EP0497298B1 - Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefelschwarzfarbstoffen - Google Patents

Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefelschwarzfarbstoffen Download PDF

Info

Publication number
EP0497298B1
EP0497298B1 EP92101441A EP92101441A EP0497298B1 EP 0497298 B1 EP0497298 B1 EP 0497298B1 EP 92101441 A EP92101441 A EP 92101441A EP 92101441 A EP92101441 A EP 92101441A EP 0497298 B1 EP0497298 B1 EP 0497298B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
black
sulfur black
sulfur
dyeing
pad
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92101441A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0497298A1 (de
Inventor
Manfred Dr. Hähnke
Ullrich Saalfrank
Claus Schuster
Joachim Steinbach
Gerd Krauzpaul
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0497298A1 publication Critical patent/EP0497298A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0497298B1 publication Critical patent/EP0497298B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/30—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using sulfur dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/6025—Natural or regenerated cellulose using vat or sulfur dyes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • the present invention is in the technical field of textile dyeing with sulfur dyes.
  • Sulfur dyes as such can be obtained by melting together suitable organic compounds with elemental sulfur or polysulfides. After coupling with sodium sulfide, the sulfur dyes are applied to the fiber in the form of their alkali-soluble, reduced compounds, where the original dye is re-formed by subsequent oxidation. The majority of all economically important sulfur dyes are black. Among the sulfur black dyes, those with the Color Index collective name C.I. Sulfur Black 1 is of the greatest importance.
  • Ecology is a problem with conventional dyeing with sulfur black using sodium sulfide or sodium hydrogen sulfide. Sulfide and hydrogen sulfide in the waste water and in the exhaust air are no longer acceptable for the future use of sulfur black. Problems arise from odor nuisance, acute toxicity and high COD values (chemical oxygen demand) in the wastewater.
  • the sulfide can be contained in the commercially available sulfur dye and / or it can be added in the dyeing application.
  • the object of the present invention was therefore to design the process for the block dyeing of cellulose fibers with sulfur black dyes in an ecologically favorable manner, that is to say while avoiding sulfides as reducing agents and at the same time high color yield, deep black tone, high security and good reproducibility.
  • This object is achieved in that a mixture based on dithionite with at least one reducing sugar is used as the reducing agent in the alkaline, aqueous dye bath.
  • the mixing ratio can be between 20 parts by weight of reducing sugar / 80 parts by weight of sodium dithionite and 80 parts by weight of reducing sugar / 20 parts by weight of sodium dithionite.
  • the use according to the invention is preferably carried out in a mixing ratio between 40 parts by weight of reducing sugar / 60 parts by weight of sodium dithionite and 60 parts by weight of reducing sugar / 40 parts by weight of sodium dithionite.
  • the reducing sugar or dithionite (s) can be added either separately or as a finished mixture to the aqueous, alkaline dyeing liquor before the dyeing application.
  • the dye liquor contains as alkali sodium hydroxide, sodium carbonate, potassium hydroxide and / or potassium carbonate, preferably a mixture of sodium hydroxide and sodium carbonate.
  • reducing agent mixture in addition to the reducing agent mixture according to the invention, other suitable reducing agents, for example hydroxiacetone, sodium sulfoxylate or formamidine sulfinic acid, may also be present during the coloring.
  • suitable reducing agents for example hydroxiacetone, sodium sulfoxylate or formamidine sulfinic acid, may also be present during the coloring.
  • Textile material which can be dyed by the process according to the invention consists of cellulose fibers, for example cotton, regenerated cellulose, linen, bast fibers and such a textile material which consists of a mixture of cellulose fibers with polyester fibers.
  • the process is particularly suitable for dyeing cotton.
  • Sulfur black dyes mixtures of sulfur black dyes with one another or mixtures of one or more sulfur black dyes with one or several suitable colored sulfur dyes can be used.
  • Sulfur black dyes of the type CI Sulfur Black 1 and their mixtures or combinations with one another or with suitable sulfur colorants are preferred, CI Sulfur Black 1 being the main component.
  • CI Sulfur Black 1 can, according to the invention, be in the form of an aqueous dispersion, a water-soluble product of the CI type Soluble Sulfur Black 1 or in the form of an aqueous solution of CI Leuco Sulfur Black 1 and / or Soluble Sulfur Black 1. Products of the CI Soluble Sulfur Black 1 type are particularly preferred.
  • the process according to the invention can be carried out by a customary one-bath or two-bath pad-steam process with or without intermediate drying, a pad-roll process or a pad-dry process.
  • Coloring with the mixtures of reducing sugars and sodium dithionite according to the invention can be carried out in the dyeing process with steaming, preferably at temperatures between 100 ° C. and 105 ° C., in the dyeing process with drying process between 100 ° C. and 140 ° C.
  • the alkaline dye liquor contains the dye and the mixture according to the invention of the reducing sugar component and dithionite.
  • the dye liquor is padded onto the material to be dyed, then the material to be dyed is steamed and reoxidized in the usual way with an oxidation liquor.
  • the two-bath pad-steam process is preferred for the block dyeing of mercerized cotton with suitable water-soluble sulfide-free sulfur dyes.
  • the dye is first padded without alkali and reducing agent, then dried temporarily, padded with alkali and reducing agent and finally fixed by steaming.
  • thermosol / one-bath pad-steam process For the dyeing of mixtures of cellulose fibers and polyester fibers expediently applied the thermosol / one-bath pad-steam process.
  • the blended fabric is pre-dyed with a conventional disperse dye using the thermosol process.
  • an alkaline dye liquor containing the sulfur dye and the reducing agent is padded, then steamed and reoxidized.
  • glucose and dithionite leads to a substantially better destruction of the disperse dye soiling than sulfide or as glucose alone.
  • a reductive intermediate cleaning after thermosolation can be completely dispensed with.
  • the fastness properties which can be achieved by the process according to the invention are better than if dyeing is carried out only with glucose or with sodium sulfide. This applies in particular to the dyeing of mixtures of polyester fibers and cotton using the thermosol / one-bath pad-steam process.
  • the method according to the invention of sulfide-free or low-sulfide sulfur dyeing can in principle also be used for exhaust dyeings. However, this is not the subject of the present invention.
  • Parts mean parts by weight,% mean percent by weight.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Textilfärberei mit Schwefelfarbstoffen.
  • Schwefelfarbstoffe als solche können durch Zusammenschmelzen geeigneter organischer Verbindungen mit elementarem Schwefel oder Polysulfiden erhalten werden. Nach Verküpung mit Natriumsulfid werden die Schwefelfarbstoffe in Form ihrer alkalilöslichen reduzierten Verbindungen auf die Faser aufgebracht, wo der ursprüngliche Farbstoff durch anschließende Oxidation zurückgebildet wird. Der größte Teil aller wirtschaftlich bedeutsamen Schwefelfarbstoffe entfällt auf den Farbton Schwarz. Unter den Schwefelschwarz-Farbstoffen haben diejenigen mit der Colour Index Sammelbezeichnung C.I. Sulfur Black 1 die größte Bedeutung.
  • Ein Problem des herkömmlichen Färbens mit Schwefelschwarz unter Mitverwendung von Natriumsulfid oder Natriumhydrogensulfid stellt die Ökologie dar. Sulfid und Schwefelwasserstoff im Abwasser und in der Abluft sind für die zukünftige Anwendung von Schwefelschwarz nicht mehr akzeptabel. Es entstehen Probleme durch Geruchsbelästigung, akute Toxizität und durch hohe CSB-Werte (chemischer Sauerstoffbedarf) im Abwasser.
  • Das Sulfid kann im handelsüblichen Schwefelfarbstoff enthalten sein, und/oder es kann bei der färberischen Anwendung zugegeben werden.
  • Es hat in den letzten Jahren viele Versuche mit alternativen Reduktionsmitteln bei der färberischen Anwendung von Schwefelfarbstoffen und Küpenfarbstoffen gegeben. Keines dieser Systeme konnte für alle Farbstoffe die ökologischen Probleme unter Erhaltung oder gar Optimierung einer guten Farbausbeute lösen. Alternative Reduktionsmittel sind beispielsweise Natriumdithionit (Hydrosulfit), Natriumsulfoxylat, Natriumformaldehydsulfoxylat, Natriumboranat, Hydroxyaceton, Glycerinaldehyd, Thioglykolsäure, Formamidinsulfinsäure und Glukose.
  • Alle diese Reduktionsmittel haben bei der Färbung mit C.I. Sulfur Black 1 besonders bei der Pad-Steam-Färbung Nachteile. Man erhält beispielsweise eine unvollständige Reduktion des Farbstoffs (Folge: keine Farbausbeute), eine Überreduktion (Folge: Farbstoffzerstörung), oder man benötigt eine ganz exakt dimensionierte Menge des Reduktionsmittels (Folge: bei geringfügiger Veränderung der Färbeparameter kippt die Färbung um), was eine sichere praktische Anwendung verhindert.
  • Von der Glukose ist beispielsweise bekannt, daß man stets deutlich geringere Farbausbeuten erhalt als mit Sulfid und daß das erzielbare Schwarz im Farbton nicht sehr tief ist. Von Natriumdithionit weiß man, daß nur eine exakt dimensionierte Menge eine hohe und sichere Farbausbeute und damit ein tiefes Schwarz liefert.
  • Zum Bedrucken von Zellulosefasern mit Küpenfarbstoffen sind auch Mischungen und Umsetzungsprodukte aus Glukose und Natriumdithionit eingesetzt worden (Melliand, Textilberichte 1930, Seite 286).
    Ein ökologisch vertretbares Verfahren zur Textilfärbung mit Schwefel-Schwarzfarbstoffen stand jedoch bislang noch aus.
  • Bei der vorliegenden Erfindung war also die Aufgabe gestellt, das Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefel-Schwarzfarbstoffen ökologisch günstig zu gestalten, das heißt, unter Vermeidung von Sulfiden als Reduktionsmittel bei gleichzeitig hoher Farbausbeute, tiefem Schwarzton, hoher Sicherheit und guter Reproduzierbarkeit.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Reduktionsmittel im alkalischen, wäßrigen Färbebad eine Mischung auf Basis von Dithionit mit mindestens einem reduzierenden Zucker verwendet wird.
  • Als reduzierende Zucker können Aldotriosen, Aldotetrosen, Aldopentosen und Aldehexosen, vorzugsweise Glukose, die in fester Form oder als Sirup/Melasse vorliegen kann, sowie deren Alkali-Abbauprodukte und Mischungen dieser Zucker verwendet werden. Als Dithionit kann ein beliebiges Alkalimetalldithionit, zweckmäßigerweise Natriumdithionit, verwendet werden.
  • Das Mischungsverhältnis kann zwischen 20 Gewichtstellen reduzierendem Zucker/80 Gewichtsteilen Natriumdithionit und 80 Gewichtsteilen reduzierendem Zucker/20 Gewichtsteilen Natriumdithionit bestehen. Vorzugsweise erfolgt die erfindungsgemäße Anwendung im Mischungsverhältnis zwischen 40 Gewichtsteilen reduzierendem Zucker/60 Gewichtsteilen Natriumdithionit und 60 Gewichtsteilen reduzierendem Zucker/40 Gewichtsteilen Natriumdithionit.
  • Der oder die reduzierenden Zucker und Dithionit können entweder separat oder als fertige Mischung der wäßrigen, alkalischen Färbeflotte vor der färberischen Anwendung zugesetzt werden. Die Färbeflotte enthält als Alkali Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Kaliumhydroxid und/oder Kaliumcarbonat, vorzugsweise eine Mischung aus Natriumhydroxid und Natriumcarbonat.
  • Neben der erfindungsgemäßen Reduktionsmittelmischung können noch weitere geeignete Reduktionsmittel, beispielsweise Hydroxiaceton, Natriumsulfoxylat oder Formamidinsulfinsäure, bei der Färbung zugegen sein.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren anfärbbares Textilmaterial besteht aus Zellulosefasern, beispielsweise Baumwolle, Regeneratzellulose, Leinen, Bastfasern sowie solchem Textilmaterial, das aus einer Mischung aus Zellulosefasern mit Polyesterfasern besteht. Besonders geeignet ist das Verfahren für das Färben von Baumwolle.
  • Fur das erfindungsgemäße Klotzfärbeverfahren können Schwefelschwarz-Farbstoffe, Mischungen von Schwefelschwarz-Farbstoffen untereinander oder Gemische aus einem oder mehreren Schwefelschwarz-Farbstoffen mit einem oder mehreren geeigneten Schwefel-Buntfarbstoffen verwendet werden. Bevorzugt sind dabei Schwefelschwarz-Farbstoffe des Typs C.I. Sulfur Black 1 sowie deren Mischungen oder Kombinationen untereinander oder mit geeigneten Schwefel-Buntfarbstoffen, wobei C.I. Sulfur Black 1 Hauptkomponente ist C.I. Sulfur Black 1 kann erfindungsgemäß in Form einer wäßrigen Dispersion, eines wasserlöslichen Produkts des Typs C.I. Soluble Sulfur Black 1 oder in Form einer wäßrigen Lösung von C.I. Leuco Sulfur Black 1 und/oder Soluble Sulfur Black 1 eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind Produkte des Typs C.I. Soluble Sulfur Black 1.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann nach einem üblichen Einbad - oder Zweibad-Pad-Steam-Verfahren mit oder ohne Zwischentrocknung, einem Pad-Roll-Verfahren oder einem Pad-Dry-Verfahren durchgeführt werden.
  • Die Färbung mit den erfindungsgemäßen Mischungen aus reduzierenden Zuckern und Natriumdithionit kann bei Färbeverfahren mit Dämpfvorgang vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 100°C und 105°C, bei Färbeverfahren mit Trocknungsvorgang zwischen 100°C und 140°C erfolgen.
  • Bei der Klotzfärbung nach dem Einbad-Pad-Steam-Verfahren enthält die alkalische Färbeflotte den Farbstoff sowie die erfindungsgemäße Mischung aus der reduzierenden Zuckerkomponente und Dithionit. Die Färbeflotte wird auf das Färbegut aufgeklotzt, anschließend wird das Färbegut gedämpft und in üblicher Weise mit einer Oxidationsflotte reoxidiert.
  • Das Zweibad-Pad-Steam-Verfahren ist bei der Klotzfärbung von mercerisierter Baumwolle mit geeigneten wasserlöslichen sulfidfreien Schwefelfarbstoffen bevorzugt. Dabei wird der Farbstoff zunächst ohne Alkali und Reduktionsmittel aufgeklotzt, dann zwischengetrocknet, mit Alkali und Reduktionsmittel überklotzt und schließlich durch Dämpfen fixiert.
  • Für die Färbung von Mischungen aus Zellulosefasern und Polyesterfasern wird zweckmäßigerweise das Thermosol/Einbad-Pad-Steam-Verfahren angewandt. Dabei wird das Mischgewebe mit einem üblichen Dispersionsfarbstoff nach dem Thermosol-Verfahren vorgefärbt. Ohne Zwischenreinigung wird mit einer alkalischen, den Schwefelfarbstoff und das Reduktionsmittel enthaltenden Färbeflotte überklotzt, anschließend gedämpft und reoxidiert. Es wurde gefunden, daß die erfindungsgemäße Verwendung von Glukose und Dithionit zu einer wesentlich besseren Zerstörung der Dispersionsfarbstoff-Anschmutzung führt als Sulfid oder als Glukose alleine. Bei der Färbung mittels Glukose plus Dithionit kann also eine reduktive Zwischenreinigung nach der Thermosolierung völlig entfallen.
  • Beim Färben gemäß vorliegender Erfindung, insbesondere bei Einsatz von C.I. Soluble Sulfur Black 1, erzielt man in sicherer, reproduzierbarer Weise Schwarzfärbungen mit tiefem neutralem Schwarzton. Der erzielbare Schwarzton bei Anwendung von Glukose allein als Reduktionsmittel ist farbschwach und bräunlich. Auch die Färbung mit Natriumsulfid als Reduktionsmittel führt zu einem schwächeren und leicht bräunlichen Schwarzton. Innerhalb der angegebenen Schwankungsbreiten der Chemikalien-Mengen bleibt die Färbesicherheit und Reproduzierbarkeit voll erhalten. Die Klotzflottenstabilität ist genauso gut wie bei sulfidisch rezeptierten Klotzflotten.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbaren Echtheitseigenschaften sind besser, als wenn nur mit Glukose oder mit Natriumsulfid gefärbt wird. Dies gilt im besonderen Ausmaß bei der Färbung von Mischungen aus Polyesterfasern und Baumwolle nach dem Thermosol/Einbad-Pad-Steam-Verfahren.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren der sulfidfreien oder sulfidarmen Schwefelfärbung kann grundsätzlich auch bei Ausziehfärbungen angewendet werden. Dies ist jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung des Erfindungsgedankens. Teile bedeuten Gewichtsteile, % bedeuten Gewichtsprozent.
    • Beispiele
    • 1) 100 g eines Baumwollgewebes wurden bei etwa 20°C mit einer Färbeflotte geklotzt (Flottenaufnahme 80 %), enthaltend 100 g/l eines handelsüblichen pulverförmigen Farbstoffs gemäß C.I. Soluble Sulfur Black 1, 1 g/l eines handelsüblichen alkalibeständigen Netzmittels (Typ sekundäres Alkansulfonat), 13 g/l Natriumhydroxid, 20 g/l wasserfreies Natriumcarbonat, 30 g/l Glukose und 30 g/l Natriumdithionit. Es wurde 1 Minute bei 102 bis 103°C im luftfreien Dämpfer gedämpft, anschließend wurde gespült und reoxidiert durch 10-minütiges Behandeln bei 70°C in einer Flotte enthaltend 2 g/l Natriumbromat, 3 cm³/l Essigsäure 60 %, 0,1 g/l Natriummetavanadat. Nach dem Spülen und Trocknen erhielt man eine tiefe Schwarzfärbung mit klarem, blaustichigem Schwarzton.
    • 2) 100 g eines Mischgewebes aus 50 % Polyesterfasern und 50 % Baumwolle wurden bei 50°C mit einer Färbeflotte geklotzt (Flottenaufnahme 65 %), enthaltend 240 g/l eines handelsüblichen flüssigen Farbstoffs gemäß C.I. Soluble Sulphur Black 1, 10 g/l Natriumhydroxid, 10 g/l wasserfreies Natriumcarbonat, 25 g/l Glukose und 25 g/l Natriumdithionit. Man dämpfte 90 Sekunden bei 100°C, spülte und reoxidierte durch 5-minütiges Behandeln bei 70°C mit einer Lösung, enthaltend 3 cm³/l Wasserstoffperoxid 35 %, 3 cm³/l Essigsäure 60 % und 1g/l kristallisiertes Natriumacetat. Nach anschließendem Spülen und Trocknen erhielt man eine Melange-Färbung aus ungefärbtem Polyesteranteil und tiefschwarzer Baumwolle.
    • 3) 100 g eines Baumwollgewebes (Frottee) klotzte man bei etwa 20°C und bei einer Flottenaufnahme von 100 % mit einer Färbeflotte, welche 70 g/l des im Beispiel 1 genannten Farbstoffs sowie 10 g/l eines handelsüblichen Farbstoffs gemäß C.I. Sulfur Black 6, außerdem 30 cm³/l Natriumhydroxid 1,36 kg/l (38°Bé), 10 g/l Kaliumcarbonat, 100 g/l eines 30 %igen wäßrigen Glukosesirups und 30 g/l Natriumdithionit enthielt. Nach dem Dämpfen bei 105°C spülte man und behandelte 15 Minuten bei 40°C mit einer Oxidationsflotte, welche 3 cm³/l Wasserstoffperoxid 35 % enthielt. Man erhielt eine rotstichige tiefe Schwarzfärbung.
    • 4) Den in Beispiel 3 genannten Farbstoff C.I. Sulfur Black 6 ersetzte man durch eine gleiche Menge C.I. Sulfur Black 7 oder 11. Man erhielt eine gleichwertige Färbung.
    • 5) Ein Baumwollgewebe wurde mit 1 Liter einer Färbeflotte geklotzt (Flottenaufnahme 80 %), welche aus 200 g C.I. Leucosulfur Black 1, 1 g eines Netzmittels, 80 cm³ Natriumhydroxid 1,36 kg/l (38°Bé), 15 g Galactose, 15 g Dextrin und 30 g Natriumdithionit hergestellt wurde. Es wurde gedämpft, gespült, reoxidiert, getrocknet, und man erhielt eine tiefe Schwarzfärbung.
    • 6) Ein Mischgewebe aus 70 % Polyesterfasern und 30 % Baumwolle wurde, wie in der Praxis üblich, mit einem handelsüblichen Dispersionsschwarz, basierend auf C.I. Disperse Yellow 114, C.I. Disperse Red 167, C.I. Disperse Blue 79:1 nach dem Thermosol-Verfahren vorgefärbt. Ohne Zwischenreinigung wurde bei etwa 20°C mit einer Flotte, welche wie im Beispiel 1 zusammengesetzt war, überklotzt. Dann wurde 1 Minute bei 100°C bis 102°C gedämpft, gespült und reoxidiert. Man erhielt eine Schwarzfärbung, welche bei der Prüfung der Waschechtheit bei 60°C mit Haushaltswaschmitteln gegen Mehrfaserband als Begleitmaterial ein viel besseres Resultat lieferte als bei der konventionellen Färbung mit C.I. Sulfur Black 1 mit Natriumsulfid.
    • 7) Ein Zellwollgewebe wurde bei 20 bis 30°C mit einer Färbeflotte geklotzt (Flottenaufnahme 90 %), welche 300 g/l eines handelsüblichen flüssigen Farbstoffs gemäß C.I. Soluble Sulfur Black 1, 40 cm³/l Natriumhydroxid 38°Bé, 20 g/l wasserfreies Natriumcarbonat, 20 g/l Glycerinaldehyd und 30 g/l Natriumdithionit enthielt. Nach dem Dämpfen, Spülen, Reoxidieren und Trocknen erhielt man eine tiefe Schwarzfärbung.
    • 8) Es wurden 12 g Glukose und 48 g Natriumdithionit eingesetzt und ansonsten wie im Beispiel 1 angegeben verfahren. Man erhielt ebenfalls eine tiefe Schwarzfärbung.
    • 9) Es wurden 40 g Glukose und 10 g Natriumdithionit eingesetzt, der in Beispiel 1 verwendete Farbstoff durch 200 g einer 25%igen wäßrigen Dispersion von C.I. Sulfur Black 1 ersetzt und ansonsten gemäß den Angaben in Beispiel 1 verfahren. Man erhielt ebenfalls ein tiefes Schwarz.
    • 10) 100 kg einer Webware aus mercerisierter Baumwolle wurden bei etwa 20°C mit einer Flotte geklotzt, welche 350 g/l eines handelsüblichen flüssigen Farbstoffs des Typs C.I. Soluble Sulfur Black 1, 5 cm³/l Essigsäure 60 %, 3 g/l eines Netzmittels, 15 g/l eines handelsüblichen Migrationsinhibitors auf Basis Polyacrylat enthielt. Es wurde mit 70 % Flottenaufnahme geklotzt und auf einer Hotflue zwischengetrocknet. Anschließend überklotzte man bei etwa 20°C mit einer Chemikalienflotte, enthaltend 50 g/l der verwendeten Farbstoffklotzflotte, 60 cm³/l Natriumhydroxid 32,5 %, 20 g/l wasserfreies Natriumcarbonat, 20 g/l Glukose und 40 g/l Natriumdithionit bei einer Flottenaufnahme von 80 %. Man erhielt nach der üblichen Fertigstellung eine brillante, tiefe Schwarzfärbung.
    • 11) Ein Baumwollgewebe wurde bei 50 bis 60°C mit einer Flotte geklotzt (Flottenaufnahme 80 %), welche 200 g/l eines handelsüblichen Farbstoffs gemäß C.I. Leucosulfur Black 1, 25 cm³/l Natriumhydroxid 50 %, 40 g/l Glukose und 20 g/l Natriumdithionit enthielt. Nach dem Klotzen trocknete man für 20 Sekunden in einem Luftgang und anschließend über bombagierten Trockenzylindern. Man erhielt ein tiefes Schwarz.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefel-Schwarzfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß als Reduktionsmittel im alkalischen, wäßrigen Färbebad eine Mischung auf Basis von Dithionit mit mindestens einem reduzierenden Zucker verwendet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als reduzierender Zucker eine Aldotriose, Aldotetrose, Aldopentose oder Aldohexose, vorzugsweise Glukose, sowie deren Alkali-Abbauprodukte oder eine Mischung aus reduzierenden Zuckern verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Dithionit ein Alkalimetalldithionit, vorzugsweise Natriumdithionit, verwendet wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zellulosefasern Baumwolle, Regeneratzellulose oder Leinen, vorzugsweise Baumwolle, gefärbt werden.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellulosefasern in Mischung mit Polyesterfasern vorliegen.
  6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Klotzfärben nach einem Einbad- oder Zweibad-Pad-Steam-Verfahren mit oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Klotzfärben nach einem Pad-Dry-Verfahren durchgeführt wird.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein reiner Schwefelschwarz-Farbstoff, vorzugsweise aus der Kasse C.I. Sulfur Black 1, eine Mischung von Schwefelschwarz-Farbstoffen untereinander oder ein Gemisch aus einem oder mehreren Schwefelschwarz-Farbstoffen mit einem oder mehreren anderen Schwefel-Buntfarbstoffen verwendet wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Klasse des Schwefelschwarz-Farbstoffes C.I. Sulfur Black 1 ein oder mehrere Produkte des Typs C.I. Leuco Sulfur Black 1 und/oder C.I. Soluble Sulfur Black 1, vorzugsweise C.I. Soluble Sulfur Black 1, für das Färben verwendet werden.
EP92101441A 1991-01-31 1992-01-29 Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefelschwarzfarbstoffen Expired - Lifetime EP0497298B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4102811 1991-01-31
DE4102811 1991-01-31

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0497298A1 EP0497298A1 (de) 1992-08-05
EP0497298B1 true EP0497298B1 (de) 1995-06-21

Family

ID=6424048

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92101441A Expired - Lifetime EP0497298B1 (de) 1991-01-31 1992-01-29 Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefelschwarzfarbstoffen

Country Status (3)

Country Link
US (1) US5234465A (de)
EP (1) EP0497298B1 (de)
DE (1) DE59202566D1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5632782A (en) * 1994-09-01 1997-05-27 Clariant Finance (Bvi) Ltd. Exhaust dyeing process for sulphur dyes
US6530961B1 (en) 1998-03-04 2003-03-11 Dystar Textilfarben Gmbh & Co. Deutschland Kg Alkaline aqueous solutions and use thereof in processes for dyeing cellulosic textile materials
DE29820204U1 (de) * 1998-03-04 1999-01-28 DyStar Textilfarben GmbH & Co. Deutschland KG, 60318 Frankfurt Alkalihaltige wäßrige Lösungen
US6794604B2 (en) 2003-02-19 2004-09-21 Preco Laser Systems, Llc Web securing system for laser processing

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4801303A (en) * 1987-06-01 1989-01-31 Sandoz Ltd. One-bath dyeing of polyester-cellulosic blends using disperse and sulfur dyes
US5030248A (en) * 1988-08-31 1991-07-09 Sandoz Ltd. Dyeing method
IT1231508B (it) * 1988-08-31 1991-12-07 Sandoz Ag Procedimento per la tintura o la stampa di substrati cellulosici con coloranti allo zolfo.
US4992078A (en) * 1989-02-23 1991-02-12 Sandoz Ltd. Sulfur dyes and method of preparing same: membrane process

Also Published As

Publication number Publication date
EP0497298A1 (de) 1992-08-05
US5234465A (en) 1993-08-10
DE59202566D1 (de) 1995-07-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3314663C2 (de) Verfahren zum Färben von Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern nach der Ausschöpf-Färbemethode
EP0357548B1 (de) Verfahren zum Färben und Bedrucken von cellulosischen Fasermaterialien mit Küpenfarbstoffen
EP0699797B1 (de) Ausziehfärbeverfahren für Schwefelfarbstoffe
CH525997A (de) Verfahren zum Reservieren von textilem Fasermaterial aus synthetischen Polyamiden
EP0497298B1 (de) Verfahren zum Klotzfärben von Zellulosefasern mit Schwefelschwarzfarbstoffen
DE2835035B2 (de) Verfahren zum Färben von Cellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen nach der Ausziehmethode
EP0596323A2 (de) Phthalocyaninreaktivfarbstoffmischung
DE3833194A1 (de) Verfahren zum faerben von textilen materialien aus cellulosefasern
EP0548014B1 (de) Farbstoffmischungen und deren Verwendung
EP1079018A1 (de) Verfahren zum Aufhellen von gefärbtem Textilmaterial
EP0583745A1 (de) Verfahren zur Färben von Zellulosefasern mit Schwefelfarbstoffen
DE4305453A1 (de) Reaktivfarbstoffblaumischungen mit verbesserter Metamerie
DE4103639A1 (de) Verfahren zum faerben von textilen materialien aus cellulosefasern
EP0019862B1 (de) Verfahren zum gleichmässigen Färben von Stückwaren aus Mischungen von Cellulosefasern mit synthetischen Polyamidfasern nach der Klotz-Dämpf-Technik
EP0058432B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Färben von Wollfasern
EP0058433B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Wollfasern
DE2011387A1 (de) Verbessertes Verfahren zur Küpenfärbung von Textilien
EP0214580A2 (de) Verfahren und Mittel zum einbadigen Reoxidieren und Seifen von Färbungen mit Küpen- oder Schwefelküpenfarbstoffen
DE2836417B1 (de) Kontinuefaerbeverfahren fuer Polyesterfaser/Cellulosefaser-Mischgewebe
DE4201052A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen faerben von garnen
DE4306717A1 (de) Reaktivfarbstoffbrillantblaumischung
EP0019861B1 (de) Verfahren zum gleichmässigen Färben von Mischungen aus Cellulosefasern und synthetischen Polyamidfasern
DE4306613A1 (de) Reaktivfarbstoffgrünmischung mit verringertem Dichroismus
DE2712106C2 (de) Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus Mischungen von Zellulosefasern mit Polyesterfasern mit auf der Faser erzeugten Azofarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen
DE1769157C (de) Verfahren zum gleichzeitigen Hitzefixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen auf Mischungen aus synthetischen Fasern und Cellulosefasern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19930115

17Q First examination report despatched

Effective date: 19941019

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

REF Corresponds to:

Ref document number: 59202566

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950727

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: ING. C. GREGORJ S.P.A.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950829

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20050110

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20050126

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20050127

Year of fee payment: 14

Ref country code: CH

Payment date: 20050127

Year of fee payment: 14

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060129

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060131

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060131

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060131

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20060131

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060801

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20060129

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20060929

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070129