DE4014592A1 - Modular aufgebaute automatische verpackungsmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine automatische Verpackungs­ maschine, insbesondere auf eine automatisch gesteuerte und modular aufgebaute Verpackungsmaschine.

Verpackungsmaschinen werden für viele Zwecke eingesetzt, um alle möglichen Gegenstände, wie z.B. Süßigkeiten, Nahrungsmit­ tel, Kleinteile und dgl. in Schachteln od.dgl. zu verpacken. Jedes Produkt hat seine eigenen besonderen Charakteristika und Verpackungsanforderungen. So können z.B. Süßigkeiten aus einer Anzahl kleinerer oder größerer Einzelteile bestehen (wie z.B. Erdnüsse), welche in eine Schachtel gefüllt werden. Das Nah­ rungsmittel kann ein Brei sein, der in Schachteln vor dem Ein­ gefrieren abgefüllt wird. Als Kleinteile sind Bleistifte, Filzstifte, Golfbälle oder sonstige Teile, die in Schachteln untergebracht werden, vorstellbar.

Oft ergeben sich hieraus spezielle Verpackungsüberlegungen und -probleme. Z.B. kann eine Schachtel zwei oder drei Abteilungen zum Trennen der Produkte aufweisen, wie z.B. Pulverkaffee, Zucker und Milchpulver. Es besteht dann das Problem, jedes einzelne Abteil zu befüllen, ohne daß ein Überfließen in ein Nachbarabteil stattfindet. Nahrungsmittel bringen erhebliche hygienische Anforderungen mit sich, die z.B. an einer häufigen Reinigung der Maschine münden. Golfbälle können mit zwei, drei oder vier Stück je Schachtel verpackt werden, wobei jede Schachtel nur Bälle enthalten darf, welche eine von vier Num­ mern aufweisen. Diese Aufzählung spezieller Probleme und Über­ legungen ließe sich beliebig fortsetzen.

Jede dieser und anderer Verpackungsüberlegungen und Anforde­ rungen wirft eine Zahl unterschiedlicher Probleme auf. Dement­ sprechend entsprach es bisheriger Praxis, eine vollständig neue und kundenorientierte Maschine zum Verpacken jedes ein­ zelnen Produkts zu entwerfen. Dies ist unter jedem Aspekt ko­ stenaufwendig, da ein kundenorientiertes Konstruieren und Her­ stellen durch die Herstellerin der automatischen Verpackungs­ maschine erforderlich ist. Die Wartung, Ersatzteilhaltung und dgl. müssen ebenfalls kundenorientiert vorgenommen werden. Arbeiter, Bedienungspersonal, Wartungspersonal und anderes Hilfspersonal müssen für praktisch jede einzelne Maschine ge­ sondert angelernt werden.

Weiterhin ist die Steuerung einer derartigen Maschine zu be­ rücksichtigen. Wenn jede Maschine ihre eigene besondere Kon­ struktion und Arbeitsabfolge, Verfahren usw. aufweist, müssen auch die Steuereinheiten kundenorientiert ausgelegt werden. Dies läuft dem Konzept entgegen, daß eine Verpackungsmaschine durch einen Computer oder durch ein anderes automatisches Steuersystem gesteuert werden sollte. Auch wenn computerge­ steuerte automatische Steuerungen in eine kundenorientierte Verpackungsmaschine eingebaut werden, ist die spezielle Kennt­ nis der Bedienungsperson auf die spezifische Maschine gerich­ tet. Wenn dementsprechend eine stark beschäftige Verpackungs­ abteilung oder ein solches Unternehmen eine Anzahl von unter­ schiedlichen Maschinen besitzt, ist es wenig wahrscheinlich, daß eine einzelne Bedienungsperson all diese Maschinen bedie­ nen kann, ohne daß an jeder einzelnen Maschine ein erhebliches Training stattfindet. Außerdem ist es unwahrscheinlich, daß Angestellte, welche büromäßig ausgebildet sind, um einen Com­ puter zu bedienen, eine derartige Verpackungsmaschine auch instandhalten und warten können.

Aus diesen und vielen anderen Gründen ist es wünschenswert, zwischen unterschiedlichen automatischen Verpackungsmaschinen so viele Gemeinsamkeiten wie nur möglich zu schaffen. Das be­ deutet, daß eine anzustrebende Maschine aus Standardmodulen zusammengebaut sein sollte, welche in unterschiedlichen Konfi­ gurationen zusammengesetzt werden können, um auf diese Weise den verschiedenen Verpackungsanforderungen für verschiedene Produkte gerecht zu werden. Bei der Verwendung derartiger Standardmodule könnten übliche, kompatible Steuerschaltkreise problemlos an die Anforderungen unterschiedlicher Maschinen angepaßt werden. Eine einzige Bedienungsperson wäre dann in der Lage, sehr viele unterschiedliche Maschinen zu überwachen.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine neue Verpackungsmaschine und ein Verfahren zu ihrer Her­ stellung anzugeben. Insbesondere soll eine baukastenartige Konstruktionsweise geschaffen werden, welche einen Aufbau in einer Vielzahl unterschiedlicher Konfigurationen zur Ausbil­ dung unterschiedlicher Formen von Verpackungsmaschinen er­ möglicht.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine automa­ tische Verpackungsmaschine zu schaffen, welche an eine ganz bestimmte von vielen möglichen Konfigurationen anpaßbar ist, welche sich jedoch mit handelsüblichen Steuertechniken steuern läßt, so daß für alle Maschinentypen eine Computersteuerung in ähnlicher Weise möglich ist. Insbesondere soll eine Mehrzahl von Maschinen geschaffen werden können, welche mit einer ge­ meinsamen Software arbeiten, die zur Steuerung von Computern für ganz unterschiedliche Verpackungsmaschinentypen eingesetzt werden kann.

Diese Aufgaben werden gemäß einem Aspekt der Erfindung dadurch gelöst, daß ein Transportketten-Grundmodul verwendet wird, welches eine beliebige von verschiedenen Standardgrößen auf­ weisen kann und in verschiedene Transportsystemkonfigurationen eingebaut werden kann. Diese Transportkettenmodule können so ausgestaltet werden, daß sie unterschiedliche Arten von stan­ dardisierten Mitnahmeeinrichtungen zur Aufnahme unterschied­ licher Arten von Produkten aufweisen, welche diese zu Bearbei­ tungsstationen bringen, wo beispielsweise das Produkt in die Mitnahmeeinrichtungen gebracht wird und dann der Inhalt der Mitnahmeeinrichtungen in Schachteln gegeben wird. Neigbare Nockenzapfen mit zwei Endlagen können verwendet werden, um eine Koordination zwischen den Positionen der Mitnahmeeinrich­ tungen und den Arbeitsstationen längs des von den Mitnahmeein­ richtungen verfolgten Weges zu erreichen.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Transportkettenmo­ duls, welches bei einer automatischen Verpackungsma­ schine eingesetzt werden kann,

Fig. 2 bis 7 beispielhafte schematische Diagramme zur Veran­ schaulichung, wie unterschiedliche Zahlen und Größen von Transportkettenmodulen nach Fig. 1 ausgelegt und zusammengestellt werden können, um auf diese Weise un­ terschiedliche kundenorientierte Transporteinrichtun­ gen für automatische Verpackungsmaschinen zu reali­ sieren,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Verbindungsmoduls, welches an ein Transportkettenmodul angeflanscht wer­ den kann,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer ersten standardi­ sierten Mitnahmeeinrichtung, welche an die Verbin­ dungseinrichtung nach Fig. 8 angebracht werden kann,

Fig. 10 eine schematische Darstellung eines Transportkettenmo­ duls mit einer Mehrzahl von daran befestigten Mitnah­ meeinrichtungen nach Fig. 9,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Mitnahme­ einrichtung, welche an eine Transportkette angebracht werden kann, um unterschiedliche Produkte darauf zu beladen,

Fig. 12 eine schematische Darstellung einer Mehrzahl von Mit­ nahmeeinrichtungen nach Fig. 11, die an einem Trans­ portkettenmodul angeordnet sind,

Fig. 13 eine Ladeeinrichtung, welche in Verbindung mit den Mitnahmeeinrichtungen nach Fig. 11 und dem Transport­ kettenmodul nach Fig. 12 verwendet werden können,

Fig. 14 eine schematische Darstellung einer automatischen Verpackungsmaschine umfassend die Lösungen nach den Fig. 11 bis 13,

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht eines neigbaren Nocken­ zapfens zur Verwendung in automatischen Verpackungsma­ schinen zur Koordinierung der Positionen der bewegli­ chen Mitnahmeeinrichtung und der Arbeitsstationen bei der Bewegung der Transportkette,

Fig. 16 den Nockenzapfen nach Fig. 15 in einer aufgerichteten Position,

Fig. 17 den Nockenzapfen in einer abgesenkten Position,

Fig. 18 einen Teil des Nockenschlitzes, durch welchen der Nockenzapfen nach Fig. 15 bewegt wird und

Fig. 19 eine schematische Darstellung eines Verpackungssystems unter Verwendung der Lösungen mit dem Nockenzapfen nach den Fig. 15 bis 18.

Fig. 1 zeigt ein Transportkettenmodul 30, welches als Trans­ porteinrichtung in einer automatischen Verpackungsmaschine verwendet werden kann. Ein und dasselbe Modul kann in ganz unterschiedlichen standardisierten Größen zum Einsatz kommen und kann in ganz unterschiedlichen Konfigurationen zusammen­ gebaut werden.

Die Hauptkomponenten des Kettenmoduls werden durch zwei im Ab­ stand voneinander, parallel zueinander angeordnete Platten 32, 34 gebildet, welche durch Bolzen 36 unter Ausbildung einer festen Struktur miteinander verbunden sind. An jedem Ende der Platten und zwischen diesen angeordnet sind zwei schwenkbar gelagerte Zahnräder 38, 40 angeordnet. Die Platten 32, 34 weisen geeignete Lager 44 zur Erzielung einer Drehlagerung der Zahn­ räder 38, 40 zwischen den Platten 32, 34 auf. Eine endlose Kette 46 ist über die Zahnräder 38, 40 gezogen. Antriebswellen, wie die Wellen 48, 50, können mit einem oder mit beiden Zahnrädern verbunden sein, um diese entweder anzutreiben oder Antriebs­ energie zwischen Transportkettenmodulen zu übertragen, und es können gegebenenfalls weitere Mechanismen an diesen Modulen vorgesehen sein.

Die Fig. 2 bis 7 veranschaulichen schematisch eine Anzahl bei­ spielhafter Auslegungen für die Kettenmodule 30. Dabei sind insbesondere unterschiedliche Längen von Kettenmodulen 30 vor­ gesehen. Dementsprechend können beispielsweise zwei kurze Mo­ dule neben einem langen Modul angeordnet werden, wobei eine Welle 48 eines kurzen Moduls das eine Modul und die andere Welle 50 das andere Modul antreiben. Durch diese Anordnung wird die Bewegung aller Module in einem einzigen zeitlichen Ablauf korreliert. Die Module können so angeordnet werden, daß die Zahnräder entweder vertikal orientiert oder horizontal orientiert sind, wobei natürlich auch verschiedene andere Zwi­ schenlösungen in Betracht kommen.

Im einzelnen zeigen Fig. 2A und 2B eine einfache Verpackungs­ maschine mit zwei horizontal angeordneten Kettenmodulen 52, 54. Bei dieser einfachen Anordnung können durch die Mitnahmeein­ richtungen 56, welche an dem Transportkettenmodul 52 ange­ bracht sind, Schachteln angeordnet werden, während das Produkt durch Mitnahmeeinrichtungen 58 herangebracht wird, welche an einem Kettenmodul 54 befestigt sind. Das Produkt wird in die Schachteln im Bereich 60 eingebracht, wo Mitnahmeeinrichtungen beider Kettenmodule zusammenlaufen. Im Ausführungsbeispiel ist das Kettenmodul 54 kürzer gezeichnet als das Modul 56, da mehr Arbeitsstationen erforderlich sind, um die Schachteln zu for­ men, zu füllen, zu verschließen, zu versiegeln und heranzufüh­ ren als Arbeitsstationen erforderlich sind, um Produkt aufzu­ nehmen und in die Schachteln abzulassen. Dementsprechend pas­ siert die Transportkette des längeren Moduls 52 zahlreiche Arbeitsstationen. Bei dem Modul 54 mit der kurzen Kette sind nur wenige Arbeitsstationen vorgesehen. Fig. 2A zeigt zwei Mo­ dule, welche synchron durch eine gemeinsame Verbindungskette 57 angetrieben werden. Fig. 2B zeigt ein Getriebe 61 als ent­ sprechenden synchronen Antrieb.

In Fig. 3 ist ein drittes Transportkettenmodul 62 vorgesehen, welches an dem Modul 52 mit der langen Kette im Bereich 64 angeordnet ist, und zwar an einer Seite gegenüber dem anderen Kettenmodul 54, um eine zweite Funktion auszuführen. Bei­ spielsweise kann jede durch eine Mitnahmeeinrichtung 56 trans­ portierte Schachtel zwei Abteile haben. Ein Produkt fällt in ein Abteil im Bereich 64 und ein zweites Produkt kann in das zweite Abteil im Bereich 60 eingefüllt werden. Das lange Ket­ tenmodul 52 kann auch doppelt so schnell angetrieben werden, wenn z.B. nur jede zweite Schachtel in einer Mitnahmeeinrich­ tung 56 im Bereich 64 und die übrigen Schachteln im Bereich 60 gefüllt werden sollen.

In Fig. 4 sind das zweite Kettenmodul 62 a und das erste Modul 54 auf der gleichen Seite des langen, die Schachteln tragenden Kettenmoduls 52 angeordnet. Diese Anordnung kann sich am be­ sten zur Einordnung in eine Produktionskette oder in einem be­ stimmten Gebäudebereich eignen. Es sind auch andere Gründe denkbar, so z.B. die Anpassung an unterschiedliche Zeitanfor­ derungen, im Hinblick auf welche es vorzuziehen sein kann, daß die Schachteln in Mitnahmeeinrichtungen 56 während der kurzen Strecke zwischen Arbeitsstationen bei den Modulen 54 und 62 an der abgelegenen Seite des Moduls 52 vorbereitet und gebildet werden, während die Mitnahmeeinrichtungen 56 sich von den Modulen 62 zum Modul 54 über die lange Strecke an der nahe­ gelegenen Seite von Modul 52 bewegen.

In Fig. 5 sind die Kettenmodule vertikal übereinandergesta­ pelt, um weitere Funktionen zu realsieren. So kann z.B. eine Arbeitsstation zum Abseparieren einer abgemessenen Produkt­ menge, wie z.B. Erdnüssen, den Kettenmodulen 62 zugeordnet sein, Trichter können den Kettenmodulen 54 zugeordnet sein und die Schachteln können den Modulen 52 zugeordnet sein. Dement­ sprechend kann die abgemessene Menge von Erdnüssen von einer Mitnahmeeinrichtung an der Kette 62 durch einen Trichter an der Kette 54 in eine Schachtel an der Kette 52 gefüllt werden.

In Fig. 6 ist ein weiterer Stapel von Kettenmodulen am anderen Ende 68 vorgesehen, um eine noch kompliziertere Verpackungs­ funktion zu realisieren. Dies entspricht in etwa der Verdoppe­ lung der Kettenmodule gemäß Fig. 2 und 3. Auf diese Weise kann beispielsweise die Verpackungsgeschwindigkeit verdoppelt wer­ den, indem Schachteln von zwei Arten ausgefüllt werden, oder es können zwei unterschiedliche Produkte in eine Schachtel ge­ bracht werden.

Fig. 7 zeigt eine noch aufwendigere Transportkettenanordnung. Dabei ist ein langes Kettenmodul 70 in einer horizontalen Orientierung dargestellt, während zwei lange Kettenmodule 72, 74 und drei kurze Kettenmodule 76 bis 78 vertikal orien­ tiert sind. Bei dieser Orientierung können z.B. ein Produkt durch einen Teil der Kettenmodule und Ausstoßeinrichtungen durch einen anderen Teil der vertikalen Kettenmodule 72 bis 80 getragen werden. Das Produkt wird in zwei Bereichen 82, 84 ge­ sammelt und in Mitnahmeeinrichtungen an der Kette 72 abgege­ ben. Die Schachteln können durch das horizontale Modul 70 herangeführt werden. Im Zusammentreffbereich 86 kann das kom­ plette Produkt aus den Mitnahmeeinrichtungen an dem Ketten­ modul 72 in die Schachteln an dem Kettenmodul 70 ausgestoßen werden.

Die Beispiele, wie verschiedene Kettenmodule zusammengebaut werden könnten, ließen sich beliebig fortsetzen. In manchen Fällen können die Wellen verschiedener Module als einzige ge­ meinsame Welle ausgeführt werden, die durch verschiedene Modu­ le geht. Beispielsweise können sämtliche Module 66 (Fig. 6) durch eine gemeinsame Welle 88 angetrieben werden. Einige der anderen Kettenmodule können durch gesonderte Wellen, wie z.B. 90, 92 (Fig. 2) angetrieben werden, welche über Ketten 93 (Fig. 2A) oder Getriebe 95 (Fig. 2B) verbunden sind, so daß eine Welle in Abhängigkeit von der anderen läuft. Bei den komplizierteren Ausführungsformen (wie z.B. nach Fig. 7) kann die Antriebskraft über eine Kombination von Wellen übertragen werden, wobei einige als gemeinsame Wellen und andere als Ab­ triebs-/Antriebswelle ausgebildet sind. Dementsprechend kann ein einziger Motor alle Ketten zeitlich koordiniert über einen gemeinsamen Antrieb antreiben.

In den Fig. 2 bis 7 sind verschiedene Mitnahmeeinrichtungen durch ein Symbol gekennzeichnet, welches etwa als "H" ausge­ bildet ist (wie z.B. bei 56 in Fig. 2).

Ein wichtiges Verbindungsteil zum Befestigen der Mitnahmeein­ richtung an einer Transportkette ist in Fig. 8 dargestellt. Ein einziges Metallteil 94 kann entweder als Gußteil oder als Drehteil hergestellt sein. Die Befestigung des Teils 94 wird durch Bolzenbohrungen 96 und Befestigungsklammern 98 an der Transportkette 100 ermöglicht. Das Teil 94 umfaßt obere und untere T-förmige Schlitze 102, 103, in welche Nylonführungs­ teile 104, 105 gleitend zur Ausbildung einer Schienenführung (welche nicht dargestellt ist) im Bereich der Transportkette 100 eingreifen. Eine korrespondierende Kupplung 106, 107 dient dazu, geeignete Mitnahmeeinrichtungen 108 einzuhängen und an ihrem Platz zu halten. Verschiedene Vorsprünge 109, 110, 111, 112 und Führungen 113 sind vorgesehen, um eine richtige Ausrich­ tung und Positionierung zwischen der Transportkette 100, den Verbindungseinrichtungen 106, 107 und der Mitnahmeeinrichtung 108 zu gewährleisten. Dementsprechend können die Mitnahmeein­ richtungen an bzw. von der Transportkette 100 leicht und schnell befestigt bzw. entfernt werden. Nach dem Vorstehenden kann jedes der "H"-förmig eingezeichneten Teile (wie z.B. bei 56 in Fig. 2) in den Fig. 2 bis 7 als entsprechende, geeignete Mitnahmeeinrichtung ausgebildet sein.

Fig. 9 zeigt eine erste Mitnahmeeinrichtung 120, welche die Aufnahme von Produkt an einem bestimmten Punkt und das Ablas­ sen des Produkts an einem bestimmten Ort (wie z.B. in einer Schachtel) längs eines Transportweges ermöglicht, der durch das Kettenmodul verfolgt wird. Im einzelnen ist ein erster Teil der Mitnahmeeinrichtung 120 als etwa U-förmige Wand 122 mit einer Vertiefung 124 an einer Seite zur Aufnahme eines Vorsprungs, wie z.B. des Vorsprungs 112, ausgebildet, wie er in der Verbindungseinrichtung nach Fig. 8 eingezeichnet ist, um die Mitnahmeeinrichtung relativ zur Kette auszurichten. Dementsprechend ist diese U-förmige Wand 122 so ausgebildet, daß sie mit der Transportkette sich bewegt.

Innerhalb der U-förmigen Wand 122 und an dieser schwenkbar bei 126, 127 befestigt ist ein Auflageteil 128 vorgesehen, welches sich normalerweise in einer im wesentlichen horizontalen Posi­ tion bewegt. Die Rückseite 130 des Auflageteils 128 ist etwas niedriger als die Vorderseite 132, so daß kein Produkt ver­ streut wird, wenn es auf dem Aufnahmeteil transportiert wird.

Ebenfalls schwenkbar bei 126 befestigt ist ein Betätigungsarm 134, welcher an einem Ende (Endpunkt 136) an dem Ende des Auf­ lageteils 128 befestigt ist. Eine Rolle 138 ist an dem entge­ gengesetzten Ende des Arms 134 befestigt und wird durch eine Nockenführung 139, an welcher sie parallel zur Transportkette ent­ langrollt, nach oben und unten bewegt. Dementsprechend wird wenn der Betätigungsarm 138 sich nach unten bewegt (Richtung A) das Hinterende 130 des Auflageteils 128 nach oben bewegt (Richtung B), so daß das Auflageteil 128 um die Achse 126, 127 verschwenkt wird. Durch diese Bewegung nach unten wird Produkt von dem Auflageteil 128 abgegeben. Wenn der Betätigungsarm bzw. die Rolle 138 sich nach oben bewegen (Richtung C), wird das Auflageteil 128 um die Achse 126, 127 geschwenkt und kehrt in die normale, horizontale, das Produkt tragende Position zu­ rück, wie sie in Fig. 9 dargestellt ist.

Eine geeignete Nockenplatte 139, welche längs des Kettenweges verläuft, weist ein Profil auf, das so ausgebildet ist, daß die Rolle 138 nach oben und unten bewegt wird und dementspre­ chend das Auflageteils 128 zu einer nickenden Bewegung veran­ laßt wird. Wie eingezeichnet befindet sich die Nockenplatte 139 im Bereich der unteren Rolle 138, um den Punkt 136 anzu­ heben und das Auflageteil 128 zu verschwenken (bei einer Transportrichtung D) .

Fig. 10 zeigt, wie eine Mehrzahl von Modulen 120 gemäß Fig. 9 durch eine Transportkette 140 transportiert werden kann. Be­ ginnend bei der Position 120 a befinden sich die modulartigen Auflageteile 128 a in einer horizontalen Position zur Aufnahme und zum Transport von Produkt. In diesem Bereich ist das Pro­ fil 139 a der Nockenplatte 139 relativ hoch und stützt die Rol­ len 138 a in einer angehobenen Position, so daß das Auflageteil 128 a in der horizontalen Position verbleibt. Wenn sich die Module 120 in Richtung D bewegen, nehmen sie Produkt auf und transportieren dieses weiter.

In Position 120 b ist das Profil 139 b der Nockenplatte 139 nie­ driger, so daß die Rollen 138 b auf ein niedrigeres Niveau ge­ bracht werden und dabei die Auflageteile 128 b nach unten ge­ kippt werden, wobei Produkt in eine nicht dargestellte Schach­ tel fällt, welche sich unterhalb des vorderen Endes 132 a be­ findet. Das niedrige Profil 139 b hält das Auflageteil 128 b in der gekippten Position bis die Mitnahmeeinrichtung in die Po­ sition 120 a zurückkehrt, wo das Nockenprofil 139 a wieder auf ein höheres Niveau übergeht und dementsprechend das Auflage­ teil in eine horizontale Produktaufnahmeposition zurückführt. Dementsprechend verbleibt das Aufnahmeteil 128 für eine be­ stimmte Zeit in einer gekippten, abgesenkten Position, welche ausreicht, daß eine komplette Ladung des aufgebrachten Pro­ dukts in eine Schachtel fallen kann.

Fig. 11 bis 14 zeigen eine andere Art von Mitnahmeeinrichtung 150, welche geeignet ist, Produkte, wie z.B. Golf- oder Ten­ nisbälle, aufzunehmen und in eine Dose oder Schachtel bei­ spielsweise einzufüllen. Die Schachtel kann eine Größe aufwei­ sen, daß darin zwei, drei oder vier Bälle untergebracht werden können.

Bei dieser Ausführungsform ist eine Endplatte 152 so ausgebil­ det, daß sie bei 153 (Fig. 12) an die Transportkette 155 über eine Kupplungseinrichtung, wie die in Fig. 8 dargestellte, an­ geklammert wird. Zwei Seitenplatten 154, 156 (Fig. 11) sind über Bolzen an der Endplatte 152 befestigt. Zwischen den Sei­ tenplatten 158, 160 ist schwenkbar gelagert ein längliches Auf­ nahmeteil 161 zur Aufnahme von Produkten angeordnet. Normaler­ weise führt die Transportkette 155 (Fig. 12) die Aufnahmeteile in einer horizontalen Position mit, wie sie bei 150 a gezeigt ist. Beispielsweise kann eine ausgewählte Zahl (zwei, drei oder vier) von Golfbällen in oder auf jedem horizontalen Auf­ lageteil 150 angeordnet sein.

Wenn das Auflageteil die Position 150 b erreicht, wird es in Richtung E um die Schwenkachsen 158, 160 verschwenkt, die Bälle rollen an einer Öffnung bei 162 (Fig. 11) heraus. Dann schwenkt das Auflageteil 150 zurück nach unten (Richtung F), und zwar um eine Achse 158, 160 in der Position 150 a (Fig. 12). Die Bälle werden in Schachteln oder Dosen (nicht gezeichnet) eingebracht, welche durch Mitnahmeeinrichtungen 164 an einem darunterliegenden Transportkettenmodul 166 herangeführt werden.

Fig. 13 zeigt eine Explosionsdarstellung, welche eine Ballver­ packungseinrichtung 170 zeigt, welche oberhalb der Mitnahme­ einrichtungen 150 nach Fig. 11, 12 angeordnet ist (die Schach­ teln sind nicht dargestellt), wobei Mitnahmeeinrichtungen 164 an einer Transportkette 166 für diese vorgesehen sind. Jede Beladeeinrichtung 170 kann den Ladebedarf von bis zu vier Mit­ nahmeeinrichtungen 150 decken. Der Grund für die Verwendung einer Befüllung über vier Trageeinrichtungen liegt darin, daß Golfbälle üblicherweise in Viererpackungen verkauft werden. Jeder Spieler identifiziert seinen Ball durch einen der Num­ mern 1, 2, 3 oder 4, so daß in einer Schachtel jeweils Bälle mit jeder dieser Nummern abgepackt sein sollten.

Die Beladeeinrichtung 170 weist eine Grundplatte 174 auf, wel­ che an einem geeigneten Grundgestell über vier Mitnahmeein­ richtungen 150 einer automatischen Verpackungsmaschine ange­ ordnet ist. An der Grundplatte 174 ist eine Anordnung von vier Platten 178, 180, 182, 184 befestigt, welche an einer hinteren Platte 176 befestigt sind. Weiterhin sind Bolzen und Abstands­ halteteile (nicht dargestellt) durch Bohrungen 186, 188 ge­ führt, um eine stabile Struktur auszubilden.

Die Platte 178 weist vier längliche Schlitze auf, wie z.B. den Schlitz 190. Jeder Schlitz nimmt Golfbälle aus individuell zu­ geordneten Zuführrinnen auf, welche zu vier Mitnahmeeinrich­ tungen 150 (Fig. 11, 12) führen. An der Rückseite jedes Schlit­ zes 190 ist ein Gewindebolzen 192 vorgesehen, welcher hinein- bzw. herausgeschraubt werden kann, um die Anzahl von Golfbäl­ len vorzugeben, welche in jede Schachtel eingebracht werden sollen. Wenn dementsprechend die Schraube 192 (in Richtung G) so weit vorgedreht wird wie möglich, sind nur zwei Golfbälle erforderlich, um den Schlitz 190 zu füllen. Beim Herausschrau­ ben (Richtung H) steht die volle Länge des Schlitzes 190 zur Aufnahme von vier Golfbällen zur Verfügung. In einer Zwischen­ position können drei Golfbälle in den Schlitz 190 eingebracht werden. Dementsprechend kann die Befülleinrichtung so angepaßt werden, daß sie für Schachteln unterschiedlicher Größe geeig­ net ist.

Jede der drei Platten 180, 182, 184 weist einen Längsschlitz 194, 196, 198 auf, der unter jedem der länglichen Schlitze 190 angeordnet ist. Die Konturen dieser drei Schlitze 194 bis 198 sind so, daß die Golfbälle in gewünschte Positionen längs der Längserstreckung einer Mitnahmeeinrichtung 150 fallen. Die zentrale Platte 182 ist so ausgebildet, daß sie sich hin- und herbewegen kann (Richtungen I, J), wenn die Bälle herunterfal­ len, so daß jeder Ball verlagert wird, der sonst in einem Schlitz steckenbleiben könnte.

Fig. 14 zeigt eine automatische Verpackungsmaschine unter Ver­ wendung der Struktur nach Fig. 11 bis 13. Vier Vorratsbehälter versorgen die Zuführbahnen 200, 202, 204, 206 mit Golfbällen, wo­ bei die Bälle in jeder Zuführbahn eine unterschiedliche Nummer tragen. Beispielsweise tragen alle Bälle in der Zuführbahn 200 die Nummer 1. Die Zuführbahn 202 führt Bälle mit der Nummer 2 heran, die Zuführbahn 204 Bälle mit der Nummer 3 und die Zu­ führbahn 206 Bälle mit der Nummer 4.

Die vier Zuführbahnen führen von vier Vorratsbehältern zu je einem der individuell zugeordneten vier Schlitze 190 in Fig. 13 in einer Beladeeinrichtung 170. Eine Schwenknockenanordnung 210 (Fig. 14) bewegt die Platte 182 (Fig. 13) über eine Welle 212 hin und her. Jeder der Zuführbahnen zugeordnet sind Sen­ soren 214 zum Zählen der zugeführten Bälle zu der Ladeeinrich­ tung und Sensoren 216 zur Erfassung eines Niveaus, wenn weni­ ger als eine vorbestimmte Minimalzahl von Bällen noch vorhan­ den ist. Die Maschine kommt dann bei der Minimalzahl von Bäl­ len zum Stillstand, um eine Auslieferung von nur teilweise ge­ füllten Schachteln zu verhindern.

Zur Ausbildung von Schachteln werden Rohteile 218 über ein Ma­ gazin 220 zugeführt. Eine rotierende Platte 222 mit vier Va­ kuumausnehmungen 224 nimmt jedes Rohteil 218 auf und führt es zu einer Mitnahmeeinrichtung 225 an einem Transportkettenmodul 227. Ein Sensor erfaßt und bestätigt das Vorhandensein einer Schachtel in jeder Mitnahmeeinrichtung. Wenn keine Schachtel vorhanden ist, wird verhindert, daß die Ladeeinrichtung Bälle in den Bereich einer nicht vorhandenen Schachtel fallen läßt.

Die gefüllten Schachteln werden auf ein abführendes Förderband 228 gebracht. Bei der Bewegung der Schachteln längs des För­ derbandes 228 erfaßt ein Sensor 230 leere Kartons und ein Sen­ sor 232 erfaßt Schachteln mit offenen Klappen. Wenn einer der beiden Detektoren anspricht, wird der defekte Karton von dem Transportband 228 geschoben, wie dies durch den Pfeil 234 an­ gedeutet ist.

Die Fig. 15 bis 18 zeigen weitere Beispiele, wie standardi­ sierte Module zusammengestellt werden können, um eine automa­ tische Verpackungsmaschine kundenorientiert auszurichten. Ge­ mäß diesem Beispiel können sowohl vertikal als auch horizontal ausgerichtete Transportkettenmodule verwendet werden, welche beispielsweise so konstruiert sind, wie in Fig. 7 dargestellt.

Eines der Schlüsselbauteile, welches gemäß dieser Vorrichtung verwendet wird, ist ein Teilzapfen entsprechend den Fig. 15 bis 16, welcher auch in der US-PS 48 56 566 vom 15.08.1989 be­ schrieben wird.

Im einzelnen zeigt Fig. 15 einen Schwenknockenzapfen 238 mit zwei Ebenen, welcher an einem Halteblock 240 (Fig. 16) ange­ bracht ist. Die Oberseite 242 des Nockenzapfens 238 ist kup­ pelartig ausgebildet, wobei dieser Bereich auf eine nach unten geneigte Oberfläche auftreffen kann in Abhängigkeit davon, ob eine Schachtel auf einer Mitnahmeeinrichtung vorhanden ist. Eine Nut 244 nimmt normalerweise einen federbeaufschlagten Vorsprung 246 in dem Halteblock 240 auf, um den Schwenknocken­ zapfen 238 in der in Fig. 16 dargestellten aufrechten Position zu halten. Wenn der Zapfen 238 abgesenkt wird (Fig. 17), führt eine Nockenflächen 248 desselben einen Transfermechanismus in eine ausgelenkte Position über. Wenn sich der Zapfen in einer aufrechten Position, wie in Fig. 16, befindet, liegt die Nockenoberfläche 248 im wesentlichen innerhalb des Halteblocks 240, wo der Transfermechanismus nicht ausgelenkt werden kann. Eine Nut 250 nimmt einen Haltering 252 (Fig. 6) auf und legt diesen fest, welcher den Nockenzapfen 238 festhält, so daß dieser nicht von dem Halteblock 240 entfernt werden kann.

Wenn der Nockenzapfen 238 angehoben wird, folgt er einem er­ sten Pfad, der die Transferstange 256 in Fig. 16 gesehen nach rechts in ein Gleitlager 258 zieht. Wenn der Nockenzapfen 238 nach unten gedrückt wird (Fig. 17), drückt die Nockenoberflä­ che 248 die Stangen 256 nach rechts und durch das Lager 258.

Die Anordnung zur Ausführung dieser Auslenkungs- oder Übertra­ gungsfunktion ist in Fig. 18 dargestellt, welche einen Nocken­ schlitz 260 zeigt, der so angeordnet ist, daß er der Trans­ portkette parallel zu dieser verlaufend folgt. Ein zweiter Nockenschlitz 262 zweigt von der Transportkette ab. Normaler­ weise stehen die Nockenzapfen 238 nach oben. Jedoch werden sie selektiv nach unten gedrückt (Fig. 17), wenn die Transferstange bewegt werden soll. Ein spezieller Nockenzapfen, der so nach unten gedrückt wird, ist derjenige, der mit der Übertragungs­ stange zusammenwirkt, welche aus einem bestimmten Grund ausge­ wählt wurde, z.B. durch einen Sensor. Wenn sich der Nocken­ zapfen 238 in der angehobenen Position (Fig. 16) befindet, so daß die Unterseite des Nockenzapfens über eine Transferschwel­ le 264 gelangt, folgt die untere Endspitze des Nockenzapfens dem Weg 260 (Fig. 18). Wenn andererseits der Nockenzapfen 238 nach unten gedrückt wird (Fig. 17), wird die Nockenzapfenober­ fläche 248 durch die Nockenstufe 264 in den Nockenschlitz 262 abgelenkt (Fig. 18). Auf diese Weise wird die Transferstange 256 nach außen gedrückt und bewegt sich von der automatischen Überwachungsmaschine weg.

Das amerikanische Patent 48 29 751 zeigt eine Mitnahmeeinrich­ tung, welche auf einem Gleitlager angeordnet ist, dessen Posi­ tion durch die Transferstange 256 (Fig. 16) gesteuert werden kann. Diese Mitnahmeeinrichtung wird, wie bei 270, auch gemäß Fig. 19 benutzt. Die Ausführungsform nach Fig. 19 weist auch Produktausstoßstangen 272 auf, welche durch die Transferstan­ gen 256 gemäß Fig. 16 gebildet sein können.

In Fig. 19 führt ein erstes Transportkettenmodul (nicht darge­ stellt) leere Schachteln 274 aus einem Vorratsmagazin zu einem wegführenden Förderband, wobei diese Bauteile auch nicht dar­ gestellt sind. Die hinteren Endklappen der Schachteln werden im Bereich 273 geschlossen. Die vorderen Endklappen werden im Bereich 276 geschlossen. Eine gefüllte und vollständig ver­ schlossene Schachtel ist bei 277 dargestellt.

Entsprechend führt ein zweites (nicht dargestelltes) Trans­ portkettenmodul eine Anzahl von Füll-Mitnahmeeinrichtungen 270 heran, welche sich zwischen einer Produktaufnahmeposition, wie bei 279, und einer Schachtel-Füllposition, wie bei 280, hin- und herbewegen.

Ein drittes Transportkettenmodul 281 führt eine Anzahl von Transferstangen 272. Wie dargestellt, wird die Position jeder einzelnen Transferstange 272 durch einen individuell zugeord­ neten Nockenzapfen 238 gesteuert. Ein erster stromaufwärts ge­ legener Sensor 282 erfaßt, ob ein Schachtel vorhanden ist oder nicht. Ein zweiter stromaufwärts gelegener Sensor 284 erfaßt, ob Produkt vorhanden ist oder nicht. Wenn einer der Sensoren 282 oder 284 das Fehlen einer Schachtel oder eines Produkts feststellt, sollte kein Füllvorgang erfolgen. Dementsprechend verbleibt der entsprechende Nockenzapfen 238 in der angehobe­ nen Position, so daß er den Nockenschlitz 260 entlangläuft und die Transferstange 238 sich nicht bewegt.

Wenn die Sensoren 282 und 284 das Vorhandensein sowohl von Schachteln als auch von Produkt feststellen, wird der entspre­ chende Zapfen 238 nach unten gedrückt, wie bei 238 a, um zu be­ wirken, daß er dem Nockenschlitz 262 folgt. Dies führt dazu, daß die Transferstange 272 a sich vorwärts bewegt und Produkt in die zugehörige Schachtel stößt, wie bei 288 dargestellt. Wenn die gefüllte Schachtel 290 sich von der Füllposition 288 wegbewegt, zieht der abgesenkte Nockenzapfen 238 die Transfer­ stange 272 b zurück. Wenn die Transferstange 272 c ihre voll zu­ rückgezogene Position erreicht, hebt sich der Boden des Nockenschlitzes, um den Zapfen in die angehobene Position zu­ rückzubringen, wie bei 238 b dargestellt.

Die Auflageteile oder Mitnahemeinrichtungen 278 sind hier nicht in Verbindung mit einem Nockenzapfen, wie dem Nocken­ zapfen 238, dargestellt. Jedoch kann dies erforderlichenfalls vorgesehen sein.

Aus dem Vorstehenden ergeben sich klar die Vorteile der Erfin­ dung. Eine Mehrzahl standardisierter Module kann kundenorien­ tiert zusammengestellt werden, um eine individuelle Maschine herzustellen. Da die Module standardisiert sind, kann ein weitgehend einheitliches Software-Programm geschrieben werden und für die verschiedenen Maschinen eingesetzt werden. Durch eine weitgehend einheitliche Software sind die Betriebsperso­ nen unterschiedlicher Maschinen leicht in der Lage, austausch­ bar an allen Maschinen zu arbeiten.

Claims (23)

1. Automatische Verpackungsmaschine gekennzeichnet durch eine Mehrzahl standardisierter Module, die kundenorientiert indivi­ duell zusammengestellt sind, wobei die Maschine eine Mehrzahl von Transportkettenmodulen umfaßt, die nebeneinander angeord­ net sind, und wobei wenigstens eines dieser Transportketten­ module an wenigstens einem Ort, wenigstens einem anderen der­ artiger Transportkettenmodule gegenübersteht, wo Produkt, wel­ ches von einem Transportkettenmodul herangeführt wird, in eine von einem anderen Transportkettenmodul herangeführte Schachtel eingebracht werden soll, Einrichtungen zur Übertragung von An­ triebskraft auf die Kettenmodule zur untereinander synchroni­ sierten Bewegung, eine Mehrzahl unterschiedlicher Arten von Mitnahmeeinrichtungen zum Mitführen unterschiedlicher Arten von Produkten und zur Ausführung von Transferfunktionen zwi­ schen den Transportkettenmodulen, und Einrichtungen zur An­ bringung einer Mehrzahl einer bestimmten Art von Mitnahmeein­ richtungen an wenigstens einem der Transportkettenmodule.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Kettenmodule wenigstens eine längliche Platte umfaßt, wo­ bei ein Zahnrad zwischen zwei derartigen Platten an jedem Ende des Moduls angeordnet ist, und wobei eine Verbindungskette über die Zahnräder gezogen ist und jedes Zahnrad auf einer Welle angeordnet ist und sich mit dieser dreht, welche senk­ recht zu der Platte verläuft, und wobei Einrichtungen zur Übertragung von Antriebskraft über die Kettenmodule vorgesehen sind, welche Einrichtungen zur Verbindung bestimmter dieser Wellen aufweisen, wobei alle Kettenmodule sich synchron zu­ einander bewegen, wenn Antriebskraft über eine der Wellen zu­ geführt wird.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtungen eine einzige Welle umfassen, welche sich durch eine Mehrzahl von Kettenmodulen erstreckt.

4. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtungen ein Getriebe umfassen, welches zwi­ schen bestimmten der Antriebswellen angeordnet ist.

5. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtungen eine Kette umfassen, welche sich zwi­ schen bestimmten Wellen erstreckt.

6. Maschine nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Mehr­ zahl von Verbindungseinrichtungen, welche in periodischen Ab­ ständen längs der Länge der Transportkette mit wenigstens einem der Kettenmodule verbunden sind, sowie schnell betätig­ bare lösbare Verbindungseinrichtungen an jeder der Mitnahme­ einrichtungen zur Befestigung bzw. zum Lösen an bzw. von den Verbindungseinrichtungen.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Art von Mitnahmeeinrichtungen ein wandartiges Teil zur Befe­ stigung an der Transportkette über die schnell lösbare Befe­ stigungseinrichtungen aufweist, welche schwenkbar an den wand­ artigen Teilen angeordnet sind, wobei Einrichtungen an den je­ weiligen Auflageeinrichtungen zur Steuerung von deren Zustand vorgesehen sind und Nockeneinrichtungen sich längs des Trans­ portkettenmoduls erstrecken, um die Zustandskontrolleinrich­ tungen selektiv zu bewegen und die Auflageeinrichtung zwischen Produkttransport- und Produktauslaßpositionen in Bereichen längs der Transportkette zu bewegen, die durch die Nocken­ einrichtungen gebildet sind.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das wandartige Teil etwa U-förmig ausgebildet ist und das Auflage­ teil schwenkbar innerhalb des U angeordnet ist, wobei die Zu­ standskontrolleinrichtungen als Betätigungsarm mit einer vor­ stehenden Rolle zum Rollen längs der Nockeneinrichtungen aus­ gebildet sind, wenn die Transportkette des Transportkettenmo­ duls die Auflageeinrichtung bewegt.

9. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageeinrichtung ein längliches Teil ist, welche so geformt und dimensioniert ist, daß sie eine Mehrzahl von Bällen tragen kann.

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß je­ des bestimmte der länglichen Teile individuell identifizierte Bälle tragen kann.

11. Maschine nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Füllein­ richtungen, welche oberhalb einer Mehrzahl der länglichen Tei­ le zum gleichzeitigen Absetzen von Produkt in jedem aus der Mehrzahl länglicher Auflageeinrichtungen angeordnet sind, wo­ bei diese Fülleinrichtungen eine gesonderte Füllstation für jede längliche Auflageeinrichtung aufweisen, und wobei Ein­ richtungen jeder der länglichen Auflageeinrichtungen zugeord­ net sind, um Produkt aus gesonderten Vorratsbehältern jeder der Füllstationen zuzuführen, wobei unterschiedliche Produkte in jeder der Mehrzahl von Schachteln angeordnet werden können.

12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt durch Golfbälle gebildet ist und jedes der unter­ schiedlichen Produkte ein Golfball mit einer spezifischen Nummer ist.

13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Füllstation Einrichtungen zur Auswahl eines bestimmten Golfballs zum Einfüllen in jede Schachtel aufweist.

14. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Füllstation einen länglichen Schlitz mit der Größe und Form zur Aufnahme von vier Golfbällen aufweist, wobei sich Einrichtungen in jeden dieser Schlitze erstrecken, um deren Länge zur Anpassung an die Aufnahme von zwei, drei oder vier Golfbällen zu verändern.

15. Maschine nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch vier Vor­ ratsbehälter für Golfbälle und gesonderte Zuführbahnen von jedem Vorratsbehälter für Golfbälle zu einem jeweils verschie­ denen von den vier länglichen Schlitzen, wobei alle Golfbälle aus einem dieser Vorratsbehälter in einem entsprechenden Schlitz deponiert werden.

16. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Transportkettenmodule Schachteln führt, ein zweites der Transportkettenmodule Mitnahmeeinrichtungen zur Aufnahme der Schachteln, ein drittes der Transportkettenmodule Trans­ ferstangen, welche den Mitnahmeeinrichtungen individuell zuge­ ordnet sind, um Produkt von diesen Mitnahmeeinrichtungen in die Schachteln zu stoßen, einen Nockenzapfen, der jedem der Transferstangen zugeordnet ist, Einrichtungen zur Erfassung des Vorhandenseins jeweils von Schachteln und Produkten beim Transport an der Transportkette des Transportkettenmoduls, in Abhängigkeit von Sensoreinrichtungen arbeitende Einrichtungen zur selektiven Betätigung des Nockenzapfens zwischen zwei End­ lagen in Abhängigkeit von dem Vorhandensein oder Fehlen einer Schachtel oder von Produkt an entsprechenden Orten längs der Transportkette und Einrichtungen, die in Abhängigkeit von der Position des Nockenzapfens arbeiten, um selektiv die Transfer­ stange zu bestätigen oder nicht zu betätigen, um die Schach­ teln dann und nur dann zu füllen, wenn sowohl Schachteln als auch Produkt vorhanden sind.

17. Automatische Verpackungsmaschine gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung zum Transport einer Mehrzahl von längli­ chen Auflageeinrichtungen längs eines geschlossenen Weges, Einrichtungen zum Transportieren einer Mehrzahl von Schachteln längs eines geschlossenen Weges, wobei die beiden geschlosse­ nen Wege an einem Bereich längs eines Teils der beiden Wege zusammentreffen, wobei Produkt in den länglichen Auflageein­ richtungen in diesem Bereich in die Schachteln gebracht werden kann, Fülleinrichtungen, welche sich längs eines Bereiches er­ strecken, der lang genug ist, um gleichzeitig eine Mehrzahl länglicher Auflageeinrichtungen zu füllen, wobei diese Füll­ einrichtungen eine Füllstation für jede längliche Aufnahmeein­ richtung in diesem Bereich aufweisen, Einrichtungen zum Zufüh­ ren von Produkt aus Vorratsbehältern zu jeder der Füllstatio­ nen, Einrichtungen zum Übertragen von Produkt von den Füllsta­ tionen auf die entsprechenden länglichen Auflageeinrichtungen und Einrichtungen zum Abgeben von Produkt von den länglichen Auflageeinrichtungen in eine darunterliegende Schachtel.

18. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die länglichen Auflageeinrichtungen nach Form und Größe zur Auf­ nahme einer Mehrzahl von Golfbällen ausgebildet sind.

19. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jede der länglichen Auflageeinrichtungen in dem entsprechenden Bereich zur Aufnahme individuell identifizierbarer Golfbälle ausgebildet ist.

20. Maschine nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Füllstationen einen länglichen Schlitz umfaßt, der von der Größe und Form her geeignet ist bis zu vier Golfbälle in einer Reihe aufzunehmen, sowie Einrichtungen, die sich in jeden dieser Schlitze erstrecken, um diese Schlitze wahlweise zu verkürzen und sie entsprechend zur Aufnahme von zwei, drei oder vier Bällen auszulegen und anzupassen.

21. Maschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Zuführen von Produkt vier Vorratsbehälter für Golfbälle umfassen, wobei eine gesonderte Zuführbahn von jedem Vorratsbehälter von Golfbällen zu einem anderen der vier länglichen Schlitze vorgesehen ist, wobei alle Golfbälle aus einem der Vorratsbehälter in einem entsprechenden Schlitz ab­ gesetzt werden.

22. Automatische Verpackungsmaschine gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Transporteinrichtungen zum Transport von Produk­ ten längs eines geschlossenen Weges, wobei diese geschlossenen Wege in Bereichen zusammentreffen, wo Produkte von einem ge­ schlossenen Weg zu dem anderen geschlossenen Weg übertragen werden, Transferstangen zur Bewerkstelligung dieser Übertra­ gung, Nockenzapfen an jeder Transferstange, wobei jeder der Nockenzapfen zwei stabile Positionen aufweist, Einrichtungen an den geschlossenen Wegen zum Führen und Leiten der Nocken­ zapfen, so daß diese sich in einer von zwei Positionen befin­ den, und Einrichtungen, welche in Abhängigkeit von den Nocken­ zapfen in nur eine der zwei Positionen gebracht werden, um die Transferstange zur Übertragung von Produkt zu einem anderen geschlossenen Weg zu betätigen.

23. Maschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein in einem dieser Wege transportierter Gegenstand eine Schach­ tel und ein anderer in einem dieser Wege transportierten Ge­ genständen ein Produkt ist, wobei Einrichtungen zur Erfassung des Vorhandenseins jeweils einer Schachtel und eines Produkts bei der Längsbewegung längs der Wege vorgesehen sind, und wo­ bei Einrichtungen in Abhängigkeit von diesen Sensoreinrichtun­ gen arbeiten, um den Nockenzapfen wahlweise zwischen zwei sta­ bilen Endpositionen zu bewegen in Abhängigkeit davon, ob eine Schachtel oder ein Produkt an entsprechenden Stellen längs des Weges vorhanden ist, sowie Einrichtungen, die in Abhängigkeit von der Position der Nockenzapfen arbeiten, um selektiv die Transferstangen zu aktivieren oder zu deaktivieren, um die Schachteln zu füllen, wenn sowohl Schachteln als auch Produkt vorhanden sind.