DE4023654C2

DE4023654C2 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4023654C2
Application number: DE4023654A
Authority: DE
Inventors: Hiroo Inaba; Kazuaki Taga; Toshihiko Miura
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1989-07-27
Filing date: 1990-07-25
Publication date: 1999-10-14
Anticipated expiration: 2010-07-26
Also published as: DE4023654A1; JPH0358319A; JP2640275B2; US5139865A

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

In den letzten Jahren sind Audiokassenttenbänder gefragt, die einen niedrigen Rauschpegel und ausgewogene Frequenzeigenschaf ten aufweisen und in allen Frequenzbanden einen ausgezeichneten Output liefern. Da z. B. Musikaufnahmen auf einer Kompakt-Disk digitalisiert werden zur Erzielung beispielsweise einer ultraho hen Wiedergabetreue oder eines extrem niedrigen Rauschens, wer den diese Anforderungen in der Audiokassettenband-Technologie immer höher.

In entsprechender Weise sind Videobänder gefragt, die einen hö heren Video-Output und einen niedrigeren Rauschpegel ergeben.

Es ist allgemein bekannt, daß bei Verwendung eines ferromagneti schen Eisenoxidpulvers als ferromagnetisches Pulver für ein Mag netaufzeichnungsmedium ein niedrigerer Rauschpegel erzielt wer den kann, wenn dieses eine kurze durchschnittliche Länge in Richtung der Längsachse aufweist. Dadurch kann zwar der Rausch pegel herabgesetzt werden, erwünschte Frequenzeigenschaften wer den damit jedoch nicht erreicht.

Um die Frequenzeigenschaften eines solchen Magnetaufzeichnungs mediums signifikant zu verbessern, wurde bereits ein Mehrschich ten-Magnetband mit zwei oder drei magnetischen Schichten vorge schlagen. Bei einem Beispiel für ein solches Mehrschichten Ma gnetband ist eine magnetische Schicht so ausgebildet, daß eine höhere Koerzitivkraft, daß heißt bessere Hochfrequenz-Eigen schaften, erzielt werden kann gegenüber der oberen Schicht, um einen hohen Output über alle Frequenzbanden bzw. -bereiche zu erzielen (vergleiche JP-A-57-154 635 und 53-16 604 (die hier verwendete Abkürzung "JP-A" steht für eine "ungeprüfte pub lizierte japanische Patentanmeldung". Dieses Verfahren besitzt jedoch den Nachteil, daß aufgrund der verschiedenen magnetischen Schichten der Output nicht über alle Frequenzbanden bzw. -berei che hinweg gleichmäßig ist, das heißt, ein allmählicher oder plötzlicher Abfall in der Frequenzcharakteristik-Kurve auftritt. Dieses Problem kann dadurch gemildert werden, daß man mehrere Schichten vorsieht, die ein verbessertes Frequenz-Verhalten ergeben. Es ist jedoch zu berücksichtigen, daß bei einer Viel zahl magnetischer Schichten die Produktionskosten erhöht werden.

Bei einem anderen Beispiel für ein solches Mehrschichten-Magnet band wird zusätzlich zu den obengenannten Erwägungen in bezug auf die Koerzitivkraft ein ferromagnetisches Pulver mit einer kurzen durchschnittlichen Länge in Richtung der Längsachse in die obere magnetische Schicht eingearbeitet, um den Rauschpegel zu senken, während ein ferromagnetisches Pulver mit einer langen durchschnittlichen Länge in Richtung der Längsachse der unteren magnetischen Schicht einverleibt wird, um die Niederfrequenzei genschaften zu verbessern, wie in JP-A-59-172 142 beschrieben.

Wenn jedoch ein ferromagnetisches Pulver mit einer langen durch schnittlichen Länge in Richtung der Längsachse der unteren mag netischen Schicht einverleibt wird, weist die Oberfläche der so erhaltenen magnetischen Schicht eine geringere Glätte auf als diejenige einer magnetischen Schicht, die ein ferromagnetisches Pulver mit einer kurzen durchschnittlichen Länge in Richtung der Längsachse aufweist. Auf diese Weise wird eine obere magnetische Schicht, die auf eine solche untere magnetische Schicht aufge bracht wird, durch die geringe Glätte der unteren magnetischen Schicht beeinflußt und die aufgebrachte obere magnetische Schicht weist ihrerseits eine geringe Glätte auf, da sie die geringe Glätte der darunterliegenden Schicht wiedergibt. Obgleich dadurch eine gewisse Verbesserung in bezug auf die Frequenzeigenschaften erzielt wurde, besitzt dieses Verfahren den Nachteil, daß ein schlechtes Hochfrequenz-Verhal ten im Falle von Audiobändern vorliegt und eine Abnahme der Em pfindlichkeit und eine Zunahme des Rauschens zu einer Beein trächtigung des S/N Verhältnisses (d. h. des Signal/-Rausch-Ver hältnisses) in Videobändern führt.

In den letzten Jahren ist die Nachfrage nach Videobändern ge stiegen, die eine hohe Bildqualität und eine verbesserten Ton qualität liefern. Um die Video-Leistung zu verbessern oder den Output zu erhöhen, müssen ferromagnetische Pulver mit einer hö heren Packungsdichte verwendet werden. Um das S/N-Verhältnis zu verbessern, müssen ferromagnetische Pulver mit einer feinen Tei lchengröße verwendet werden. Da der Ton durch Erhöhung des S/N- Verhältnisses verbessert werden kann, ist es daher bei Audiobän dern erforderlich, die Größe des ferromagnetischen Pulvers zu minimieren.

Wenn jedoch ein feineres ferromagnetisches Pulver zur Erzielung einer besseren Video-Leistung verwendet wird, tritt ein be trächtliches Durchdrucken von Audio-Signalen auf, was zu einer ausgeprägten Verschlechterung des Tons führt. Deshalb ist die untere Grenze der Teilchengröße des ferromagnetischen Pulvers auf die derzeit verwendeten Teilchengrößen begrenzt.

Das Durchdrucken von Audiosignalen kann minimal gehalten werden nicht nur dadurch, daß man die Teilchengröße des zu verwendenden ferromagnetischen Pulver erhöht, sondern auch dadurch, daß man die Koerzitivkraft des ferromagnetischen Pulvers erhöht. Wenn jedoch die Koerzitivkraft des ferromagnetischen Pulvers erhöht wird, nimmt der Output in einem niedrigen Frequenzbereich ab, was zu einem unerwünschten Ton führt.

Aus der DE 26 47 941 C3 ist ein Magnetband bekannt, welches eine doppelte Magnetbeschichtung aus in Bindemittel dispergierten magnetischen Pulvern aufweist, wobei diese Schichten unter schiedliche Trockendichten und APP-Werte besitzen. Mit solch einer Ausführungsform eines Magnetbands wird ein hoher Ausgangs pegel über den gesamten Frequenzbereich bei niedrigem Rausch pegel erreicht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Magnetauf zeichnungsmedium zu schaffen, daß auch bei Einverleiben von feinteiligen ferromagnetischen Pulvern kein Durchdrucken (Durch kopieren) der Audiosignale auftritt.

Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Magnetauf zeichnungsmedium gelöst.

Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen des erfin dungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums nach Anspruch 1 wieder.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ein Magnetauf zeichnungsmedium, bei dem die Zwischenschicht, die zwischen der Schicht innerhalb einer Tiefe von 0,5 µm unterhalb der obersten Oberfläche der magnetischen Schichten und der Schicht innerhalb einer Tiefe von 0,5 µm oberhalb des nicht-magnetischen Trägers angeordnet ist, aus zwei Schichten besteht und daß demzufolge auf dem nicht-magnetischen Träger vorgesehen sind eine erste magnetische Schicht, eine zweite magnetische Schicht, eine drit te magnetische Schicht und eine vierte magnetische Schicht in der genannten Reihenfolge ab dem nicht-magnetischen Träger, wobei die Summe der Dicken der dritten magnetischen Schicht und der vierten magnetischen Schicht nicht mehr als 2,5 µm (vorzugs weise nicht mehr als 0,7 bis 2,5 µm) beträgt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen unter Be zugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 Ausführungsformen des Schichtaufbaus der erfin dungsgemäßen magnetischen Schicht; und

Fig. 3 eine Schnittansicht, gezeichnet auf der Basis ei ner Abtastelektronen-Mikrophotographie eines Längsschnittes durch ein Beispiel der magneti schen Schicht gemäß Fig. 2.

Das Durchdrucken (Durchkopieren) von Audio-Signalen ist ein Phänomen, bei dem dann, wenn ein Magnetaufzeichnungsmedium aufgewickelt wird, ein Magnetfluß, der aus einem Teil des Ma gnetaufzeichnungsmediums austritt, einen anderen Teil des Ma gnetaufzeichnungsmediums, der darüber oder darunter angeordnet ist, unter Erzeugung eines schwachen Rauschens magnetisiert. Es wurden daher umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, um ein Verfahren zur Abschirmung eines Magnetaufzeichnungsmedi ums gegen einen aus einem anderen Teil des Magnetaufzeichnungs mediums, der darüber oder darunter angeordnet ist, austretenden Magnetfluß zu erzielen. Als Ergebnis wurde gefunden, daß dieser Effekt dadurch erzielt werden kann, daß man ein Magnetaufzeich nungsmedium mit einer sehr dünnen magnetischen Schicht mit einer hohen Packungsdichte umgibt.

Insbesondere der innere Teil eines Magnetaufzeichnungsmediums kann gegen Magnetisierung als Folge des Durchdruckens von Audio- Signalen geschützt werden, indem man eine magnetische Schicht mit hoher Packungsdichte (d. h. eine magnetische Schicht mit ei ner gesättigten Magnetflußdichte von vorzugsweise 1800 Gauss oder mehr) in der Nähe der Oberfläche der magnetischen Schicht und an der Grenzfläche zwischen der magnetischen Schicht und dem nicht-magnetischen Träger vorsieht, wie in Fig. 1 darge stellt.

Der Abschirmungseffekt kann insbesondere zur Erzielung ausge zeichneter Durchdruck (Antileck-)-Eigenschaften weiter verbes sert werden, indem man die Zwischenschicht in zwei Schichten aufteilt, daß heißt in eine zweite magnetische Schicht und in eine dritte magnetische Schicht mit einer niedrigeren Koerzitiv kraft (Hc) als in der zweiten magnetischen Schicht.

In Fig. 1 besitzt die Schicht 2 mit hoher Packungsdichte, die als erste magnetische Schicht bezeichnet wird, vorzugsweise eine Dicke von 0,5 µm oder weniger (insbesondere von 0,3 µm oder we niger), und die Zwischenschicht 3, die als zweite magnetische Schicht bezeichnet wird, besitzt vorzugsweise eine Dicke von 2 bis 7 µm (insbesondere von 2,2 bis 6 µm). Die Schicht 4 mit ho her Packungsdichte, die als dritte magnetische Schicht bezeich net wird, besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,5 µm oder weni ger (insbesondere von 0,4 µm oder weniger).

In Fig. 2 besitzt die Schicht 5 mit hoher Packungsdichte, die als erste magnetische Schicht bezeichnet wird, vorzugsweise eine Dicke von 0,5 µm oder weniger (insbesondere von 0,3 µm oder we niger) und die Zwischenschicht 6, die als zweite magnetische Schicht bezeichnet wird, besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 4 µm (insbesondere von 0,7 bis 2,5 µm). Die Zwischenschicht 7, die als dritte magnetische Schicht bezeichnet wird, besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,3 bis 2,4 µm (insbesondere von 0,5 bis 2,5 µm) und die Schicht 8 mit hoher Packungsdichte, die als vierte magnetische Schicht bezeichnet wird, besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,5 µm oder weniger (insbesondere von 0,4 µm oder weniger).

Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht, die auf der Basis einer Ab tastelektronenmikrophotographie mit 20000-facher Vergrößerung einer Probe gezeichnet wurde, die erhalten wurde durch Schneiden eines in Fig. 2 gezeigten Magnetaufzeichnungsmediums mittels eines Mikroatoms in der Längsrichtung und Zerstäuben des Schnitts, so daß das Bindemittel daraus entfernt ist.

Es wurde nun festgestellt, daß ein solcher magnetischer Ab schirmungseffekt verhindern kann, daß der Magnetfluß den Magnetkopf erreicht und eine Abnahme des Output verursacht. Es wurde jedoch überraschend gefunden, daß eine solche Schichtstruktur keine Abnahme des Output bewirkt, sondern stattdessen ein hoher RF-Output erzielt wird.

Die vorstehend beschriebenen Schichtstrukturen können dadurch erhalten werden, daß man zuerst magnetische Beschichtungslösungen mit unterschiedlicher Packungsdichte herstellt und dann diese ma gnetischen Beschichtungslösungen zur Herstellung eines Mehrschichten-Aufbaus aufbringt.

Alternativ kann eine solche Schichtstruktur dadurch erhalten werden, daß man die Trocknungsbedingungen in geeigneter Weise so einstellt, daß ein ferromagnetisches Pulver in der Oberfläche der magnetischen Schicht und in der Grenzfläche zwischen Trä ger und magnetischer Schicht lokalisiert ist.

Insbesondere kann eine Schicht mit hoher Packungsdichte mit einer geringen Dicke von 0,5 µm oder weniger auf der Oberflä che der magnetischen Schicht und an der Grenzfläche zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der magnetischen Schicht vorgesehen werden durch Minimalisierung des Zeitraums zwi schen dem Aufbringen in Form einer Schicht und dem Trocknen zur Entfernung des organischen Lösungsmittels in einem sol chen Ausmaß, daß die Oberflächenrauheit der magnetischen Schicht unter einem bestimmten Toleranzwert gehalten wird.

Die Trocknungstemperatur liegt insbesondere in dem Bereich von 50 bis 110°C, vorzugsweise von 70 bis 100 °C.

Die Windgeschwindigkeit am Trocknungsluft-Blasschlitz liegt im Bereich von 3 bis 20 m/s, vorzugsweise 4 bis 15 m/s. Die Trocknungszeit liegt im Bereich von 1,5 bis 12 s, vor zugsweise 2 bis 8 s.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsme diums kann nach dem folgenden beispielhaften Verfahren erfol gen:

Eine magnetische Beschichtungszusammensetzung wird herge stellt durch Verkneten eines ferromagnetischen Pulvers in einer Bindemittellösung, die dann in Form einer Schicht auf einen nicht-magnetischen Träger unter Bil dung einer ersten magnetischen Schicht aufgebracht wird. Eine weitere magne tische Beschichtungszusammensetzung, hergestellt aus einem ferromagnetischen Pulver und einer Bindemittellösung, wird dann in Form einer Schicht auf die erste magnetische Schicht aufgebracht, während die erste magnetische Schicht noch feucht (naß) ist, unter Ausbildung einer zweiten magnetischen Schicht.

Das beschichtete Material wird dann getrocknet, wobei es in der gewünschten Richtung naß-orientiert wird. Nachdem gegebe nenfalls eine Rückschicht (Unterlagenschicht) darauf aufge bracht wird, wird das Material superkalandriert und zu Stücken mit der gewünschten Breite und Gestalt zugeschnit ten, wobei man ein Magnetaufzeichnungsmedium erhält.

Beispiele für den nicht-magnetische Träger sind Film- oder Folienmaterialien, wie z. B. solche, die Polyester, wie Polyethylenterephthalat (PET) und Polyethylennaphthalat, Poly olefine, wie Polypropylen, Cellulosederivate, wie Cellulose triacetat und Cellulosediacetat, Vinylharze, wie Polyvinyl chlorid und Polyvinylidenchlorid, und Kunstharze, wie Poly carbonat, Polyamid, Polyamidoimid und Polyimid, enthalten; Folien aus nicht-magnetischen Metallen, wie Aluminium und Kupfer; Folien aus Metallen, wie aus rostfreiem Stahl; Papier; und Keramikfolien bzw. -platten.

Die magnetische Schicht in dem erfindungsgemäßen Magnetauf zeichnungsmedium ist eine Schicht, die ein in einem Bindemit tel dispergiertes ferromagnetisches Pulver enthält. Das verwen dete ferromagnetische Pulver unterliegt keinen speziellen Be schränkungen. Beispiele sind bekannte Pulver aus ferromagneti schen Metallen, wie γ-Fe₂O₃, Co-enthaltendem γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Co- enthaltendem Fe₃O₄, CrO₂, einer Co-Ni-P-Legierung und einer Fe- Co-Ni-Legierung.

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium weist eine Koer zitivkraft (Hc) im allgemeinen von 24-160 . 10³ A/m, vorzugsweise 24-120 . 10³ A/m auf.

Wenn die magnetische Schicht einen Mehrschichten-Aufbau besitzt, zeigt das in der oberen magnetischen Schicht enthaltene ferro magnetische Pulver einen S_BET-Wert (d. h. eine spezifische Ober flächengröße, gemessen nach dem BET-Verfahren) im allgemeinen von 30 m²/g oder mehr, vorzugsweise 32 bis 65 m²/g, und eine Kristallitgröße im allgemeinen von 20 bis 45 nm, vorzugsweise 22 bis 40 nm auf. Das in der unteren magnetischen Schicht enthalte ne ferromagnetische Pulver besitzt einen S_BET-Wert im allgemeinen von 55 m²/g oder weniger, vorzugsweise 15 bis 50 m²/g, und eine Kristallitgröße im allgemeinen von 25 bis 70 nm, vorzugsweise 27 bis 60 nm. Das in der oberen magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver weist vorzugsweise eine Koerzitivkraft (Hc) von 32 . 10³ A/m oder mehr, insbesondere von 44-88 . 10³ auf, während das in der unteren magnetischen Schicht enthaltene fer romagnetische Pulver eine Koerzitivkraft (Hc) von vorzugsweise 80 . 10³ A/m oder weniger, insbesondere 24-56 . 10³ aufweist.

Die Bindemittellösung für die magnetische Beschichtungszusammen setzung, die in der Erfindung verwendet werden kann, umfaßt eine Harzkomponente, ein Lösungsmittel und ggf. ein Gleit- bzw. Schmiermittel und ein Schleifmittel.

Als geeignete Harzkomponenten können bekannte thermoplasti sche Harze, wärmehärtbare Harze oder reaktive Harze oder Mischungen davon verwendet werden. Beispiele sind Vinylchloridcopolymere (z. B. Vinyl chlorid/Vinylacetat-Copolymere, Vinylchlorid/Vinylacetat/- Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid/Vinylacetat/Acrylsäure- Copolymere, Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere, Vinyl chlorid/Acrylnitril-Copolymere, Vinylchlorid-Copolymere, die eine polare Gruppe, wie -SO₃Na, -OSO₃K, -PO₃H₂ und -SO₂Na und eine Epoxygruppe enthalten), Ethylen/Vinylacetat-Copoly mere, Cellulosederivate, wie Nitrocellulose-Harze, Acrylhar ze, Polyvinylacetalharze, Polyvinylbutyralharze, Epoxyharze, Phenoxyharze und Polyurethanharze (z. B. Polyesterpolyurethan harze, Polyurethanharze, die eine polare Gruppe, wie -SO₃Na, -O-SO₃Na, -PO₃H₂, -OPO₃H₂ und -SO₂Na, enthalten, und Polycar bonatpolyurethanharze).

Unter diesen Harzen sind eine polare Grup pe enthaltende Vinylchlorid-Copolymere besonders bevorzugt. Diese eine polare Gruppe enthaltenden Vinylchlorid-Copolymeren weisen einen Poly merisationsgrad von vorzugsweise 150 bis 500, insbesondere von 200 bis 500, auf.

Der Gehalt an der polaren Gruppe in dem Copolymeren liegt vorzugsweise im Bereich von 5 × 10^-7 bis 3 × 10^-2 Äqui valenten, insbesondere 1 × 10^-6 bis 5 × 10^-3 Äquivalenten pro g Polymer.

Die eine polare Gruppe enthaltenden Polyurethanharze können auch bevorzugt verwendet werden. Diese Polyurethanharze besitzen vorzugsweise ein Moleku largewicht von 30000 bis 300000 (insbesondere von 40000 bis 100000) und einen Gehalt der polaren Gruppe von 5 × 10^-7 bis 3 × 10^-2 Äquivalenten, insbesondere 1 × 10^-6 bis 2 × 10^-5 Äquivalenten, pro g des Polymers.

Wenn ein Härter erforderlich ist, wird normalerweise eine Polyisocyanatverbindung verwendet. Als Polyisocy anatverbindung kann eine üblicherweise als Härter-Komponente für Polyurethanharze eingesetzte, verwendet werden.

Wenn eine Härtung durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen durchgeführt wird, kann eine Verbindung, die eine reaktive Doppelbindung enthält (wie z. B. ein Urethanacrylat), verwen det werden.

Beispiele für Lösungsmittel sind Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Ethylisobutylketon und Cyclohexanon; Ester, wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat und Gly colmonoethyletheracetat; Ether, wie Glycolether, Glycoldi methylether und Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; und chlorierte Kohlenwasserstof fe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlen stoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin und Dichlorbenzol. Diese Lösungsmittel können einzeln oder im Gemisch verwendet werden. Unter diesen Lösungsmitteln sind polare Lösungsmittel, wie Keton oder Lösungsmittel, die pola re Gruppen enthalten, besonders bevorzugt.

Zur Herstellung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung wird ein ferromagnetisches Pulver gleichmäßig verknetet mit und dispergiert in einer Bindemittellösung. Bei diesem Verkne tungs/Dispergier-Verfahren wird das ferromagnetische Pulver einer Vordispergierung unterzogen mittels einer Zwei-Walzen- Mühle, einer Drei-Walzen-Mühle, eines offenen Kneters, eines Druck-Kneters und eines kontinuierlichen Kneters, und dann einer Nachdispergierung mittels einer Sand mühle oder einer Kugelmühle unterzogen.

Die so hergestellte magnetische Beschichtungszusammensetzung kann gegebenenfalls verschiedene bekannte Zusätze enthalten, wie z. B. Schleifmittel, Gleit- bzw. Schmier mittel, Dispergiermittel und Antistatika.

Das Aufbringen der magnetischen Beschichtungszusammensetzung in Form einer Schicht kann unter Anwendung eines Luft rakel-Beschichtungsverfahrens, eines Klingenbeschichtungsver fahrens, eines Stabbeschichtungsverfahrens, eines Extrusions beschichtungsverfahrens, eines Luftmesserbeschichtungsverfah rens, eines Gummiwalzen-Beschichtungsverfahrens, eines Tauchbeschichtungsverfahrens, eines Umkehrwalzen-Beschich tungsverfahrens, eines Übertragungswalzen-Beschichtungsverfah rens, eines Gravurebeschichtungsverfahrens, eines Aufklotzbe schichtungsverfahrens, eines Gießbeschichtungsverfahrens, ei nes Sprühbeschichtungsverfahrens, eines Schleuderbeschich tungsverfahrens oder eines vergleichbaren Verfahrens erfolgen. Diese Beschichtungsverfahren sind in "Coating Kogaku (Coating En gineering)", Seiten 253-277, publiziert von Asakura Shoten, 20. März 1971, näher beschrieben.

Wenn die magnetische Schicht einen Mehrschichten-Aufbau besitzt, kann ein sogenanntes Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren bevor zugt angewendet werden, d. h., die Beschichtungszusammensetzung für die Herstellung der oberen Schicht kann auf die in Form ei nes Films aufgebrachte Beschichtungszusammensetzung für die un tere Schicht aufgebracht werden, während die untere Schicht noch feucht (naß) ist.

Das Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren kann durchgeführt wer den unter Anwendung eines Beschichtungsverfahrens, wie es in JP-A-61-139 929 beschrieben ist.

Das Verfahren zum Dispergieren des ferromagnetischen Pulvers und des Bindemittels und das Verfahren zum Aufbringen der ma gnetischen Beschichtungszusammensetzung in Form einer Schicht auf einen Träger sind in JP-A-54-46 011 und in JP-A-54-21 805 näher beschrieben.

Gegebenenfalls kann die auf diese Weise auf den Träger aufge brachte magnetische Schicht sofort einer Orientierung unter worfen werden, während sie getrocknet wird, so daß das darin enthaltene ferromagnetische Pulver in der gewünschten Richtung orientiert wird. Die so gebildete magnetische Schicht wird dann getrocknet. Bei diesem Verfahren wird der nichtmagneti sche Träger mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 100 m/min transportiert. Die Trocknungstemperatur wird auf 50 bis 110°C eingestellt. Das so behandelte Material wird dann ge gebenenfalls einer Oberflächenglättung unterzogen und zu Stücken mit der gewünschten Form zur Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums zugeschnitten. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsme diums erfolgt vorzugsweise unter Anwendung eines kontinuier lichen Verfahrens, aus einer Oberflächenbehandlung des Füllstoffs, einem Kneten/Dispergieren, einem Aufbringen in Form einer Schicht, einer Wärmebehandlung, einer Kalandrie rung, einer Bestrahlung mit Strahlen, wie z. B. Elektro nenstrahlen (EB), einem Oberflächenschleifen und dem Zuschneiden das besteht. Diese Stufen können gewünschtenfalls in mehrere Unterstufen unterteilt werden.

In diesen Stufen werden die Temperatur und die Feuchtigkeit auf 10 bis 130°C bzw. 5 bis 20 mg/m³ (berechnet als Wasser gehalt in der Luft) eingestellt. Dieses Verfahren ist in JP-B-40-23 625 und 39-28 368 (die hier verwendete Abkürzung "JP-B" steht für eine "geprüfte japanische Patentpublikati on") und in US-PS 3 473 960 näher beschrieben. Das in JP-B-41-13 181 beschriebene Verfahren wird als grundlegendes und wichtiges Verfahren auf diesem Gebiet angesehen.

Bei dem erfindungsgemäß hergestellten Magnetaufzeichnungsmedi um weisen die Schicht innerhalb einer Tiefe von 0,5 µm unter der obersten Oberfläche der magnetischen Schicht und die Schicht innerhalb einer Tiefe von 0,5 µm oberhalb des nicht magnetischen Trägers einen höheren Gehalt an dem ferromagne tischen Pulver auf als eine dazwischen angeordnete Zwischen schicht, so daß der maximale Magnetfluß (Bm) derselben erhöht wird, was zu einer. Abnahme der Koerzitivkraft (Hc) führt. Außerdem wird als in der Erfindung eingesetztes ferromagneti sches Pulver ein ferromagnetisches Pulver mit einer geeigne ten Koerzitivkraft gewählt, so daß seine Permeabilität erhöht werden kann. Wenn die Permeabilität steigt, können die magne tischen Kraftlinien das Materialleichter durchdringen, wo durch der magnetische Abschirmungseffekt verbessert wird. Auf diese Weise kann die magnetische Schicht gegen Einflüsse der magnetischen Kraftlinien geschützt werden, die aus benach barten magnetischen Schichten austreten, so daß Audio-Signale eine geringere Neigung haben, in einen anderen Teil des Magnet aufzeichnungsmediums auszutreten.

Dieser magnetische Abschirmungseffekt hängt, wie angenommen wird, von der Wellenlänge ab und der Effekt ist besonders be merkenswert bei Audio-Signalen (1 KHz; aufgezeichnete Wellen länge: etwa 33 µm).

Zudem kann die gesättigte Magnetflußdichte (Bm) durch vorherige Festlegung der Koerzitivkraft des ferromagnetischen Pulvers, das in der Schicht mit hoher Packungsdichte in Nachbarschaft zu der magnetischen Schicht enthalten ist, auf einen geeigneten hohen Wert, erhöht werden. Auf diese Weise kann der Output des Video-Signals (RF-Output) erhöht werden, was zu einer Zunahme des YS/N-Verhältnisses (Signal/ Rausch-Verhältnis des Brillianz-Videosignals) führt. Insbesondere kann das diamagnetische Feld der magnetischen Schicht herabgesetzt werden, indem man die Dicke der magneti schen Schicht, die mit dem Videokopf in Kontakt gebracht wird, vorher auf einen Wert von nur 0,5 µm oder weniger festlegt.

Auf diese Weise kann ein Magnetaufzeichnungsmedium erhalten werden, das einen höheren Output liefert.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläu tert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin ange gebenen Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel 1 Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung A

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc: 80 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET): 45 m²/g; Kristallitgröße: 31 nm Teilchengröße (durchschnittliche Länge in der Längsachse): 0,17 µm; Nadelverhältnis: 12)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis: 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad: 400)	12 Teile
Polyesterpolyurethanharz (enthaltend 1 × 10^-4Mol/g Carboxylgruppen)	6 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße: 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Eine Portion der obengenannten Beschichtungszusammensetzung A wird unter Verwendung eines kontinuierlichen Kneters und eine andere Portion unter Ver wendung eines offenen Kneters hergestellt. Die beiden Portionen werden in einer Sandmühle dispergiert. Zu den so erhaltenen Dispersionen werden 5 Teile Polyisocyanat zugege ben. 40 Teile Butylacetat werden zu den Dispersionen zugege ben. Die Materialien werden anschließend durch einen Filter mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 1 µm zur Herstellung von magnetischen Beschichtungszusammensetzungen filtriert.

Diese zwei Beschichtungslösungen werden dann in Form einer Schicht auf einen 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer Oberflächenrauheit in einem Abschnittswert von 0,25 mm (d. h. mit einer durchschnittlichen Mittellinien- Rauheit, definiert gemäß JIS B 0601) von 0,01 µm zur Erzielung einer Trockenschichtdicke von 5,0 µm aufgebracht. Die Mate rialien werden anschließend mit einem Kobaltmagneten mit einer ma gnetischen Kraft von 3000 G und einem Solenoid mit einer ma gnetischen Kraft von 1500 G orientiert, während sie noch naß (feucht) sind. Nach dem Trocknen unter den in der weiter unten folgenden Tabelle I angegebenen Bedingungen werden die Materialien dann superkalandriert und zu 1,27 cm breiten Bändern zur Herstellung von Videobändern geschlitzt.

Die zur vollständigen Trocknung der magnetischen Beschichtungs zusammensetzungen erforderliche Zeit wird durch Än dern der Bedingungen in den beiden Trocknungszonen geändert, wie in der folgenden Tabelle I angegeben. Die Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle I angegeben.

Beispiel 2 Zusammensetzung der unteren magnetischen Schicht (bezogen auf den Schichtträger)

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc 52 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET) 35 m²/g; Kristallitgröße 35 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge in der Längsachse) 0,20 µm; Nadelverhältnis 10)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz	5 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,05 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zusammensetzung der oberen magnetischen Schicht

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc 56 . 10³ A/m spezifische Oberflächengröße 48 m²/g; Kristallitgröße 30 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge in der Längsachse) 0,15 µm; Nadelverhältnis 12)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäure-anhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	12 Teile
Polyesterpolyurethanharz (enthaltend 1 × 10^-4Mol/g Carboxylgruppen)	6 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Für jede der magnetischen Beschichtungszusammensetzungen für die untere Schicht und die obere Schicht werden die Zusammen setzungen unter Verwendung eines kontinuierlichen Kneters durchgeknetet und dann mittels einer Sandmühle dispergiert. Zu der Beschichtungszusammensetzung für die untere Schicht werden 5 Teile Polyisocyanat zugegeben, während zu der Be schichtungszusammensetzung für die obere Schicht 6 Teile Po lyisocyanat zugegeben werden. Zu jeder der beiden Beschich tungszusammensetzungen werden 40 Teile Butylacetat zugegeben. Die Materialien werden dann durch einen Filter mit einem durch schnittlichen Porendurchmesser von 1 µm zur Herstel lung der magnetischen Beschichtungszusammensetzungen für die untere magnetische Schicht und die obere magnetische Schicht filtriert.

Die Beschichtungszusammensetzung für die untere magnetische Schicht wird dann in Form einer Schicht auf einen 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer Oberflächen rauheit in einem Abschnittswert von 0,25 mm (einer durch schnittlichen Mittellinien-Rauheit, definiert gemäß JIS B 0 601) von 0,01 µm zur Erzielung einer Trockenschichtdicke von 3,0 µm aufgebracht. Anschließend wird die Be schichtungszusammensetzung für die obere magnetische Schicht sofort auf die untere magnetische Schicht zur Er zielung einer Trockenschichtdicke von 1,0 µm aufgebracht. Dann wird das Material unter Verwendung eines Kobaltmagneten mit einer ma gnetischen Kraft von 3000 G und eines Solenoids mit einer ma gnetischen Kraft von 1500 G einer Orientierung unterworfen, während die beiden Schichten noch feucht (naß) sind. Nach dem Trocknen wird das Material superkalandriert und zu 1,27 cm breiten Bändern zur Herstellung von Videobändern geschlitzt. Die Zeit, die benötigt wird bis zur vollständi gen Trocknung der magnetischen Beschichtungslösungen wird durch Verändern der Trocknungstemperatur und der Windgeschwin digkeit in den beiden Trocknungszonen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geändert. Die Ergebnisse der Bewertungen der verschiedenen Eigenschaften sind in der weiter unten folgenden Tabelle II angegeben.

Beispiel 3 Zusammensetzung der ersten magnetischen Schicht

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc; 48 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET) 20 m²/g; Kristallitgröße 56 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge der Längsachse) 0,25 µm; Nadelverhältnis 10)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	3 Teile
Polyesterpolyurethanharz	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zusammensetzung der zweiten magnetischen Schicht

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc 52 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET) 35 m²/g; Kristallitgröße 35 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge der Längsachse) 0,20 µm; Nadelverhältnis 10)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz	5 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zusammensetzung der dritten magnetischen Schicht

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc 56 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET) 48 m²/g; Kristallitgröße 30 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge der Längsachse) 0,15 µm; Nadelverhältnis 12)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz (enthaltend 1 . 10^-4Mol/g Carboxylgruppen)	5 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,05 µm)	3 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zusammensetzung der vierten magnetischen Schicht

Co-modifiziertes Eisenoxid (Hc 56 . 10³A/m spezifische Oberflächengröße (S_BET) 48 m²/g; Kristallitgröße 30 nm; Teilchengröße (durchschnittliche Länge der Längsachse) 0,15 µm; Nadelverhältnis 12)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copoylmer (Zusammensetzungsverhältnis 86 : 13 : 1; Polymerisationsgrad 400)	8 Teile
Polyesterpolyurethanharz (enthaltend 1 . 10^-4Mol/g Carboxylgruppen)	4 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Bei der Herstellung der vorstehend beschriebenen ersten, zweiten, dritten und vierten Beschichtungszusammensetzungen werden die Komponenten der ersten und vierten magnetischen Schicht verknetet unter Verwendung eines kontinu ierlichen Kneters und die Komponenten der zweiten und drit ten magnetischen Schicht werden jeweils unter Verwendung ei nes offenen Kneters verknetet. Diese vier Materialien werden dann jeweils in einer Kugelmühle dispergiert. Zu der Beschich tungszusammensetzung für die erste und zweite magnetische Schicht werden 5 Teile Polyisocyanat zugegeben, während zu der Beschichtungszusammensetzung für die dritte und vierte magnetische Schicht 6 Teile Polyisocyanat zugegeben werden. Zu jeder der vier Beschichtungszusammensetzungen werden 40 Teile Butylacetat zugegeben. Die Materialien werden dann durch einen Filter mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 1 µm zur Herstellung der magnetischen Beschichtungs zusammensetzungen für die erste, zweite, dritte und vierte magnetische Schicht filtriert.

Diese Beschichtungszusammensetzungen für die magnetischen Schichten werden dann gleichzeitig in Form einer Schicht auf einen 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer Oberflächenrauheit (einer durchschnittlichen Mittellinien-Rauheit) definiert gemäß JIS B 0 601) von 0,01 µm bis zur Erzielung der jeweils gewünschten Trockenschichtdicke aufgebracht. Das Material wird anschließend unter Verwendung eines Kobaltmagneten mit einer magnetischen Kraft von 3000 G und eines Solenoids mit einer magnetischen Kraft von 1500 G einer Orientierung unter zogen, während diese Schichten noch naß (feucht) sind. Nach dem Trocknen wird das Material superkalandriert und zu 1,27 cm breiten Bändern zur Herstellung von Videobändern geschlitzt.

Die gesättigte Magnetflußdichte jeder der aufgebrachten magne tischen Schichten ist wie folgt:

Die Ergebnisse dieser Beispiele sind in der weiter unten fol genden Tabelle III angegeben.

Bewertungsverfahren Bestätigung der Anwesenheit einer Schicht mit einer hohen Packungsdichte

Eine Videoband-Probe wird in der Längsrichtung (in Richtung der größten Ausdehnung) zerschnitten. Der so erhaltene Schnitt einer magnetischen Schicht wird zerstäubt, so daß das Bindemittel daraus entfernt wird. Der Schnitt wird unter ei nem Abtastelektronenmikroskop bei 20000-facher Vergrößerung betrachtet.

Durchdrucken der Audiosignale

Ein 1 KHz-Sinuswellensignal wird auf einer Videoband-Probe bei einem Wert, der um 10 dB höher ist als der angegebene Input- Wert, auf die nachfolgend beschriebene Weise aufgezeichnet. Die Videoband-Probe wird dann bei einer Temperatur von 30 ± 0,5°C 48 Stunden sich selbst überlassen. Die Höhe des von der Videoband-Probe wiedergegebenen Output und die Höhe des maxi malen Durchdruck-Signals auf dem signalfreien Abschnitt, der ein 1 KHz-Bandfilter passiert hat, werden gemessen. Der Durch druck der Audio-Signale wird dann bestimmt mittels der folgen den Magnetaufzeichnungsmedium-Gleichung:

Durchdruck (dB) = A - B

A: Wert (dB) des von dem aufgezeichneten Signal wiedergege benen 1 KHz-Output;
B: Wert (dB) des maximalen Durchdruck-Signals Laufrichtung des Bandes →

RF-Output

Ein Video-Signal mit einem Bildsignal 50IRE wird auf einer Videoband-Probe mit einem Standard-Aufzeichnungsstrom aufge zeichnet. Die durchschnittliche Einhüllende des wiedergegebe nen RF-Output wird unter Verwendung eines Oscilloskops gemes sen. Das RF-Output wird mittels der folgenden Gleichung be stimmt:

RF Output (dB) = 20 log₁₀ V/V₀

V: Durchschnittswert
V₀: Bezugswert

YS/N

Die Differenz in bezug auf das YS/N-Verhältnis zwischen einer Videoband-Probe und einem Fujifilm Super AG T-120 als Stand ard-Videoband wird unter Verwendung eines Rauschmeters (Modell 925R) bestimmt. Als VTR wird das Modell AG-6800, verwendet.

Durchmesser (durchschnittliche Länge in der Längsachse) des ferromagnetischen Pulvers

Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des ferromagneti schen Pulvers als durchschnittliche Länge in der Längsachse wird unter einem Transmissions-Elektronenmikroskop bestimmt.

Kristallitgröße

Die Kristallitgröße des ferromagnetischen Pulvers wird aus der Streuung der Halbwertsbreite der bei der Röntgenbeugung an der (4,4,0)-Ebene und der (2,2,0)-Ebene erhaltenen Beugungslinie ermittelt.

Tabelle I (Beispiel 1)

Tabelle II (Beispiel 2)

Tabelle III (Beispiel 3)

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I für das Beispiel 1 her vorgeht, ergeben die Proben 1*, 2* und 3* ausgezeichnete be vorzugte Magnetaufzeichnungsmedien, die sowohl bezüglich der erwünschten Durchdruck (Antileck)-Eigenschaften als auch be züglich der elektromagnetischen Video-Eigenschaften gut sind, während die Proben 4, 5 und 6, die längeren Trocknungs zeiten ausgesetzt werden, keine ausreichend erkennbare, darauf gebildete Schicht mit hoher Packungsdichte enthalten und schlechte Durchdruck-Eigenschaften aufweisen. Die Probe 7 weist zwar eine darauf gebildete Schicht mit hoher Packungs dichte auf, sie besitzt jedoch eine hohe Oberflächenrauheit (d. h. eine Orangenschalen-Oberfläche)an vielen Punkten der magnetischen Schicht aufgrund der sehr schnellen Trocknung.

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle II hervorgeht, sind die Trocknungsbedingungen des Beispiels 2 die gleichen wie in Bei spiel 1. Die Ergebnisse des Beispiels 2 sind im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 1. Die Proben 8*, 9* und 10* wei sen eine darauf gebildete Schicht mit hoher Packungsdichte auf und sie besitzen ausgezeichnete Durchdruck-Eigenschaften und elektromagnetische Video-Eigenschaften. Die Proben 11, 12 und 13 weisen keine ausreichend erkennbare darauf gebilde te Schicht mit hoher Packungsdichte auf und haben somit schlechte Durchdruck-Eigenschaften. Die Probe 14 weist be trächtliche Oberflächendefekte als Folge der sehr schnel len Trocknung auf und besitzt somit schlechte elektromagnetische Video-Eigenschaften.

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle III für das Beispiel 3 hervorgeht, ergeben die Proben 15*, 16*, 17* und 18* ausge zeichnete Ergebnisse sowohl in bezug auf die Durchdruck-Ei genschaften als auch in bezug auf die elektromagnetischen Video-Eigenschaften. Andererseits weisen die Proben 19 und 20 keine oberen Schichten mit hoher Packungsdichte auf und besitzen somit schlechte elektromagnetische Video-Eigen schaften und schlechte Durchdruck-Eigenschaften. Die Probe 21 weist zwar eine dicke obere Schicht mit hoher Packungs dichte auf und hat somit ausgezeichnete elektromagnetische Video-Eigenschaften, sie besitzt jedoch schlechte Durchdruck- Eigenschaften wegen des Fehlens einer unteren Schicht mit ho her Packungsdichte.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Trä ger und einer darauf aufgebrachten Vielzahl von magneti schen Schichten, die jeweils ein in einem Bindemittel dis pergiertes ferromagnetisches Pulver enthalten, dadurch ge kennzeichnet, daß eine innerhalb einer Dicke von 0,5 µm ab der obersten Oberfläche der Vielzahl der magnetischen Schichten angeordnete Schicht und innerhalb einer Dicke von 0,5 µm oberhalb des angrenzenden nicht-magnetischen Trägers angeordnete Schicht eine höhere Packungsdichte des ferroma gnetischen Pulvers aufweisen als eine dazwischen angeord nete Zwischenschicht.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Zwischenschicht aus zwei Schichten be steht und daß auf dem nicht-magnetischen Träger eine erste magnetische Schicht, eine zweite magnetische Schicht, eine dritte magnetische Schicht und eine vierte magnetische Schicht in der genannten Reihenfolge ab dem nichtmagneti schen Träger angeordnet sind, wobei die Summe der Dicken der dritten magnetischen Schicht und der vierten magneti schen Schicht nicht mehr als 2,5 µm beträgt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem thermoplasti schen Harz, einem wärmehärtbaren Harz, einem reaktiven Harz oder einer Kombination daraus besteht.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein polare Gruppen enthaltendes Vinylchlorid-Copolymer ist.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite magnetische Schicht eine Dicke von 0,5 bis 4 µm und die dritte magnetische Schicht eine Dicke von 0,3 bis 2,4 µm aufweisen.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das ferromagnetische Pulver aus γ-Fe₂O₃, Co-enthaltendem γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Co enthaltenden Fe₃O₄, CrO₂, einer Co-Ni-P-Legierung und einer Fe-Co-Ni-Le gierung besteht.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Koerzitivkraft Hc von 24-160 . 10³ A/m aufweist.

8. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht eine Dicke von 2 bis 7 µm aufweist.

9. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das in der oberen magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver einen S_BET-Wert von 30 m²/g oder mehr, eine Kristallitgröße von 20 bis 45 nm und eine Koerzitivkraft HC von 32 . 10³ A/m oder mehr auf weist.

10. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das in der unteren magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver einen S_BET-Wert von 55 m²/g oder weniger, eine Kristallitgröße von 25 bis 70 nm und eine Koerzitivkraft Hc von 80 . 10³ A/m oder weniger aufweist.