DE3943395C2 - Vorrichtung zum Verpacken von gefüllten Beuteln, insbesondere von in ihrer Dicke egalisierten gefüllten Schlauchbeuteln - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verpacken von gefüllten Beuteln nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Gemäß dem DE 34 06 858 A1 ist es bereits bekannt, mit riesel- oder fließfähigem Gut gefüllte Flachbeutel relativ dicht in Verpackungsbehältern, z. B. Umkartons oder Verpackungs­ trays, ohne zu starke Pressung des Füllgutes unterzubringen. Nach Füllen der Beutel wird der Beutelinhalt dabei in einer Egalisierstation, z. B. durch Rütteln, gleichmäßig über den gesamten Beutel verteilt, so daß der über einen ersten Förderstreckenabschnitt flachliegend transportierte Beutel nur eine verhältnismäßig kleine oder zumindest gleichmäßige Höhe hat. Die mit riesel- oder fließfähigem Gut gefüllten Flachbeutel sind dabei zu einer Stapelstelle unter hoher Leistung förderbar und in einen bereitgestell­ ten, nach oben offenen Verpackungsbehälter packbar. Die Flachbeutel werden dabei in den nach oben geöffneten Verpackungsbehälter senkrecht hintereinander über die gesamte Länge des Verpackungsbehälters als fliegender Stapel eingebracht, wo­ bei durch besondere Mittel gewährleistet ist, daß das riesel- oder fließfähige Gut weiterhin gleichmäßig über den gesamten Beutel verteilt ist.

Dies wird dabei dadurch erreicht, daß vor dem letzten Förderstreckenabschnitt die Beutel geschuppt werden und im Stapelbereich jeder Beutel auf seiner dem Stapel zuge­ wandten Seite von den den Stapel bereits bildenden Beuteln geführt wird und auf seiner dem Stapel abgewandten Seite fördernd wirkenden Kräften ausgesetzt ist.

Auf diese Weise wird erreicht, daß die Flachbeutel an der insbesondere von einem Verpackungsbehälter gebildeten Stapelstelle sich selbst führen. Eine Zwischensortierung in einem Magazin entfällt somit. Des weiteren kann der Verpackungsbehälter direkt als Verkaufsbehälter verwendet werden, da die Flachbeutel auf dem Behälterboden senkrecht aufstehen, also nicht liegend auf dem Behälterboden über­ einander verpackt sind. Da insofern das auf der vorderen Beutelfläche aufgedruckte Verkaufsdisplay bei einem geöff­ neten Verpackungskarton von vorne ohne Schwierigkeiten von möglichen Kunden gesehen werden kann, können diese Verpackungsbehälter unmittelbar als Verkaufskarton benutzt werden. Dies insbesondere, sofern mit dem Deckel des Verpackungsbehälters gleichzeitig ein Seitenteil oder eine dortige Öffnung des Verpackungsbehälters geöffnet werden kann.

Ein derartiges Verfahren zum Transport von Flachbeuteln zu einer Stapelstelle und zur Verpackung in einem dort aufgestellten, nach oben geöffneten Behälter, ist insofern nachteilig, als bei Automatisierung dieses Vorgangs die Verpackungsbehälter exakt an der Stapelstelle positio­ niert werden müssen, wobei zur Erzielung einer zeitlichen Synchronisation die Verpackungsbehälter auf dem zu ver­ wendenden Zuförderer fixiert gehalten werden müssen, wobei auch der Relativabstand der Behälter genau einzuhalten ist. Das Positionieren der Verpackungsbehälter in auf dem Zuförderer insofern anzulegenden Hilfsmitteln bedarf dabei eine gewisse Zeit, so daß nur relativ niedrige Taktraten erzielbar sind. Gleiches gilt für die anschließend durchzuführende vollständige Verpackung der Behälter mit den zu befördernden Flachbeuteln.

Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß eine Verpackung nur in bereits aufgerichtete und verleimte Verpackungskartons möglich ist und somit nicht nacheinander oder gleichzeitig aus den Flachbeuteln ein Stapel gebildet werden und dessen Verpackung in einem Packungsbehälter oder die Verpackung unter Aufrichtung und Verleimung des Verpackungsbehälters aus einem Trayzuschnitt erfolgen kann.

Aus der DE 31 18 076 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von Gruppen von Gegenständen, insbesondere Beutelpackungen, in einem Sammelbehälter bekannt, wobei die Gegenstände so verpackt werden, daß diese mit gleichmäßig verteiltem Füllgut satt aneinander anliegend im Sammelbehälter angeordnet sind. In schrittweise umlaufende, schachtförmige Hohldorne wird dabei über eine Stapel- und Übergabeinrichtung jeweils eine Gruppe aufeinandergestapelter Gegenstände eingebracht, um die jeweils der Sammelbehälter aus einem Kartonzuschnitt geformt wird. Die einzelnen Beutelpackungen werden dabei in den Hohldorn von "unten" eingebracht, wobei sie über zwei von unten in die Hubstrecke der Stapeleinrichtung einlaufende Platten jeweils angehoben werden, bis sie in den Hohldorn gelangen. Ein derartiges Stapeln über seitlich von unten in die Hubstrecke einlaufende Plattenpaare ist dabei nur für feste Produkte wie steife 4-Siegelrandbeutel geeignet.

Schlauchbeutel, welche z. B. mit Bonbons oder ähnlichem gefüllt sind, können dabei mit einem derartigen System nicht hochgestapelt werden. Es ist dabei insbesondere nicht möglich, mehrere Stapelreihen nebeneinander in einem einzelnen Haltedorn oder gleichzeitig zu bilden.

Gemäß der US-PS 44 92 070 ist eine Vorrichtung zum Stapeln und Transportieren von gefüllten Beuteln zu einer Stapelstelle und zum Verpacken der in einem bestimmten Packbild zu stapelnden Beutel bekannt, bei der die in Reihe hintereinander flachliegend aus einer Egalisierstation auf einem Transportband ankommenden Beutel von oben aufeinander flachliegend in senkrechtem Stapel seitlich unterhalb des Transportbandes in Abhängigkeit von der Beutelzuführung gestapelt und abgesenkt werden und wobei nach Bildung des gewünschten Stapels diese als Ganzes von einem Ablageblech übernommen, um ca. 90° gedreht und dabei durch Druck zusammengehalten werden, wobei die Beutel im liegenden Stapel hochkant stehen und als Packeinheit schließlich in eine Verpackung eingebracht werden.

Nach Bildung des Beutelstapels auf dem Ablageblech muß dabei dieser durch einen Ausstoßer von dem an einem umlaufenden Kettenförderer getragenen Ablageblech ausgestoßen und der Ausstoßer innerhalb des sich ergebenden Zyklus von Beutel zu Beutel, welche auf dem Transportband Richtung Ablageblech gefördert werden, innerhalb kürzester Zeit aus- und zurückgefahren werden, wobei gleichzeitig das nächste Ablageblech zum Sammeln des nächsten Stapels vor dem Transportband anstehen muß.

Die Verwendung eines derartigen Mechanismus stößt dabei bei höheren Förderleistungen auf Schwierigkeiten. Ein weiterer Nachteil besteht bei diesen bekannten Verfahren darin, daß die flachliegend als Stapel gesammelten Beutel durch den Ausstoßer an ihren Schmalseiten ausgestoßen werden, was insofern bei Schlauchbeuteln problematisch ist, als diese an ihren Siegelkanten und nicht an ihren Flachseiten ausgestoßen werden. Insofern ist gemäß dieser bekannten Vorrichtung keine sichere Handhabung flächiger, nicht starrer Artikel wie mit riesel- oder fließfähiger Beutelware gefüllter Beutel möglich.

Gemäß der DE 36 39 982 A1 ist eine Schachtelaufrichteinrichtung zum Verpacken von insbesondere stabförmigen Gegenstandsgruppen bekannt, welche in einer Faltstation im Zentrum eines Kartonzuschnittes angeordnet werden, welcher durch eine innen offene Umfalteinrichtung um diese herumgefaltet wird. Es wird dabei in eine Erststufe die Umfalteinrichtung bewegt und in einer Zweitstufe die Gegenstandsgruppe sowie der Zuschnitt durch die Umfalteinrichtung bewegt.

Gemäß der EP 03 19 152 A1 ist es bekannt, Chips, Tabletten und dgl. als senkrechten Stapel hintereinander in einem Schacht zu sammeln und dabei diese inbesondere bereits mit einer Umverpackung versehenen Artikel in einem Karton zu verpacken.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, bei einer Vorrichtung zum Verpacken von gefüllten Beuteln, insbesondere von in ihrer Dicke egalisierten gefüllten Schlauchbeuteln, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 Maßnahmen zu treffen, um mit einer höheren Förderleistung als diese bei der Vorrichtung gemäß der US-PS 4 492 070 gegeben ist, gefüllte Beutel verpacken zu können, wobei insofern die auf dem Transportband zur Stapelstelle zu transportierenden Beutel in geringem Abstand aufeinander folgen und möglichst unmittelbar bereits nach Bildung des ersten Stapels die Bildung des nächsten Stapels erfolgen kann. Ferner sollen insbesondere Beutel mit riesel- oder fließfähiger Ware verpackbar sein, wobei ein Würgen, Quetschen oder eine ähnliche unzulässige Verformung von Schlauchbeuteln durch einen auf die Schmalseite oder Siegelkanten der Beutel wirkenden Ausstoßer vermieden ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. In den Ansprüchen 2-9 sind dabei besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gekennzeichnet.

Grundsätzlich erfolgt somit wie bei der Vorrichtung gemäß der US-PS 4 492 079 die Verwendung einer Sammel- und Aufstelleinrichtung zum Sammeln der Beutel im Stapel oder als Packeinheit, wobei diese zunächst flachliegend auf einem Ablageblech von oben übereinander gestapelt werden und erst später derart gedreht werden, daß sie hochkant auf der Verschlußnaht stehend in einer Schachtel als Stapel verpackbar oder als Packeinheit verpackt oder zum Transport ausstoßbar sind.

Erfindungsgemäß wird dabei durch die Verwendung von mindestens 2 im Wechsel arbeitenden Packbildsammelaggregaten eine Verpackung mit höherer Förderleistung erzielt, wobei jeweils ein Packbildsammelaggregat mit einem absenkbaren Ablageblech vor dem Transportband ansteht, auf welchem die zu verpackenden Beutel in engem Abstand vortransportiert werden. Das Ablageblech des zweiten Packbildsammelaggregates gibt dabei während der Bildung des Stapels auf dem Ablageblech des ersten Packbildsammelaggregates den gebildeten vollständigen Stapel an eine Lagerplatte eines Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregates ab, welches unterhalb des Verstellweges des den zu übergebenden Stapel tragenden Ablagebleches angeordnet ist. Bei Bildung eines Stapels von z. B. aus 10 Beuteln, welche auf dem Transportband in einem Zyklus von beispielsweise 0,5 sec vortransportiert sind, ergibt sich dabei eine Zeitspanne von 5 sec zur Absenkung und Ausstoßung des jeweils fertigen Stapels, so daß rechtzeitig nach Bildung eines Stapels auf dem Ablageblech eines ersten Packbildsammelaggregates das Ablageblech des zweiten Packbildsammelaggregates wieder vor das Transportband zur Übernahme des nächsten Stapels verfahren werden kann.

Da die Lagerplatte des Packbildabsenkaggregates innerhalb eines die Packeinheit oder den Beutelstapel außen umfassenden Führungsschachtes abgesenkt wird und der dortige hochgestellte senkrechte Stapel aus flachliegenden Beuteln erst nach Drehung des Führungsschachtes und der Lagerplatte um 90° durch seitliche Verschiebung der Lagerplatte, welche insofern auf die Beutelflachseite wirkt, ausgeschoben wird, sind dabei die Schmalseiten der Beutel keiner Verformung unterworfen. Es ist insofern eine sichere Handhabung flächiger, nicht starrer Artikel wie mit riesel- oder fließfähiger Beutelware gefüllter Beutel möglich.

Die Beutel werden dabei als liegender Stapel hochkant auf der Verschlußnaht stehend oder derart in einer Packeinheit angeordnet zwischen der Lagerplatte und der Druckplatte eines Packbildgegenhalteaggregates zusammengehalten und seitlich zur Verpackung oder zum Transport ausgestoßen. Insofern kann eine Verschiebung des Beutelinhaltes, insbesondere bei Aufnahme von riesel- oder fließfähiger Ware nicht innerhalb der Beutel erfolgen.

Es ist somit möglich, über ein Transportband mit bestimmter Geschwindigkeit zuzuführenden Beutel in Abhängigkeit von dieser Geschwindigkeit und der Beuteldicke auf die Ablagebleche mindestens zweier steuerbarer, im Wechsel arbeitender Packbildsammelaggregate aufzubringen, wobei diese flachliegend von oben übereinander gestapelt werden sowie das Ablageblech schrittweise abgesenkt und der gesamte hochgestellte senkrechte Stapel schließlich in einen Führungsschacht abgesenkt und in diesem um 90° gedreht und als Ganzes zusammengehalten ausgestoßen wird. Die Beutel stehen dann hochkant auf der Verschlußnaht, wobei durch die zur Wirkung kommende Druckplatte des Packbildgegenhalteaggregates eine Beibehaltung der egalisierten Dicke des Beutelinhaltes erreicht wird. Dabei kann dann anschließend eine Verpackung des in einem U-Schacht-Aufrichtestempel weiterhin als Ganzes zusammengehaltenen Beutelstapels in einem Kartonzuschnitt einer Wrap-Around-Station erfolgen.

Wesentlich für die Handhabung von in Beuteln verfüllter rieselfähiger Produkte ist dabei, daß die Beutel von "oben" nach "unten" flachliegend gestapelt werden, so daß die Produkte in den Beuteln weiterhin egalisiert bleiben. Nach Schwenkung des Produktstapels um 90° wird dabei dieser "vollflächig" zwischen Lagerplatte und Druckplatte eingeklemmt in eine Verpackung gebracht oder derart zur Verpackung transportiert und beispielsweise in dem Aufrichtstempel einer Wrap-Around-Station verbracht. Die derart zusammengehaltenen Beutel stehen insofern nicht auf ihrer Siegelnaht und/oder Beutelseite. Die absenkbaren Ablagebleche verfahren dabei horizontal und vertikal, wobei insbesondere über die im Wechsel arbeitenden Packbildsammelaggregate der Ablagebleche die Vorrichtung insgesamt leistungsfähiger wird. Es entstehen dabei keine Zeitverluste bei Fertigstellung des Produktstapels. Die Abstapelung der einzelnen ankommenden Beutel erfolgt kontinuierlich, ohne Stop, weiter, wobei insofern diese nicht durch einen Querabschub eines gebildeten Stapels zu unterbrechen ist.

Da die Beutel vollfächig auf den Ablageblechen flachliegend gestapelt werden, kann dabei das Produkt in den Beuteln nicht "absacken", so daß ein enges Verpacken in Schachteln gewährleistet ist. Es können dabei 1-, 2- oder 3-reihige Beutelstapel in einem Arbeitsgang verpackt werden. Es ist auch die Verwendung mehrerer Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregate möglich, welche nebeneinander seitlich steuerbar angeordnet sind.

Es kann dabei die Verpackung des zusammengehaltenen liegenden Beutelstapels über einen automatisch zugeführten Trayzuschnitt erfolgen, wobei die in einer Schlauchbeutelmaschine gebildeten Beutel, wie Flach-, Siegelrand- oder Schlauchbeutel, in einem bestimmten Schema, z. B. einem 10er- oder 15er-Packschema gestapelt werden können und dabei in einem aus einem liegenden Zuschnitt aufzurichtenden Verpackungstray hochkant stehend eng verpackbar sind. Durch die Verpackung eines zusammengehaltenenr Stapels oder Packeinheit ist dabei eine enge Verpackung der Beutel möglich, ohne diese in unzulässiger Weise gegeneinander zu drücken. Es sind dabei insbesondere aus einer Schlauchbeutelmaschine abgeworfene Bonbon-Beutel oder Beutel mit anderen nicht standfesten Produkten, z. B. 150 g sowie 300 g schwere Beutel verpackbar. Diese Beutel werden dabei flachliegend als Stapel oder Packeinheit gesammelt und in einem Verpackungsbehälter in Form eines L-Trays eingebracht oder in einem Trayzuschnitt verpackt, wobei die Beutel hochkant auf dem Beutel des Verpackungsbehälters bzw. Trays nach der Verpackung aufstehen, so daß nach der Entfernung des Behälterdeckels oder nach dem Öffnen eines an der Vorderseite des Behälters befindlichen Verschlusses ein auf der Beutelvorderseite aufgedrucktes Verkaufsdisplay erkennbar ist.

Auf diese Weise sind die Verpackungsbehälter gleichzeitig als Verkaufsschachtel verwendbar. Dabei können die Beutel auf den Ablageblechen als Packeinheit auch unter direkter Befüllung offenere Verpackungsbehälter gestapelt werden.

Die flachliegend zugelieferten Schlauchbeutel sind dabei mit einer hohen Geschwindigkeit, von z. B. 100 Stück pro Minute in 20er Packeinheiten verpackbar. Siegelrandbeutel können dabei mit einer noch größeren Stückzahl, von z. B. 200 Beutel pro Minute in 15er Packeinheiten abgepackt werden.

Durch die gleichzeitige Verpackung und Aufrichtung des Verpackungsbehälters in einer Wrap-Around-Station gemäß Anspruch 9 wird dabei erreicht, daß in dem Verpackungsbehälter ein enges Beutelpackbild mit stehenden Beuteln gegeben ist, wobei der Beutelinhalt weiterhin gleichmäßig verteilt und nicht unzulässig gedrückt wird. Die Schlauchbeutel können dabei in einer Modulpackung ohne Luft aufgenommen werden, so daß sich insbesondere auch bei derartigen Beuteln neben einem engen Beutelpackbild eine bessere Palettenausnutzung ergibt.

Wesentlich für die Verpackung in der Wrap-Around-Station ist dabei, daß die Lagerplatte und Beutelstapel mit einem Drehaggregat um 90° seitlich in Richtung auf eine beabstandete Druckplatte eines Packbildgegenhalteaggregates verschwenkbar sind. Die Lagerplatte weist dabei ein Einschubaggregat auf, welches gemäß Anspruch 9 unter Ausrichtung auf die Öffnung eines U-Schacht-Aufrichtestempels der Wrap- Around-Station auf diese Öffnung verfahrbar und mit der im Führungsschacht gehalterten Packeinheit einschiebbar angeordnet ist. Dabei weist die Vorrichtung Mittel zum Zuführen eines Trayzuschnittes aus einem Zuschnittmagazin in einer Position unterhalb der Öffnung des U-Schacht- Aufrichtestempels, sowie Mittel zum Absenken der auf dem Tray-Zuschnitt längsverschobenen Packeinheit und des über dieser befindlichen U-Schacht-Aufrichtestempels auf, sowie ein Aufrichtewerkzeug unterhalb des U-Schacht-Auf­ richtestempels, so daß bei Absenkung dieses Stempels aus dem durch das Aufrichtewerkzeug gedrückten Tray-Zu­ schnitt ein den U-Schacht-Aufrichtestempel umgebendes Ver­ packungs-Tray oder ein Verpackungsbehälter gebildet wird. Ferner weist die Vorrichtung eine Einrichtung zum Hochfahren des U-Schacht-Aufrichtestempels und eine Einrichtung zum Ausdrücken des befüllten Verpackungs-Trays bzw. des Verpackungsbehälters von dem U-Schacht-Aufrichtestempel auf.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer in den Zeichnungen dargestellten, bevorzugten Ausführungsform näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt in:

Fig. 1 eine Darstellung des Aufbaus des Beutelpackers mit Transportband, auf welchem in der Dicke egalisierte Schlauch- oder Siegelrandbeutel (Flachbeutel) flach liegend vortransportiert und dem Ablageblech eines linken Packbildsammelaggregates zugeführt werden, während das Ablageblech des rechten Packbildsammel­ aggregates in einer abgesenkten Stellung seitlich aus dem vertikalen Verstellweg des Ablagebleches herausgezogen ist, das die Schlauchbeutel zur Bildung eines hochgestellten senkrechten Stapels aufnimmt. Ein Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregat befindet sich dabei mit einer verstellbaren Lagerplatte in einer oberen ausgefahrenen Stellung, wobei nach Übergabe der auf dem Ablageblech des linken Packbildsammelaggregates gebildeten vollständigen hochgestellten senkrechten Packeinheit auf die Lagerplatte, diese mit der Packeinheit innerhalb eines Führungsschachtes über einen Pneumatikzylinder absenkbar und nach Erreichung der unteren Absenkstellung gemäß Fig. 3 bzw. Fig. 4 zusammen mit dem Pneumatikzylinder unter Ausrichtung der Schlauchbeutel hochkant auf der Verschlußnaht stehend gegen eine Gegendruck­ platte eines Packbildgegenhalteaggregates seitlich um 90° drehbar und als liegende Packeinheit längsverschiebbar ist;

Fig. 2 eine Darstellung der auf dem Ablageblech des linken Packbildsammelaggregates gesammelten kompletten Packeinheit, welche aus 10 aufeinan­ dergestapelten Schlauchbeuteln zu einem hochgestellten senkrechten Stapel zusammengesetzt ist, wobei diese Schlauchbeutel noch auf dem Ablage­ blech gelagert sind, welches sich dabei unmittelbar oberhalb der Lagerplatte des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregates befindet und zur Übergabe der gesammelten vollständigen Packein­ heit gemäß Fig. 3 durch Betätigung des Pneuma­ tikzylinders von der Unterseite der Packeinheit seitlich nach außen verfahren werden muß. Das im Wechsel arbeitende zweite, rechte Pack­ bildsammelaggregat ist dabei nach oben in Höhe des Transportbandes und nach innen bis vor dessen Ende verfahren, um in dieser Stellung den ersten Schlauchbeutel für die zu bildende nächste Beutel-Packeinheit aufzunehmen;

Fig. 3 eine Darstellung des rechten Packbildsammelaggre­ gates in zweimal abgetakter Aufnahmestellung, wobei über das Transportband ein dritter Schlauchbeutel zugeführt wird, und unter Darstel­ lung einer im Führungsschacht des Packbildab­ senk-, Dreh- und Einschubaggregates aufgenomme­ nen, entsprechend dem vorgegebenen Beutelpackbild gebildeten vollständigen Packeinheit, wobei das Ablageblech des linken Packbildsammelaggre­ gates durch geeignete Beaufschlagung seines Zylinderkolbenaggregates nach außen ausgefahren ist, um im Wechsel mit dem rechten Packbildsam­ melaggregat wieder in Höhe und vor das Ende des Transportbandes der Beutel verstellt zu werden;

Fig. 4 eine Darstellung der Beutel-Packeinheit, welche zusammen mit dem diese außen umgebenden Führungs­ schacht seitlich an die Gegen-Druckplatte eines Packbildgegenhalteaggregates gedreht ist, wobei diese Packeinheit sich noch außerhalb der Wrap-Around-Station befindet. In dieser Station werden die nun stehenden Schlauchbeutel außen in enger Packung mit einer Versandschachtel umgeben und verdeckelt, wobei diese Versand­ schachtel vorzugsweise gleichzeitig als Verkaufs­ display dient. Beim Hochstellen der Schlauchbeu­ tel mittels des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregates werden diese Schlauchbeutel dabei festgehalten, so daß die lose in den Schlauchbeuteln aufgenommenen Produkte nicht in den unteren Teil der Schlauchbeutel rutschen können und somit eine gleichmäßige Verteilung der Produkte über die gesamte Beutel­ höhe erhalten bleibt und eine Modulpackung ohne Luft zwischen den Schlauchbeuteln erreichbar ist. Insofern ist auch eine bessere Palettenaus­ nutzung dann gegeben;

Fig. 5 eine Darstellung, wie die um 90° seitlich ver­ schwenkte Beutel-Packeinheit aus dem Führungs­ schacht des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschub­ aggregates seitlich in Richtung der Wrap-Around-Station unter seitlichem Andruck der Gegendruckplatte des Packbildgegenhalteaggregates und der Lager­ platte hineingeschoben wird, wobei zum Heraus­ schieben der Beutel-Packeinheit dasselbe Zylinderkolbenaggregat wie beim Absenken der Beutel-Packeinheit im Führungsschacht des Packbild-Absenk-, Dreh- und Einschubaggregates dient. Die im Wechsel arbeitenden Packbildsammel­ aggregate bestehen dabei aus einer Vertikalfüh­ rung für einen Führungsblock des Pneumatik- Zylinderkolbenaggregates des Packbildsammelaggre­ gates. Die Vertikalführungen bestehen dabei aus einer mittleren Kugelrollspindel und zwei seitlichen Linearführungen in Form einer gehär­ teten Welle. Die Abtaktung des Packbildsammel­ aggregates erfolgt dabei durch einen Getriebe­ motor mit einer Kupplungs-/Bremskombination, welche durch die Signale einer vor dem oberen Ende des Transportbandes angeordneten Lichtschranke gesteuert wird, wobei die Absenkung der Ablagebleche der beiden Packbildsammel­ aggregate pro Abtaktung entsprechend einer Beuteldicke erfolgt;

Fig. 6 den Gesamtaufbau der Vorrichtung in schematischer Darstellung, unter Darstellung des Trans­ portbandes, der Egalisierstation, des Beutel­ packers und der in diesem integrierten Schachtel­ verschließeinrichtung, welche in Form einer Wrap-Around-Station mit seitlichem Zuschnitt- Magazin ausgebildet ist.

Der Aufbau des zur Verpackung von Schlauchbeuteln mit Beutelwaren, wie Bonbons, in einer Versand- und/oder Verkaufsschachtel dienenden Beutelpackers (8) ergibt sich deutlich aus der Darstellung in Fig. 1. Der Beutelpacker ermöglicht dabei zunächst die Bildung einer Packeinheit aus flachliegend übereinander angeordneten Schlauchbeuteln, welche von dem Transportband (1) an dessen Ende (2) durch in geeigneter Weise verfahrbare Ablagebleche (3, 4) zweier im Wechsel arbeitender Packbildsammelaggre­ gate (5, 6) übernommen werden. Über einen Drehpacker (7) des Beutelpackers (8) ist es dabei möglich, den zunächst hochgestellten senkrechten Stapel aus flachliegenden Schlauch­ beuteln um 90° gegen ein Packbildgegenhalteaggregat (9) zu verschwenken, so daß die Schlauchbeutel nunmehr auf ihrem Verschluß hochkant gelagert sind und derart auf den Zuschnitt (10) ihres Verpackungstrays als liegender Stapel zu stehen kommen.

Der Drehpacker (7) besteht dabei aus einem kombinierten Packbildabsenk- und Einschubaggregat (11) sowie aus einem Drehaggregat (12).

Die Betätigung dieser beiden Aggregate erfolgt dabei über Pneumatikzylinderkolbenaggregate (13, 13′). Das Packbild­ gegenhalteaggregat (9) besteht dabei aus einer Gegendruck­ platte (14) und einem Pneumatikzylinderkolbenaggregat (15).

Nach Absenkung und Verschwenkung der Lagerplatte (16) mit der Packeinheit in Richtung auf die Gegendruckplatte (14) dient diese dazu, die Packeinheit aus Schlauchbeuteln zusammen mit der Lagerplatte (16) des Drehpackers (7) in dieser Lage mit hochkant gestellten Schlauchbeuteln in enger Packung festzuhalten, so daß die in diesen Schlauchbeuteln durch die Egalisierstation gleichmäßig über den Beutelinhalt verteilte Beutelware, wie Bonbons, nicht in den unteren Teil der an sich mit Luft gefüllten Schlauchbeutel rutschen kann.

Durch gleichzeitige Betätigung des pneumatischen Zy­ linderkolbenaggregates (13) des Einschubaggregates sowie des pneumatischen Zylinderkolbenaggregates (15) des Packbild­ gegenhalteaggregates, bzw. durch gleichzeitige gleichmäßige Verschiebung der Gegendruckplatte (14) und der Lagerplatte (16) ist es dabei möglich, die zunächst seitlich des Tray­ zuschnittes (10) befindliche Packeinheit unter Andrückung der Schlauchbeutel nach rechts auf die Oberseite des Trayzu­ schnittes (10) zu verfahren.

Auf diese Weise ist es dann möglich, über die in Fig. 6 dargestellte Wrap-Around-Station (17) mittels einem U-Schacht-Aufrichtestempel (18), einem Aufrichtewerkzeug (19) und einer Ausdrückeinrichtung (20) unter gleichzeitiger Bildung eines mit der Packeinheit befüllten Verpackungstrays (21) die Schlauchbeutel zu verpacken. Die Schlauchbeutel befinden sich dabei mit ihrer Schmalseite bzw. versiegelten Verschlußseite hochkant auf dem Boden des gleichzeitig als Versand- und Verkaufsschachtel dienenden Verpackungs­ trays. Bei Öffnen des Deckels des Verpackungstrays kommen somit die Schlauchbeutel automatisch in der richtigen hochgestellten Lage im Laden zu liegen, so daß die Kenn­ zeichnung der einzelnen Schlauchbeutel in aufrechter Lage jeweils von vorne im offenen Verkaufskarton zu lesen ist. Die Schlauchbeutel sind dabei im Verpackungstray in einer Modulpackung ohne Luft eng angeordnet, wobei sie ihre flache Form entsprechend der Verteilung des Beutelinhaltes in der Egalisierstation beibehalten haben. Es ist dabei möglich, jeweils die gleiche Anzahl von Schlauchbeuteln in dem entsprechend einer normierten Modulpackung vorgesehenen Verpackungstray aufzunehmen, wobei die einzelnen Modulpackungen insofern selbst unter einer optimalen Palettenausnutzung packbar sind.

Als Sammel- und Aufstelleinrichtung für die auf dem Transportband (1) flachliegend transportierten Schlauchbeutel (22, 23) dienen dabei die Packbildsammel­ aggregate (5, 6). Diese bestehen jeweils aus einem Abtakter (24, 25), mit welchem das jeweils vor oder unterhalb dem Ende (2) des Transportbandes (1) angeordnete Ablageblech (3, 4) schrittweise entsprechend der Beutel­ dicke auf ein tieferes Höhenniveau absenkbar ist, bis das Ablageblech (3, 4) schließlich sich abgesenkt mit der auf ihm in Form eines hochgestellten Stapels aus 10 Schlauchbeuteln gesammelten Packeinheit unmittelbar oberhalb der Lagerplatte (16) des Drehpackers (8) befindet.

Die Abtakter (24, 25) bestehen dabei jeweils aus einer über eine Lichtschranke (26) (siehe Fig. 6) gesteuerten Regelvorrichtung, wobei die Lichtschranke (26) unmittelbar gegenüber dem Transportbandende (2) angeordnet ist und insofern jeweils die Übergabe eines vortransportierten Schlauchbeutels auf eines der Ablage­ bleche (3, 4) registrieren kann. Des weiteren weisen die Abtakter (24, 25) eine Vertikalführung für einen Führungsblock (27) eines Pneumatik-Zylinderkolben­ aggregates (28) auf, wobei durch diese pneumatischen Zylinderkolbenaggregate die Ablagebleche (3, 4) im Wechsel von außen in die Mitte vor das Ende des Transport­ bandes (1) verfahrbar sind. Die Vertikalführung besteht dabei aus einer mittleren Kugelrollspindel (29) und zwei seitlichen Linearführungen (30, 31), welche in Form einer gehärteten Welle jeweils ausgebildet sind.

Durch die Drehung der Kugelrollspindel (29) ist dabei der Lagerblock (27) schrittweise entsprechend der Beutel­ dicke nach unten verfahrbar, so daß eine problemlose Übergabe der auf dem Transportband (1) vortranspor­ tierten einzelnen Schlauchbeuteln auf die bereits oben auf den Ablageblechen (3, 4) aufliegenden Flachbeutel möglich ist. Der Antrieb der Kugelrollspindel (29) erfolgt dabei über einen Getriebemotor (32), wobei sie über eine nicht dargestellte Kupplungs-Bremskombination und Steuereinrichtung mittels der Lichtschranke (26) in der gewünschten Weise in einzelnen Schritten verstellbar ist.

Die Lagerplatte (16) des Packbildabsenkaggregates ist dabei innerhalb eines die vom Ablageblech (3, 4) auf die Lagerplatte (16) übernommene Packeinheit außen um­ schließenden Führungsschachtes (34) in der Höhe längsver­ schieblich angeordnet. Über das Pneumatikzylinderkolben­ aggregat (13) kann die Lagerplatte (16) derart weit abgesenkt werden, daß bei Drehung der Lagerplatte mit dem die Packeinheit an den Längsseiten umgebenden Führungs­ schacht um 90° eine Drehung der Packeinheit aus der hochgestellten Lage in eine horizontale entsprechend der Ebene des Trayzuschnittes erfolgt. Durch Ausschieben der Kolbenstange des Zylinderkolbenaggregates (13) läßt sich die nun horizontal ausgerichtete Packeinheit seitlich aus dem Führungsschacht in Richtung auf das Packbildgegen­ halteaggregat (9) ausschieben. Dessen Gegendruckplatte (14) gelangt dabei mit der Packeinheit seitlich in Eingriff und drückt diese gegen die Lagerplatte (16).

Unter diesem seitlichen Andruck werden trotz Hochstellens der einzelnen Schlauchbeutel der Packeinheit auf einen ihrer Verschlußränder in einer an sich nicht standfesten Lage diese in dieser Ausrichtung gehalten, wobei der Beutelinhalt aufgrund des Andruckes sich nicht in den unteren Teil des Beutels verlagern kann.

Diese Lage, in welcher die Packeinheit noch durch den Drehpacker (7) seitlich vor die Gegendruckplatte (14) des Packbildgegenhalteaggregates (9) gedreht ist, dabei aber noch nicht auf den Trayzuschnitt (10) aufgeschoben ist, ist in Fig. 4 wiedergegeben. Es ist dabei deutlich die Verschwenkung des Zylinderkolbenaggregates (13) des Packbildabsenk- bzw. Einschubaggregates um einen Winkel von 90° gemäß der dort durch einen Pfeil angedeu­ teten Drehung zu erkennen. Die Schlauchbeutel sind dabei zwischen der Lagerplatte (16) und der Gegendruckplatte (14) gelagert, wobei sie sich noch innerhalb des Führungs­ schachtes (34) des Drehpackers (7) befinden.

Der Führungsschacht ist dabei in teilweise gesprengter Darstellung wiedergegeben, so daß die Lagerplatte (16) und die im Führungsschacht aufgenommenen Schlauchbeutel zu erkennen sind. Die Schlauchbeutel stehen dabei hochkant auf der unteren horizontalen Auflagefläche des Trayzu­ schnittes (10), auf welcher sie mit ihrem unteren Verschluß verschiebbar sind. Dieser untere Verschluß ist dabei nicht dargestellt. Vielmehr ist lediglich der obere Verschluß der einzelnen etwa rechteckigen Schlauchbeutel zu erkennen.

Durch Betätigung des Zylinderkolbenaggregates (13) des Einschubaggregates des Drehpackers (7) sowie durch Betäti­ gung des Zylinderkolbenaggregates (15) des Packbildgegen­ halteaggregates wird dabei die gesammelte Packeinheit gemäß Fig. 5 aus dem Führungsschacht (34) durch den Druck der seitlich nach rechts zu verschiebenden Lagerplatte (16) auf die Oberfläche des die spätere Verpackung der Packeinheit bildenden Trayzuschnittes (10) verschoben. Die Kolben der Zylinderkolbenaggregate (13) und (15) sind dabei nach rechts entsprechend dem dargestellten schwarzen bzw. weißen Pfeil zu verschieben.

In Fig. 2 ist dabei auf dem Ablageblech (3) eine voll­ ständige, aus 10 Schlauchbeuteln gebildete Packeinheit (33) dargestellt. Entsprechend der seitlich links neben dem Packbildsammelaggregat (5) dargestellten Folge von 10 Pfeilen ist dabei die Lagerplatte (3) um 10 Schritte entsprechend der Höhe der aufgenommenen 10 Schlauchbeutel nach unten abgetaktet worden. Die Lagerplatte (3) befindet sich dabei unmittelbar oberhalb der rechteckigen Öffnung (35) des Führungsschachtes (34). In dieser Stellung befindet sich dabei die Lagerplatte (16) in der durch das Zylinderkol­ benaggregat (13) nach oben ausgefahrenen obersten Stellung am obersten Ende des Führungsschachtes (34). Auf diese Weise kommt die Lagerplatte (16) unmittelbar unterhalb des in seiner untersten Stellung befindlichen Ablagebleches (3). Auf diese Weise kann durch plötzliche seitliche Verschiebung des Ablagebleches (3) eine Übergabe der auf ihm gestapelten Packeinheit (33) erfolgen, so daß diese schließlich, wie in Fig. 3 dargestellt, sich gänzlich innerhalb des Führungsschachtes (34) befindet, sobald die Lagerplatte (16) in der dort gezeigten untersten Stellung abgesenkt ist.

Während der Übergabe der Packeinheit (33) von dem Ablage­ blech (3) auf die Lagerplatte (16) befindet sich dabei der Führungsblock (27) des Zylinderkolbenaggregates (28) des linken Packbildsammelaggregates (5) in seiner untersten Stellung. In dieser Stellung ist dabei die Kolbenstange des Zylinderkolbenaggregates (28) weiterhin nach innen in den Verstellweg der Packeinheit (33) ausgefahren, so daß das Ablageblech (3) sich noch im Verstellweg seitlich außerhalb des Endes (2) des Transportbandes (1) befindet. Gemäß Fig. 3 wird nunmehr die Kolbenstange des Pneumatikzylinderkolbenaggregates (28) seitlich nach außen verfahren, so daß die Übergabe der Packeinheit (33) auf die Lagerplatte (16) und die Aufnahme dieser Packeinheit innerhalb des Führungsschachtes (34) erfolgt.

Während nun gemäß Fig. 2 das Ablageblech (4) des rechts seitlich vor dem Ende des Transportbandes (1) aufgestellten Packbildsammelaggregates (6) oberhalb des Verstellweges der Packeinheit (33) vor das Transportband (1) verschoben wird sowie dabei gemäß Fig. 3 bereits zwei Schlauchbeutel auf seiner Oberfläche aufgenommen hat und zweimal entsprechend der dort dargestellten beiden schwarzen Pfeile nach unten getaktet ist, wird das Ablageblech (3) des linken äußeren Packbildsammelaggregates nach außen aus dem Verstellweg gezogen und dabei langsam nach oben entlang der Vertikal­ führung (29, 30, 31) durch die über den Getriebemotor (32) angetrie­ bene Kugelrollspindel (29) verschoben. Diese Bewegung ist dabei in Fig. 4 wiedergegeben, wobei dort zwischen­ zeitlich auf dem Ablageblech (4) drei Schlauchbeutel aufgenommen sind und die Packeinheit (33) durch die Drehung der Lagerplatte (16) und des Führungsschachtes (34) sich in einer Ebene parallel zur Auflageebene des Trayzuschnittes (10) befindet.

In Fig. 1-Fig. 5 sind dabei jeweils entsprechende Teile des Transportbandes, des Beutelpackers und des gleichzeitig einen Teil der Schachtel-Verschließ­ einrichtung bildenden Packbildgegenhalteaggregates darge­ stellt. Die eigentliche Wrap-Around-Station (17) gemäß der die Verpackung der Packeinheit (33) in dem Verpackungs­ tray (21) und dem Trayzuschnitt (10) erfolgt, ist dabei in den Fig. 1-5 nicht dargestellt, sondern schematisch in Fig. 6.

Wie Fig. 6 zu entnehmen, besteht der Gesamtaufbau der Vorrichtung aus Transportband, Egalisierstation, Beutelpacker und Schachtel-Verschließeinrichtung. Das links in der Zeichnung wiedergegebene Transportband (1) mit Egalisierstation (36) führt den seitlich rechts und links des Endes (2) des Transportbandes (1) angeordneten Packbildsammelaggregaten (5, 6) flachliegende Schlauchbeutel zu. Durch Abtaktung der Packbildsammelaggre­ gate (5, 6) wird dabei entsprechend dem vorgegebenen Pack­ bild jeweils eine Packeinheit aus einer bestimmten Anzahl von Schlauchbeuteln gesammelt, wobei diese auf den äußeren Breitflächen übereinander flachliegend auf den Ablageblechen (3) bzw. (4) des linken bzw. rechten Packbildsammelaggregates (5, 6) gestapelt sind.

Weitere Abänderungen der Ausrichtung dieser schließlich eine vollständigen Packein­ heit bildenden Schlauchbeutel erfolgen dabei durch Absenken der Lagerplatte (16) in dem Führungsschacht (34) und anschließende Drehung und Ausschiebung durch das Packbildabsenk- und Einschubaggregat (11) und durch das Drehaggregat (12). In Fig. 6 ist dabei zum besseren Verständnis der Anlage neben dem vertikal ausgerich­ teten Stapel einer Packeinheit (33) ein horizontal ausgerich­ teter Stapel einer Packeinheit (33′) dargestellt. Im Gegen­ satz zur Packeinheit (33) sind die Schlauchbeutel in der Packeinheit (33′) nicht mehr mit ihrer Oberfläche seitlich auf der Lagerplatte (16) gelagert, sondern befinden sich hochkant gestellt mit ihrer seitlichen Verschlußkante als Packeinheit durch seitliche Druckplatten zusammenge­ halten auf der Lagerfläche des Trayzuschnittes (10).

Der Trayzuschnitt (10) befindet sich dabei in der eigent­ lichen Schachtel-Verschließeinrichtung, wobei diese durch die Wrap-Around-Station (17) gebildet wird. Diese Wrap- Around-Station (17) besteht dabei aus einem Zuschnittmagazin (37), aus welchem die einzelnen Zuschnitte unter einen U-Schacht-Aufrichtestempel gemäß der Positionierung des Zuschnittes (10) seitlich im Takt der einzelnen anstehenden Packeinheiten (33, 33′) vortransportiert werden. Der U- Schacht-Aufrichtestempel (18) nimmt dabei in seinem in Längsrichtung angelegten U-Schacht die Packeinheit (33′) auf, sobald diese seitlich durch das Einschubaggregat des Drehpackers (7) vorgeschoben ist. Durch die beiden Kolbenstangen (38, 39) ist dabei dieser Aufrichtestempel (18) mit der eingeschobenen Packeinheit (33′) absenkbar und drückt dabei den Trayzuschnitt (10) durch das darunter befindliche Aufrichtewerkzeug (19). Durch dieses Aufrichte­ werkzeug, welches den U-Schacht-Aufrichtestempel seitlich schließlich umfaßt, wird dabei der Trayzuschnitt (10) zum Verpackungstray (21) verformt. Über die Kolben­ stangen (38, 39) ist es dabei möglich, den U-Schacht-Auf­ richtestempel mit dem befüllten Verpackungstray (21) aus dem Aufrichtewerkzeug (19) zu lösen und dabei das Verpackungstray (21) mittels der angedeuteten Ausdrück­ vorrichtung (20) auszustoßen.

Es ist insofern dann eine enge Verpackung der zu einer Packeinheit (33, 33′) gestapelten Schlauchbeutel möglich, wobei weiterhin eine Egalisierung des Beutelinhaltes über die gesamte Beutelfläche gegeben ist. Die einzelnen Schlauch­ beutel sind dabei entsprechend dem Aufdruck ihres Verkaufs­ displays in dem Verpackungstray aufrecht hintereinander gestellt, so daß das Verpackungstray unmittelbar außer als Versandschachtel auch als Verkaufsschachtel Verwendung finden kann. Hierzu ist lediglich der Deckel des Verpackungs­ trays zu entfernen. Diese Verdeckelung ist dabei in der vorliegenden Anmeldung nicht beschrieben und erfolgt in üblicher herkömmlicher Weise.

Die Zufuhr der Schlauchbeutel (22, 23) gemäß Fig. 1 erfolgt dabei mit einer Geschwindigkeit von 100 Stück pro Minute auf dem Transportband (1). Da entsprechend dem in der Zeichnung vorgegebenen Beutelpack­ bild jeweils 10 Schlauchbeutel eine Packeinheit bilden, muß dabei durch die Packbildsammelaggregate (5, 6) jeweils eine Packeinheit, also ein Stapel aus 10 Schlauchbeuteln, innerhalb von 6 Sekunden gebildet werden. Die Übergabe eines Schlauchbeutels vom Endes des Transportbandes (1) auf eines der Ablagebleche (3) bzw. (4) muß dabei innerhalb von 0,6 Sekunden pro Beutel erfolgen.

Die Verstellung der Packbildabsenk-, Dreh- und Einschub­ aggregate des Drehpackers (7) kann dagegen bedeutend langsamer erfolgen. Die Verstellung dieser Aggregate, welche insbesondere in ihrem Ablauf in Fig. 3, 4 und 5 dargestellt sind, kann dabei in einem Zeitraum bis zu 6 Sekunden erfolgen.

Das seitliche Ein- und Ausfahren der Ablagebleche (3, 4) der beiden im Wechsel arbeitenden Packbildsammelaggregate muß dabei dagegen in einer Zeit erfolgen, welche kürzer als 0,6 Sekunden ist, z. B. innerhalb einer Zeit von 0,3 Sekunden.

Der Hub der zu taktenden Packbildsammelaggregate (5, 6) beträgt dabei 100 mm. Der Abtakter (24, 25) wird dabei im wesentlichen durch den Getriebemotor (32) und eine nicht dargestellte Kupplungs-/Bremskombination geregelt, welche über die Impulse der in Fig. 6 angedeuteten Lichtschranke gesteuert wird. Es werden dabei herkömmliche Kupplungen eingesetzt, welche bis zu 1600 Schaltungen pro Minute erlauben.

Bezugsziffernliste

 1 Transportband
 2 Transportbandende
 3, 4 Ablagebleche
 5, 6 Packbildsammelaggregate
 3, 4; 5, 6 Sammel- und Aufstelleinrichtung
 7 Drehpacker (Packbildabsenk-, Einschub- und Drehaggregat)
 8 Beutelpacker
 9 Packbildgegenhalteaggregat
10 Zuschnitt
11 Packbildabsenk- und Einschubaggregat
12 Drehaggregat
13, 13′ Pneumatik-Zylinderkolbenaggregat als Verstelleinrichtung für die Lagerplatte (16)
14 Gegendruckplatte
15 Pneumatik-Zylinderkolbenaggregat für das Packbildgegenhalteaggregat (9)
16 Lagerplatte
17 Wrap-Around-Station
18 U-Schacht-Aufrichtestempel
19 Aufrichtewerkzeug
20 Ausdrückeinrichtung der Schachtel
21 Verpackungstray
22, 23 Schlauchbeutel
24, 25 Abtakter
26 Lichtschranke
27 Führungsblock
28 Pneumatik-Zylinderkolbenaggregat
27, 28 horizontale Verstellvorrichtung für die Ablagebleche (3, 4)
29 Kugelrollspindel
30, 31 Linearführungen
29, 30, 31 Vertikalführung für den Führungsblock (27)
32 Getriebemotor
33, 33′ Packeinheit
34 Führungsschacht
35 Öffnung des Führungsschachtes
36 
37 Zuschnittmagazin
38, 39 Mittel zum Absenken und Hochfahren des U-Schacht- Aufrichtstempels (18) (Kolbenstangen)

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Verpacken von gefüllten Beuteln, insbesondere von in ihrer Dicke egalisierten gefüllten Schlauchbeuteln, mit einer Einrichtung zum Transportieren der Beutel zu einer Stapeleinrichtung, bestehend aus einem Transportband für die flachliegend, mit einer bestimmten Anzahl pro Zeiteinheit ankommenden Beutel, aus einer Egalisierstation zur gleichmäßigen Verteilung der Beutelware über die gesamte Beutelfläche und aus einem Beutelpacker, in welchem die Beutel bestimmter Größe mittels einer Sammel- und Aufstelleinrichtung im Stapel oder als Packeinheit sammelbar und zusammenhaltbar sowie mit dem Verkaufsdisplay nach vorne im liegenden Stapel hochkant auf der Verschlußnaht stehend, in einer Schachtel verpackbar oder als Packeinheit abtransportierbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß
die Vorrichtung ferner mindestens zwei steuerbare, im Wechsel arbeitende Packbildsammelaggregate (5, 6) mit jeweils einem schrittweise entsprechend der Beuteldicke und der pro Zeiteinheit zugeführten Beutelzahl auf unterschiedliche Höhenniveaus absenkbaren und vor das Ende (2) des Transportbandes (1) der Beutel mittig verfahrbaren Ablageblech (3, 4) als Sammel- und Aufstelleinrichtung oberhalb einem Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregat (11, 12) aufweist,
wobei die Ausrichtung und Steuerung der Ablagebleche (3, 4) derart ist, daß die Packeinheiten (33, 33′) oder von oben übereinander zu bringenden flachliegenden Beutel als hochgestellter senkrechter Stapel auf dem jeweiligen Ablageblech nacheinander gebildet werden,
daß unterhalb des Verstellweges des jeweiligen Ablagebleches (3, 4) zur Übernahme des Stapels eine Lagerplatte (16) des Packbildabsenkaggregates (11) innerhalb eines die Packeinheit oder den Stapel außen umfassenden Führungsschachtes (34) angeordnet und mindestens in einer Höhe entsprechend der des Stapels über eine Verstelleinrichtung (13) absenkbar ist,
daß in dieser abgesenkten Lage die Lagerplatte (16) über ein Drehaggregat (12) um 90° seitlich in Richtung auf eine beabstandete Gegendruckplatte (14) eines Packbildgegenhalteaggregates (9) verschwenkbar ist und unter Einschub oder Verpackung des als Ganzes mit der Stapelstirnseite und den Flachseiten der Beutel zwischen Lagerplatte (16) und Gegendruckplatte (14) zusammengehaltenen Stapels oder der gebildeten Packeinheit die Beutel unter Andruck über das Packbildgegenhalteaggregat (9) verschiebbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Packbildsammelaggregate (5, 6) jeweils einen Abtakter (24, 25) zum schrittweisen Absenken der Ablagebleche (3, 4) um eine Beuteldicke und zur Rückstellung der in ihrer untersten Position befindlichen Ablagebleche (3, 4) nach Übergabe der vollständigen Packeinheit (33, 33′) aufweisen,
bestehend aus einer Vertikalöffnung (29, 30, 31) für eine horizontale Verstellvorrichtung (27, 28) für die Ablagebleche (3, 4) der Packbildsammelaggregate (5, 6), sowie aus einem Schrittmotor oder Getriebemotor (32) mit einer Kupplungs/Bremskombination,
sowie mindestens einen Bewegungs- oder optischen Sensor (26), welcher vor dem Ende (2) des Transportbandes (1) derart angeordnet ist, daß dort mit Übergabe des nächsten Beutels ein Sensorsignal ausgelöst wird, welches eine Steuerungseinheit zur Schaltung des Schrittmotors oder der Kupplungs/Bremskombination des Getriebemotors (32) steuert.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Vertikalführung (29, 30, 31) aus zwei seitlichen Linearführungen (30, 31) für einen Führungsblock (27) eines zur Horizontalführung der Ablagebleche (3, 4) dienenden pneumatischen Zylinderkolbenaggregates (28) besteht (seitliche Führung der Ablagebleche in oder aus dem senkrechten Verstellweg der Beutel bzw. deren Packeinheit (33, 33′)),
sowie aus einer mittleren Kugelrollspindel (29), durch welche der mit ihr in Dreheingriff stehende Führungsblock (27) durch den Getriebemotor (32) oder den Schrittmotor längs den seitlichen Linearführungen (30, 31) in der Höhe verfahrbar ist,
oder daß der Führungsblock (27) über einen Kettenantrieb, Zahnradantriebe oder über einen Antrieb aus Zahnstangen und Zahnrädern längs seitlichen Linearführungen höhenverstellbar ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß als Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregat (11, 12) ein Drehpacker (7) vorgesehen ist, welcher aus einem kombinierten Packbildabsenk- und Einschubaggregat (11) sowie einem separaten Drehaggregat (12) für die gesammelte Packeinheit (33, 33′) und/oder die diese umgebende Lagerplatte (16) und/oder deren Führungsschacht (34) besteht.

5. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstellvorrichtung für die Packbildabsenk-, Eischub- und Drehaggregate (11, 12) pneumatische Zylinderkolbenaggregate (18, 13, 13′) oder Getriebemotore vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband (1) endlos umlaufend ist.

7. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verschiebung der mittels dem Drehpacker (7) um 90° in die Ebene der zur Verpackung dienenden Zuschnitte (10) verschwenkten Lagerplatte (16) und der vor ihr seitlich befindlichen Packeinheit (33, 33′) auf dem Zuschnitt (10) das Packbildgegenhalteaggregat (9) dient, welches eine Gegendruckplatte (14) aufweist, so daß die Packeinheit (33, 33′) zwischen der Gegendruckplatte (14) und der Lagerplatte (16) ohne Veränderung der Verteilung des Packungsinhaltes in den Beuteln dieser Packeinheit unter Längsausrichtung zur weiteren Verpackung verschiebbar ist.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verstellung des Packbildgegenhalteaggregates (9) ein pneumatisches Zylinderkolbenaggregat (15) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wrap-Around-Station (17) mit einem U-Schacht- Aufrichtestempel (18) vorhanden ist und daß die Lagerplatte (16) ein unter Ausrichtung auf die Öffnung des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) verfahrbares Einschubaggregat aufweist, mit dem die im Führungsschacht (34) zwischen Lagerplatte (16) und Gegendruckplatte (14) zusammengehaltene Packeinheit (33, 33′) aus dem Führungsschacht verschiebbar ist, daß ferner Mittel zum Zuführen eines Zuschnittes (10) aus einem Zuschnittmagazin (37) in eine Position unterhalb der Öffnung des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) vorgesehen sind sowie Mittel (38, 39) zum Absenken der auf den Zuschnitt (10) geschobenen Packeinheit (33, 33′) mit dem über dieser befindlichen U-Schacht-Aufrichtestempel (18), sowie ein Aufrichtewerkzeug (19) unterhalb des U- Schacht-Aufrichtestempels (18), welches bei Absenkung des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) den Zuschnitt (10) um den U-Schacht-Aufrichtestempel (18) zur Bildung einer Schachtel (21) andrückt, und daß Mittel (38, 39) zum Hochfahren des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) und eine Einrichtung (20) zum Ausdrücken der befüllten Schachtel von dem U-Schacht-Aufrichtestempel (18) vorhanden sind.