DE4020205A1 - Magnetwandler und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Magnetwand­ ler nach Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Patentanspruch 9.

Ein erfindungsgemäßer Magnetwandler eignet sich besonders für Anwendungsfälle, in denen er in direktem Kontakt mit einem Aufzeichnungsmedium steht und in denen Signale sehr hoher Frequenz mit einer hohen Relativgeschwindigkeit zwischen Wandler und Medium aufgezeichnet und wiedergegeben werden sollen.

In Kontakt mit einem Aufzeichnungsmedium stehende Magnet­ wandler erleiden an der Grenzfläche zwischen Wandler und Medium aufgrund eines durch das Medium hervorgerufenen Abriebes eine Abnutzung. Eine solche Abnutzung verkürzt die Lebensdauer des Wandlers, der dann oft mit beträchtlichen Kosten ersetzt werden muß. Neben der Widerstandsfähigkeit neben Abnutzung sollten Magnetwandler einen definierten Wandlerspalt besitzen, der über seiner Lebensdauer seine Form behält. Zur Verlängerung der Wandlerlebensdauer bei Verbesserung der Wandlerspalteigenschaften sind zahlreiche sowohl magnetische als auch nichtmagnetische Materialien an der Grenzfläche zwischen Wandler und Medium zusammen mit gewünschten magnetischen Eigenschaften aufweisenden magneti­ schen Kernmaterialien verwendet worden. Derartige bekannte zusammengesetzte Kernstrukturen sind jedoch ziemlich aufwendig, so daß auch ihre Herstellungsverfahren aufwendig und damit teuer sind.

Magnetische Materialien, welche ausgezeichnete Spalteigen­ schaften gewährleisten, besitzen eine große Korndichte und sind daher bei der Herstellung oder im Betrieb nicht anfällig für ein "Ausfallen" von kleinen Körnern. Ein derartiges Ausfallen führt zu einem Zerspanen oder Brechen des magnetischen Materials, wodurch die scharfen den Wandlerspalt festlegenden Ränder beschädigt werden und damit der Spalt beeinträchtigt wird. Das Ausfallen kann bei bestimmten Herstellungsschritten, beispielsweise beim Läppen, oder im Betrieb auftreten, wenn der Wandler bei einer großen Relativgeschwindigkeit zwischen Wandler und Medium mit dem Medium in Kontakt steht.

Ein Beispiel für magnetische Materialien mit hoher Korndich­ te, welche in an sich bekannter Weise zu guten Spalteigen­ schaften führen und dabei wünschenswerte Abriebeigenschaften besitzen, sind einkristalline Ferrite. In an sich bekannter Weise zeigt ein einkristalliner Ferrit jedoch bei Verwendung in mit dem Medium in Kontakt stehenden Magnetwandlern ein störendes Reibrauschen, welches das Informationssignal stört. Dieses Reibrauschen ist durch Magnetostriktion bedingt, welche in an sich bekannter Weise eine Eigenschaft eines kristallinen magnetischen Materials ist, durch die der magnetische Widerstand als Funktion einer äußeren Kraft geändert wird. In diesem Falle ist die äußere Kraft durch das mit dem magnetischen kristallinen Material des Wandlers in Kontakt stehende magnetische Medium gegeben. Es ist weiterhin bekannt, daß magnetische und weitere Eigenschaf­ ten, wie beispielsweise das Reibrauschen, die Abriebrate oder die Materialfestigkeit bei Verwendung eines einkristal­ linen Ferrits jeweils durch Auswahl einer bestimmten Kristallachsenorientierung optimiert werden können. Wird jedoch die Kristallachse zur Optimierung eines Parameters, beispielsweise zur Minimierung des Reibrauschens optimiert so besitzen die übrigen Parameter nicht ihren optimalen Wert, so daß die Gesamteigenschaften des Wandlers beein­ trächtigt sind.

Es existieren weitere magnetische Materialien mit hoher Korndichte, welche zu gewünschten Spalteigenschaften führen; diese Materialien besitzen jedoch andere weniger wünschens­ werte Eigenschaften bei Verwendung in großer Menge in einer Magnetwandlerstruktur. Beispiele sind metallische magneti­ sche Materialien, wie beispielsweise Sendust oder amorphe magnetische Materialien. Diese Materialien gewährleisten zwar in an sich bekannter Weise ausgezeichnete Wandlerspalt­ eigenschaften; sie führen jedoch auch zu unerwünschten Hochfrequenzverlusten.

Der Erfindung liegt die Aufgrunde zugrunde, eine solche Kombination von magnetischen Materialien der vorgenannten Art anzugeben, daß bei einem Magnetwandler gute Spalteigen­ schaften in Verbindung mit einer Reduzierung von Frequenz­ verlusten realisierbar sind.

Diese Aufgabe wird bei einem Magnetwandler der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetwandlers der in Rede stehenden Art durch die Merkmale des Patentanspruchs 9 gekennzeichet.

Weiterbildungen der Erfindung sowohl hinsichtlich des Magnetwandlers als auch des Verfahrens zu seiner Herstellung sind Gegenstand entsprechender Unteransprüche.

Erfindungsgemäß wird eine optimale Magnetwandlerstruktur wie folgt realisiert. Der Wandler besitzt zwei sich entsprechen­ de zusammengesetzte Magnetkerne, welche mit einem einen Wandlerspalt festlegenden Material zwischen sich zusammenge­ setzt werden. Die zusammengesetzten Kerne besitzen jeweils einen ersten, einen Wandlerspalt festlegenden keilförmigen Magnetkernteil. Dieser erste Kernteil ist aus einem ersten magnetischen Material hergestellt, das in einer bevorzugten Ausführungsform eine gewünschte hohe Korndichte sowie weitere körperliche und magnetische Eigenschaften besitzt welche zur Realisierung eines Wandlerspaltes mit ausgezeich­ neten Eigenschaften notwendig ist. Ein zweiter Kernteil welcher aus einem zweiten magnetischen Material hergestellt ist, ist einstückig mit dem keilförmigen Kernteil verbunden, wobei die Verbindung an sich entsprechenden Ebenen erfolgt. Der keilförmige Kernteil besitzt eine erste relativ kurze in einem Wandler/Aufzeichnungsmedium-Kontaktbereich liegende Fläche, eine zweite den Wandlerspalt definierende Fläche sowie eine dritte Fläche, welche den einstückig miteinander verbundenen Flächen entspricht und unter einem jeweiligen spitzen Winkel zur ersten und zweiten Fläche verläuft. Der Winkel ist zusammen mit den anderen Wandlerabmessungen so gewählt, daß im Kontaktbereich zwischen Wandler und Auf­ zeichnungsmedium ein gewünschter relativ kleiner Teil des Keils realisierbar ist, während die Gesamtmenge des ersten magnetischen Materials im Wandler wesentlich reduziert ist.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch einstückige Verbindung von Blöcken aus einem ersten bzw. einem zweiten magnetischen Material an sich entsprechenden ebenen Flächen ein zusammengesetzter Block hergestellt. Bei der bevorzugten Ausführungsform besitzt das erste magnetische Material eine wünschenswerte hohe Korndichte sowie weitere körperliche und magnetische Eigenschaften, welche zur Reduzierung ausge­ zeichneter Wandlerspalteigenschaften notwendig sind, während das zweite Material eine kleinere Korndichte besitzt. Teile des zusammengesetzten Blocks an seinem Umfang werden an Flächen welche unter spitzen Winkeln zu den einstückig miteinander verbundenen Flächen verlaufen, entfernt, um einen zusammengesetzten Magnetkern zu realisieren, bei dem der erste Blockteil auf einem keilförmigen Teil reduziert ist. Eine erste Fläche des keilförmigen Teils liegt in einer Wandler/Aufzeichnungsmedium-Grenzfläche und eine zweite Fläche in einer Wandlerspaltebene, während eine dritte Ebene den einstuckig miteinander verbundenen Flächen entspricht. Der spitze Winkel zwischen der zweiten und dritten Fläche ist zusammen mit anderen Abmessungen so gewählt, daß eine gewünschte minimale Länge des keilförmigen Kernteils im Wandler/Aufzeichnungsmedium-Kontaktbereich gewährleistet ist, während die Gesamtmenge des ersten magnetischen Materials im Wandler wesentlich reduziert ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von in den Figuren der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 bis 7 jeweils eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung aufeinanderfolgender Verfahrens­ schritte des bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines zusammenge­ setzten Magnetwandlers; und

Fig. 8 eine vereinfachte perspektivische Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer zusammengesetzten Magnetwandler-Kernstruktur gemäß der Erfindung, welche durch die Verfah­ rensschritte nach den Fig. 1 bis 7 herstellbar ist.

Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung eines erfindungsge­ mäßen Magnetwandlers wird im folgenden anhand der Fig. 1 bis 8 beschrieben. Fig. 1 zeigt zwei rechteckige Blöcke 10 und 11 aus unterschiedlichen magnetischen Materialien mit sich entsprechenden Flächen 12 und 13. In der bevorzugten Ausführungsform ist der Block 10 aus einem einkristallinen Ferrit und der Block 11 aus einem polykristallinen Ferrit hergestellt. Die sich entsprechenden Flächen 12 und 13 der Blöcke werden in an sich bekannter Weise zur Realisierung glatter Flächen eben geläppt und poliert. Danach werden die Blöcke 10 und 11 mit den sich entsprechenden, sich gegen­ überstehenden Flächen 12, 13 zusammengesetzt, wie dies durch einen Pfeil 14 angedeutet ist. Diese Flächen werden unter Bildung einer Diffusionsverbindung bei erhöhter Temperatur und unter Druck miteinander verbunden, wobei an sich bekannte Techniken für eine solche Verbindung ausgenutzt werden. An Stelle der Verwendung zweier getrennter Blöcke 10 und 11 und deren einstückiger Verbindung kann der einkri­ stalline Ferritteil 10 in an sich bekannter Weise auch auf den polykristallinen Ferritteil 11 aufgewachsen werden.

Ein fertiger Block 15 mit einstückig miteinander verbundenen Flächen 12, 13 ist in Fig. 2 dargestellt. Gemäß dem nächsten in Fig. 3 dargestellten Verfahrensschritt wird der fertige Block 15 an seinem Umfang bearbeitet, beispielsweise geschliffen oder geschnitten, um einen zusammengesetzten magnetischen Kernblock 20 mit Umfangsflächen 16 bis 19 herzustellen, die unter spitzen Winkeln zu den miteinander verbundenen Flächen 12, 13 verlaufen, wie dies im folgenden noch beschrieben wird. Die parallelen Flächen 16, 18 werden in Bezug auf die miteinander verbundenen Flächen 12, 13 unter einem spitzen Winkel α von vorzugsweise 45° oder weniger geschliffen. Die parallelen Flächen 17, 19 werden so geschliffen, daß sie im wesentlichen senkrecht auf den Flächen 16, 18 stehen. Durch den vorstehend beschriebenen Verfahrensschritt wird ein rechteckförmiger zusammengesetz­ ter magnetischer Kernblock 20 hergestellt, welcher einen ersten keilförmigen Teil 21 aus einkristallinem Ferrit und einem zweiten Teil 22 aus polykristallinem Ferrit besitzt. Ersichtlich entsteht der keilförmige Kernteil 21 durch Entfernen von Teilen des Blocks 10, während der Kernteil 22 durch Entfernen von Teilen des Blocks 11 entsteht. Die einstückig miteinander verbundenen Flächen 12, 13 verlaufen unter einem spitzen Winkel α zur Fläche 16. Diese Fläche 16 des zusammengesetzten magnetischen Kernblocks 20 entspricht einer Wandlerspaltebene, was sich aus den folgenden Erläute­ rungen noch genauer ergibt.

Gemäß Fig. 4 besitzt der fertige zusammengesetzte magneti­ sche Kernblock 20 zwei sich gegenüberliegende parallele ebene Flächen 23, 24, welche im wesentlichen senkrecht zu den vorgenannten Umfangsflächen 16 bis 19 verlaufen. Die Fläche 17 des Blocks 20 entspricht einer Wandler/Aufzeich­ nungsmedium-Grenzfläche bzw. einem Wandler/Aufzeichnungsme­ dium-Kontaktbereich. Ersichtlich ist der fertige Block 20 größtenteils aus polykristallinem Ferrit zusammengesetzt, während lediglich ein relativ kleiner Teil in der Form des Keils 21 aus einkristallinem Ferrit hergestellt ist. Ein spezieller Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß eine Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17a des keilförmigen Teils 21 eine relativ kurze Länge L besitzt. Wie aus den folgenden Ausführungen noch folgt, wird der Wandlerspalt durch die Fläche des keilförmigen Teils 21 festgelegt, welche in der Wandlerspaltebene 16 liegt. Da einkristallines Ferrit-Material lediglich in den den Wandlerspalt festlegenden kritischen Bereichen vorhanden ist und daher der Kontaktbereich mit dem Aufzeichnungsmedium minimal ist, wird bei Aufrechterhaltung der günstigen Spalteigenschaften das Reibrauschen wesentlich reduziert. In an sich bekannter Weise trägt das polykristalline Material, das in anderen Wandler/Aufzeichnungsmedium-Kontaktbereichen 17b benachbart zum Bereich 17a und beabstandet vom Wandler­ spalt vorgesehen ist, nicht zu einem unzulässigen Reibrau­ schen im Kontakt mit dem Aufzeichnungsmedium bei. Gleichzei­ tig beeinflußt ein Materialausfall, welcher im Bereich 17b aufgrund der relativ kleineren Korndichte dieses Materials auftreten kann, die Wandlerspalteigenschaften nicht. Aus den vorstehenden Ausführungen folgt, daß die Wandlerspalteigen­ schaften sowie das Aufzeichnungs/Wiedergabe-Verhalten des erfindungsgemäßen Magnetwandlers wesentlich verbessert werden.

Fig. 5 zeigt einen weiteren Verfahrensschritt, gemäß dem eine Nut 30 entsprechend einem Wandlerwicklungsfenster hergestellt wird was vorzugsweise durch an sich bekanntes Einschleifen in den zusammengesetzten magnetischen Kernblock 20 erfolgt. Das Fenster besitzt vorzugsweise rechteckige V-Form; seine Form bzw. sein Winkel sind jedoch nicht kritisch.

Gemäß Fig. 6 wird ein zweiter zusammengesetzter magnetischer Kernblock 20a entsprechend dem Block 20 in der Weise hergestellt, wie dies oben anhand des Blocks 20 beschrieben wurde. Der Block 20a braucht wie dargestellt, kein Wick­ lungsfenster besitzen, was von der Anzahl der Wicklungen abhängt, welche auf die Kerne aufgebracht werden sollen. Sich entsprechende Flächen 16, 16a der Blöcke 20, 20a werden zur Realisierung maximaler Ebenheit geläppt und poliert und sodann gereinigt. Auf diese Flächen wird ein geeignetes nichtmagnetisches, den Wandlerspalt definierendes Material, beispielsweise Glas, Aluminiumoxid oder Siliziumdioxid, gesputtert. Die Blöcke 20, 20a werden zusammengesetzt und miteinander verbunden, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Sowohl das Sputter- als auch das Verbindungsverfahren sind an sich bekannt und werden daher im einzelnen nicht be­ schrieben.

Die so miteinander verbundenen Blöcke 20, 20a werden sodann in im wesentlichen senkrecht auf der Spaltebene 16, 16a stehenden und durch gestrichelte Linien dargestellten parallelen Ebenen 40 geschnitten, um eine Vielzahl von Magnetwandlern 32 zu realisieren. Die Wandlerkerne 32 können in nicht dargestellter Weise im Bedarfsfall vor dem Schnei­ den im Wandler/Aufzeichnungsmedium-Grenzbereich 17a, 17b in an sich bekannter Weise zur Realisierung einer gewünschten äußeren Form geformt werden.

Die resultierende Wandlerstruktur 32 gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 8 dargestellt. Die sich gegenüberstehenden parallelen Flächen 40 definieren eine gewünschte Spurbreite TW. Zur Reduzierung der Spurbrei­ te TW können an sich bekannte Verfahren benutzt werden. Auf den Kern 20 werden in an sich bekannter Weise durch das Wicklungsfenster 30 laufende Wandlerwicklungen 33 gewickelt. Ersichtlich können auch andere Formen von Wandlerwicklungen vorgesehen werden, die beispielsweise auf beide Kerne 20, 20a gewickelt oder an anderer Stelle auf dem Kern vorgesehen werden. Dazu können auch andere Techniken, beispielsweise eine an sich bekannte Dünnschichttechnik oder an sich bekannte photolithographische Techniken verwendet werden.

Gemäß Fig. 6 besitzt der fertige erfindungsgemäße zusammen­ gesetzte Kernwandler 32 einen durch den keilförmigen Teil 21 aus einkristallinem Ferrit festgelegten Wandlerspalt 31, wobei durch den Teil 21 scharfe exakte Ränder festgelegt werden, die nicht anfällig für ein Materialausfallen sind. Wegen der relativ geringen Menge an mit dem Aufzeichnungsme­ dium in Kontakt stehendem einkristallinen Ferrit wird das Reibrauschen auf eine nicht mehr störende unbedeutende Größe reduziert. Die Reduzierung des Reibrauschens muß daher bei der Optimierung anderer Eigenschaften durch die richtige Kristallachsenorientierung nicht mehr berücksichtigt werden. Die Optimierung wird dadurch vereinfacht wobei bessere magnetische Eigenschaften, eine geringere Abnutzung und eine verbesserte Wandlergesamtfunktion gewährleistet sind. Das polykristalline Ferrit-Material, das anfälliger für ein Ausfallen ist, aber kein unzulässiges Reibrauschen aufweist, bildet den größeren Teil des Wandlerkerns außerhalb der Bereiche, in denen die Spaltfestlegung kritisch ist.

Das vorstehend erläuterte Verfahren ergibt eine Vielzahl von erfindungsgemäßen zusammengesetzten magnetischen Kernwand­ lern; es kann jedoch auch zur gleichzeitigen Herstellung oder eines oder zweier Wandler ausgenutzt werden.

In Abwandlung von dem oben erläuterten Schneiden kann der in Fig. 7 dargestellte Verbundblock auch längs paralleler Flächen 41 geschnitten werden welche unter einem spitzen Winkel ß zur Spaltebene 16, 16a verlaufen. Dadurch wird eine Vielzahl von Einzelwandlern 42 realisiert, welche in an sich bekannter Weise zu einer Azimuth-Aufzeichnung/Wiedergabe verwendbar sind.

Aus den vorstehenden Ausführungen folgt, daß das erste und zweite, in den Kernen 20, 20a verwendete magnetische Material nicht auf einkristalline und polykristalline Ferrite beschränkt ist, wie dies für die bevorzugte Ausfüh­ rungsform vorgesehen ist. Da das erste magnetische Material generell zur Bildung des keilförmigen Kernteils verwendet wird, kann jedes magnetische Material verwendet werden, das eine relativ hohe Korndichte sowie andere wünschenswerte körperliche und magnetische Eigenschaften besitzt, welche zur Realisierung guter Wandlerspalteigenschaften erforder­ lich sind. Analog kann als zweites magnetisches Material jedes Material verwendet werden, das gute magnetische und andere wünschenswerte Eigenschaften besitzt, jedoch zu weniger guten Spalteigenschaften als das erste Material führt. Beispielsweise kann als erstes magnetisches Material ein metallisches magnetisches Material, wie beispielsweise Sendust oder amorphes Metall, verwendet werden.

Claims (17)

1. Magnetwandler (32; 42) mit zwei sich entsprechenden, sich gegenüberstehende Magnetpole und ein einen Wandlerspalt (31) bildendes Material zwischen diesen aufweisenden Kernen (20, 20a), die jeweils einen den Wandlerspalt (31) festlegenden keilförmigen ersten Teil (10) aus einem ersten magneti­ schen Material sowie einen zweiten Teil (11) aus einem zweiten magnetischen Material aufweisen, von denen der keilförmige Teil (10) eine erste in einer Wandler/Auf­ zeichnungsmedium-Grenzfläche liegende Fläche (17), eine zweite in einer Wandlerspaltebene (16) liegende, einen Magnetspalt festlegende Fläche sowie eine dritte, mit der ersten und zweiten Fläche (17, 16) jeweils einen spitzen Winkel bildende Fläche (12, 13) besitzt, wobei die dritte Fläche (12, 13) mit einer entsprechenden Fläche (12, 13) des zweiten Kernteils (11) einstückig verbunden ist.

2. Magnetwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste magnetische Material eine größere Korn­ dichte als das zweite magnetische Material besitzt.

3. Magnetwandler nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Material ein einkristalliner Ferrit und das zweite Material ein polykristalliner Ferrit ist.

4. Magnetwandler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Material ein magnetisches metallisches Material ist.

5. Magnetwandler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Fläche (12, 13) unter einem Winkel von 45° oder weniger in Bezug auf die zweite Fläche (16) des kernförmigen Kernteils (10) verläuft.

6. Magnetwandler nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Fläche (12, 13) des kernförmigen Kernteils (10) unter Bildung einer Diffusionsverbindung mit der entsprechenden Fläche (12, 13) des zweiten Kernteils (11) verbunden ist.

7. Magnetwandler nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das einkristalline Ferritma­ terial auf dem polykristallinen Ferritmaterial aufge­ wachsen ist.

8. Magnetwandler nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Kerne (beispielsweise 20) ein sich von der Wandlerspaltebene (16) nach innen erstreckendes Wicklungsfenster (30) aufweist.

9. Verfahren zur Herstellung eines Magnetwandlers (32; 42) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit folgenden Schritten: Herstellung eines zusammengesetzten Blocks (10, 11) aus magnetischem Material, von dem ein erster Teil (10) aus einem ersten magnetischen Material und ein zweiter Teil (11) aus einem zweiten magnetischen Material hergestellt ist und der erste und zweite Teil (10, 11) an sich entsprechenden ebenen Flächen (12, 13) einstückig miteinander verbunden sind,
Entfernung von Teilen des zusammengesetzten Blocks (10, 11) an dessen Umfang an unter spitzen Winkeln zu den einstückig miteinander verbundenen Flächen (12, 13) verlaufenden Flächen (16, 17) zwecks Realisierung eines zusammengesetzten Magnetkerns (20 bzw. 20a), bei dem der erste Teil (10) auf einen keilförmigen Teil reduziert ist, von dem eine erste Fläche (17) in einer Wandler/- Aufzeichnungsmedium-Grenzfläche liegt, eine zweite Fläche in einer Wandlerspaltebene (16) liegt und auf der ersten Fläche (17) senkrecht steht, und eine dritte Fläche den einstückig miteinander verbundenen Flächen (12, 13) entspricht, und
Zusammensetzen und einstückige Verbindung zweier zusammengesetzter Magnetkerne (10, 11) derart, daß die keilförmigen Teile (10) mit ihren zweiten Flächen (16) aneinander liegen und zwischen den Teilen (10, 11) ein einen Wandlerspalt (31) bildendes Material vorgesehen ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die einstückig miteinander verbundenen Kerne (20; 20a) in unter einem vorgegebenen Winkel zur Wandlerspaltebene (16) verlaufenden parallelen Ebenen (41) geschnitten werden.

11. Verfahren nach Anspruch 9 und/oder 10 dadurch gekenn­ zeichnet, daß das erste magnetische Material eine größe­ re Korndichte als das zweite magnetische Material besitzt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Material ein einkristalliner Ferrit und das zweite Material ein polykristalliner Ferrit ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des zusam­ mengesetzten Blocks (10, 11) aus magnetischem Material ein einkristalliner Ferrit auf dem polykristallinen Ferrit aufgewachsen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des zusam­ mengesetzten Blocks (10, 11) aus magnetischem Material ein erster und zweiter Blockteil (10 bzw. 11) getrennt hergestellt werden, auf den Blockteilen (10, 11) jeweils eine ebene Fläche (12 bzw. 13) hergestellt wird und der erste und zweite Blockteil (10, 11) an den ebenen Flächen (12, 13) unter Bildung einer Diffusionsverbin­ dung miteinander verbunden werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Material ein magnetisches metallisches Material ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entfernung von Teilen des zusammengesetzten Blocks (10, 11) die zweite Fläche (16) unter einem Winkel von 45° oder weniger in Bezug auf die einstückig miteinander verbundenen Flächen (12, 13) bearbeitet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem der zusammengesetzten Magnetkerne (20 oder 20a) vor dem Zusammensetzen ein von der zweiten Fläche (16) nach innen gerichtetes Wicklungsfenster (30) hergestellt wird.