DE3943395A1 - Verfahren zum sammeln, aufstellen und verpacken von mit insbesondere riesel- oder fliessfaehiger beutelware gefuellten beuteln, sowie vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Transport von insbesondere mit riesel- oder fließfähiger Beutelware gefüllten Beuteln, wie Flach-, Siegelrand- oder Schlauch­ beutel, zu einer Stapelstelle und zum Transport und zur Verpackung der in einem bestimmten Packbild gestapelten Beutel zu bzw. mittels einem Verpacker und einer Schachtel- Verschließeinrichtung, bei dem die in Reihe hintereinander flachliegend aus einer Egalisierstation auf einem Beutelzu­ transportband ankommenden Beutel einem ersten Förder­ streckenabschnitt eines Beutelpackers zugeführt werden und im letzteren Förderstreckenabschnitt des Beutelpackers kontinuierlich hintereinander als jeweils zu Packeinheiten gestapelte hochkant stehende Beutel verpackt werden.

Gemäß dem DBP 34 06 858 ist es bereits bekannt, mit riesel- oder fließfähigem Gut gefüllte Flachbeutel relativ dicht in Verpackungsbehältern, z. B. Umkartons oder Verpackungs­ trays, ohne zu starke Pressung des Füllgutes unterzubringen. Nach Füllen der Beutel wird der Beutelinhalt dabei in einer Egalisierstation, z. B. durch Rütteln, gleichmäßig über den gesamten Beutel verteilt, so daß der über einen ersten Förderstreckenabschnitt flachliegend transportierte Beutel nur eine verhältnismäßig kleine oder zumindest gleichmäßige Höhe hat. Die mit riesel- oder fließfähigem Gut gefüllten Flachbeutel sind dabei zu einer Stapelstelle unter hoher Leistung förderbar und in einen bereitgestell­ ten, nach oben offenen Verpackungsbehälter packbar. Die Flachbeutel werden dabei in den nach oben geöffneten Verpackungsbehälter senkrecht hintereinander über die gesamte Länge des Verpackungsbehälters eingebracht, wo­ bei durch besondere Mittel gewährleistet ist, daß das riesel- oder fließfähige Gut weiterhin gleichmäßig über den gesamten Beutel verteilt ist.

Dies wird dabei dadurch erreicht, daß vor dem letzten Förderstreckenabschnitt die Beutel geschuppt werden und im Stapelbereich jeder Beutel auf seiner dem Stapel zuge­ wandten Seite von den den Stapel bereits bildenden Beuteln geführt wird und auf seiner dem Stapel abgewandten Seite fördernd wirkenden Kräften ausgesetzt ist.

Auf diese Weise wird erreicht, daß die Flachbeutel an der insbesondere von einem Verpackungsbehälter gebildeten Stapelstelle sich selbst führen. Eine Zwischensortierung in einem Magazin entfällt somit. Des weiteren kann der Verpackungsbehälter direkt als Verkaufsbehälter verwendet werden, da die Flachbeutel auf dem Behälterboden senkrecht aufstehen, also nicht liegend auf dem Behälterboden über­ einander verpackt sind. Da insofern das auf der vorderen Beutelfläche aufgedruckte Verkaufsdisplay bei einem geöff­ neten Verpackungskarton von vorne ohne Schwierigkeiten von möglichen Kunden gesehen werden kann, können diese Verpackungsbehälter unmittelbar als Verkaufskarton benutzt werden. Dies insbesondere, sofern mit dem Deckel des Verpackungsbehälters gleichzeitig ein Seitenteil oder eine dortige Öffnung des Verpackungsbehälters geöffnet werden kann.

Ein derartiges Verfahren zum Transport von Flachbeuteln zu einer Stapelstelle und zur Verpackung in einem dort aufgestellten, nach oben geöffneten Behälter, ist insofern nachteilig, als bei Automatisierung dieses Vorgangs die Verpackungsbehälter exakt an der Stapelstelle positio­ niert werden müssen, wobei zur Erzielung einer zeitlichen Synchronisation die Verpackungsbehälter auf dem zu ver­ wendenden Zuförderer fixiert gehalten werden müssen, wobei auch der Relativabstand der Behälter genau einzuhalten ist. Das Positionieren der Verpackungsbehälter in auf dem Zuförderer insofern anzulegenden Hilfsmitteln bedarf dabei eine gewisse Zeit, so daß nur relativ niedrige Taktraten erzielbar sind. Gleiches gilt für die anschließend durchzuführende vollständige Verpackung der Behälter mit den zu befördernden Flachbeuteln.

Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß eine Verpackung nur in bereits schon fertig aufgerichtete und verleimte Verpackungskartons möglich ist und somit nicht in einem Vorgang die Flachbeutel zu einem Stapel gebildet werden und dabei gleichzeitig deren Verpackung in einem Packungsbehälter sowie die Aufrichtung und Verleimung dieses Verpackungsbehälters aus einem Trayzuschnitt möglich ist.

Ausgehend von dem Verfahren zum Transport und zur Verpackung von mit riesel- oder fließfähigem Gut gefüllten Flachbeuteln gemäß DE-PS 34 06 858 ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren aufzuzeigen, das gegen Unregel­ mäßigkeiten bei der Zulieferung von Verpackungsbehältern insofern unempfindlich ist, als die Verpackungsbehälter erst gleichzeitig mit dem gebildeten Stapel aus einem automatisch zugeführten Trayzuschnitt gebildet werden, wobei die in einer Schlauchbeutelmaschine gebildeten Beutel, wie Flach-, Siegelrand- oder Schlauchbeutel, in einem bestimmten Packschema, z. B. einem 10er- oder 15er- Packschema gestapelt werden können und dabei in einem vom liegenden Zuschnitt aufzurichtenden Verpackungstray stehend als gesammelte Packeinheit verpackbar sind. Im Gegensatz zu der DE-PS 34 06 858 sollen insofern die Beutel nicht in dem Verpackungsbehälter dadurch in einem Stapel senkrecht hintereinander angeordnet werden, daß sie von oben oder von der Seite aufeinanderschiebend aufgereiht werden. Durch die Verpackung als gesammelte Packeinheit in dem Verpackungsbehälter soll dabei insbeson­ dere eine engere Verpackung der Beutel möglich sein, ohne diese in unzulässiger Weise gegeneinander zu drücken. Es sollen dabei insbesondere aus einer Schlauchbeutelma­ schine abgeworfene Bonbon-Beutel oder Beutel mit anderen nicht standfesten Produkten, z. B. 150 sowie 300 g schwere Beutel von einem Transportband flachliegend aufgenommen werden. Diese Beutel sollen dabei als Packeinheit gleich­ zeitig mit der Aufrichtung und Verleimung eines Verpackungs­ behälters bzw. Trayzuschnittes in diesen eingebracht werden, wobei die Beutel hochkant auf dem Boden des Ver­ packungsbehälters bzw. Trays nach der Verpackung aufstehen sollen, so daß nach der Entfernung der Deckel dieser Behälter oder nach Öffnung einer an der Vorderseite der Behälter befindlichen Entnahmeöffnung ein auf der Beutel­ vorderseite aufgedrucktes Verkaufsdisplay sofort erkennbar ist. Auf diese Weise sollen diese Verpackungsbehälter sich gleichzeitig als Verkaufsschachtel verwenden lassen. Durch die gleichzeitige Verpackung und Aufrichtung der Ver­ packungsbehälter in einer Wrap-Around-Station soll dabei erreicht werden, daß in dem Verpackungsbehälter ein enges Beutelpackbild mit stehenden Beuteln gegeben ist, wobei der Beutelinhalt weiterhin gleichmäßig verteilt und nicht unzulässig gedrückt wird. Die Schlauchbeutel sollen dabei in einer Modulpackung ohne Luft aufnehmbar sein, so daß sich insbesondere auch bei derartigen Beuteln neben einem engen Beutelpackbild auch eine bessere Palettenausnutzung ergibt.

Das Verfahren soll dabei derart ausführbar sein, daß flach zugelieferte Schlauchbeutel mit einer hohen Ge­ schwindigkeit von z. B. 100 Stück pro Minute in 20-er Packeinheiten verpackbar sind. Siegelrandbeutel sollen mit einer noch größeren Stückzahl, von z. B. 200 Beutel pro Minute, in 15-er Packeinheiten abpackbar sein.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale im kenn­ zeichnenden Teil des Patentanspruches 1.

Vorteilhafte Ausbildungen dieses Verfahrens ergeben sich insbesondere aus den Patentansprüchen und den dort bean­ spruchten und anhand der Zeichung erläuterten, zur Durchfüh­ rung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehenen Vorrich­ tungen gemäß Patentanspruch 3.

Diese Vorrichtung besteht dabei aus einem Beutelzutransport­ band, aus einer Egalisierstation und aus einem Beutelpacker und einer Schachtel-Verschließeinrichtung mit einem Zuschnitt­ magazin, einer Wrap-Around-Station und einem Zuschnitt-Zulieferer dafür. Der Beutelpacker weist dabei einen ersten Förder­ streckenabschnitt auf, in welchem zwei im Wechsel arbeitende Packsammelaggregate, mit jeweils mindestens einem schritt­ weise entsprechend der Beuteldicke auf unterschiedliche Höhenniveaus absenkbaren, vor das Ende des Beutelzutran­ sportbandes mittig verfahrbaren Ablageblech, als Sammel­ und Aufstelleinrichtung seitlich neben einem Packbildabsenk-, Dreh- und Einzugaggregat angeordnet sind, wobei die Ausrichtung und Konstruktion der Ablagebleche derart ist, daß die jeweilige Packeinheit, als hochge­ stellter Stapel aus aufeinander gestapelten, flachliegenden Beutel, auf dem Ablageblech gebildet wird. Unterhalb des Verstellweges des Ablagebleches ist dabei zur Über­ nahme des Stapels eine Lagerplatte des Packbildabsenk­ aggregates innerhalb eines die Packeinheit außen umfassenden Führungsschachtes angeordnet und mindestens in einer Höhe entsprechend der des Stapels über eine Verstellvor­ richtung absenkbar. In dieser abgesenkten Lage ist die Lagerplatte mit einem Drehaggregat um 90° in Richtung auf eine beabstandete Druckplatte eines Packbildgegenhalte­ aggregates verschwenkbar. Die Lagerplatte weist dabei ein Einschubaggregat auf, welches unter Ausrichtung auf die Öffnung eines U-Schacht-Aufrichtestempels der Wrap- Around-Station auf diese Öffnung verfahrbar und mit der im Führungsschacht gehalterten Packeinheit einschiebbar angeordnet ist. Ferner weist die Vorrichtung Mittel zum Zuführen eines Trayzuschnittes aus einem Zuschnittmagazin in einer Position unterhalb der Öffnung des U-Schacht- Aufrichtstempels, sowie Mittel zum Absenken der auf dem Tray-Zuschnitt längsverschobenen Packeinheit und des über dieser befindlichen U-Schacht-Aufrichtestempels auf, sowie ein Aufrichtewerkzeug unterhalb des U-Schacht-Auf­ richtestempels, so daß bei Absenkung dieses Stempels aus dem durch das Aufrichtewerkzeug gedrückten Tray-Zu­ schnitt ein den U-Schacht-Aufrichtestempel umgebendes Ver­ packungs-Tray oder ein Verpackungsbehälter gebildet wird. Ferner weist die Vorrichtung eine Einrichtung zum Hochfahren des U-Schacht-Aufrichtestempels und eine Einrichtung zum Ausdrücken des befüllten Verpackungs-Trays bzw. des Verpackungsbehälters von dem U-Schacht-Aufrichtestempel auf.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsform näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt in:

Fig. 1 die Darstellung des Aufbaus des Beutelpackers mit Beutelzuführband, auf welchem in Schlauch- oder Siegelrandbeutel (Flachbeutel) liegend gesammelt egalisiert und dem Ablageblech eines linken Packsammelaggregates zugeführt werden, während das Ablageblech des rechten Packsammel­ aggregates in einer abgesenkten Stellung seitlich aus dem vertikalen Verstellweg der zusammenzu­ stellenden, zunächst als hochgestellter Stapel aus Schlauchbeuteln zu bildenden Packeinheit bzw. des dafür bereitgestellten, abgesenkten Ablagebleches herausgezogen ist. Ein Packbildab­ senk-, Dreh- und Einschubaggregat befindet sich dabei mit einer verstellbaren Lagerplatte in einer oberen ausgefahrenen Stellung, wobei nach Übergabe der auf dem Ablageblech des linken Packbildsammelaggregates gebildeten hochgestellten Packeinheit auf die Lagerplatte, diese innerhalb eines seitlich die Packeinheit umfassenden Schachtes mit dieser über einen Pneumatikzylinder absenkbar und nach Erreichung der unteren Absenkstellung gemäß Fig. 3 bzw. Fig. 4 zusammen mit dem Pneumatikzylinder unter Ausrichtung der Schlauchbeutel in stehender Stellung auf dem Verschluß gegen eine Gegendruck­ platte eines Packbildgegenhalteaggregates seitlich um 90° drehbar und längs verschiebbar ist;

Fig. 2 die Darstellung der auf dem Ablageblech des linken Packbildsammelaggregates gesammelten kompletten Packeinheit, welche aus 10 aufeinan­ dergestapelten Schlauchbeuteln zu einem senkrecht ausgerichteten Stapel zusammengesetzt ist, wobei diese Schlauchbeutel noch auf dem Auflage­ blech des linken Packsammelaggregates gelagert sind, welches sich dabei unmittelbar oberhalb der Lagerplatte des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregates befindet und zur Übergabe der gesammelten vollständigen Packein­ heit gemäß Fig. 3 durch Betätigung des Pneuma­ tikzylinders von der Unterseite der Packeinheit seitlich nach außen verfahren werden muß. Das im Wechsel arbeitende zweite, rechte Pack­ bildsammelaggregat ist dabei nach oben in Höhe des Beutelzuführbandes und nach innen bis vor das Ende dieses Beutelzuführbandes verfahren, um in dieser Stellung den ersten Schlauchbeutel für die zu bildende nächste Beutel-Packeinheit aufzunehmen;

Fig. 3 die Darstellung des rechten Packbildsammelaggre­ gates in zweimal abgetakter Aufnahmestellung, wobei über das Beutelzuführband ein dritter Schlauchbeutel zugeführt wird, und unter Darstel­ lung einer im Führungsschacht des Packbildab­ senk-, Dreh- und Einschubaggregates aufgenomme­ nen, entsprechend dem vorgegebenen Beutelpackbild gebildeten vollständigen Packeinheit, wobei das Ablageblech des linken Packbildsammelaggre­ gates durch geeignete Beaufschlagung seines Zylinderaggregates nach außen ausgefahren ist, um im Wechsel mit dem rechten Packbildsam­ melaggregat wieder in Höhe und vor das Ende des Beutelzuführbandes verstellt zu werden;

Fig. 4 die Darstellung der Beutel-Packeinheit, welche zusammen mit dem diese außen umgebenden Führungs­ schacht seitlich gegen die Druckplatte eines Packbildgegenhalteaggregates gedreht ist, wobei diese Packeinheit sich noch außerhalb der Wrap-Around-Station befindet. In dieser Station werden die nun stehenden Schlauchbeutel außen in enger Packung mit einer Versandschachtel umgeben und verdeckelt, wobei diese Versand­ schachtel vorzugsweise gleichzeitig als Verkaufs­ display dient. Beim Hochstellen der Schlauchbeu­ tel mittels des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregates werden diese Schlauchbeutel dabei festgehalten, so daß die lose in den Schlauchbeuteln aufgenommenen Produkte nicht in den unteren Teil der Schlauchbeutel insgesamt rutschen können und somit eine gleichmäßige Verteilung der Produkte über die gesamte Beutel­ höhe erhalten bleibt und eine Modulpackung ohne Luft in den Schlauchbeuteln erreichbar ist. Insofern ist auch eine bessere Palettenaus­ nutzung dann gegeben;

Fig. 5 die Darstellung, wie die um 90° seitlich ver­ schwenkte Beutel-Packeinheit aus dem Führungs­ schacht des Packbildabsenk-, Dreh- und Einschub­ aggregates seitlich in die Wrap-Around-Station unter seitlichem Andruck der Gegenplatte des Packbildgegenhalteaggregates und der Lager­ platte hineingeschoben wird, wobei zum Heraus­ schieben der Beutel-Packeinheit das gleiche Kolbenzylinderaggregat wie beim Absenken der Beutel-Packeinheit im Führungsschacht des Packbild-Absenk-, Dreh- und Einschubaggregates dient. Die im Wechsel arbeitenden Packbildsammel­ aggregate bestehen dabei aus einer Vertikalfüh­ rung für einen Führungsblock des Pneumatik- Zylinderkolbenaggregates des Packbildsammelaggre­ gates. Die Vertikalführungen bestehen dabei aus einer mittleren Kugelrollspindel und zwei seitlichen Linearführungen in Form einer gehär­ teten Welle. Die Abtaktung des Packbildsammel­ aggregates erfolgt dabei durch einen Getriebe­ motor mit einer Kupplungs-/Bremskombination, welche durch die Signale einer vor dem oberen Ende des Beutelzutransportbandes angeordneten Lichtschranke gesteuert wird, wobei die Absenkung der Ablagebleche der beiden Packbildsammel­ aggregate pro Abtaktung entsprechend einer Beuteldicke erfolgt;

Fig. 6 den Gesamtaufbau der Vorrichtung in schematischer Darstellung, unter Darstellung des Beutelzutran­ sportbandes, der Egalisierstation, des Beutel­ packers und der in diesem integrierten Schachtel­ verschließeinrichtung, welche in Form einer Wrap-Around-Station mit seitlichem Zuschnitt- Magazin ausgebildet ist.

Der Aufbau des zur Verpackung von Schlauchbeuteln mit Beutelwaren, wie Bonbons, in einer Versand- und/oder Verkaufsschachtel dienenden Beutelpackers (8) ergibt sich deutlich aus der Darstellung in Fig. 1. Der Beutelpacker ermöglicht dabei zunächst die Bildung einer Packeinheit aus flachliegend übereinander angeordneten Schlauchbeuteln, welche von dem Beutelzutransportband (1) an dessen Ende (2) durch in geeigneter Weise verfahrbare Ablagebleche (3, 4) zweier im Wechsel arbeitender Packbildsammelaggre­ gate (5, 6) übernommen werden. Über einen Drehpacker (7) des Beutelpackers (8) ist es dabei möglich, den zunächst hochgestellten Stapel aus flachliegenden Schlauch­ beuteln um 90° gegen ein Packbildgegenhalteaggregat (9) zu verschwenken, so daß die Schlauchbeutel nunmehr auf ihrem Verschluß hochkant gelagert sind und derart auf den Zuschnitt (10) ihres Verpackungstrays zu stehen kommen.

Der Drehpacker (7) besteht dabei aus einem kombinierten Packbildabsenk- und Einschubaggregat (11) sowie aus einem Drehaggregat (12).

Die Betätigung dieser beiden Aggregate erfolgt dabei über Pneumatikzylinderkolbenaggregate (13, 13′). Das Packbild­ gegenhalteaggregat (9) besteht dabei aus einer Gegendruck­ platte (14) und einem Pneumatikkolbenzylinderaggregat (15).

Nach Absenkung und Verschwenkung der Lagerplatte (16) mit der Packeinheit in Richtung auf die Gegendruckplatte (14) dient diese dazu, die Packeinheit aus Schlauchbeuteln zusammen mit der Lagerplatte (16) des Drehpackers (7) in dieser Lage mit hochgestellten Schlauchbeuteln in enger Packung festzuhalten, so daß die in diesen Schlauchbeuteln durch die Egalisierstation gleichmäßig über den Beutelinhalt verteilten Beutelwaren, wie Bonbons, nicht in den unteren Teil der an sich mit Luft gefüllten Schlauchbeutel rutschen können.

Durch gleichzeitige Betätigung des pneumatischen Kolbenzy­ linderaggregates (13) des Einschubaggregates sowie des pneumatischen Kolbenzylinderaggregates (15) des Packbild­ gegenhalteaggregates, bzw. durch gleichzeitige gleichmäßige Verfahrung der Gegendruckplatte (14) und der Lagerplatte (16) ist es dabei möglich, die zunächst seitlich des Tray­ zuschnittes (10) befindliche Packeinheit unter Andrückung der Schlauchbeutel nach rechts auf die Oberseite des Trayzu­ schnittes (10) zu verfahren.

Auf diese Weise ist es dann möglich, über die in Fig. 6 dargestellte Wrap-Around-Station (17) mittels einem U-Schacht-Aufrichtestempel (18), einem Aufrichtewerkzeug (19) und einer Ausdrückeinrichtung (20) unter gleichzeitiger Bildung eines mit der Packeinheit befüllten Verpackungstrays (21) die Schlauchbeutel zu verpacken. Die Schlauchbeutel befinden sich dabei mit ihrer Schmalseite bzw. versiegelten Verschlußseite hochkant auf dem Boden des gleichzeitig als Versand- und Verkaufsschachtel dienenden Verpackungs­ trays. Bei Öffnen des Deckels des Verpackungstrays kommen somit die Schlauchbeutel automatisch in der richtigen hochgestellten Lage im Laden zu liegen, so daß die Kenn­ zeichnung der einzelnen Schlauchbeutel in aufrechter Lage jeweils von vorne im offenen Verkaufskarton zu lesen ist. Die Schlauchbeutel sind dabei im Verpackungstray in einer Modulpackung ohne Luft eng angeordnet, wobei sie ihre flache Ausrichtung entsprechend der Verteilung des Beutelinhaltes in der Egalisierstation beibehalten haben. Es ist dabei möglich, jeweils die gleiche Anzahl von Schlauchbeuteln in dem entsprechend einer normierten Modulpackung vorgesehenen Verpackungstray aufzunehmen, wobei die einzelnen Modulpackungen insofern selbst unter einer optimalen Palettenausnutzung packbar sind.

Als Sammel- und Aufstelleinrichtung für die auf dem Beutelzutransportband (1) flachliegend transportierten Schlauchbeutel (22, 23) dienen dabei die Packbildsammel­ aggregate (5, 6). Diese bestehen jeweils aus einem Abtakter (24, 25), mit welchem das jeweils vor oder unterhalb dem Ende (2) des Beutelzutransportbandes (1) angeordnete Ablageblech (3, 4) schrittweise entsprechend der Beutel­ dicke auf ein tieferes Höhenniveau absenkbar ist, bis das Ablageblech (3, 4) schließlich sich abgesenkt mit der auf ihm in Form eines hochgestellten Stapels aus 10 Schlauchbeuteln gesammelten Packeinheit unmittelbar oberhalb der Lagerplatte (16) des Drehpackers (8) befindet.

Die Abtakter (24, 25) bestehen dabei jeweils aus einer über eine Lichtschranke (26) (siehe Fig. 6) gesteuerten Regelvorrichtung, wobei die Lichtschranke (26) unmittelbar gegenüber dem Ende (2) des Beutelzutransportbandes (1) angeordnet ist und insofern jeweils die Übergabe eines vortransportierten Schlauchbeutels auf eines der Ablage­ bleche (3, 4) registrieren kann. Des weiteren weisen die Abtakter (24, 25) eine Vertikalführung für einen Führungsblock (27) eines Pneumatik-Zylinderkolben­ aggregates (28) auf, wobei durch diese pneumatischen Zylinderkolbenaggregate die Ablagebleche (3, 4) im Wechsel von außen in die Mitte vor das Ende des Beutelzutransport­ bandes (1) verfahrbar sind. Die Vertikalführung besteht dabei aus einer mittleren Kugelrollspindel (29) und zwei seitlichen Linearführungen (30, 31), welche in Form einer gehärteten Welle jeweils ausgebildet sind.

Durch die Drehung der Kugelrollspindel (29) ist dabei der Lagerblock (27) schrittweise entsprechend der Beutel­ dicke nach unten verfahrbar, so daß eine problemlose Übergabe der auf dem Beutelzutransportband (1) vortranspor­ tierten einzelnen Schlauchbeuteln auf die bereits oben auf den Ablageblechen (3, 4) aufliegenden Flachbeutel möglich ist. Der Antrieb der Kugelrollspindel (29) erfolgt dabei über einen Getriebemotor (32), welche über eine nicht dargestellte Kupplungs-Bremskombination und die Steuereinrichtung mittels der Lichtschranke (26) in der gewünschten Weise in einzelnen Schritten verstellbar ist.

Die Lagerplatte (16) des Packbildabsenkaggregates ist dabei innerhalb eines die vom Ablageblech (3, 4) auf die Lagerplatte (16) übernommene Packeinheit außen um­ schließenden Führungsschachtes (34) in der Höhe längsver­ schieblich angeordnet. Über das Pneumatikzylinderkolben­ aggregat (13) kann die Lagerplatte (16) derart weit abgesenkt werden, daß bei Drehung der Lagerplatte mit dem die Packeinheit an den Längsseiten umgebenden Führungs­ schacht um 90° eine Drehung der Packeinheit aus der hochgestellten Lage in eine horizontale entsprechend der Ebene des Trayzuschnittes erfolgt. Durch Ausschieben der Kolbenstange des Zylinderkolbenaggregates (13) läßt sich die nun horizontal ausgerichtete Packeinheit seitlich aus dem Führungsschacht in Richtung auf das Packbildgegen­ halteaggregat (9) ausschieben. Dessen Gegendruckplatte (14) gelangt dabei mit der Packeinheit seitlich in Eingriff und drückt diese gegen die Lagerplatte (16).

Unter diesem seitlichen Andruck werden trotz Hochstellens der einzelnen Schlauchbeutel der Packeinheit auf einen ihrer Verschlußränder in einer an sich nicht standfesten Lage diese in dieser Ausrichtung gehalten, wobei der Beutelinhalt aufgrund des Andruckes sich nicht in den unteren Teil des Beutels verlagern kann.

Diese Lage, in welcher die Packeinheit noch durch den Drehpacker (7) seitlich vor die Gegendruckplatte (14) des Packbildgegenhalteaggregates (9) gedreht ist, dabei aber noch nicht auf den Trayzuschnitt (10) aufgeschoben ist, ist in Fig. 4 wiedergegeben. Es ist dabei deutlich die Verschwenkung des Kolbenzylinderaggregates (13) des Packbildabsenk- bzw. Einschubaggregates um einen Winkel von 90° gemäß der dort durch einen Pfeil angedeu­ teten Drehung zu erkennen. Die Schlauchbeutel sind dabei zwischen der Lagerplatte (16) und der Gegendruckplatte (14) gelagert, wobei sie sich noch innerhalb des Führungs­ schachtes (34) des Drehpackers (7) befinden.

Der Führungsschacht ist dabei in teilweise gesprengter Darstellung wiedergegeben, so daß die Lagerplatte (16) und die im Führungsschacht aufgenommenen Schlauchbeutel zu erkennen sind. Die Schlauchbeutel stehen dabei hochkant auf der unteren horizontalen Auflagefläche des Trayzu­ schnittes (10), auf welcher sie mit ihrem unteren Verschluß verschiebbar sind. Dieser untere Verschluß ist dabei nicht dargestellt. Vielmehr ist lediglich der obere Verschluß der einzelnen etwa rechteckigen Schlauchbeutel zu erkennen.

Durch Betätigung des Kolbenzylinderaggregates (13) des Einschubaggregates des Drehpackers (7) sowie durch Betäti­ gung des Kolbenzylinderaggregates (15) des Packbildgegen­ halteaggregates wird dabei die gesammelte Packeinheit gemäß Fig. 5 aus dem Führungsschacht (34) durch den Druck der seitlich nach rechts zu verschiebenden Lagerplatte (16) auf die Oberfläche des die spätere Verpackung der Packeinheit bildenden Trayzuschnittes (10) verschoben. Die Kolben der Zylinderaggregate (13) und (15) sind dabei nach rechts entsprechend dem dargestellten schwarzen bzw. weißen Pfeil zu verschieben.

In Fig. 2 ist dabei auf dem Ablageblech (3) eine voll­ ständige, aus 10 Schlauchbeuteln gebildete Packeinheit (33) dargestellt. Entsprechend der seitlich links neben dem Packbildsammelaggregat (5) dargestellten Folge von 10 Pfeilen ist dabei die Lagerplatte (3) um 10 Schritte entsprechend der Höhe der aufgenommenen 10 Schlauchbeutel nach unten abgetaktet worden. Die Lagerplatte (3) befindet sich dabei unmittelbar oberhalb der rechteckigen Öffnung (35) des Führungsschachtes (34). In dieser Stellung befindet sich dabei die Lagerplatte (16) in der durch das Zylinderkol­ benaggregat (13) nach oben ausgefahrenen obersten Stellung am obersten Ende des Führungsschachtes (34). Auf diese Weise kommt die Lagerplatte (16) unmittelbar unterhalb des in seiner untersten Stellung befindlichen Ablagebleches (3). Auf diese Weise kann durch plötzliche seitliche Verschiebung des Ablagebleches (3) eine Übergabe der auf ihm gestapelten Packeinheit (33) erfolgen, so daß diese schließlich, wie in Fig. 3 dargestellt, sich gänzlich innerhalb des Führungsschachtes (34) befindet, sobald die Lagerplatte (16) in der dort gezeigten untersten Stellung abgesenkt ist.

Während der Übergabe der Packeinheit (33) von dem Ablage­ blech (3) auf die Lagerplatte (16) befindet sich dabei der Führungsblock (27) des Kolbenzylinderaggregates (28) des linken Packbildsammelaggregates (5) in seiner untersten Stellung. In dieser Stellung ist dabei die Kolbenstange des Zylinderkolbenaggregates (28) weiterhin nach innen in den Verstellweg der Packeinheit (33) ausgefahren, so daß das Ablageblech (3) sich noch im Verstellweg seitlich außerhalb des Endes (2) des Beutelzutransportbandes (1) befindet. Gemäß Fig. 3 wird nunmehr die Kolbenstange des Pneumatikzylinderkolbenaggregates (28) seitlich nach außen verfahren, so daß die Übergabe der Packeinheit (33) auf die Lagerplatte (16) und die Aufnahme dieser Packeinheit innerhalb des Führungsschachtes (34) erfolgt.

Während nun gemäß Fig. 2 das Ablageblech (4) des rechts seitlich vor das Ende des Beutelzutransportbandes (1) aufgestellten Packbildsammelaggregates (6) oberhalb des Verstellweges der Packeinheit (33) vor das Ende (2) des Beutelzutransportbandes (1) verschoben wird, und dabei gemäß Fig. 3 bereits zwei Schlauchbeutel auf seiner Oberfläche aufgenommen hat und zweimal entsprechend der dort dargestellten beiden schwarzen Pfeile nach unten getaktet ist, wird das Ablageblech (3) des linken äußeren Packbildsammelaggregates nach außen aus dem Verstellweg verschoben und dabei langsam nach oben entlang der Vertikal­ führung (26) durch die über den Getriebemotor (32) angetrie­ bene Kugelrollspindel (29) verschoben. Diese Bewegung ist dabei in Fig. 4 wiedergegeben, wobei dort zwischen­ zeitlich auf dem Ablageblech (4) drei Schlauchbeutel aufgenommen sind und die Packeinheit (33) durch die Drehung der Lagerplatte (16) und des Führungsschachtes (34) sich in einer Ebene parallel zur Auflageebene des Trayzuschnittes (10) befindet.

In Fig. 1-Fig. 5 sind dabei jeweils entsprechende Teile des Beutelzutransportbandes, des Beutelpackers und des gleichzeitig einen Teil der Schachtel-Verschließ­ einrichtung bildenden Packbildgegenhalteaggregates darge­ stellt. Die eigentliche Wrap-Around-Station (17) gemäß der die Aufnahme der Packeinheit (33) in dem Verpackungs­ tray und dessen Bildung aus dem Trayzuschnitt (10) erfolgt, ist dabei in den Fig. 1-5 nicht dargestellt. Diese Darstellung ergibt sich schematisch aus Fig. 6.

Wie Fig. 6 zu entnehmen, besteht der Gesamtaufbau der Vorrichtung aus Beutelzutransportband, Egalisierstation, Beutelpacker und Schachtel-Verschließeinrichtung. Das links in der Zeichnung wiedergegebene Beutelzutransportband (1) mit Egalisierstation (36) führt den seitlich rechts und links des Endes (2) des Beutelzutransportbandes (1) angeordneten Packbildsammelaggregaten (5, 6) flachliegende Schlauchbeutel zu. Durch Abtaktung der Packbildsammelaggre­ gate (5, 6) wird dabei entsprechend dem vorgegebenen Pack­ bild jeweils eine Packeinheit aus einer bestimmten Anzahl von Schlauchbeuteln gesammelt, wobei diese auf den äußeren Breitflächen übereinander flachliegend auf den Ablageblechen (3) bzw. (4) des linken bzw. rechten Packbildsammelaggregates (5, 6) gestapelt sind.

Weitere Abänderungen der Ausrichtung dieser zu einer Packein­ heit gebildeten Flachbeutel erfolgen dabei durch Absenken der Lagerplatte (16) in dem Führungsschacht (34) und anschließende Drehung und Ausschiebung durch das Einschubaggregat (11) und durch das Drehaggregat (12). In Fig. 6 ist dabei zum besseren Verständnis der Anlage neben dem vertikal ausgerich­ teten Stapel einer Packeinheit (33) ein horizontal ausgerich­ teter Stapel einer Packeinheit (33′) dargestellt. Im Gegen­ satz zur Packeinheit (33) sind die Schlauchbeutel in der Packeinheit (33′) nicht mehr mit ihrer Oberfläche seitlich auf der Lagerplatte (16) gelagert, sondern befinden sich hochkant gestellt mit ihrer seitlichen Verschlußkante als Packeinheit durch seitliche Druckplatten zusammenge­ halten auf der Lagerfläche des Trayzuschnittes (10).

Der Trayzuschnitt (10) befindet sich dabei in der eigent­ lichen Schachtel-Verschließeinrichtung, wobei diese durch die Wrap-Around-Station (17) gebildet wird. Diese Wrap- Around-Station (17) besteht dabei aus einem Zuschnittmagazin (37), aus welchem die einzelnen Zuschnitte unter einen U-Schacht-Aufrichtestempel gemäß der Positionierung des Zuschnittes (10) seitlich im Takt der einzelnen anstehenden Packeinheiten (33, 33′) vortransportiert werden. Der U- Schacht-Aufrichtestempel (18) nimmt dabei in seinem in Längsrichtung angelegten U-Schacht die Packeinheit (33′) auf, sobald diese seitlich durch das Einschubaggregat des Drehpackers (7) vorgeschoben ist. Durch die beiden Kolbenstangen (38, 39) ist dabei dieser Aufrichtestempel (18) mit der eingeschobenen Packeinheit (33′) absenkbar und drückt dabei den Trayzuschnitt (10) durch das darunter befindliche Aufrichtewerkzeug (19). Durch dieses Aufrichte­ werkzeug, welches den U-Schacht-Aufrichtestempel seitlich schließlich umfaßt, kann dabei der Trayzuschnitt (10) zum Verpackungstray (21) verformt werden. Über die Kolben­ stangen (38, 39) ist es dabei möglich, den U-Schacht-Auf­ richtestempel mit dem befüllten Verpackungstray (21) aus dem Spezial-Aufrichtewerkzeug (19) zu lösen und dabei das Verpackungstray (21) mittels der angedeuteten Ausdrück­ vorrichtung (20) auszustoßen.

Es ist insofern dann eine enge Verpackung der zu einer Packeinheit (33, 33′) gestapelten Schlauchbeutel möglich, wobei weiterhin eine Egalisierung des Beutelinhaltes über die gesamte Beutelfläche gegeben ist. Die einzelnen Schlauch­ beutel sind dabei entsprechend dem Aufdruck ihres Verkaufs­ displays in dem Verpackungstray aufrecht hintereinander gestellt, so daß das Verpackungsttray unmittelbar außer als Versandschachtel auch als Verkaufsschachtel Verwendung finden kann. Hierzu ist lediglich der Deckel des Verpackungs­ trays zu entfernen. Diese Verdeckelung ist dabei in der vorliegenden Anmeldung nicht beschrieben und erfolgt in üblicher herkömmlicher Weise.

Die Zufuhr der Schlauchbeutel (22, 23) gemäß Fig. 1 erfolgt dabei mit einer Geschwindigkeit von 100 Stück pro Minute auf dem Beutelzutransportband (1). Da entsprechend dem in der Zeichnung vorgegebenen Beutelpack­ bild jeweils 10 Schlauchbeutel eine Packeinheit bilden, muß dabei durch die Packbildsammelaggregate (5, 6) jeweils eine Packeinheit, also ein Stapel aus 10 Schlauchbeuteln, innerhalb von 6 Sekunden gebildet werden. Die Übergabe eines Schlauchbeutels vom Endes des Beutelzutransportbandes (1) auf eines der Ablagebleche (3) bzw. (4) muß dabei innerhalb von 0,6 Sekunden pro Beutel erfolgen.

Die Verstellung der Packbildabsenk-, Dreh- und Einschub­ aggregate des Drehpackers (7) kann dagegen bedeutend langsamer erfolgen. Die Verstellung dieser Aggregate, welche insbesondere in ihrem Ablauf in Fig. 3, 4 und 5 dargestellt sind, kann dabei in einem Zeitraum bis zu 6 Sekunden erfolgen.

Das seitliche Ein- und Ausfahren der Ablagebleche (3, 4) der beiden im Wechsel arbeitenden Packbildsammelaggregate muß dabei dagegen in einer Zeit erfolgen, welche kürzer als 0,6 Sekunden ist, z. B. innerhalb einer Zeit von 0,3 Sekunden.

Der Hub des zu taktenden Packbildsammelaggregates beträgt dabei 100 mm. Der Abtakter (24, 25) wird dabei im wesentlichen durch den Getriebemotor (32) und eine nicht dargestellte Kupplungs-/Bremskombination geregelt, welche über die Impulse der in Fig. 6 angedeuteten Lichtschranke gesteuert wird. Es werden dabei herkömmliche Kupplungen eingesetzt, welche bis zu 1600 Schaltungen pro Minute erlauben.

Claims (10)

1. Verfahren zum Transport von insbesondere mit riesel- oder fließfähiger Beutelware gefüllten Beuteln, wie Flach-, Siegelrand- oder Schlauchbeutel, zu einer Stapelstelle und zum Transport und zur Verpackung der in einem bestimmten Packbild gestapelten Beutel zu bzw. mittels einem Verpacker und einer Schachtel- Verschließeinrichtung, bei dem die in Reihe hintereinan­ der flachliegend aus einer Egalisierstation auf einem Beutelzutransportband ankommenden Beutel einem ersten Förderstreckenabschnitt eines Beutelpackers zugeführt werden und im letzteren Förderstreckenabschnitt des Beutelpackers kontinuierlich hintereinander als jeweils zu Packeinheiten gestapelte hochkant stehende Beutel verpackt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß vom Beutelzutransportband aus die flachliegenden Beutel zunächst einer steuerbaren Abstapelstation zugeführt werden, in welcher aus diesen zunächst kontinuierlich hintereinander im Wechsel die einzelnen Packeinheiten im gewünschten Packschema durch Stapelung der Beutel flachliegend aufeinander in einer oder mehreren senkrech­ ten Reihen erzeugt werden,
wobei nach Bildung der jeweiligen Packeinheit diese durch eine Absenkvorrichtung in eine Aufstellstation abgesenkt wird und unter gleichzeitiger oder anschließen­ der Bildung der nächsten Packeinheit in der Abstapelsta­ tion die letztere Packeinheit unter Drehung um 90° zu hochkant auf dem Verschluß stehenden Beuteln und unter Ausrichtung in einen U-Schacht-Aufrichtestempel einer Wrap-Around-Station auf den zuvor vortransportierten und an den Klebelaschen beleimten Schachtel- oder Tray-Zuschnitt und in den U-Schacht-Aufrichtestempel eingeschoben wird,
und wobei anschließend der U-Schacht-Aufrichtestempel absenkt und den darunter befindlichen Tray-Zuschnitt unter Bildung eines Verpackungs-Trays durch ein Aufrichte­ werkzeug drückt,
wobei der Verpackungs-Tray außen um den U-Schacht-Auf­ richtestempel geformt und an den Laschen verklebt wird, und wobei anschließend der U-Schacht-Aufrichtestempel hochfährt und über eine Ausdrückeinrichtung der befüllte, aus dem Zuschnitt geformte Verpackungs-Tray bzw. die befüllte Schachtel von dem U-Schacht-Aufrichtestempel abgestriffen wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung der einzelnen Zuschnitte in die Aufrichte­ position unter den U-Schacht-Aufrichtestempel im Takt der um 90° auf die Längsseite flach aufzulegenden und in den U-Schacht-Aufrichtestempel hintereinander längs einzuschiebenden Packeinheiten erfolgt, wobei der jewei­ lige Tray-Zuschnitt aus einem Zuschnittmagazin ausgescho­ ben, auf den Klebelaschen verleimt und der Aufrichtepo­ sition zugeführt wird, so daß mit Formung des Verpackungs- Trays um den befüllten U-Schacht-Aufrichtestempel dieser verklebt wird.

3. Vorrichtung zum Transport von insbesondere mit riesel- oder fließfähiger Beutelware gefüllten Beuteln, wie Flach-, Siegelrand- oder Schlauchbeutel, zu einer Stapel­ stelle und zum Transport und zur Verpackung der in einem bestimmten Packbild gestapelten Flachbeutel zu bzw. mittels einem Verpacker und einer Schachtel-Ver­ schließeinrichtung, bestehend aus einem Beutelzutransport­ band für die flachliegend, mit einer bestimmten Leistung ankommenden Beutel, aus einer Egalisierstation zur gleichmäßigen Verteilung der Beutelware über die gesamte Beutelfläche und aus einem Beutelpacker und aus einer Schachtel-Verschließeinrichtung, in welchen die Beutel zu einer Packeinheit bestimmter Größe mittels einer Sammel- und Aufstelleinrichtung sammelbar und mit dem Verkaufsdisplay nach vorne hochkant auf dem Beutelver­ schluß stehend in einem Tray oder einer Schachtel verpack­ bar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß der Beutelpacker (8) einen ersten Förderstreckenabschnitt aufweist, in welchem zwei im Wechsel arbeitende steuerbare Packbildsammelaggregate (5, 6) mit jeweils mindestens einem schrittweise entsprechend der Beuteldicke auf unterschiedliche Höhenniveaus absenkbaren und vor das Ende (2) des Beutelzutransportbandes (1) mittig verfahr­ baren Ablageblech (3, 4) als Sammel- und Aufstelleinrich­ tung oberhalb oder seitlich neben einem Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregat (7) angeordnet sind, wobei die Ausrichtung und Konstruktion der Ablagebleche (3, 4) derart ist, daß die jeweilige Packeinheit (33, 33′) als hochgestellter Stapel aus aufeinander gestapelten flachliegenden Beuteln auf dem Ablageblech gebildet wird,
daß unterhalb des Verstellweges des Ablagebleches (3, 4) zur Übernahme des Stapels eine Lagerplatte (16) des Packbildabsenkaggregates (11) innerhalb eines die Packeinheit außen umfassenden Führungsschachtes (34) angeordnet und mindestens in einer Höhe entsprechend der des Stapels über eine Verstellvorrichtung (13) absenkbar ist,
daß in dieser abgesenkten Lage die Lagerplatte (16) mit einem Drehaggregat (12) um 90° seitlich in Richtung auf eine beabstandete Druckplatte (14) eines Packbild­ gegenhalteaggregates (9) verschwenkbar ist,
daß die Lagerplatte (16) ein Einschubaggregat aufweist, welches unter Ausrichtung auf die Öffnung eines U-Schacht- Aufrichtestempels (18) einer Wrap-Around-Station (17) auf diese Öffnung verfahrbar und mit der im Führungs­ schacht (34) gehalterten Packeinheit (33, 33′) einschieb­ bar angeordnet ist,
daß ferner Mittel zum Zuführen eines Tray-Zuschnittes (10) aus einem Zuschnittmagazin (37) in eine Position unterhalb der Öffnung des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) vorgesehen sind, sowie Mittel zum Absenken der auf den Tray-Zuschnitt (10) längs verschobenen Packeinheit (33, 33′) und des über dieser befindlichen U-Schacht- Aufrichtestempels (18),
sowie ein Aufrichtewerkzeug (19) unterhalb des U-Schacht- Aufrichtestempels (18), so daß bei Absenkung dieses Stempels (18) aus dem durch das Aufrichtewerkzeug (19) gedrück­ ten Tray-Zuschnitt (10) ein den U-Schacht-Aufrichtestempel (18) umgebendes Verpackungs-Tray (21) oder eine Schachtel gebildet wird,
und daß des weiteren die Vorrichtung eine Einrichtung (38, 39) zum Hochfahren des U-Schacht-Aufrichtestempels (18) und eine Einrichtung (20) zum Ausdrücken des befüllten Verpackungs-Trays (21) oder der Schachtel von dem U- Schacht-Aufrichtestempel (18) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Packbildsammelaggregate (5, 6) jeweils einen Abtakter (24, 25) zum schrittweisen Absenken der Ablagebleche (3, 4) um eine Beuteldicke und zur Rückstellung der in ihrer untersten Position befindlichen Ablagebleche (3, 4) nach Übergabe der vollständigen Packeinheit (33, 33′) aufweisen,
bestehend aus einer Vertikalführung (29, 30, 31) für eine horizontale Verstellvorrichtung (27; 28) für die Lagerbleche (3, 4) der Packbildsammelaggregate (5, 6), sowie aus einem Schrittmotor oder Getriebemotor (32) mit einer Kupplungs/Bremskombination,
sowie mindestens aus einem optischen oder Bewegungs- Sensor (26), welcher vor dem Ende (2) des Beutelzutran­ sportbandes (1) derart angeordnet ist, daß dort mit Übergabe des nächsten Beutels ein Sensorsignal ausgelöst wird, welches eine Steuerungseinheit zur Schaltung des Schrittmotors oder der Kupplungs/Bremskombination des Getriebemotors (32) steuert.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vertikalführung (29, 30, 31) aus zwei seitlichen Linearführungen (30, 31) für einen Führungsblock (27) eines zur Horizontalführung der Lagerbleche (3, 4) dienenden pneumatischen Zylinderkolbenaggregates (28) besteht (seitliche Führung der Lagerbleche in oder aus dem senkrechten Verstellweg der Beutel bzw. deren Packeinheit (33, 33′)),
sowie aus einer mittleren Kugelrollspindel (29), durch welche der mit ihr in Dreheingriff stehende Führungsblock (27) durch den Getriebemotor (32) oder den Schrittmotor längs den seitlichen Linearführungen (30, 31) in der Höhe verfahrbar ist,
oder daß der Führungsblock (27) über einen Kettenantrieb, Zahnradantriebe oder über einen Antrieb aus Zahnstangen und Zahnrädern längs seitlichen Linearführungen höhenver­ stellbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-5, dadurch gekennzeichnet, daß als Packbildabsenk-, Dreh- und Einschubaggregat ein Drehpacker (7) vorgesehen ist, welcher aus einem kombi­ nierten Packbildabsenk- und Einschubaggregat (11) sowie einem separaten Drehaggregat (12) für die gesammelte Packeinheit (33, 33′) und/oder die diese umgebende Lagerplatte (16) und/oder deren Führungsschacht (34) besteht.

7. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 3-6, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstellvorrichtungen für die Packbildabsenk-, Einschub- und Drehaggregate (11, 12) pneumatische Kolben­ zylinderaggregate (18, 13, 13′) oder Getriebemotore vorge­ sehen sind.

8. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 3-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Beutelzutransportband (1) als Endlosförderer mit Antrieb ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 3-8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verschiebung der mittels dem Drehpacker (7) um 90° in die Ebene der zur Verpackung dienenden Tray­ zuschnitte (10) verschwenkten Lagerplatte und der vor ihr seitlich befindlichen Packeinheit (33, 33′) auf den Trayzuschnitt (10) ein Packbildgegenhalteaggregat (9) dient, welches eine Gegendruckplatte (14) aufweist, so daß die Packeinheit (33, 33′) zwischen der Gegendruck­ platte (14) und der Lagerplatte (16) ohne Verschiebung des Packungsinhaltes der Beutel dieser Packeinheit unter Längsausrichtung auf den Trayzuschnitt (10) verschiebbar ist.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verstellung des Packbildgegenhalteaggregates (9) ein pneumatisches Kolbenzylinderaggregat (15) vorgesehen ist.