DE3928068A1 - Verfahren zum faerben mit schwefelfarbstoffen - Google Patents

Description

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Cellulose-Substraten mit Schwefel­ farbstoffen.

Genauer betrifft die Erfindung das kontinuierliche Färben oder Bedrucken von Cellulose-Substraten mit dispergierten Schwefelfarbstoffen.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Färben und Bedrucken eines Cellulose-Fasern enthaltenden Substrates, dadurch gekennzeichnet, daß man

• a) darauf in kontinuierlicher Weise eine wäßrige Dispersion eines Schwefelfarbstoffes und entweder gleichzeitig oder anschließend einen reduzierenden Zucker zusammen mit Alkali aufträgt und dann
• b) das Substrat mit Hitze behandelt, um die Reduktion des Schwefelfarbstoffes auf dem Substrat zu bewirken.

Vorzugsweise beträgt die Temperatur der Hitzebehandlung des Substrates zur Reduktion des Schwefelfarbstoffes auf dem Substrat 98-105°C, noch besser 100-103°C.

Das gemäß der Erfindung zu färbende oder bedruckende Substrat kann irgendein Cellulosefasern enthaltendes Substrat sein. Das Substrat kann in irgendeiner Form vorliegen, z. B. als Garn, gewobenes oder gewirktes Gewebe. Es kann nur Cellulose­ fasern enthalten oder eine Mischung von Cellulosefasern mit synthetischen Fasern, wie Polyamid, Polyester oder Poly­ acrylonitril. Das bevorzugte Cellulosematerial enthält Baum­ wolle. Noch besser umfaßt das Substrat Baumwolle allein oder gemischt mit Polyester.

Vorzugsweise wird das Färben mit dem Klotz-Dämpf-Verfahren oder dem Klotz-Trocken-Klotz-Dämpf-Verfahren durchgeführt.

Gemäß dem Klotz-Dämpf-Verfahren wird vorzugsweise eine wäß­ rige Färbeflotte, die den Schwefelfarbstoff, einen reduzie­ renden Zucker und Alkali enthält, bei einer Temperatur auf­ getragen, bei der der Schwefelfarbstoff im oxidierten Zustand verbleibt, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 60°C, noch bes­ ser 25 bis 50°C. Im allgemeinen wird so viel Flotte aufgetra­ gen, daß 55 bis 70% (bezogen auf Substratgewicht) auf dem Substrat verbleibt. Nach dem Auftragen der Färbeflotte, wird das Substrat auf eine Temperatur erhitzt, die genügend hoch ist, um die Reduktion des Farbstoffes zu bewirken, üblicher­ weise 98 bis 105°C, vorzugsweise 100 bis 103°C.

Gemäß dem Klotz-Trocken-Klotz-Dämpf-Verfahren wird eine den Schwefelfarbstoff enthaltende Färbeflotte bei einer Tempera­ tur von 20 bis 75°C, vorzugsweise 30 bis 65°C, bis zu einer Feuchtigkeitsaufnahme von 55 bis 70% auf das Substrat ge­ bracht, das Substrat wird getrocknet, dann mit einer Lösung eines reduzierenden Zuckers in wäßrigem Alkali geklotzt, vor­ zugsweise bis zu einer Feuchtigkeitsaufnahme von 90 bis 120%, und dann wie oben erhitzt, um die Reduktion des Farbstoffes zu bewirken.

Bedrucken kann in ähnlicher Weise zum Klotz-Trocken-Klotz- Dämpf-Verfahren durchgeführt werden, indem das Substrat mit einer Druckpaste bedruckt wird, anstelle es mit einer Färbe­ flotte zu klotzen.

Falls das Substrat eine Cellulose-Polyester-Mischung ist, wird mit Vorteil das Klotz-Trocken-Thermosol-Klotz-Dämpf-Ver­ fahren angewendet. Ein geeigneter Dispersionsfarbstoff wird zusammen mit dem Schwefelfarbstoff in die Färbeflotte einge­ bracht, und eine Thermosol-Behandlung wird nach der Trock­ nungsstufe durchgeführt. Abgesehen davon ist dieses Verfahren ähnlich dem Klotz-Trocken-Klotz-Dämpf-Verfahren.

Wie vorstehend angegeben, wird die Erhitzung vorzugsweise mit Dampf durchgeführt, noch besser in einem nicht unter Druck gesetzten Dämpfer eines konventionellen Foulard-Dämpfers, worin sich das Substrat nur unter einem leicht erhöhten Druck befindet, der ausreichend ist, um das Eindringen von Luft in den Dämpfer zu verhindern, üblicherweise bis zu etwa 1.15 Atmosphären. Das Erhitzen sollte so lange durchgeführt wer­ den, bis die vollständige Reduktion des Farbstoffs auf dem Substrat bei der verwendeten Temperatur bewirkt wurde, aber so kurz, daß eine kontinuierliche Verfahrensführung in der besonderen verwendeten Vorrichtung gewährleistet ist. Vor­ zugsweise beträgt die Erhitzungszeit etwa 20 bis 110 Sekun­ den, noch besser 40 bis 110 Sekunden und am besten 40 bis 75 Sekunden.

Das Färben kann mittels konventioneller kontinuierlicher Fär­ beeinrichtungen durchgeführt werden. Wie für den Fachmann klar ist, umfassen solche konventionellen Einrichtungen Mit­ tel, wie eine oder mehrere Foulards zur kontinuierlichen Auf­ tragung einer Färbeflotte und eines reduzierenden Zuckers auf das Substrat und eine nicht unter Druck gesetzte Zone, z.B. einen Dämpfer, in der das so behandelte Substrat anschließend erhitzt wird, um den Farbstoff zu reduzieren. In ähnlicher Weise kann das Bedrucken mittels konventioneller Druckein­ richtungen zusammen mit einem nicht unter Druck gesetzten Dämpfer durchgeführt werden, vorzugsweise mit einem, der besonders entwickelt wurde, um Drucke zu Bedämpfen und worin der bedruckte Teil des Substrates nicht mit Rollen in Berührung kommt.

Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß das Färben oder Bedrucken mit einem Schwefelfarbstoff unter Ver­ wendung eines in bezug auf die Umwelt sicheren reduzierenden Zuckers und einer konventionellen Einrichtung durchgeführt werden kann.

Nach dem Auftragen der Färbeflotte oder der Druckpaste auf das Substrat und der Reduktion des Schwefelfarbstoffes ist es im allgemeinen von Vorteil, das so behandelte Substrat einer Oxidationsstufe zu unterwerfen, um die Echtheit der Färbung oder des Druckes weiter zu verbessern. Während einige Färbun­ gen und Drucke durch eine normalerweise nach dem Färben durchgeführte Spül-Stufe mit Wasser in ausreichendem Maße oxidiert werden, ist es bevorzugt, eine chemische Oxidation vorzunehmen. Dafür kommen Wasserstoffperoxid oder ein kataly­ siertes Natriumbromat-System in Frage. Die Verfahrensbedin­ gungen für die Oxidation sind die üblichen und variieren je nach benutzter Vorrichtung und nach der Geschwindigkeit, mit welcher das Substrat sich fortbewegt. Im allgemeinen wird Natriumbromat, das mit Vanadiumpentoxid katalysiert ist, in Mengen von 3.75 bis 11.25 g/l eingesetzt, der pH ist vorzugs­ weise 3 bis 4.5 und die Temperatur üblicherweise 45 bis 85°C, vorzugsweise 49 bis 82°C, noch besser 60 bis 75°C. Wasser­ stoffperoxid wird in Mengen von 1 bis 5 g/l bei einem pH von 5 bis 7.5, vorzugsweise 5.5 bis 6, und bei einer Temperatur von 35 bis 60°C eingesetzt. Um diesen pH zu erreichen, wird Essigsäure oder Ameisensäure zugefügt. Das Substrat wird wäh­ rend 5 bis 70 Sekunden, besser während 10 bis 40 Sekunden der Wirkung dieser Oxidationsflotte ausgesetzt.

Die Färbeflotte wird vorzugsweise durch Mischen einer vorher hergestellten wäßrigen Schwefelfarbstoff-Dispersion mit zu­ sätzlichem Wasser und, falls das Klotz-Dämpf-Verfahren ange­ wendet wird, mit einem reduzierenden Zucker und Alkali hergestellt.

Bevorzugte reduzierende Zucker umfassen solche Kohlenhydrate oder Kombinationen davon, die Fehling′sche Lösung reduzieren, z. B. Aldopentosen, wie L-Arabinose, D-Ribose und D-Xylose, Hexosen, wie D-Glucose, D-Fruktose, D-Mannose und D-Galak­ tose, und Disaccharide, wie Cellobiose, Lactose und Maltose. Produkte, wie Maissirup, Invertzucker und Melasse, die redu­ zierenden Zucker enthalten, können ebenfalls benützt werden, wie auch in situ aus Sucrose hergestellte Dextrose. Der bevorzugte reduzierende Zucker ist D-Glucose.

Die Menge an reduzierendem Zucker sollte ausreichend sein, um den Schwefelfarbstoff zu reduzieren, wenn das mit der Färbe­ flotte behandelte oder bedruckte Substrat wie oben beschrie­ ben erhitzt wird. Vorzugsweise wird der reduzierende Zucker in einer Menge von 30 bis 135 Gramm pro Liter, noch besser 50 bis 120 Gramm pro Liter, verwendet, unabhängig davon, ob er in der Färbeflotte oder getrennt in einer wäßrigen Alkali­ lösung verwendet wird. Mit Vorzug ist der reduzierende Zucker das einzige der Schwefelfarbstoffflotte oder der wäßrigen Alkalilösung zugesetzte reduzierende Mittel.

Das Alkali kann irgendeines sein, von dem bekannt ist, daß es bei der Reduktion von Schwefelfarbstoffen nützlich sein kann, insbesondere Natrium- oder Kaliumhydroxid oder -carbonat, vor allem Natriumhydroxid. Das Alkali wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 8 bis 70 Gramm, noch besser 10 bis 50 Gramm pro Liter der Färbeflotte oder der getrennt angewendeten reduzierenden Zucker enthaltenden wäßrigen Flüssigkeit ver­ wendet. Der pH dieser Flotte bzw. Flüssigkeit sollte minde­ stens 10, vorzugsweise mindestens 10.5 betragen.

Die Färbeflotte kann auch ein Netzmittel enthalten, um das Eindringen der Flotte in das Substrat während der Anwendung zu verbessern. Das betreffende Netzmittel ist nicht kritisch. Anionische Verbindungen sind bevorzugt, wie das Natriumsalz von phosphatiertem 2-Ethylhexanol. Typische Mengen an Netz­ mittel liegen im Bereich von 1 bis 15 Gramm pro Liter Färbe­ flotte.

Die bei dem Klotz-Trocken-Klotz-Dämpf-Verfahren zu verwen­ dende wäßrige Färbeflotte enthält vorzugsweise ein Mittel gegen die Migration des Farbstoffes während der Trocknungs­ stufe. Solche Produkte sind bekannt und können entweder syn­ thetisch sein, z. B. auf Basis von Polyacrylat, oder mit Vor­ teil natürlich, z. B. auf Basis von Alginaten.

Falls der Farbstoff durch Drucken aufgetragen werden soll, werden konventionelle Verdickungsmittel verwendet, um eine Druckpaste mit den erwünschten Eigenschaften zu erzeugen.

Eine zur Herstellung der Färbeflotte oder Druckpaste verwen­ dete wäßrige Schwefelfarbstoff-Dispersion ist zweckmäßiger­ weise eine Mischung eines oxidierten Schwefelfarbstoffs in Wasser, das eine genügende Menge an Dispergiermittel enthält, um die Dispersion des Farbstoffs im Wasser zu bewirken. Es ist zweckmäßig, von einem Preßkuchen des oxidierten Schwe­ felfarbstoffs auszugehen, wie er durch konventionelle Schwe­ felung, Verdünnen der Schwefelungsmasse mit Wasser, Oxida­ tion, Filtration und Waschen des Filterkuchens erhalten wird.

Die Oxidation (Belüftung) wird vorzugsweise so lange durchge­ führt, bis die Reaktionsmischung frei von anorganischen Sul­ fiden ist. Dieser Punkt wird angezeigt, wenn das Reduktions­ äquivalent der Reaktionsmischung Null ist, wie es durch potentiometrische Titration mit 0.2 N Cupri-ammoniumsulfat- Lösung bestimmt werden kann.

Bei einigen Farbstoffen ist es bevorzugt, ihren Polyschwefel­ gehalt herabzusetzen, um sie besser dispergierbar zu machen. Unter Polyschwefelgehalt versteht man die Menge von kovalent gebundenem Schwefel, der die Thiolgruppen des Farbstoffs mit dem Chromophor verbindet. Dieser Gehalt variiert von Farbstoff zu Farbstoff und soll derart sein, daß der Farbstoff gut dis­ pergierbar und bei Erhitzung leicht reduzierbar ist. Im allge­ meinen liegt dieser Gehalt im Bereich von 0 bis 3%, bezogen auf Trockengewicht des Farbstoffs, und kann nach bekannten Methoden bestimmt werden.

Belüftung der Suspension bis zu einem Reduktionsäquivalent von Null kann auch dazu dienen, den Polyschwefelgehalt auf das gewünschte Ausmaß zu erniedrigen. Es ist angezeigt, eine Versuchsbelüftung bis zu einem Reduktionspotential von Null vorzunehmen und dann das Produkt auf den Polyschwefelgehalt zu prüfen. Dies kann erfolgen durch Behandlung einer Probe des Produkts mit überschüssigem Natriumsulfid, gefolgt von einer calorimetrischen Titration der Probe mit Natriumcyanid. Falls man feststellt, daß der Polyschwefelgehalt höher als 7% bezogen auf das Trockengewicht des Farbstoffs, oder besser höher als 3%, ist, wird die Fällungsstufe für den betreffen­ den Farbstoff zweckmäßigerweise modifiziert, indem man vor der Belüftung eine Behandlung mit Natriumsulfit und/oder Natriumnitrit in einer zur Erniedrigung des Polyschwefel­ gehaltes wirksamen Menge einschließt.

Es ist bevorzugt, die Belüftung baldmöglichst nach der Elimi­ nierung der Sulfide zu unterbrechen. Es wurde festgestellt, daß die Überoxidation zur Bildung von vernetzten Polykonden­ sationsprodukten führen kann, die durch Glucose-Ätzalkali nicht richtig reduziert werden können und die daher in den Färbe- und Druckverfahren dieser Erfindung unerwünscht sind. Es ist zweckmäßig die Teilchengröße der Suspension zu überwa­ chen, z. B. mit einem Teilchengrößenanalysator, und die Belüf­ tung zu unterbrechen, bevor ein Anstieg der Teilchengröße aufzutreten beginnt.

Der Preßkuchen wird vorzugsweise gewaschen, um anorganische Salze zu entfernen, die üblicherweise mit solchen Schwefe­ lungs-Reaktionsprodukten verbunden sind. Das Waschen wird zweckmäßigerweise durchgeführt, bis der Gehalt an anorgani­ schem Sulfat auf Basis des Gewichts der Feststoffe im Preßku­ chen weniger als 2% beträgt, vorzugsweise weniger als 0.6 Gew%. Es ist noch besser, das Waschen durchzuführen, bis der Gehalt an allen anorganischen Salzen kleiner als 2%, insbe­ sondere kleiner als 0.6 Gew% ist. Ein zweckmäßiger Weg zur Bestimmung, wann der Salzgehalt auf die gewünschte Höhe erniedrigt ist, besteht darin, die elektrische Leitfähigkeit des verwendeten Waschwassers zu prüfen, zum Beispiel mit einem Chemtrix Type 700 Leitfähigkeitsmesser. Bei Verwendung dieses Verfahrens wird das Waschen vorzugsweise durchgeführt, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers nach Verwendung nicht mehr als 140, noch besser nicht mehr als 60 Mikromhos/cm höher als die Leitfähigkeit der Waschflüssigkeit vor der Verwendung ist.

Der Preßkuchen wird mit zusätzlichem Wasser in einer Menge kombiniert, so daß der Farbstoffgehalt der erhaltenen Mi­ schung im Bereich von 8-40%, vorzugsweise 10-35%, noch besser 15-35% auf Gewichtsbasis liegt. Die betreffenden Dispergier­ mittel, die verwendet werden, um die Farbstoffdispersionen herzustellen, sind nicht kritisch. Gute Ergebnisse sind er­ halten worden, wenn verschiedene anionische und/oder nicht­ ionische Tenside und Mischungen davon verwendet werden, wie Natrium-ligninsulfonate, unter den Warenzeichen Vanisperse CB, Reax® 85 A und Reax® PC 946 im Handel, Natriumsalze von polymerisierten Alkyl-naphthalinsulfonsäuren (z. B. Tamol® SN) und Mischungen von Glykolen. Die notwendige Menge an Disper­ giermittel hängt teilweise vom betreffenden zu dispergieren­ den Farbstoff ab und kann vom Fachmann leicht festgestellt werden. Gute Ergebnisse sind erhalten worden, wenn 5 bis 20% Dispergiermittel auf Basis des Gesamtgewichts der Dispersion verwendet wurden. Andere Zusätze, wie Biozide, können eben­ falls in die Dispersion eingebracht werden. Die Bestandteile der Dispersion werden vorzugsweise zusammengerührt und die erhaltene Mischung wird gemahlen, bis eine gute Dispersion erhalten wird, in der die Teilchen des dispergierten Schwefelfarbstoffs vorzugsweise eine Größe im Bereich von 0.1 bis 5 µ, noch besser 0.3 bis 1.5 µ aufweisen, gemessen mit einem Microtrac® Teilchengröße-Analysator (Leeds-Northrup).

Die Menge an Farbstoffdispersion, die zur Herstellung der Färbeflotte oder der Druckpaste verwendet wird, schwankt in Abhängigkeit vom Farbstoffgehalt der Dispersion und der gewünschten Farbtontiefe. Üblicherweise werden etwa 15 bis 165 Gramm Farbstoffdispersion pro Liter Färbeflotte zugesetzt.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist besonders geeignet zum Färben von cellulosehaltigem Textilmaterial mit Schwefelfarbstoffen, die ein verhältnismäßig niederes Reduk­ tionspotential für ihre Solubilisierung erfordern, z.B. oxi­ dierte Schwefelfarbstoffe, die mit Glucose und Natriumhydro­ xid bei Konzentrationen in den oben angegebenen Bereichen innerhalb 60 Sekunden bei 102°C reduziert werden können. Repräsentative Vertreter solcher Farbstoffe sind C.I. Sulfur Black 1 (Const.No. 53 185), C.I. Sulfur Black 2 (Const.No. 53 195), C.I. Sulfur Black 18, C.I. Sulfur Green 2 (Const.No. 53 571), C.I. Sulfur Green 36, C.I. Sulfur Blue 7 (Const.No. 53 440), C.I. Sulfur Blue 13 (Const.No. 53 450), C.I. Sulfur Blue 43 (Const.No. 53 630), C.I. Sulfur Red 10 (Const.No. 53 228), C.I. Sulfur Red 14, C.I. Sulfur Brown 37 und C.I. Sulfur yellow 22.

Da die Farbstoffe im wasserunlöslichen oxidierten Zustand sind, wenn man sie gemäß dem Verfahren dieser Erfindung auf das Substrat aufträgt, sind sie nicht substantiv zu den Cel­ lulosefasern und ziehen nicht sofort auf den Fasern auf, son­ dern haben vielmehr die Möglichkeit, sich gleichmäßig zu ver­ teilen, bevor sie durch die Erhitzungsstufe substantiv wer­ den. Daraus folgt, daß Probleme wie Seiten-Mitte-Überfärbun­ gen und Endabfälle vermieden werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, in denen die Angaben von Teilen und Prozenten auf Gewicht bezogen sind.

BEISPIEL 1

Eine Mischung von 250 Teilen einer rohen Schwefelungsmasse von C.I. Sulfur Green 36, hergestellt gemäß Beispiel 1 des US-Patentes 33 38 918, und 488 Teile Wasser werden 2 Stunden bei 88°C belüftet, auf 45°C abgekühlt und filtriert. Der Filterkuchen wird mit Leitungswasser mit einer Leitfähigkeit von 65 Mikromhos/cm gewaschen, bis die Waschflüssigkeit klar ist und eine Leitfähigkeit von 110 Mikromhos/cm aufweist. 55 Teile eines Preßkuchens mit einem Feststoffgehalt von 43.2% werden erhalten.

Eine Laboratoriumskugelmühle wird beschickt mit:
13.9 Teile des oben hergestellten Schwefelfarbstoff- Preßkuchens,
2.4 Teile Natrium-ligninsulfonat (Vanisperse CB),
1.5 Teile Natriumsalz von polymerisierter Alkyl- naphthalinsulfonsäure (Tamol® SN),
0.6 Teile einer Mischung von Diethylenglykol und 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,6-diol (Surfynol® 104 E),
0.1 Teile Natriumsalz von chloriertem Bis-phenol (Giv-gard G 4-40) und
11.0 Teile Wasser.

Die erhaltene Mischung wird gerührt und dann 24 Stunden gemahlen, wodurch 28.5 Teile einer Dispersion des oben hergestellten Schwefelfarbstoffs erhalten werden.

5 Teile der oben hergestellten Farbstoffdispersion und 50 Teile Wasser werden zusammengerührt, bis eine gleichmäßige Mischung erhalten wird. Zu dieser Mischung werden 12 Teile Glucose, 12 Teile wäßriges Natriumhydroxid (50%ig), 10 Teile Wasser und 0.5 Teile Natriumsalz von Ethylhexanol-phosphat­ ester zugesetzt. Die erhaltene Mischung wird 5 Minuten ge­ rührt und dann mit 133 Teilen zusätzlichem Wasser verdünnt.

Die oben hergestellte Färbeflotte wird auf 43°C erhitzt und in den Färbetrog eines Aztec® Laboratoriums-Foulard-Dämpfers gegossen, der einen nicht unter Druck gesetzten Dämpfer be­ sitzt. Vorgebleichtes Baumwollköpergewebe wird durch die Farbstofflösung geklotzt bis zu einer Naßaufnahme von 70-80%, 60 Sekunden bei 101-103°C gedämpft und mit warmem Leitungs­ wasser gespült.

Durch Zusatz von 7.5 g Wasserstoffperoxid (35%ige Lösung) und 7.5 g Eisessig zu genügend Wasser, um ein Gesamtvolumen von 1 Liter zu ergeben, wird eine Oxidationslösung hergestellt. Diese Lösung wird auf 60°C erhitzt. Das wie oben gefärbte Substrat wird zugesetzt und die Lösung 30 Sekunden gerührt. Das Substrat wird dann mit warmem Leitungswasser gespült, bis es sauber ist, und dann getrocknet. Eine gleichmäßige Grün­ färbung wird erreicht.

BEISPIEL 2

Zu 402 Teilen einer rohen Schwefelungsmasse von C.I. Sulfur Blue 13 (C.I. Const.No. 53 450) werden 1354 Teile Wasser zuge­ setzt. Die erhaltene Mischung wird 11 Stunden bei 90°C belüf­ tet, bis die gesamten Sulfide vollständig oxidiert sind (be­ stimmt durch Messung eines Reduktionspotentials von 0). Der pH der entstehenden Aufschlämmung wird durch Zusatz von 7.5 Teilen Schwefelsäure (70%ig) auf pH 5.6 erniedrigt, und sie wird dann filtriert. Der Filterkuchen wird mit Leitungswasser mit einer Leitfähigkeit von 65 Mikromhos/cm gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers weniger als 110 Mikromhos/cm beträgt, wodurch 285 Teile eines Filter­ kuchens mit einem Feststoffgehalt von 27.5% erhalten werden.

Eine Kugelmühle wird beschickt mit:
203 Teile des oben hergestellten Schwefelfarbstoff- Filterkuchens,
15 Teile Natrium-ligninsulfonat (Vanisperse CB),
12 Teile Natriumsalz von polymerisierter Alkyl- naphthalinsulfonsäure (Tamol® SN),
1 Teil 6-Acetoxy-2,4-dimethyl-M-dioxan (GIV-GARD DXN) und
63 Teile Wasser.

Die erhaltene Mischung wird 24 Stunden mit Kugeln und dann 24 Stunden mit Sand gemahlen, bis die Partikelgröße im Bereich von 1-5 µ liegt, und dann vom Sand abgetrennt.

Eine wäßrige Färbeflotte wird hergestellt, die pro 1000 Tei­ len Wasser 30 Teile der wie oben beschrieben hergestellten Färbepaste und 15 Teile eines Antimigrationsmittels vom Alginattyp enthält. Gebleichter, mercerisierter Baumwollköper wird mit dieser Flotte bei 60°C geklotzt bis zu einer Naßauf­ nahme von 60 bis 70%, in einem Infrarottrockner (Forstoria) zur Entfernung von 30% der Feuchtigkeit vorgetrocknet und dann in einem Ofen bei 82-99°C bis zur vollständigen Trockene getrocknet. Das Material wird dann bei Raumtemperatur in einem Foulard-Dämpfer, hergestellt von Greenville Steel Textile Machinery Corp. (Serial No. 39 377), bis zu einer Naßaufnahme von 100% mit einer wäßrigen Flüssigkeit geklotzt, die auf 1000 Teile Wasser 60 Teile wäßriges Natriumhydroxid (50%ig) und 120 Teile Dextrose enthält, und dann 60 Sekunden bei 103°C in der nicht unter Druck gesetzten Dämpfkammer des genannten Foulard-Dämpfers gedämpft. Das Material wird dann mit Wasser bei Raumtemperatur gewaschen und 30 Sekunden bei 65°C einer kombinierten Oxidation-Spülung unterzogen in einem wäßrigen Bad, das auf 1000 Teile Wasser 7.5 Teile Essigsäure (56%ig), 7.5 Teile mit Vanadiumpentoxid katalysiertes Natriumbromat und 3.75 Teile kommerzielles nichtionisches Auswaschmittel (Sodyeco® Scour TR) enthält. Nach weiterem Waschen mit Wasser bei 65-70°C und dann mit Wasser bei Raumtemperatur wird eine gleichmäßige Blaufärbung erhalten, die durch ihren ausgezeichneten Glanz charakterisiert ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken eines Cellulose enthaltenden Substrates, dadurch gekennzeichnet, daß man auf dieses Substrat in kontinuierlicher Weise eine wäß­ rige Dispersion eines Schwefelfarbstoffes und entweder gleichzeitig oder anschließend einen reduzierenden Zucker zusammen mit Alkali aufträgt und dann das so behandelte Substrat genügend erhitzt, um die Reduktion des Schwefel­ farbstoffes darauf zu bewirken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion des Schwefelfarbstoffs durch Erhitzen des Substrates in einem nicht unter Druck gesetzten Dämpfer durchgeführt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Substrat eine wäßrige Färbeflotte, die den Schwefelfarbstoff, reduzie­ renden Zucker und Alkali enthält, aufträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Substrat eine wäßrige Färbeflotte, die den Schwefelfarbstoff enthält, und anschließend eine Lösung eines reduzierenden Zuckers in wäßrigem Alkali aufträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der reduzierende Zucker Glucose ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwefelfarbstoff frei von anorganischen Sulfiden ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwefelfarbstoff aus­ gewählt ist aus C.I. Sulfur Blacks 1, 2 und 18, C.I. Sulfur Greens 2 und 36, C.I Sulfur Blues 7, 13 und 43, C.I. Sulfur Reds 10 und 14, C.I. Sulfur Brown 37 und C.I. Sulfur Yellow 22.

8. Cellulosehaltiges Textilsubstrat, gefärbt mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

9. Klotz-Flüssigkeit zur Anwendung im Klotz-Dämpf- Verfahren nach Anspruch 3 oder im Klotz-Trocken-Klotz- Dämpf-Verfahren nach Anspruch 4, enthaltend 30 bis 135 Gramm pro Liter reduzierenden Zucker und 8 bis 70 Gramm pro Liter Alkali.

10. Klotz-Flüssigkeit nach Anspruch 9, enthaltend 50 bis 90 Gramm pro Liter reduzierenden Zucker und 10 bis 35 Gramm pro Liter Alkali.