DE3941529A1

DE3941529A1 - Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE3941529A1
Application number: DE3941529A
Authority: DE
Inventors: Takamasa Moriyama; Kuniyoshi Asano
Original assignee: Nippon Synthetic Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Nippon Synthetic Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1988-12-20
Filing date: 1989-12-15
Publication date: 1990-06-21
Anticipated expiration: 2009-12-16
Also published as: FR2640631B1; DE3941529C2; JPH02166146A; US5023296A; FR2640631A1; GB2226323A; GB8928290D0; JP2704744B2; GB2226323B

Description

Die Erfindung betrifft eine neue Harzzusammensetzung eines hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymers, sie betrifft insbesondere eine hydrolysierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymer- Zusammensetzung mit einer verbesserten Schlagfestigkeit und Biegerißbeständigkeit, die für die Verwendung als Formkörper geeignet ist.

Ein hydrolysiertes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer weist eine bemerkenswert gute Steifigkeit, Härte, Abriebsbeständigkeit, antistatische Eigenschaften und Kältebeständigkeit auf im Ver gleich zu anderen Harzen, die für die Verwendung als Formkör per geeignet sind. Das hydrolysierte Copolymer besitzt jedoch eine unzureichende Schlagfestigkeit und Biegerißbeständigkeit.

Um die Schlagfestigkeit des hydrolysierten Ethylen/Vinylace tat-Copolymers zu verbessern, wurde bereits ein Verfahren an gewendet, bei dem ein Weichmacher, wie z.B. Butylenglycol oder Dioctylphthalat, zugesetzt wird, oder ein Verfahren, bei dem ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer damit gemischt wird. Das erstgenannte Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß der Weich macher aus der Oberfläche des daraus hergestellten Formkörpers ausblutet und daß die mechanischen Eigenschaften des daraus hergestellten Formkörpers deutlich schlechter werden. Das zuletzt genannte Verfahren hat den Nachteil, daß der erhalte ne Formkörper einen Film aus den Ethylen/Vinylacetat-Copoly mer auf seiner Oberfläche aufweist, so daß das Aussehen des Formkörpers beeinträchtigt ist als Folge der schlechten Ver träglichkeit (Kompatibilität) zwischen dem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und dem Ethylen/Vinylacetat- Copolymer beim Formen im geschmolzenen Zustand, obgleich die Schlagfestigkeit extrem verbessert ist. Insbesondere beim Formspritzen weist der erhaltene Formkörper Fließmarkierungen auf seiner Oberfläche auf, die zur Folge haben, daß der her vorragende Glanz oder die hervorragende Brillanz, die dem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer eigen ist, ver schwindet oder daß beim Mischen mit einem Pigment zur Her stellung eines gefärbten Formkörpers das Pigment aufschwimmt, was für die praktische Verwendung hinderlich ist.

Um die obengenannten konventionellen Mängel zu beseitigen, wird in der ungeprüften japanischen Patentpublikation 2 18 352/1988 vorgeschlagen, einen Polyester mit den hydro lysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymar zu mischen, in der geprüften japanischen Patentpublikation 24 277/1969 wird vorgeschla gen, ein Polyamid mit dem hydrolysierten Copolymer zu mi schen, und in den ungeprüften japanischen Patentpublikationen 1 39 733/1985 und 1 61 453/1985 wird vorgeschlagen, ein Polyamid- Polyäther-Blockcopolymer mit dem hydrolysierten Copolymer zu mischen. Im Falle des Vermischens des hydrolysierten Copolymers mit den obengenannten Polymer werden jedoch die physikali schen Eigenschaften des hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat- Copolymers nur unzureichend verbessert, da die Kompatibilität (Verträglichkeit) zwischen dem hydrolysierten Copolymer mit jedem der obengenannten Polymeren nicht notwendigerweise zu friedenstellend ist.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Harzzu sammensetzung eines hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copoly mers zu finden, die eine verbesserte Schlagfestigkeit und Bie gerißbeständigkeit aufweist.

Diese und weitere Ziele, Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.

Es wurde nun gefunden, daß ein Polyesteramidharz spezifische Eigenschaften aufweisen kann, das heißt das Polyesteramid harz die Kompatibilität (Verträglichkeit) zwischen einem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und einem Poly esterharz verbessern kann.

Gegenstand der Erfindung ist eine Harzzusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie umfaßt oder enthält

(A) 100 Gew.-Teile eines hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat- Copolymers,
(B) 1 bis 100 Gew.-Teile eines Polyesterharzes und
(C) 0,1 bis 50 Gew.-Teile eines Polyesteramidharzes.

Das erfindungsgemäß verwendete hydrolysierte Ethylen/Vinyl acetat-Copolymer (A) hat im allgemeinen einen Ethylengehalt von etwa 20 bis etwa 80 Mol-%, vorzugsweise von 25 bis 60 Mol-%, und einen Hydrolysegrad in der Vinylacetatkomponente von im allgemeinen mindestens 90%Mol-%, vorzugsweise minde stens 95 Mol-%. Wenn der Ethylengehalt unter 20 Mol-% liegt, ist die Sauerstoffundurchlässigkeit unter hohen Feuchtig keitsbedingungen vermindert. Wenn andererseits der Ethylenge halt mehr als 80 Mol-% beträgt, sind die physikalischen Ei genschaften, wie z.B. die Sauerstoffundurchlässigkeit und die Bedruckbarkeit, beeinträchtigt. Wenn der Hydrolysegrad weniger als 90 Mol-% beträgt, sind die Sauerstoffundurchläs sigkeit und die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit vermindert.

Vorzugsweise wird ein hydrolysiertes Ethylen/Vinylacetat-Co polymer mit einer Intrinsic-Viscosität (η) (gemessen bei 30°C in einer Phenollösung, die 15 Gew.-% Wasser enthält) von 0,7 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise von 0,8 bis 1,3 dl/g, zusätz lich zum Ethylengehalt und Hydrolysegrad innerhalb der oben genannten Bereiche, vom Standpunkt der mechanischen Festig keit des daraus hergestellten Formkörpers aus betrachtet ver wendet.

Das erfindungsgemäß verwendete hydrolysierte Ethylen/Vinylace tat-Copolymer kann eine geringe Menge Comonomere, wie z.B. α-Olefine, wie Propylen, Isobuten, α-Octen, α-Dodecen und α-Octadecen; ungesättigte Carbonsäuren und ihre Salze, par tielle oder vollständige Alkylester, Nitrile, Amide und An hydride; ungesättigte Sulfonsäuren und ihre Salze und dgl., ent halten, solange die ausgezeichneten Eigenschaften des hydroly sierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymers nicht verschlechtert werden.

Das erfindungsgemäß verwendete Polyesterharz (B) umfaßt Poly ethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat.

Polyethylenterephthalat wird hergestellt durch Polykondensati onsreaktion von Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat und Ethylenglycol als Hauptkomponenten. Bei der Herstellung kann als Ethylenglycol ein Ethylenglycol verwendet werden, das zum Teil durch ein anderes Glycol, wie z.B. Cyclohexandimethanol, ersetzt ist.

Zur Herstellung von Polybutylenterephthalat sind beliebige Verfahren anwendbar, wie z.B. eine Polykondensationsreaktion von Bis-(α-hydroxybutyl)terephthalat, hergestellt durch eine Esteraustauschreaktion von Dimethylterephthalat und 1,4,Butan diol, eine Polykondensationsreaktion von Terephthalsäure und 1,4-Butandiol, ein Verfahren, bei dem eine Esteraustauschre aktion von Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat und 1,4,Diacetoxybutan durchgeführt und dann die Polykondensation des erhaltenen Produkts durchgeführt wird, und dgl.

Vorzugsweise hat das Polyesterharz (B) eine Glasumwandlungs temperatur (Tg) von -50 bis +25°C und eine Schmelzwärme (Δ Hu) von nicht mehr als 30 J/g. Wenn die Tg unter -50°C liegt, wird die Zusammensetzung blockiert, was zu einer Be einträchtigung der Verarbeitbarkeit führt, während anderer seits, wenn die Tg über 25°C liegt, die Biegerißbeständig keit und die Ziehbarkeit problematisch sind. Wenn die Schmelzwärme mehr als 30 J/g beträgt, sind die Biegerißbe ständigkeit und die Ziehbarkeit verschlechtert.

Das Polyesteramidharz (C) dient der Verbesserung der Kompa tibilität (Verträglichkeit) zwischen dem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (A) und dem Polyesterharz (B).

Bei dem Polyesteramidharz (C) handelt es sich um ein Polymer mit einer Esterbindung und einer Amidbindung in seiner Haupt kette und außerdem einer Ätherbindung, falls erforderlich. Das Polyesteramidharz (C) wird beispielsweise hergestellt nach
einem Verfahren (1), bei dem eine Dicarbonsäure, ein Glycol (einschließlich eines Glycols mit einer Äthergruppe, nachste hend gilt das gleiche) und eine Aminocarbonsäure oder ein Lactam unter Erhitzen in Gegenwart eines Veresterungskataly sators miteinander umgesetzt werden und das Reaktionsprodukt polykondensiert wird unter Erwärmen unter vermindertem Druck, einem Verfahren (2), bei dem ein Polyesterprepolymer vorher hergestellt wird durch Umsetzung der Dicarbonsäure mit dem Glycol unter Veresterungsbedingungen und das erhaltene Pre polymer polykondensiert wird mit der Aminocarbonsäure oder dem Lactam unter vermindertem Druck, einem Verfahren (3), bei dem das Verfahren (1) oder das Ver fahren (2) wiederholt wird, wobei diesmal jedoch ein Polyamid oligomer, das vorher hergestellt worden ist durch Polymerisie ren der Aminocarbonsäure oder des Lactams, anstelle eines Teils oder der Gesamtmenge der Aminocarbonsäure oder des Lac tams verwendet wird, (das heißt, bei dem die Dicarbonsäure, das Glycol und das Polyamidoligomer, wie vorstehend hergestellt, und außerdem, falls erforderlich, die Amino carbonsäure oder das Lactam unter Erhitzen in Gegenwart eines Veresterungskatalysators miteinander umgesetzt werden und das Reaktionsprodukt polykondensiert wird unter Erhitzen unter ver mindertem Druck, oder bei dem das im Verfahren (2) erhaltene Polyesterpräpolymer polykondensiert wird mit dem Polyamidoli gomer und, falls erforderlich, der Aminocarbonsäure oder dem Lactam unter vermindertem Druck),
einem Verfahren (4), bei dem ein Polyamidpräpolymer mit Car boxylgruppen an beiden Enden des Präpolymers vorher herge stellt wird durch Umsetzung der Aminocarbonsäure oder des Lactams mit der Dicarbonsäure und das dabei erhaltene Präpo lymer mit dem Glycol unter vermindertem Druck umgesetzt wird, und dgl.

Unter den obengenannten Verfahren (1) bis (4) ist das Verfah ren zur Herstellung des Polyesteramidharzes als Blockcopoly mer besonders bevorzugt.

Die bei der Herstellung des Polyesteramidharzes (C) verwendba ren Dicarbonsäuren sind Dicarbonsäuren mit nicht weniger als 4 Kohlenstoffatomen und Beispiele für solche Dicarbonsäuren sind eine aromatische Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,7-dicarbonsäure, Diphenyl-4,4′- dicarbonsäure, Diphenoxyethandicarbonsäure oder Natrium-3- sulfoisophthalat; eine alicyclische Dicarbonsäure, wie 1,2-oder 1,4-Cyclohexandicarbonsäure oder Cyclohexyl-4,4′-dicarbonsäure; eine aliphatische Dicarbonsäu re, wie Bernsteinsäure, Oxalsäure, Adipinsäure,1,4-Hexandicarbonsäure Sebacinsäure oder Decandicarbonsäure; und dgl. Unter diesen besonders wich tig sind die Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Sebacinsäure und Decandicarbon säure.

Beispiele für verwendbare Glycole sind 1,4-Butandiol, Poly ethylenglycol, Polypropylenglycol, Polybutylenglycol, Poly hexylenglycol, Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymer oder -Randomcopolymer und dgl. Es ist zweckmäßig, daß das Moleku largewicht des Glycols etwa 80 bis etwa 6000 beträgt. Unter ihnen sind das 1,4-Butandiol und das Polyethylenglycol be sonders wichtig.

Aminocarbonsäuren oder Lactame, die nicht weniger als 6 Koh lenstoffatome aufweisen, werden zur Herstellung des Poly esteramidharzes (C) verwendet. Zu Beispielen für geeignete Aminocarbonsäuren und Lactamen gehöhren Aminocarbonsäuren, wie ω Aminocapronsäure, ω-Aminoönanthsäure, ω-Aminocaprylsäure, ω-Aminopelargonsäure, ω-Aminocaprinsäure, 11-Aminoundecansäu re und 12-Aminododecansäure, Lactame, wie Caprolactam, Önantholactam, Capryllactam und Laurolactam, Hexamethylen diaminadipinsäuresalz, Hexamethylendiaminsebacinsäuresalz, Hexamethylendiaminisophthalsäuresalz, Undecamethylendiamin adipinsäuresalz und dgl. Unter ihnen sind die 11-Aminounde cansäure, die 12-Aminododecansäure und das Caprolactam be sonders wichtig.

Es ist zweckmäßig, daß der Schmelzpunkt des Polyesteramid harzes (C) etwa 70 bis etwa 200°C beträgt.

Vorzugsweise hat das Polyesteramidharz (C) einen Gehalt an Amidkomponente (Amidgehalt) von 10 bis 90 Mol-%. Wenn der Amidgehalt in dem Polyesteramidharz (C) außerhalb des oben genannten Bereiches liegt, ist der Effekt in bezug auf die Verbesserung der Kompatibilität (Verträglichkeit) zwischen dem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (A) und dem Polyesterharz (B) unzureichend.

Die Menge der Komponente (B) beträgt 1 bis 100 Gew.-Teile, vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (A). Die Menge der Komponente (C) beträgt 0,1 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-Teile, insbe sondere 0,1 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (A).

Wenn die Menge der Komponente (B) weniger als 1 Gew.-Teil be trägt, ist es schwierig, die Schlagfestigkeit und die Biege rißbeständigkeit des hydrolysierten Copolymers (A) zu verbes sern. Wenn andererseits die Menge der Komponente (B) mehr als 100 Gew.-Teile beträgt, nehmen die Sauerstoffundurchläs sigkeit des erhaltenen filmartigen Formkörpers ab und während der Formgebung treten Störungen auf, beispielsweise weist der Formkörper Fließmarkierungen beim Formspritzen auf.

Wenn die Menge der Komponente (C) weniger als 0,1 Gew.-Teil beträgt, wirkt es nicht als Mittel zur Verbesserung der Kompa tibilität (Verträglichkeit) zwischen den Komponenten (A) und (B), wobei als Folge davon die Schlagfestigkeit und die Bie gerißbeständigkeit des hydrolysierten Copolymers (A) nicht verbessert werden. Wenn andererseits die Menge der Komponente (C) mehr als 50 Gew.-Teile beträgt, nimmt die Sauerstoffun durchlässigkeit ab.

Die Harzzusammensetzung, die enthält das hydrolysierte Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer (A), das Polyesterharz (B) und das Po lyesteramidharz (C) wird zu Formkörpern mit einer beliebigen Gestalt geformt, beispielsweise zu Pellets, Filmen, Folien, Behältern, Fasern, Stäben oder Rohren durch Schmelzformen. Es gibt auch viele Fälle , in denen die pulverisierten Form körper (im Falle der Recyclisierung der gebrauchten Formkör per) oder Pellets einer weiteren Schmelzformgebung unterzogen werden. Als Formgebungsverfahren sind ein Extrusionsverfahren, wie z.B. ein T-Form-Extrusionsverfahren, ein schlauchförmiges Filmbildungsverfahren, ein Blasformgebungsverfahren, ein Schmelzspinnverfahren oder ein Profilextrusionsverfahren und ein Formspritzen hauptsächlich anwendbar zum Formen der erfin dungsgemäßen Harzzusammensetzung. Die Schmelzformtemperatur wird häufig ausgewählt aus dem Bereich 150 bis 260°C. Insbe sondere gibt es viele Fälle, bei denen die Temperatur am Aus tragsende eines Extruders ausgewählt wird aus dem Bereich 160 bis 260°C und die Temperatur der Kompressionszone einer Schnecke ausgewählt wird aus dem Bereich 160 bis 250°C. Das vorstehend beschriebene Formspritzen umfaßt das Zwei-Farben- Formen und das Injektionsblasformen zusätzlich zu dem generel len Formspritzen und die dabei erhaltenen Formkörper weisen eine hohe Dimensionsgenauigkeit auf.

Wenn die Zusammensetzung der Schmelzverformung unterworfen wird, können ihr übliche Zusätze in einer geeigneten Menge zugemischt werden. Beispiele für solche Zusätze sind Weich macher, wie Polyhydroxyalkohole, Stabilisatoren, oberflächen aktive Agentien, vernetzbare Substanzen (z.B. Epoxyverbindun gen, polyvalente Metallsalze und organische oder anorganische polybasische Säuren und ihre Salze), Füllstoffe, Färbemittel, Fasern, die als Verstärkungsmaterial verwendet werden (Glas fasern, Kohlefasern und dgl.) und dgl.

Es können auch andere thermoplastische Harze in einer geeig neten Menge der Zusammensetzung zugemischt werden. Beispiele für diese anderen thermoplastischen Harze sind Polyolefine, wie z.B. Polyethylen mit niedriger Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte, Polyethylen mit hoher Dichte, isotaktisches Polypropylen, Ethylen/Propylen-Copolymere, Ethylen/Propylen/- Dien-Terpolymere, Copolymere von Ethylen und einem α-Olefin mit nicht weniger als 4 Kohlenstoffatomen, Ethylen/Vinylace tat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäureester-Copolymere, Ionomere, Polybuten und Polypenten; modifizierte Polyolefine, die durch Pfropfmodifizierung der obengenannten Polyolefine mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon hergestellt worden sind; ein Polyamid, wie z.B. ein Copolymer von Nylon-6 und Nylon-6,6, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Poly styrol, Polyacrylnitril, Polyacetal, Polyvinylalkoholharze, die schmelzverformt werden können, und dgl.

Wenn als Schmelzverformungsverfahren die Extrusion angewendet wird, kann nicht nur die Extrusion, bei der die erfindungsge mäße Zusammensetzung allein verwendet wird, durchgeführt wer den, sondern häufig wird auch eine Coextrusion durchgeführt, bei der die Zusammensetzung und andere thermoplastische Harze getrennt in der Schmelze durchgeknetet und so extrudiert wer den, daß sie sich an der Innenseite oder an der Außenseite einer Form oder eines Kombinationsadaptors vereinigen. Auch kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung auf ein Trägermate rial, wie z.B. einen Kunststoffilm, eine Matallfolie oder ein Papier, extrusionsbeschichtet werden. Als anderes thermoplasti sches Harz, das bei der Coextrusion verwendet werden kann, können die obengenannten thermoplastischen Harze verwendet werden.

Beispiele für das Trägermaterial bei der Extrusionsbeschich tung sind Filme, Folien oder laminierte Filme aus Cellophan, Polypropylen, Polyamid oder Polyester (sie können uniaxial oder biaxial verstreckt sein oder eine Seite oder beide Sei ten derselben können mit einem Polyvinylidenchloridharz und dgl. beschichtet sein) und dgl. Die so erhaltenen Filme, Fo lien und Behälter sind geeignet für die Verwendung als Umhül lungs- oder Verpackungsmaterial für Lebensmittel, Arzneimit tel, industrielle chemische Reagentien, landwirtschaftliche Chemikalien und dgl.

Erfindungsgemäß wird das Polyesteramidharz (C) der Mischung aus dem hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (A) und dem Polyesterharz (B) als Agens zur Verbesserung der Kompati bilität (Verträglichkeit) zwischen den Komponenten (A) und (B) zugegeben, um die mechanischen Eigenschaften, wie z.B. die Schlagfestigkeit und die Biegerißbeständigkeit sowie das Ausse hen des daraus hergestellten Formkörpers deutlich zu verbessern und es können in der Praxis verwendbare Formkörper erhalten werden.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläu tert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin an gegebenen Prozentsätze und Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Es ist für den Fach mann selbstverständlich, daß die Angaben in den Beispielen variiert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Beispiele 1 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Aus einer Zusammensetzung, wie sie in der nachstehenden Ta belle I (bezüglich Art der Komponenten der Zusammensetzung und ihren Mengen) angegeben ist, wurde ein Film mit einer Dicke von 30 µm hergestellt unter Verwendung eines Extru ders mit einer T-Form unter den nachstehend angegebenen Ex trusionsbedingungen:

Extruder:
Durchmesser 40 mm
Schnecke:	Vollflügelschnecke
L/T = 25:	Kompressionsverhältnis = 3,8
T-Form:	Breite 400 mm
Extrusionstemperaturbeschickungszone:	180°C
Kompressionszone:	200°C
Dosierungszone:	230°C
Form:	220°C
Schneckengeschwindigkeit:	45 UpM
Filmzuggeschwindigkeit:	30 m/min

Bei jedem der Produkte (A)-1 bis (A)-4 als Komponente (A) in der Tabelle III handelte es sich um ein hydrolysiertes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, wie es in der Tabelle I angege ben ist.

Tabelle I

Bei jedem der Produkte (B)-1 bis (B)-4 als Komponente (B) in der Tabelle III handelte es sich um ein Polyesterharz, wie es in der Tabelle II angegeben ist.

Tabelle II

Bei jedem der Produkte (C)-1 und (C)-2 als Komponente C in der Tabelle III handelte es sich um ein Polyesteramidharz, wie es nachstehend angegeben ist.

(C) Polyesteramidharz:
(C)-1: Schmelzpunkt 120°C
Amidgehalt 40 Mol-%
Ausgangsmaterialien der Esterkomponente: Terephthalsäure/Adipinsäure (Molverhältnis 6/4) und 1,4-Butandiol
Ausgangsmaterial der Amidkomponente: ε-Caprolactam

(C)-2: Schmelzpunkt 145°C
Amidgehalt 60 Mol-%
Ausgangsmaterialien der Esterkomponente und der Amidkomponente: die gleichen wie bei dem Polyesteramidharz (C)-1

Bei dem dabei erhaltenen Film wurden die Sauerstoffdurchlässigkeit und die Rißbildungsbeständigkeit wie folgt gemessen:

Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³/m² × 24 h × atm)

Die Sauerstoffdurchlässigkeit wurde gemessen unter Verwendung einer von der Firma Modern Controls Inc. im Handel erhältli chen OX-TRAN 100-Testvorrichtung bei 25°C und 75% relativer Feuchtigkeit (RH).

Rißbildungsbeständigkeit

Der Film wurde um 440° verdreht auf einer Länge von 8,75 cm (3,5 inches), woran sich eine gerade horizontale Strecke von 6,25 cm (2,5 inches) anschloß, bei 20°C. Der obige Vorgang wurde 100 mal (Test (1) in der Tabelle III) oder 300 mal (Test (2)) wiederholt. Die Anzahl der mit dem bloßen Auge in einer Fläche von 28 cm × 19 cm des Films festgestellten Lunker wurde ausgezählt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle III angegeben.

Tabelle III

Außer den in den obigen Beispielen verwendeten Komponenten können auch andere Komponenten verwendet werden, wie sie in der Beschreibung angegeben sind, wobei im wesentlichen die glei chen Ergebnisse erhalten werden.

Claims

1. Harzzusammensetzung, dadurch gekennzeich net, daß sie enthält

A) 100 Gew.-Teile eines hydrolysierten Ethylen/Vinylacetat- Copolymers,
B) 1 bis 100 Gew.-Teile eines Polyesterharzes und
C) 0,1 bis 50 Gew.-Teile eines Polyesteramidharzes.

2. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß das hydrolysierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (A) einen Ethylengehalt von 20 bis 80 Mol-% und einen Hydrolyse grad in der Vinylacetatkomponente von mindestens 90 Mol-% aufweist.

3. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß das Polyesterharz (B) eine Glasumwandlungs temperatur von -50 bis +25°C und eine Schmelzwärme von nicht mehr als 30 J/g aufweist.

4. Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da durch gekennzeichnet, daß das Polyesteramidharz (C) einen Amidgehalt von 10 bis 90 Mol-% aufweist.