DE4009307C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Verpacken von Le­ bensmittel-Flachteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Lebensmittel, die in Form abgeflachter Teile vorliegen, wie beispielsweise Frikadellen, werden häufig in aus mehreren Teilen bestehenden Gebinden in tiefgezogenen Verpackungsbehältern verpackt. Die einzelnen Teile sind dabei derart flach aneinanderliegend in dem Verpackungsbehälter angeordnet, daß sie sich mit einer Kante auf dem Boden des Behälters abstützen und sich mit einer ihrer Hauptflächen an einer Stirnwand des Behälters bzw. an einem be­ nachbarten Teil anlehnen. Die Form des tiefgezogenen Unterteils des Ver­ packungsbehälters ist so an die Form des Gebindes angepaßt, daß die Teile in dem Behälter kein nennenswertes Bewegungsspiel haben. Die Höhe des Be­ hälters ist so an die Höhe des Gebindes angepaßt, daß die obere Öffnung des Behälters problemlos durch eine Abdeckfolie abgedeckt und verschlossen werden kann.

Beim Einlegen der Teile in den Verpackungsbehälter ist darauf zu achten, daß die Teile dicht an dicht aneinanderliegen, damit die vorgesehene Anzahl von Teilen in dem Behälter Platz findet. Außerdem ist zu vermeiden, daß ein­ zelne Teile hochkant in dem Behälter stehen und über dessen oberen Band hinausragen, da der Behälter sonst nicht einwandfrei durch die Abdeckfolie verschlossen werden könnte. Der Arbeitsgang des Einlegens der Teile in die Verpackung erfordert somit insgesamt einen relativ komplexen Bewegungs­ ablauf, der mit einer gewissen Sorgfalt durchgeführt werden muß. Aus diesem Grund konnte dieser Arbeitsgang bisher nur von Hand bewerkstelligt werden.

Zwar sind im Bereich der Fertigungstechnik Förder- und Handhabungssyste­ me bekannt, mit denen sich ähnliche Bewegungsabläufe bei der Handhabung von in ihrer Form bekannten Fertigungstellen durchaus beherrschen lassen doch stößt die Anwendung solcher Arbeitsverfahren und -vorrichtungen in der Lebensmitteltechnik auf Schwierigkeiten, da Lebensmittelteile in ihren Abmessungen und in ihrer Form zumeist eine erhebliche Streuung aufweisen und außerdem relativ empfindlich sind, so daß sie leicht beschädigt werden können.

Aus der CH-PS 6 72 293 ist ein die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweisendes Verfahren zum Stapeln und Weitertransportieren von Bisquits bekannt. Die auf einem Förderer zugeführten Bisquits werden mit Hilfe eines Saugrades in eine nahezu aufrechte Stellung überführt und in ein Revolvermagazin übergeben, dessen Magazinschacht derart zur Horizontalen geneigt ist, daß die Bisquits sich an eine Stirnwand des Magazinschachtes an­ lehnen. Die Stirnwand wird schrittweise jeweils um die Bisquitdicke zurück­ gezogen, um Platz für die nachfolgenden Bisquits zu schaffen. Nachdem der Magazinschacht gefüllt ist, wird das Revolvermagazin gedreht, so daß die Bisquits in einen unter dem Magazin angeordneten Behälter fallen. Damit der Bisquitstapel geordnet in den Behälter übergeben werden kann, ist der Be­ hälter auf einer schrägen Rutsche angeordnet, die parallel zu dem geneigten Magazinschacht verläuft. Nach dem Befüllen des Behälters wird ein Anker kurzzeitig zurückgezogen, damit der Behälter abtransportiert werden kann und ein neuer Behälter in die Übernahmeposition gelangt.

Das oben beschriebene Verfahren setzt voraus, daß die Behälter auf einer der Magazinneigung entsprechenden Gefällstrecke zugeführt werden. In vielen Anwendungsfällen ist es jedoch wünschenswert, die Lebensmittelprodukte in Verpackungsbehälter einzulegen, die auf einem waagerechten Förderer zuge­ führt werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Verpackungsbehälter in einer Tiefziehmaschine hergestellt werden und waagerecht in Form eines zu­ sammenhängenden Stranges von der Tiefziehmaschine abgefördert werden.

In der DE-OS 20 03 761 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem scheiben­ förmige Kekse in waagerecht auf einem Förderer zugeführte Verpackungsbe­ hälter eingefüllt werden. Bei diesem Verfahren werden die Kekse jedoch in waagerechter Stellung in einen senkrechten Magazinschacht eingelegt und übereinandergestapelt. Nachdem das Magazin gefüllt ist, wird eine Bodenplat­ te unter dem Magazinschacht weggeschwenkt, so daß der Stapel der Kekse in den Verpackungsbehälter fällt. Dieses Verfahren ist jedoch nicht geeignet, wenn die Lebensmittelteile in aufrechter oder schräg gestaffelter Stellung in die Verpackungsbehälter eingelegt werden sollen.

In der Druckschrift GB-A-21 04 034 wird schließlich ein Verfahren zum Ein­ geben von Beuteln in waagerecht auf einem Förderer zugeführte Ver­ packungsbehälter beschrieben. Die Beutel gleiten über eine Rutsche in auf­ rechter Stellung in ein Magazin, das für jeden einzelnen Beutel ein gesonder­ tes Fach aufweist. Durch die Fachaufteilung des Magazins wird verhindert, daß die aufrecht in das Magazin eingegebenen Beutel umkippen. Wenn das Magazin gefüllt ist, wird eine Bodenklappe unter dem Magazin geöffnet, so daß die Beutel in eine Kompressionskammer fallen. In dieser Kammer wird die Serie der Beutel von den Enden her zusammengedrückt und auf die Ab­ messungen des Verpackungsbehälters komprimiert, so daß sie anschließend in den unter der Kompressionskammer befindlichen Verpackungsbehälter übergeben werden kann. Dieses Verfahren ist jedoch bei empfindlichen Lebensmittelteilen wie Frikadellen oder dergleichen problematisch, da diese Lebensmittelteile bei der Eingabe in die einzelnen Fächer des Magazins leicht beschädigt werden könnten. Darüber hinaus ist es bei diesem Verfah­ ren nicht möglich, die Flachteile so in den Verpackungsbehälter einzulegen, daß sie eine definierte, einheitliche Schräglage aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine einfach auf­ gebaute Vorrichtung anzugeben, die es gestatten, die Lebensmittel-Flachteile schonend in annähernd aufrechter Stellung in dem Magazin zu sammeln und kontrolliert in die in waagerechter Stellung zugeführten Verpackungsbehäl­ ter zu übergeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den in dem Verfahrensanspruch 1 und dem Vorrichtungsanspruch 3 angegebenen Merkmalen gelöst.

Erfindungsgemäß werden die Magazine während des Befüllens in geneigter Stellung gehalten, so daß die Flachteile in den Magazinen stabil gelagert wer­ den. Anschließend wird das befüllte Magazin in eine waagerechte Stellung ge­ schwenkt, und die Flachteile werden durch Wegziehen eines Bodenteils un­ ter dem Magazin in den Verpackungsbehälter entleert. Bei der Übergabe der Flachteile in den Verpackungsbehälter befindet sich somit das Magazin in ei­ ner waagerechten Stellung dicht über dem Verpackungsbehälter, so daß die Flachteile in aufrechter oder einheitlich zu einer Seite geneigter Stellung in den Verpackungsbehälter fallen. Durch die Schwenkbewegung des Magazins und ggf. zusätzlich durch die beim Zurückziehen des Bodenteils auf die Flach­ teile wirkenden Reibungskräfte läßt sich die Neigung der Flachteile bei der Übergabe in den Verpackungsbehälter gezielt steuern, so daß die Flachteile in vorhersagbarer Weise in einer einheitlichen Schräglage in dem Ver­ packungsbehälter aufgenommen werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Ansprüche 2 und 7 betreffen eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, die es gestattet, auch Flachteile mit länglichem Grundriß ge­ ordnet in die Verpackungsbehälter einzugehen. Bei der Eingabe in das Maga­ zin sind die Flachteile mit ihrer großen Achse in Bewegungsrichtung orien­ tiert, so daß eine definierte Führung der Flachteile möglich ist. Die Zeit, in der das Magazin aus der geneigten Stellung in die waagerechte Stellung ge­ schwenkt wird, wird dazu ausgenutzt, die Flachteile um die Magazin-Läng­ sachse zu drehen, so daß sie bei der Übergabe in den Verpackungsbehälter eine waagerechte Orientierung aufweisen.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Verpackungsanlage für Fri­ kadellen;

Fig. 2 eine Grundrißskizze einer Vorrichtung zum Ausrichten der Fri­ kadellen auf einem Förderer; und

Fig. 3 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Einlegen der Frika­ dellen in den Verpackungsbehälter.

In Fig. 1 wird die Erfindung am Beispiel einer Verpackungsanlage für Frika­ dellen illustriert. Frikadellen haben eine abgeflachte, annähernd scheibenför­ mige Gestalt und sind deshalb handhabungstechnisch als Flachteile anzuse­ hen. Weiterhin soll angenommen werden, daß die Frikadellen eine ovale Grundrißform haben, so daß auch bei in einer Ebene liegenden Frikadellen noch zwischen verschiedenen Orientierungen unterschieden werden muß.

Die frisch gebratenen und in einem Kühllager gekühlten Frikadellen werden beispielsweise in fahrbaren Behältern 10 angeliefert. Mit einer hydraulischen Kippvorrichtung 12 werden die Frikadellen in einen trichterförmigen Zu­ führbehälter 14 geschüttet. Der Zuführbehälter 14 hat die Form einer langge­ streckten, im Querschnitt V-förmigen Rinne und ist parallel zur Kippachse der Kippvorrichtung 12 sowie parallel zur Förderrichtung eines Förderers 16 angeordnet. Die V-förmig zusammenlaufenden Seitenwände 18, 20 des Zu­ führbehälters 14 begrenzen mit ihren unteren Rändern einen Schlitz, in dem ein plattenförmiger Schieber 24 geführt ist.

Wenn die obere Stirnfläche 28 des Schiebers 24 den in Höhe des Förderers 16 liegenden oberen Rand der Seitenwand 20 erreicht, kippen die Frikadel­ len auf den Förderer und werden von diesem mitgenommen. Bei der in Fig. 1 gezeigten Anordnung werden die Frikadellen auf dem Förderer 16 in einer Linie abtransportiert. Die Fördergeschwindigkeit des Förderers läßt sich da­ bei so an die Arbeitsrhythmus des Schiebers 24 anpassen, daß sich die bei je­ dem Hub des Schiebers 24 auf den Förderer aufgelegten Chargen lückenlos aneinanderfügen.

Gemäß Fig. 1 ist an dem Förderer 16 stromabwärts des Zuführbehälters 14 eine Ausrichteinheit 30 vorgesehen, durch die die Frikadellen mit ihrer Hauptachse in Förderrichtung orientiert werden. Die Ausrichteinheit 30 wird im Prinzip durch beiderseits des Förderers angeordnete stationäre Leitplat­ ten gebildet, deren Abstand sich in Förderrichtung allmählich auf ein Maß verringert, das kleiner als die Länge der großen Achse der Frikadellen und größer als die Länge der kleinen Achse der Frikadellen ist. Vorzugsweise sind die schräg verlaufenden Flanken der beiden Leitplatten in Längsrichtung ge­ geneinander versetzt, damit ein Verklemmen der quer orientierten Frikadel­ len zwischen den Leitplatten verhindert wird.

Dem gleichen Zweck dient auch die in Fig. 2 gezeigte Anordnung von Leit­ platten 32 und Schikanen 34, 36, 38. Gemäß Fig. 2 liegen die Frikadellen T flach auf einem Förderband 40 auf, das sich in Richtung des Pfeiles 42 be­ wegt. Die drei Schikanen 34, 36, 38 sind in Transportrichtung gegeneinander versetzt, und die lichte Breite zwischen den Schikanen 34, 36 ist geringfügig größer als die Länge der kleinen Achse der Frikadellen T. Frikadellen, die eine der Schikanen lediglich streifend berühren, werden nur geringfügig zur Seite abgelenkt und dabei tendenziell stärker in Längsrichtung ausgerichtet. Wenn die Frikadellen so weit seitlich gegenüber der Mitte des Förderers ver­ setzt sind, daß sie sich an einer der Schikanen verfangen, so werden sie durch die Reibwirkung des Förderbandes um einen im wesentlichen durch die Schikane gebildeten Drehpunkt geschwenkt, bis ihr Schwerpunkt auf der Höhe der Schikane liegt. Bei Verlassen der Schikane sind die Frikadellen da­ her entweder annähernd in Längsrichtung oder annähernd in Querrichtung orientiert. Die Schikanen haben dabei eine abgerundete Form, so daß die Fri­ kadellen mit ihrem Rand an den Schikanen abrollen, ohne hierdurch beschä­ digt zu werden.

Frikadellen, die in Querrichtung orientiert eintreffen und sich entweder an der Schikane 34 oder an der Schikane 36 verfangen, werden durch die be­ treffende Schikane in Längsrichtung orientiert und können dann die nachfol­ genden Schikanen frei passieren, da die Schikane 38 gegenüber der Schika­ ne 34 geringfügig zurückliegt. Frikadellen, die zunächst in Längsrichtung orientiert sind und sich an der Schikane 36 verfangen, wie bei der in Fig. 2 durch durchgezogene Linien dargestellten Frikadelle T gezeigt ist, werden an der Schikane 36 quergestellt und verfangen sich erneut an der Schikane 38, so daß sie etwa in der Mitte des Förderers in Längsrichtung ausgerichtet werden. Frikadellen, die zunächst in Längsrichtung orientiert sind und auf die Schikane 34 treffen, werden durch diese quergestellt und an der nachfol­ genden Schikane 36 wieder in Längsrichtung orientiert, so daß sie die Schi­ kane 38 frei passieren können. Auf diese Weise ist durch das Zusammenspiel der Schikanen sichergestellt, daß die Frikadellen unabhängig von ihrer an­ fänglichen Orientierung hinter der Schikane 38 annähernd in der Mitte des Förderbandes 40 liegen und annähernd in Längsrichtung ausgerichtet sind, so daß sie sich bei der Feinausrichtung zwischen den Leitplatten 32 nicht verklemmen können. Sofern auf dem Förderer 16 mehrere Frikadellen paral­ lel nebeneinander zugeführt werden, wie bei der Anordnung gemäß Fig. 2, so können mehrere Ausrichteinheiten gemäß Fig. 2 parallel nebeneinander angeordnet werden.

Gemäß Fig. 1 passieren die Frikadellen T stromabwärts der Ausrichteinheit 30 eine Wägestation 44, in der durch eine Kontrollwägung schadhafte Frika­ dellen festgestellt und mit Hilfe eines Ausstoßers aussortiert werden. Anstelle der Kontrollwägung kann auch eine optische Überwachung mit Hilfe eines Kamera-Bildverarbeitungssystems vorgesehen sein.

Im Anschluß an die Wägestation 44 werden die Frikadellen mit Hilfe eines bekannten Linienverteilers 46 auf vier parallele Linien verteilt und so für das Einlegen in die Verpackung vorbereitet.

Die eigentliche Verpackungsmaschine 48 umfaßt eine Tiefziehmaschine 50, eine Einlegestation 52 und eine Vakuum-Einschweißstation 54. Die Tiefzieh­ maschine 50 ist unter dem Linienverteiler 46 angeordnet und erzeugt mit Hilfe eines Doppelwerkzeugs in jedem Arbeitstakt acht Nutzen, die in zwei Viererreihen angeordnet sind. Jeder Nutzen bildet einen wannenförmigen Verpackungsbehälter 56 für fünf Frikadellen. Die Verpackungsbehälter wer­ den mit einer Fördereinrichtung 58 im Takt der Tiefziehmaschine 50 durch die Einlegestation 52 transportiert und nach dem Einlegen der Frikadellen in der Vakuum-Schweißstation 54 mit einer Abdeckfolie 60 verschlossen.

Die Einlegestation 52 soll nachfolgend im einzelnen anhand der Fig. 3 er­ läutert werden. Ein Förderer 62, der sich stromabwärts an den Linienvertei­ ler 46 anschließt, transportiert die Frikadellen in vier getrennten Spuren zu vier parallel angeordneten Zuführrutschen 64. Die Frikadellen gleiten die Zu­ führrutschen 64 hinab und werden durch an den unteren Enden der Zuführ­ rutschen angeordnete, pneumatisch betätigbare Anschläge 66 gestaut. Unter­ halb der Zuführrutschen 64 sind an einem in geneigter Stellung gehaltenen Magazinträger 68 acht Magazine 70 in zwei Viererreihen angeordnet, so daß jeder Zuführrutsche 64 zwei hintereinanderliegende Magazine zugeordnet sind. Jedes Magazin weist an einem Ende, rechts in Fig. 3, eine drehan­ treibbare Stützplatte 72 und am entgegengesetzten Ende eine drehbare Stützplatte 74 auf, die mit Hilfe eines Kurzhubzylinders 76 in Richtung auf die Stützplatte 72 vor und zurück beweglich ist. In der in Fig. 3 gezeigten Einlegestellung sind die Kurzhubzylinder 76 eingefahren. Wenn der Anschlag 66 zurückgezogen wird, gleitet die unterste Frikadelle geführt durch das als Leitvorrichtung dienende untere Ende der Zuführrutsche 64 in das Magazin 70 und lehnt sich gegen die Stützplatte 74. Durch ein gegensinnig mit dem Anschlag 66 gekoppeltes Druckglied 78 werden die nachfolgenden Frikadel­ len der betreffenden Spur zurückgehalten, so daß jedem Magazin genau eine einzelne Frikadelle zugeteilt wird. Die Frikadellen sind mit ihrer Hauptachse in Längsrichtung des Förderers 62 und der Zuführrutsche 64 orientiert, und die Breite jeder einzelnen Zuführrutsche ist an die maximale Länge der Klei­ neren Achse der Frikadellen angepaßt, so daß die Frikadellen in der Zuführ­ rutsche in ihrer jeweiligen Orientierung gehalten werden. Die Frikadellen treten somit hochkant in das Magazin 70 ein und werden durch zwei seitlich angebrachte Stützplatten 80 gestützt, die durch nicht gezeigte Federn ge­ ringfügig gegen den Rand der Frikadellen angedrückt werden. Da der Winkel zwischen der Zuführrutsche 64 und der Längsrichtung der Magazine 70 nur wenig mehr als 90° beträgt, liegt die erste Frikadelle mit ihrer Rückenfläche im wesentlichen flach an der Stützplatte 74 an.

Die ersten vier Frikadellen werden gleichzeitig den Magazinen 70 der ersten Viererreihe zugeführt. Anschließend wird der Anschlag 66 wieder vorgerückt und gleichzeitig das Druckglied 78 zurückgezogen, so daß in jeder Zuführrut­ sche die nächste Frikadelle in die Zuteilstellung nachrutscht. Mit Hilfe eines Zylinders 82 werden die Magazine 70 um eine Frikadellenbreite nach links in Längsrichtung des Magazinträgers 68 verschoben, so daß im nächsten Schritt die nächsten vier Frikadellen in die Magazine der ersten Viererreihe eingelegt werden können. Der oben beschriebene Arbeitsablauf wird wieder­ holt, bis die erste Viererreihe der Magazine mit Frikadellen gefüllt ist. An­ schließend wird mit Hilfe des Zylinders 82 die zweite Viererreihe der Maga­ zine 70 in die Übernahmeposition unter der Zuführrutsche 64 bewegt, und die zweite Viererreihe der Magazine wird mit Frikadellen aufgefüllt. Die Transportgeschwindigkeit des Förderers 62 wird in Abhängigkeit von dem Füllgrad der Zuführrutsche 64 geregelt, so daß jederzeit eine ausreichende Anzahl von Frikadellen zuteilbereit ist.

Bei der Verschiebung der Magazine 70 mit Hilfe des Zylinders 82 bewegen sich die Magazine allmählich über ein Fenster 84 des Magazinträgers, das durch ein Bodenteil 86 verschlossen ist. Wenn sämtliche Magazine gefüllt sind, befinden sich alle Frikadellen über dem Fenster 84.

Der Magazinträger 68 ist über ein Gelenk 88 schwenkbar mit der Förderein­ richtung 58 für die Verpackungsbehälter 56 verbunden und wird nach dem Befüllen der Magazine hydraulisch oder pneumatisch in die in Fig. 3 gestri­ chelt eingezeichnete Stellung geschwenkt. Während dieser Abwärtsbewegung werden die Kurzhubzylinder 76 der Magazine 70 ausgefahren, so daß die Fri­ kadellen zwischen den Stützplatten 72 und 74 eingespannt und kraftschlüs­ sig gehalten werden. Durch Drehen der Stützplatten 72 werden die Frikadel­ len als eine Einheit um 90° gedreht, wobei sich die drehbar gelagerten Stütz­ platten 74 antriebslos mitdrehen. Durch diese Drehung werden die Haup­ tachsen der Frikadellen in die waagerechte Lage gebracht, so daß die Frika­ dellen stabil in die Verpackungsbehälter 56 eingelegt werden können. Beim Drehen der ovalen Frikadellen werden die federnd gehaltenen Stützplatten 80 leicht gespreizt. Die dabei durch die Stützplatten auf die Frikadellen aus­ geübten Kräfte verteilen sich jedoch jeweils auf fünf Frikadellen, so daß keine Beschädigung der Frikadellen eintritt. Die 90°-Drehung der Frikadellen ist abgeschlossen, und die Kurzhubzylinder 76 werden wieder zurückgezogen, bevor der Magazinträger 68 seine waagerechte Endstellung erreicht hat. Die Frikadellen kippen deshalb mit ihren oberen Rändern geringfügig nach links in Fig. 3, so daß sie in einer leicht geneigten Stellung gehalten werden. Wenn die Schwenkbewegung des Magazinhalters 68 beendet ist und die Ma­ gazine 70 sich jeweils über den zugehörigen Verpackungsbehältern 56 befin­ den, wird das Bodenteil 86 mit Hilfe eines Zylinders 90 zurückgezogen, so daß die Frikadellen in die Verpackungsbehälter fallen. Abweichend von dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel kann der Zylinder 90 so angeordnet sein, daß das Bodenteil 86 in der Richtung zum freien Ende des Magazinträ­ gers 68 zurückgezogen wird, dies hat den Vorteil, daß die mit ihrem unteren Rand auf dem Bodenteil stehenden Frikadellen beim Zurückziehen des Bo­ denteils einen zusätzlichen Drall erhalten, so daß sich die Schrägstellung der Frikadellen in den Verpackungsbehältern 56 erhöht.

Mit Hilfe des oben beschriebenen Mechanismus werden die Frikadellen scho­ nend und in präzise ausgerichteter Stellung in die Verpackungsbehälter 56 eingelegt. Nach dem Abschluß des Einlegevorgangs rücken die Verpackungs­ behälter 56 auf der Fördereinrichtung um zwei Positionen vor, und der Maga­ zinträger 68 wird wieder in die in Fig. 1 in durchgezogenen Linien darge­ stellte Ausgangsstellung zurückgeschwenkt, so daß ein neuer Einlegevorgang beginnen kann.

Claims (13)

1. Verfahren zum automatischen Einlegen von Lebensmittel-Flachteilen (7) in taktweise zugeführte Verpackungsbehälter (56), bei dem man die Flachtei­ le von einem Förderer (62) in nahezu aufrechter Stellung über eine schräg abfallende Leitvorrichtung (64) in ein oder mehrere in geneigter Stellung ge­ haltene Magazine (70) rutschen oder fallen läßt und dabei die Magazine schrittweise relativ zur Leitvorrichtung bewegt und anschließend die gefüll­ ten Magazine synchron mit dem Zufuhrtakt in die Verpackungsbehälter ent­ leert, dadurch gekennzeichnet, daß die Magazine (70), nachdem sie mit den Flachteilen (T) befüllt sind, um eine quer zur Antriebsrichtung der Magazine (70) verlaufende Achse (88) in eine waagerecht über den Verpackungsbehäl­ tern (56) liegende Stellung geschwenkt werden und daß man die Flachteile anschließend durch wegziehen eines Bodenteils (86) der Magazine in die Verpackungsbehälter fallen läßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachteile (T) in den Magazinen (70) von den Magazinenden her zusammengedrückt und um die Magazin-Längsachse gedreht werden, während die Magazine ge­ schwenkt werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit:

• - einer taktweise vorrückenden Fördereinrichtung (58) für die Ver­ packungsbehälter (56),
• - einer Anzahl von über der Fördereinrichtung angeordneten Magazinen (70),
• - einem über den Magazinen angeordneten Förderer (62) mit einer Leit­ vorrichtung (64) zur Eingabe der Flachteile (7) in die Magazine
• - und einer Antriebseinrichtung (82) zum Bewegen der Magazine (70) rela­ tiv zu der Leitvorrichtung (64),

gekennzeichnet durch

• - einen Magazinträger (68), der um eine quer zur Antriebsrichtung der Ma­ gazine (70) verlaufende Achse (88) zwischen einer geneigten Stellung und einer waagerecht über der Fördereinrichtung (58) liegenden Stel­ lung schwenkbar ist,
• - und ein die Flachteile in den Magazinen abstützendes Bodenteil (86), das synchron mit dem Takt der Fördereinrichtung (58) in eine Freigabestel­ lung bewegbar ist, in der es die Flachteile aus den Magazinen in die Ver­ packungsbehälter (56) fallen läßt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß an einem Ende jedes Magazins (70) eine Andruckeinrichtung (74, 76) angeordnet ist, mit der die in dem Magazin aneinanderliegenden Flachteile (T) in Axialrichtung des Magazins zusammendrückbar sind.

5. Vorrichtung nach den Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckeinrichtung (74, 76) an demjenigen Ende des Magazins (70) an­ geordnet ist, das der Schwenkachse (88) des Magazinträgers (68) zuge­ wandt ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß das Bodenteil (86) zur Freigabe der in den Magazinen (70) auf­ genommenen Flachteile (T) in Richtung auf das der Schwenkachse (88) des Magazinträgers (68) entgegengesetzte Ende der Magazine zurück­ ziehbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, gekennzeichnet durch einen Drehantrieb (72), mit dem entweder die Magazine (70) oder die in diesen aufgenommenen Flachteile um die Magazin-Längsachse drehbar sind.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckeinrichtung eine drehbar gelagerte Stützplatte (74) auf­ weist und der Drehantrieb durch eine drehantreibbare Stützplatte (72) an dem der Andruckeinrichtung entgegengesetzten Ende des Magazins ge­ bildet wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch an den Längsseiten des Magazins angeordnete Stützplatten (80), die elastisch gegen die in dem Magazin aufgenommenen Flachteile vorgespannt sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Leitvorrichtung eine Zuführrutsche (64) ist, die mit dem Magazinträger (68) annähernd einen rechten Winkel bildet, wenn sich letzterer in seiner geneigten Stellung befindet.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen am unteren Ende der Leitvorrichtung (64) angeordneten Vereinzelungsmechanismus mit wechselseitig in die Bewegungsbahn der Flachteile bewegbaren Haltegliedern (66, 78) zum wechselweisen Aufhal­ ten und Freigeben des untersten und des zweituntersten der in der Leit­ vorrichtung (64) gestauten Flachteile.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Tran­ sportgeschwindigkeit des Förderers (62) in Abhängigkeit vom Füllzu­ stand der Leitvorrichtung (64) steuerbar ist.