DE3926635A1 - Verfahren zur elektrobeschichtung und hierfuehr verwendbarer elektrolack - Google Patents
Verfahren zur elektrobeschichtung und hierfuehr verwendbarer elektrolackInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Elektrobeschichtung, das sich insbesondere bei der Beschichtung
von Kantenbereichen eines elektrisch zu beschichtenden
Substrates eignet und Beschichtungen erzeugt,
welche eine ausgezeichnete Oberflächenglätte besitzen und
einen hervorragenden Korrosionsschutz bieten. Die Erfindung
betrifft weiterhin einen in diesem Verfahren verwendbaren
Elektrolack.
Unter Verwendung eines Verfahrens zur Elektrobeschichtung
können Innen- und Außenseite eines Fertigungsteils in
vorteilhafter Weise beschichtet werden, so daß dieses
Verfahren auf unterschiedlichen technischen Gebieten einschließlich
der Automobilindustrie weit verbreitet ist.
Bei Fertigungsteilen mit komplizierter Struktur sind jedoch
eine Vielzahl von Kantenbereichen ausgebildet, welche
mit einem Elektrobeschichtungsmittel nur schwer zu beschichten
sind. Derartige Bereiche werden aus diesem Grunde
häufig mit einer Versiegelung, einem korrosionshemmenden
Wachs oder ähnlichen Mitteln überzogen. Derartige Gegenmaßnahmen
sind allerdings nicht ausreichend, so daß gegenwärtig
die Nachfrage nach einem neuartigen Beschichtungsverfahren
besteht, mit dem eine verbesserte Beschichtung
im Bereich von Ecken und Kanten erzeugt werden kann, wobei
die Beschichtung eine hervorragende Oberflächenglätte und
eine ausgezeichnete Korrosionsschutzwirkung besitzen soll.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung
eines Verfahrens zur Elektrobeschichtung, welches
die oben genannten Erfordernisse erfüllt. Gleichzeitig
stellt sich die Aufgabe, ein Elektrobeschichtungsmittel
bereitzustellen, das in vorteilhafter Weise in dem neuen
Verfahren verwendet werden kann.
Die erfindungsgemäß gestellte Aufgabe wird durch Bereitstellung
eines Verfahrens zur Elektrobeschichtung gelöst,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Substrat einer
Elektrobeschichtung mit einem Elektrobeschichtungsmittel
unterzogen wird, das, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt
des Beschichtungsmittels, 0,01 bis 30 Gew.-%
magnetische Partikel enthält, die in einem Magnetfeld einen
Magnetisierungswert von 0,3 bis 90 emu/g aufweisen. Hierzu
wird ein Elektrobeschichtungsmittel bereitgestellt, das,
bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt des Beschichtungsmittels,
0,01 bis 30 Gew.-% magnetischer Partikel enthält,
die einen Magnetisierungswert von 0,3 bis 90 emu/g besitzen.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der überraschenden
Erkenntnis, daß insbesondere ein ausgezeichneter Korrosionsschutz
in Kantenbereichen durch Elektrobeschichtung eines
kantigen Substrates erreicht werden kann, wenn man hierzu
ein Elektrobeschichtungsmittel verwendet, das einen
herkömmlichen kationischen oder anionischen Elektrolack
verwendet, der mit einer spezifischen Menge von magnetischen
Partikeln versetzt ist, welche einen bestimmten
Magnetisierungswert im Magnetfeld aufweisen.
Als Haupt-Bindemittel für einen anionischen Elektrolack
können herkömmliche anionische Harze, wie z. B Maleinölharze
verwendet werden, welche in dem japanischen Patent
24 566/74 beschrieben sind. Als Haupt-Bindemittel für
kationische Elektrolacke können herkömmliche Harze, wie
z. B. die in den japanischen Patenten 6306/77, 34 238/80,
22 912/81 und 34 186/81 beschriebenen Harze eingesetzt
werden. Hiervon sind insbesondere solche kationische
Harze bevorzugt, die man durch Reaktion eines Epoxyharzes
mit einer Amino-Verbindung erhält. Derartige kationische
Harze sind jedoch nicht alleine bevorzugt, denn auch
Harze mit basischen Gruppen auf Phenol-, Polybutadien-,
Acrylnitril- oder Styrolbasis oder deren Malein-Dienmodifizierte
Harze können in vorteilhafter Weise verwendet
werden.
Beispiele für magnetische Partikel, welche erfindungsgemäß
in vorteilhafter Weise verwendet werden können, sind
Ferrite, die durch folgende allgemeine Formel dargestellt
werden können:
MFe₂O₄
worin M für ein zweiwertiges Metallion steht.
Beispiele hierfür sind Kobaltferrit (CoFe₂O₄), Kupferferrit
(CuFe₂O₄), Zinkferrit (ZnFe₂O₄), Manganferrit
(MnFe₂O₄), Nickelferrit (NiFe₂O₄), Magnesiumferrit
(MgFe₂O₄), komplexe Ferrite; Gemische aus hochmolekularen
Verbindungen mit Ferriten wie z. B. Ferrit-beschichtete
Harzpartikel, die in der japanischen ungeprüften Patentanmeldung
111 929/84, ibid 065 085/88 und ibid 075 494/87
beschrieben sind; Gemische aus hochmolekularen Verbindungen
mit Magnetiten; Magnetit (Fe₃O₄); γ-Eisenoxid (Fe₂O₃)
und ähnliche Verbindungen.
Diese Verbindungen besitzen jeweils einen Magnetisierungswert
von 0,3 bis 90 emu/g und werden somit erfindungsgemäß
bevorzugt verwendet. Für den Fall, daß der Magnetisierungswert
solcher Partikel geringer als 0,3 emu/g ist, erhält
man mit einem Elektrolack, der solche Partikel enthält,
an den Kanten des Substrates, selbst bei Verwendung von
Mitteln zur Elektroabscheidung, keine zufriedenstellende
Beschichtung und somit einen mangelnden Korrosionsschutz.
Ist der Magnetisierungswert der ausgewählten Partikel größer
als 90 emu/g so kommt es zu einer übermäßigen Elektroabscheidung
des Elektrolackes auf der gesamten Oberfläche
des Substrates, so daß auch hierbei die erfindungsgemäß
gestellte Aufgabe nicht gelöst wird.
Aus diesem Grunde sollte der Magnetisierungswert der
Partikel im Bereich von 0,3 bis 90 emu/g und vorzugsweise
im Bereich von 10 bis 70 emu/g liegen.
Erfindungsgemäß wird der Gehalt an Partikeln mit magnetischer
Funktion in einem Elektrolack in einem Bereich von 0,01
bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen
auf den Gesamtfeststoffgehalt des Lackes ausgewählt, um
eine verbesserte Oberflächenglätte und einen vorteilhafteren
Korrosionsschutz im Bereich von Ecken und Kanten zu erhalten.
Bei Verwendung herkömmlicher Elektrolacke muß eine Verbindung
mit antikorrosiver Wirkung zugesetzt werden, wie
z. B. eine Bleiverbindung, Chromatverbindung oder ähnliche,
um den Korrosionsschutz der gebildeten Beschichtung zu verbessern.
Diese Notwendigkeit besteht nicht bei Verwendung des
erfindungsgemäßen Elektrobeschichtungsmittels. Natürlich
können andere herkömmliche Zusatzstoffe gewünschtenfalls
zugesetzt werden.
Erfindungsgemäß wird ein Substrat mit dem oben genannten
Elektrobeschichtungsmittel in einem Magnetfeld elektrobeschichtet.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Elektrobeschichtung wird ein Gleichstrom
zwischen einem metallischen Badbehälter und einem
Substrat angelegt, welches in das Elektrolack-Bad gehalten
wird. Gleichzeitig wird ein Magnetfeld ausgebildet, in dem
ein Permanentmagnet oder ein Elektromagnet mit dem Substrat
oder dem Badbehälter in Kontakt gebracht wird oder zwischen
Substrat und Badbehälter angeordnet wird.
Wird die Elektrobeschichtung unter den oben genannten Bedingungen
ausgeführt, so wird eine starke magnetische
Kraft im Bereich des Substrates und insbesondere an dessen
Kanten erzeugt, wodurch eine bestimmte Menge der magnetischen
Partikel auf der Kantenoberfläche abgeschieden wird. Bei
anschließender Ofentrocknung des Elektrobeschichtungsmaterials,
erhält man auf der Kantenoberfläche eine Beschichtung,
die einen Anteil solcher Partikel enthält, und
eine ausgezeichnete Korrosionsschutzwirkung in den Kantenbereichen
sowie eine glatte Oberfläche auf ebenen Abschnitten
des Substrates erzeugt.
In Abhängigkeit von der Entfernung zur Kantenoberfläche
des Substrates und in Abhängigkeit von Art und Menge der
Partikel mit magnetischer Funktion im verwendeten Elektrolack
usw. kann man einen geeigneten Magneten mit jeweils
geeigneter magnetischer Stärke auswählen.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele
näher erläutert. Wenn keine anderen Angaben gemacht
werden, so erfolgen sämtliche Anteils-Angaben in Gew.-%.
652,8 Teile eines maleinisierten Ölharzes, hergestellt
aus Leinöl, das in einem Anteil von 15 Gew.-% mit Maleinsäureanhydrid
modifiziert wurde, werden mit 111 Teilen
einer 29%igen wäßrigen Ammoniumhydroxidlösung, 145 Teilen
n-Butoxyethanol und 36,6 Teilen entionisiertem Wasser
versetzt, wobei man einen wäßrigen anionischen Harzlack
mit einem Feststoffgehalt von 70% und einem pH-Wert von
7,8 erhält.
Ein Amin-Epoxyadditionsprodukt (Komponente a) wird durch
Vermischungen von 1000 Teilen Bisphenol-A-diglycidylether
(Epoxyäquivalent 910) mit 463 Teilen Ethylenglykol-monoethylether
und 80,3 Teilen Diethylamin hergestellt. Getrennt
davon werden 875 Teile Coronat L (Polyisocyanat mit
NCO 13%, NV 75 Gew.-%, hergestellt von Nippon Polyurethane
K.K.) werden mit 0,05 Teilen Dibutylzinnlaurat und
390 Teilen 2-Ethylhexanol versetzt. Das dabei erhaltene
Reaktionsprodukt wird mit 130 Teilen Ethylenglykolmonoethylether
versetzt, wobei man Komponente b erhält.
1000 Teile der Komponente a und 400 Teile der Komponente b
werden gut vermischt, mit 30 Teilen Eisessig neutralisiert
und anschließend mit 570 Teilen entionisiertem Wasser
versetzt, wobei man einen wäßrigen kationischen Harzlack
B mit einem Feststoffgehalt von 50% erhält.
150 Teile des kationischen Harzlackes B werden mit 0,8
Teilen Eisessig neutralisiert, wobei man einen wäßrigen
kationischen Harzlack C mit einem Feststoffgehalt von
50% erhält.
| Rotes Eisenoxid | |
| 49,8 Teile | |
| Rußschwarz | 113,7 Teile |
| Bleisilikat | 46,2 Teile |
| Aluminiumsilikat | 122,5 Teile |
| Strontiumchromat | 32,0 Teile |
Zu einem Gemisch der oben genanten Zusätze gibt man
203 Teile des Harzlackes A und 370 Teile entionisiertes
Wasser, rührt, versetzt mit Glaskügelchen und dispergiert
ausgiebig in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator, wobei
man eine Pigmentpaste I mit einem Feststoffgehalt von
53% erhält.
| Titanoxid | |
| 242,1 Teile | |
| Rußschwarz | 9,5 Teile |
| Aluminiumsilikat | 125,8 Teile |
| Bleisilikat | 32,9 Teile |
Zu einem Gemisch der oben genannten Zusätze gibt man 201,8
Teile des Harzlackes C und 352,5 Teile deionisiertes
Wasser, rührt, versetzt mit Glaskügelchen und dispergiert
ausgiebig in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator, wobei
man eine Pigmentpaste II mit einem Feststoffgehalt von
53% erhält.
In einem Polymerisationsreaktor, ausgerüstet mit einem
Rührer, einem Thermometer, einem Tropftrichter, einem
Rückflußkühler, einer Heizvorrichtung und einer Stickstoffzufuhr
werden 150 Teile entionisiertes Wasser vorgelegt
und mit 1 Teil eines Monomeren-Gemisches (A) aus
Styrol : 2-Ethylhexylacrylat = 90 : 10 und 10 Teilen einer
10%igen wäßrigen Ammoniumpersulfatlösung bei 80°C versetzt.
Anschließend gibt man innerhalb von 3 h 99 Teile des
oben erwähnten Monomeren-Gemisches A tropfenweise hinzu,
wobei man eine Emulsion erhält. Die Emulsionspartikel werden
in einem Elektronenmikroskop beobachtet, wobei man eine
monodisperse Form und einen mittleren Durchmesser der
Partikel von 0,6 µ beobachten kann.
Vor der Beschichtung wird folgendes bereitgestellt:
50%ige wäßrige Eisen(II)chloridlösung; 50%ige wäßrige Ammoniumacetatlösung; 10%ige wäßrige Sulfitlösung; (jeweils Gew.-%).
50%ige wäßrige Eisen(II)chloridlösung; 50%ige wäßrige Ammoniumacetatlösung; 10%ige wäßrige Sulfitlösung; (jeweils Gew.-%).
In einen Reaktor, ausgerüstet mit Rührer, Thermometer,
Tropftrichter, Heizvorrichtung und Stickstoffzufuhr werden
100 Teile der oben genannten Emulsion (Feststoffgehalt
30%) vorgelegt und der in der Emulsion enthaltene Sauerstoff
durch Einleitung von Stickstoff sorgfältig entfernt.
Im nächsten Schritt werden 240 Teile der Eisen(II)chloridlösung
(120 Teile, bezogen auf den Feststoff) und 400 Teile der Ammoniumacetatlösung
(200 Teile, bezogen auf den Feststoff) hinzugefügt, gut verrührt und auf
70°C erhitzt. Während man den Rührvorgang fortsetzt, wird
der pH-Wert des Gemisches mit wäßrigem Ammoniak auf 7,2
eingestellt. Zu dieser Lösung gibt man 270 Teile der
Natriumsulfitlösung (27 Teile, bezogen auf den Feststoff) innerhalb 1 h tropfenweise
hinzu, während man Stickstoff einleitet, und unter
fortgesetztem Rühren die Innentemperatur auf 70°C und den
pH-Wert auf 7,0 bis 7,2 einstellt, wobei sich Magnetit auf
der gesamten Partikeloberfläche bildet. Nach 20 Min. kühlt
man das Gemisch ab, filtriert und wäscht die isolierten
Partikel wiederholt mit entionisiertem Wasser und trocknet
die so erhaltenen Harzpartikel mit magnetischer Funktion
(I).
Durch Untersuchungen mit Hilfe von Röntgenstreuung und
Elektronenmikroskopie findet man, daß eine kristalline
Magnetschicht auf der gesamten Oberfläche der Partikel
einheitlich ausgebildet wird. Die Merkmale der erhaltenen
Partikel sind folgende: spezifisches Gewicht 2,15;
elektrischer Widerstand 2×10⁶ Ω · cm; Magnetisierung 50 emu/g.
| Rotes Eisenoxid | |
| 48,8 Teile | |
| Rußschwarz | 111,4 Teile |
| Bleisilikat | 45,3 Teile |
| Aluminiumsilikat | 120,1 Teile |
| Strontiumchromat | 31,4 Teile |
Zu dem Gemisch der oben erwähnten Zusätze gibt man 203
Teile des Harzlackes A und 388,5 Teile entionisiertes Wasser,
mischt, versetzt mit Glaskügelchen und dispergiert sorgfältig
in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator. Im
nächsten Schritt fügt man 7,3 Teile der ferrit-beschichteten
Harzpartikel, hergestellt gemäß Herstellungsbeispiel 4,
hinzu und mischt sorgfältig, wobei man eine Pigmentpaste
III mit einem Feststoffgehalt von 53% erhält.
| Titanoxid | |
| 237,3 Teile | |
| Rußschwarz | 9,3 Teile |
| Aluminiumsilikat | 123,3 Teile |
| Bleisilikat | 32,2 Teile |
Zu dem Gemisch der oben genannten Zusätze gibt man 201,8
Teile des Harzlackes C und 352,5 Teile entionisiertes Wasser
hinzu, rührt, versetzt mit Glaskügelchen und dispergiert
sorgfältig in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator. Im
nächsten Schritt gibt man 8,2 Teile der ferrit-beschichteten
Harzpartikelchen, hergestellt gemäß Herstellungsbeispiel
4, hinzu und mischt sorgfältig, wobei man eine Pigmentpaste
IV mit einem Feststoffgehalt von 53% erhält.
Man wiederholt das Verfahren gemäß Herstellungsbeispiel 6
mit folgenden Materialien, wobei man eine Pigmentpaste
V mit einem Feststoffgehalt von 53% erhält.
| Titanoxid | |
| 121,1 Teile | |
| Rußschwarz | 4,8 Teile |
| Aluminiumsilikat | 62,9 Teile |
| Bleisilikat | 16,5 Teile |
| Harzlack C | 201,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 352,5 Teile |
| ferrit-beschichtete Harzpartikel gemäß Herstellungsbeispiel 4 | 205,2 Teile |
| Titanoxid | |
| 237,3 Teile | |
| Rußschwarz | 9,3 Teile |
| Aluminiumsilikat | 123,3 Teile |
| Bleisilikat | 32,2 Teile |
| γ-Eisenoxid | 8,2 Teile |
Zu einem Gemisch der oben genannten Zusätze gibt man
201,8 Teile des Harzlackes C und 352,5 Teile entionisiertes
Wasser, mischt, fügt Glaskügelchen hinzu und dispergiert
sorgfältig in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator, wobei
man eine Pigmentpaste VI mit einem Feststoffgehalt
von 53% erhält.
| Titanoxid | |
| 237,3 Teile | |
| Rußschwarz | 9,3 Teile |
| Aluminiumsilikat | 123,3 Teile |
| Bleisilikat | 32,2 Teile |
| Manganferrit | 8,2 Teile |
Zu einem Gemisch der oben genannten Bestandteile gibt man
201,8 Teile des Harzlackes C und 352,5 Teile entionisiertes
Wasser, mischt, setzt Glaskügelchen hinzu und dispergiert
sorgfältig in einem Hochgeschwindigkeits-Dispergator, wobei
man eine Pigmentpaste VII mit einem Feststoffgehalt von
53% erhält.
351,4 Teile des anionischen Harzlackes A, hergestellt
gemäß Herstellungsbeispiel 1 und 264 Teile entionisiertes
Wasser werden sorgfältig gemischt und mit 101 Teilen der
Pigmentpaste III, hergestellt gemäß Herstellungsbeispiel
4 versetzt, verrührt und mit 1779,4 Teilen entionisiertes
Wasser verdünnt, wobei man ein anionisches Elektrobeschichtungsmittel
mit einem Feststoffgehalt von 12% und
einem pH-Wert von 8,0 erhält.
Das oben erwähnte Beschichtungsmittel zur Elektroabscheidung
wird in einem Badbehälter aus Edelstahl vorgelegt. In
das Bad taucht man ein käuflich erhältliches OLFA-Schneideblatt
LB-10, welches mit Glanodine SD 2500 (Nippon Paint
Co., Ltd.) chemisch vorbehandelt wurde. Das Blatt wird mit einer
Kathode einer Gleichstromquelle und die Badwand mit einer
Anode verbunden. Gleichzeitig wird ein Permanentmagnet
(hergestellt von Sumitomo Special Metal K.K. 50×50×10 mm
Class 100 Gauss) zwischen dem Blatt und der Badwand mittig
angeordnet und ein Gleichstrom (150 V) zwischen den beiden
Elektroden auf die Dauer von 3 Min. angelegt, um das Beschichtungsmaterial
auf der gesamten Oberfläche des Blattes
abzuscheiden. Das so behandelte Blatt wird mit Wasser gewaschen
und bei 170° 30 Min. erhitzt, wobei man eine
Beschichtung erhält, die im trockenen Zustand eine Filmdicke
von etwa 20 µ aufweist (gemessen in einem flachen Bereich).
Die auf diese Weise erhaltene Beschichtung (H) wird in einer
Salzsprühtestvorrichtung (JIS Z-2371) getestet und die
Korrosionszeit (d. h. die für die Erzeugung von Korrosion
erforderliche Zeit) im Kantenbereich bestimmt. Nach einer
Besprühungsdauer von 500 h und länger konnte im Bereich der
Kanten keine Korrosion festgestellt werden.
Die gleichen Ergebnisse erhält man, wenn man den Permanentmagneten
mit dem Teststück bzw. mit der Außenwand des
Badbehälters in Verbindung bringt.
| Kationischer Harzlack B | |
| 705,6 Teile | |
| Pigmentpaste IV | 277,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 1516,6 Teile |
Zu 1516,6 Teilen entionisiertes Wasser gibt man 705,6 Teile
des kationischen Harzlackes B und nach Verrühren 277,8 Teile
der Pigmentpaste IV hinzu, wobei man ein Beschichtungsmittel
mit einem Feststoffgehalt von 20% erhält.
Man wiederholt die Verfahrensschritte gemäß Beispiel 1 mit
oben genanntem Gemisch und untersucht das beschichtete
Teststück in gleicher Weise. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Man wiederholt in ähnlicher Weise Beispiel 2, wobei nunmehr
folgende Materialien zur Herstellung des Beschichtungsmittels
verwendet werden.
| Kationischer Harzlack B | |
| 705,6 Teile | |
| Pigmentpaste V | 277,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 1516,6 Teile |
Die Testergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
Man wiederholt in ähnlicher Weise Beispiel 2, wobei nunmehr
die folgenden Materialien zur Herstellung des
Beschichtungsmittels verwendet werden.
| Kationischer Harzlack B | |
| 705,6 Teile | |
| Pigmentpaste VI | 277,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 1516,6 Teile |
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Man wiederholt in ähnlicher Weise Beispiel 2, wobei nunmehr
die folgenden Materialien zur Herstellung des
Beschichtungsmittels verwendet werden.
| Kationischer Harzlack B | |
| 705,6 Teile | |
| Pigmentpaste VII | 277,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 1516,6 Teile |
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Man wiederholt in ähnlicher Weise Beispiel 1, wobei nunmehr
folgende Materialien zur Herstellung des Beschichtungsmittels
verwendet werden.
| Anionischer Harzlack A | |
| 351,4 Teile | |
| Pigmentpaste I | 101,0 Teile |
| entionisiertes Wasser | 2043,4 Teile |
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Man wiederholt in ähnlicher Weise Beispiel 2, wobei nunmehr
die folgenden Materialien zur Herstellung des Beschichtungsmittels
verwendet werden.
| Kationischer Harzlack B | |
| 705,6 Teile | |
| Pigmentpaste II | 277,8 Teile |
| entionisiertes Wasser | 1516,6 Teile |
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Claims (3)
1. Verfahren zur Elektrobeschichtung, dadurch gekennzeichnet,
daß man
ein Substrat in einem Magnetfeld einer Elektrobeschichtung mit einem Elektrolack unterzieht, der, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt des Lackes, 0,01 bis 30 Gew.-% magnetische Partikel enthält, die einen Magnetisierungswert von 0,3 bis 90 emu/g besitzen.
ein Substrat in einem Magnetfeld einer Elektrobeschichtung mit einem Elektrolack unterzieht, der, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt des Lackes, 0,01 bis 30 Gew.-% magnetische Partikel enthält, die einen Magnetisierungswert von 0,3 bis 90 emu/g besitzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Magnetisierungswert der magnetischen Partikel
10 bis 70 emu/g beträgt.
3. Elektrolack, dadurch gekennzeichnet, daß er bezogen
auf den Gesamtfeststoffgehalt des Lackes, 0,01 bis
30 Gew.-% ferrit-beschichtete Harzpartikel mit
einem Magnetisierungswert von 0,3 bis 90 emu/g
besitzt.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20239088A JP2645495B2 (ja) | 1988-08-12 | 1988-08-12 | 電着塗装方法ならびに電着塗料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3926635A1 true DE3926635A1 (de) | 1990-03-15 |
Family
ID=16456701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19893926635 Withdrawn DE3926635A1 (de) | 1988-08-12 | 1989-08-11 | Verfahren zur elektrobeschichtung und hierfuehr verwendbarer elektrolack |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2645495B2 (de) |
| DE (1) | DE3926635A1 (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008051600A1 (de) | 2008-10-14 | 2009-06-10 | Daimler Ag | Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes |
Families Citing this family (3)
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|---|---|---|---|---|
| JP2007314763A (ja) * | 2006-04-26 | 2007-12-06 | Chugoku Marine Paints Ltd | エッジカバー塗料とそれを用いた鋼材エッジへの厚膜塗膜形成方法 |
| JP2007313403A (ja) * | 2006-05-24 | 2007-12-06 | Nippon Paint Co Ltd | 塗膜形成方法 |
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1988
- 1988-08-12 JP JP20239088A patent/JP2645495B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1989
- 1989-08-11 DE DE19893926635 patent/DE3926635A1/de not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008051600A1 (de) | 2008-10-14 | 2009-06-10 | Daimler Ag | Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0250998A (ja) | 1990-02-20 |
| JP2645495B2 (ja) | 1997-08-25 |
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| Date | Code | Title | Description |
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| 8141 | Disposal/no request for examination |