DE3921198A1

DE3921198A1 - Verfahren zum herstellen von glanzpapier

Info

Publication number: DE3921198A1
Application number: DE3921198A
Authority: DE
Inventors: Soichi Saji; Tatsuya Nakabai; Teruo Nakamura
Original assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 1988-06-29
Filing date: 1989-06-28
Publication date: 1990-01-04
Anticipated expiration: 2009-06-29
Also published as: JPH0214098A; DE3921198C2; US5030325A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Glanzpapier und betrifft speziell die Herstellung von Glanzpapier mit hervorragender Glätte, hohem Glanzfaktor und hohem visuellem Glanz durch Verwendung einer Pigmentzusammensetzung mit Satinweiß und einem organischen Pigment. Als "Glanzfaktor" wird hierbei ein Meßwert bezeichnet, der gemäß der japanischen Norm JIS-P-8142 gemessen wird und den Weißglanz berücksichtigt, während der "visuelle Glanz" der optische Eindruck hinsichtlich Helligkeit und Schein ist.

In jüngerer Zeit ist ein erhöhter Bedarf an gestrichenem Papier mit verbesser ten Werten an Glanz, Weißheit und Glätte aufgetreten, insbesondere für Druckzwecke, wodurch einer Neigung zur Visualisierung des Drucks, des Farbdrucks und des Hochqualitätsdrucks begegnet wird. Tatsächlich sind verschiedene Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Papier für Druckzwecke vorgeschlagen worden.

Beispielsweise ist ein Mehrschicht-Bestreichprozeß mit einem Messerbeschichter für das Bestreichen vorgeschlagen worden und für die Fertigbearbeitung nach einem bekannten Vorschlag verwendet man einen Kalander unter hoher Temperatur von 100°C oder mehr (JP-A 54-1 25 712, JP-B 49-21 252). Hinsichtlich der Streichmasse gibt es viele Vorschläge für die Verwendung von Pigmenten aus feinen Teilchen, wie Satinweiß - Calciumsulfoaluminat - , Kaolin in Form feinster Teilchen, Calciumcarbonat in Form feinster Teilchen usw., wobei der Streichprozeß eine hohe Konzentration von Streichfarbe in der Größenordnung von 65 Gew.-% oder darüber vorsieht. Dem Erzielen einer höheren Qualität des gestrichenen Papiers stellen sich jedoch viele Probleme in den Weg.

Durch die Erfindung soll gestrichenes Papier hoher Qualität mit hervorragender Glätte, hervorragendem Glanzfaktor und hervorragendem visuellem Glanz erzielt werden.

Allgemein enthält eine Streichmasse 70 Gew.-% oder mehr an Pigment. Die Art, Größe und Form der Pigmentpartikel beeinflussen den Glanz und die Glätte der Streichschicht erheblich. Normalerweise verwendet man eine Mehrzahl un terschiedlicher Pigmente in Kombination, um Eigenschaften der einzelnen Pigmente auszunützen. Hierbei kann man jedoch nur auf den Eigenschaften der einzelnen Pigmente basierende Effekte erzielen und es gibt kaum Fälle, in denen ein synergistischer Effekt einer Kombination verschiedener Pigmente erhalten wird.

Zur Erfindung führten Versuche mit Satinweiß und organischen Pigmenten, die als Pigmente zur Verbesserung des Glanzes, der Glätte und der Farbaufnah mefähigkeit von gestrichenem Papier bekannt sind. Im einzelnen wird Satinweiß als hochweißes Pigment in Kombination mit Kaolin und anderen Pigmenten zur Verbesserung des Glanzes, der Glätte, der Farbaufnahmefähigkeit usw. von gestrichenem Papier verwendet. Satinweiß ist ein Weißpigment aus nadelförmigen Kristallen von Calciumsulfoaluminat, dessen chemische Formel allgemein angegeben wird als 3 CaO · Al₂O₃ · 3 CaSO₄ · 31-32 H₂O. Es wird allgemein hergestellt durch eine Reaktion einer wässerigen Suspension von gelöschtem Kalk oder von ungelöschtem Kalk mit Aluminiumsulfat oder Alaun. Die Größe und Form seiner Partikel wird jedoch stark durch die Reaktionstemperatur und Reaktionszeit, die Konzentration zur Zeit der Reaktion und die Agitationszeit beeinflußt. Größe und Form dieser Partikel ändern sich also mit den Bedingungen zur Reaktionszeit. Organische Pigmente werden andererseits allgemein als Kunststoffpigmente bezeichnet; sie haben hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Glanz und Helligkeit und ergeben unterschiedliche Effekte in Abhängigkeit von der Teilchengröße, dem Glasumwandlungspunkt (Tg) usw.

Unter Berücksichtigung dieser Kenntnisse wurden ausgedehnte Erforschungen und Untersuchungen über Weißpigmente durchgeführt. Als Ergebnis wurde herausgefun den: Durch die Verwendung einer Streichmasse, die Satinweiß mit einer bestimmten Teilchengröße und einem bestimmten organischen Pigment in gegebenem Verhältnis enthält, kann man einen synergistischen Effekt erzielen, der auf Qualitätscharakteristiken der beiden Bestandteile beruht, so daß die Glätte, der Glanzfaktor und der visuelle Glanz des beschichteten Papiers erheblich verbessert werden können, wodurch gestrichenes Papier mit besonders hervor ragendem Glanz erzielt wird. Dieses Ergebnis liegt der Erfindung zugrunde.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Glanzpapier ist gekennzeichnet durch das Beschichten eines Grundpapiers mit einer hauptsäch lich aus Pigment und einem Bindemittel zusammengesetzten Streichmasse, Trocknen der Streichmasse und Fertigbearbeiten, wobei das Pigment 5 bis 40 Gew.-% Satinweiß mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,8 µm oder darunter und eine gleiche Menge eines organischen Pigments mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 1,0 µm und einem Glasum wandlungspunkt (Tg) von 40°C oder darüber als Anteil im gesamten Pigment enthält, wobei das Gewichtsverhältnis des Satinweiß und des organischen Pigments 0,2 bis 5 beträgt.

Im folgenden werden bevorzugte Durchführungsbeispiele der Erfindung erläutert.

Im Rahmen der Erfindung stellt es eine der Eigenschaften des verwendeten Satinweiß dar, daß sein mittlerer, also durchschnittlicher Teilchendurchmesser 0,8 µm oder weniger mißt. Der mittlere Teilchendurchmesser wird durch das folgende Verfahren gemessen:

Dem Satinweiß (Feststoff) werden 5 Gew.-% Natriumpolyacrylat als Disper sionsmittel hinzugefügt und hieraus wird eine Satinweißdispersion mit einer Konzentration von 2 bis 3 Gew.-% bereitet. Die Dispersion wird dann unter Verwendung eines Ultraschalldispersers fünf Minuten lang bei 30 bis 35°C gerührt. Anschließend wird die Teilchengröße durch einen Schwerkraft- Ausfällungsprozeß gemessen, und zwar unter Verwendung eines von der Firma Shimadzu Corp. unter der Handelsbezeichnung "Sedigraph 5000-01" vertriebenen Geräts unter Zugrundelegung eines spezifischen Gewichts des Satinweiß von 1,77. Der äquivalente Durchmesser für 50% der erhaltenen Teil chengrößeverteilung wird als mittlerer Teilchendurchmesser des Satinweiß angenommen und verwendet. Satinweiß hat eine nadel- oder stangenförmige Kristallform. Zum Erhalten synergistischer Effekte des Satinweiß und des organischen Pigments im Rahmen der Erfindung erweist sich dieses Verfahren der Messung des mittleren Teilchendurchmessers für die Untersuchung als am günstigsten.

Organische Pigmente, die eine weitere wichtige Art von im Rahmen der Erfindung verwendetem Pigment sind, sollten einen mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 0,1 bis 1,0 µm und einen Vitrifizierungspunkt (Glas umwandlungspunkt Tg) von wenigstens 40°C aufweisen. Es wurde ermittelt, daß dann und nur dann, wenn die angegebenen Qualitätsbedingungen des Satinweiß und des organischen Pigments erfüllt sind, ein ausgeprägter synergistischer Effekt der beiden Komponenten erhalten werden kann, um das gewünschte gestrichene Papier zu erhalten, das hervorragenden Glanz und hervorragende Glätte aufweist und sich bestens für den Druck eignet.

Im folgenden werden die Zustände und Eigenschaften der im Rahmen der Erfindung verwendeten Pigmentbestandteile im einzelnen beschrieben.

Für die Erfindung sind das Satinweiß und das organische Pigment in einem Verhältnis von 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 30 Gew.-%, der gesamten Pigmente enthalten. Das Feststoffverhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment beträgt 0,2 bis 5, vorzugsweise 0,3 bis 4. Satinweiß enthält eine große Menge Kristallwasser, so daß hier sein Trockengewicht als das Absolut gewicht zugrundegelegt wird, das nach einer 24-stündigen Behandlung unter 105°C als Absolutwert gemessen wurde.

Die spezifizierten Verhältnisse von Satinweiß und organischem Pigment, die oben dargelegt wurden, sind speziell wichtige Bedingungen zum Erzielen einer besonders hohen Qualität des gestrichenen Papiers als Zweck der Erfindung. Liegt das Trockenverhältnis Satinweiß zu organischem Pigment außerhalb des Bereichs von 0,2 bis 5, so kann der beabsichtigte synergistische Effekt der beiden verschiedenen Pigmente nicht erhalten werden. Es kann dann auch die beabsichtigte hervorragende Qualität des gestrichenen Papiers nicht erzielt werden.

Übersteigt der mittlere Teilchendurchmesser des verwendeten Satinweiß 0,8 µm, so kann der von der Erfindung erwartete Verbesserungseffekt auch dann nicht erhalten werden, wenn das angegebene Feststoffverhältnis eingehalten wird. Ist andererseits der mittlere Teilchendurchmesser des Satinweiß niedriger als 0,1 µm, so wird nicht nur der Verbesserungseffekt nicht erzielt, sondern obendrein die Bindewirkung verschlechtert. Ein kleinerer mittlerer Teilchendurchmesser des Satinweiß als 0,1 µm ist deshalb nicht erwünscht. Der mittlere Teilchen durchmesser des im Rahmen der Erfindung verwendeten organischen Pigments liegt in einem Bereich von 0,1 bis 1,0 µm, vorzugsweise von 0,15 bis 0,7 µm. Wird dieser Bereich nicht getroffen, so wird nicht nur der von der Erfindung erwartete Effekt nicht erzielt, sondern es sind auch die Bindewirkung, die Helligkeit und die Opazität des gestrichenen Papiers reduziert.

Der Grund, warum gemäß der Neuerung eine Qualitätsverbesserung des gestriche nen Papiers, eine hervorragende Glätte und ein ausgezeichneter Glanzfaktor und visueller Glanz durch die Verwendung des Satinweiß und des organischen Pigments der angegebenen Eigenschaften im spezifizierten Feststoffverhältnis erzielbar ist, ist nicht vollkommen klar. Es wird jedoch angenommen, daß dann, wenn eine Streichfarbe hauptsächlich aus der angegebenen Pigmentzusammenset zung nach der Erfindung aufgetragen wird, die nadel- oder stiftförmigen Kristalle des Satinweiß parallel zueinander angeordnet werden, während sphärische Teilchen von organischem Pigment mit niedrigerem spezifischem Gewicht passend zwischen benachbarten Satinweißkristallen angeordnet werden, so daß die sphärischen organischen Pigmentpartikel zur Zeit der Fertigbear beitung durch die Anwendung von Hitze und Druck effektiv deformiert werden, wodurch sich auf der Schichtoberfläche eine hervorragende Glätte und ein optimaler Glanzfaktor und visueller Glanz einstellen.

Im Rahmen der Erfindung kann jedes organische Pigment ohne spezielle Begrenzung hinsichtlich seines Herstellungsverfahrens, seiner Form, seiner Zusammensetzung usw. verwendet werden.

Beispielsweise ist es möglich, als feste organische Pigmente die aus der JP-B 46-6 524, JP-A 55-16 938 und JP-B 62 29 558 bekannten organischen Pigmente einzusetzen, aber auch die aus den JP- B 56-1 61 742, 61-7 003, 61-87 734 und 61-2 01 096 bekannten hohlen organischen Pigmente und die aus den JP-A 54-151 606, 57-66 196 und 60-45 696 bekannten Pigmente, die eine eine Zweischichtstruktur aus einem Kern und einer Oberflä chenschicht bestehende Struktur aufweisen, von denen der Kern aus einem Polymer besteht, das keinen Film bilden kann, und die Oberflächenschicht aus einem Polymer besteht, das einen Film bilden kann, und die einen Charakter eines Binderpigments haben, also in kleinem Umfang die Funktion eines Bindemittels aufweisen, während sie den Charakter eines organischen Pigments aufrechterhalten. Allgemein wird als organisches Pigment Polystyrol verwendet, jedoch kann ein Teil des Styrols durch ein anderes Monomer ersetzt werden, wie es aus der JP-A 60-199 997 bekannt ist. Man kann auch andere Monomere als Styrol verwenden, beispielsweise α-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, Divinylbenzol und andere aromatische Vinylverbindungen, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und andere ungesättigte Carbonsäureester vom α-Ethylen- und β- Ethylen-Typ, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und andere halogenierte Olefine, Acrylnitril und andere ungesättigte Nitrile und Butadien und andere kon jugierte Diolefine. Außerdem ist es, falls erforderlich, möglich, solche Monomere zu copolymerisieren, die eine funktionelle Gruppe als Acrylsäure, Methacrylsäure, Itakonsäure und ungesättigte Carbonsäure vom α-Ethylen- und β-Ethylen-Typ, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat und andere ungesättigte Carbonsäure-Hydroxyalkylester, ferner Acrylamid, Methacrylamid und andere ungesättigte Amide haben.

Wie sich erwies, werden im Rahmen der Erfindung als Pigmente zusätzlich zu Satinweiß und organischen Pigmenten zweckmäßigerweise ein oder mehrere weitere Pigmente für das gestrichene Papier verwendet, beispielsweise Ton, Kaolin, Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat, Titandioxid, Bariumsulfat, Zinkoxid, Calciumsulfat und Talk.

Als Bindemittel können eines oder mehrere Bindemittel für gestrichenes Papier verwendet werden, wie etwa Kasein, Sojabohnenprotein, synthetisches Protein und andere Proteine, Styrol-Butadien-Copolymer und andere konjugierte Dien- Polymeren-Latices, Acrylsäureester- und/oder Methacrylsäureester-Polymere oder -copolymere und andere Acryl-Polymer-Latices, Ethylenvinylacetat-Copolymer- Latices und Vinyl-Polymer-Latices oder alkalilösliche oder alkali-unlösliche Polymer-Latices, die durch Denaturierung dieser Polymer-Latices mit Monomeren erhalten werden, die Carboxylgruppen oder andere funktionelle Gruppen enthalten, Polyvinylalkohol, Olefin-Malein-Anhydrid-Harze, Melaminharze und andere synthetische Harz-Bindemittel, anionische Stärke, oxidierte Stärke und andere Stärken und Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose und andere Cellulosederivate.

Die Menge der Bindemittel ist allgemein in einem Bereich von 5 bis 50 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 10 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Pigments, eingestellt. Falls erforderlich, kann die Streichmasse verschiedene Zusätze wie Entschäumungsmittel, Färbungsmittel, Schmiermittel, Verdickungsmittel usw. enthalten. Weiterhin können Hilfsmittel zur Förderung des Abbindens der gestrichenen Schicht hinzugefügt sein, wie Amine, Amidpolyacrylamine und ein Salz eines mehrwertigen Metalls wie Zink, Aluminium, Magnesium, Calcium und Barium in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Pigments.

Die nach diesen Vorschriften erhaltene Streichmasse wird in einer oder mehreren Schichten auf das Grundpapier mit einem auf der Maschine oder abseits der Maschine vorhandenen Beschichter aufgetragen, der mit einer Beschich tungseinrichtung wie einem Messerbeschichter, einem Luftmesserbeschichter, einem Rollenbeschichter, einem Rückwärtsrollenbeschichter, einem Stangenbe schichter, einem Vorhangbeschichter, einem Matrizenschlitzbeschichter, einem Gravourbeschichter, einem Champflex-Beschichter, einem Größenpreßbeschichter usw., wie sie für die Herstellung von gestrichenem Papier allgemein verwendet werden, ausgestattet ist.

Die Feststoffkonzentration der Streichmasse beträgt hierbei allgemein 40 bis 75 Gew.-%, jedoch wird aus Gesichtspunkten der Handhabbarkeit und dergleichen eine Konzentration von 45 bis 70 Gew.-% als besonders zweckmäßig bevorzugt.

Als Grundpapier wird, wie allgemein für gestrichenes Papier zu Druckzwecken, Papier oder Papier auf Pappbasis mit 30 bis 400 g/m² verwendet. Das Verfahren der Papierherstellung ist in keiner Weise spezifiziert oder eingegrenzt, es kann sich um saure oder um alkalische Papierherstellung handeln. Die Verwendung von holzhaltigem Grundpapier mit Hochausbeute-Faserstoffen ist ebenso möglich wie die Verwendung eines gestrichenen Papiers, mit einem Erststrich dessen Beschichtung mit einem Größenpreßbeschichter oder einer Messer-Auftragmaschine (Bill-Typ) hergestellt wurde.

Die Streichmenge auf dem Grundpapier beträgt allgemein 3 bis 50 g/m² Trocken gewicht für eine einzelne Oberfläche. Mit Rücksicht auf die Weißpapierqualität und die Anpaßbarkeit an die Druckerfordernisse des erhaltenen gestrichenen Papiers wird zweckmäßigerweise auf 8 bis 25 g/m² eingestellt.

Das Trocknen der nassen Streichschicht kann vielfältig und nicht begrenzt erfolgen, als Möglichkeiten seien genannt: Dampfheizung, Heißluftheizung, Heizung durch einen Gasheizer, Heizung durch einen elektrischen Heizer, Heizung durch einen Infrarotstrahlenheizer, Hochfrequenzheizung, Laserheizung und Elektronenstrahlheizung. Bildet das organische Pigment einen Film und verliert seine Funktion beim Trocknungsprozeß, so werden der visuelle Glanz und die Farbstoffdurchlässigkeit des beschichteten Papiers extrem verschlech tert, so daß der durch die Erfindung erzielbare Erfolg nicht erhalten werden kann. Es ist somit nötig, die Trocknungsbedingungen so zu steuern, daß eine Filmbildung vermieden wird.

Im Rahmen der Erfindung wird das gestrichene Papier in der oben beschriebenen Weise mit einem Wärmekalander behandelt, um eine besonders hervorragende Qualität zu erzielen. Beispielsweise werden auf oder abseits der Maschine verschiedene Kalander mit Metallrollen und elastischen Rollen verwendet wie Superkalander und Glanzkalander, wie sie aus der JP-A 49-1 32 305 und aus der angekündigten JP-B 63-5 00 188 bekannt sind, ferner Soft-Kompakt-Kalander, wie sie der Zeitschrift "Pulp & Paper Technology Times" (japanische Ausgabe) August 1987, Seiten 31 bis 36, ferner PPI Nr. 11, 1987, Seiten 45 bis 47, und WEP, 1985, Nr. 22, Seiten 873 bis 877 zu entnehmen sind. Die metallne Walzenfläche kann spiegelglatt gemacht werden mit Hilfe einer harten Chromplattierung. Als die elastische Walze können zweckmäßigerweise Walzen aus Polyurethan, Polyamid usw. sowie durch Baumwollformung, Asbest, Nylon, Aramid- Faser usw. erzeugte Walzen verwendet werden. Das Einstellen der Oberflächen temperatur der Metallwalze auf 100° oder mehr wird bevorzugt, da dann die Plastifizierung der Streichschicht gefördert wird. In diesem Fall werden hoch hitzebeständige Materialien wie Walzen aus Aramidfasern in zweckmäßiger Weise gebraucht.

Die Verfahrensbedingungen zum Kalandern werden in Abhängigkeit vom beabsich tigten gestrichenen Papier, von den Grundpapiereigenschaften, vom Charakter und dem Trockengewicht der Streichschicht, vom Feuchtigkeitsgehalt im Papier und von der Arbeitsgeschwindigkeit des Kalanders in unterschiedlicher Weise gesteuert. Hinsichtlich der Oberflächentemperatur der Kalanderrolle ist zu bedenken, daß eine Filmbildung des organischen Pigments in der Streichschicht beim Kalanderprozeß zu einer extremen Verschlechterung der Qualität des gestrichenen Papiers für den Druck führt, etwa hinsichtlich Farbaufnah mefähigkeit und Naßadhesion, wie oben in Verbindung mit dem Trocknungsverfah ren bemerkt wurde. In diesem Fall würde sich der Verbesserungseffekt, der durch die Erfindung bezweckt wird, nicht einstellen. Die Temperaturbedingungen müssen deshalb in Abhängigkeit von der Art des organischen Pigments so überwacht werden, daß das Pigment keinen perfekten Film bildet.

Der Spaltdruck der Kalanderwalzen im tatsächlichen Betrieb wird zweck mäßigerweise in linearem Betrieb auf 100 bis 500 kp/cm (1000 bis 5000 N/cm) gehalten und vorzugsweise in einem Bereich von 150 bis 350 kp/cm (1500 bis 3500 N/cm) eingesteuert. Die Zahl der Druckaufbringspalte per Trommel ist üblicherweise 2 bis 6 im Fall eines weichen Kompaktkalanders und 3 bis 11 im Fall eines Superkalanders. Der Feuchtigkeitsgehalt von gestrichenem Papier vor dem Eintritt in die Spalte beträgt zweckmäßigerweise 3 bis 10 %. Die Betriebsgeschwindigkeit des Kalanders ändert sich erheblich in Abhängigkeit vom Gewicht, von der Art und von der Qualität des Papiers, sie beträgt jedoch allgemein 100 bis 1300 m/min.

Es ist natürlich möglich, eine Anlage mit einer Walze zur Wasserbeschichtung, einen elektrostatischen Befeuchter, einen Dampfbefeuchter usw. zur Steuerung und Hinzufügung des Nässegehalts des gestrichenen Papiers nach der Fertigbear beitung bereitzustellen oder verschiedene dem Fachmann auf dem Gebiet der Papierherstellung bekannte Techniken in zweckmäßigen Kombinationen anzuwenden.

Im folgenden werden Beispiele zur Beschreibung der Erfindung im einzelnen angegeben. Teile oder Prozentsätze in den folgenden Beispielsbeschreibungen sind Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente, wo es nicht speziell anders angegeben ist.

Beispiel 1

30 Teile Kaolin (Marke "UW-90" von EMC Inc.) und 20 Teile von feinem natürlichem gemahlenem Calciumcarbonat (Marke "Carbital 90" von Fuji Kaoline Co., Ltd., Japan, in fester Form) wurden zusammen mit Satinweiß mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,3 µm und einem organischen Pigment mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 µm und einem Glasumwandlungspunkt (Tg) von 100°C gemeinsam so verwendet, daß das Gewichtsverhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment 1/1 betrug, nämlich wurden speziell 10 Teile Satinweis und 10 Teile organisches Pigment verwendet. Zu einer solchen Streichmasse wurden 0,2 Teile Natriumpolyacrylat hinzugeführt und das resultierende Gemisch wurde unter Verwendung eines Cowles-Lösers gerührt, um eine Aufschlämmung mit einer Feststoffkonzentration von 66% zu erhalten.

Zu dieser Pigment-Aufschlämmung wurden 2 Teile oxidierter Stärke (in fester Form) und 12 Teile von Styrol-Butadien-Copolymerlatex (Marke "JSR 0696" von Japan Synthetic Rubber Co., Ltd., in fester Form) und dann Wasser zugegeben, wodurch eine Streichfarbe mit einer Feststoffkonzentration von 60% zubereitet wurde.

Diese Streichfarbe wurde auf beide Seiten eines Grundpapiers von 70 g/m² unter Verwendung eines Messerbeschichters so aufgetragen, daß ihr Trockengewicht 20 g/m² auf jeder Seite betrug, und wurde dann unter Verwendung eines Trockners bei einer Oberflächentemperatur von 120°C getrocknet, um zweiseitig gestriche nes Papier mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6,5% zu erhalten. Das erhaltene gestrichene Papier wurde der Behandlung im Superkalander unter Bedingungen einer Temperatur von 60°C, 9 Walzenspalten und einem linearen Druck von 200 kp/cm (2000 N/cm) unterworfen, um ein zweiseitig gestrichenes Glanzpapier zu erhalten. Die Qualität des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers wurde ausgewertet. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 2

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie nach Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß das Verhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment zu 2/3 gesetzt war, also 8 Teile Satinweiß und 12 Teile organisches Pigment verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 3

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie nach Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß das Verhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment auf 3/1 gesetzt war, also 15 Teile Satinweiß und 5 Teile organisches Pigment verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen beschichteten Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 4

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß als organisches Pigment Styrol-Butadien- Copolymer mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,25 µm und Tg von 55°C verwendet wurde. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 5

Beidseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß als organisches Pigment Styrol-Acryl mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 µm und Tg von 105°C verwendet wurde. Als Fertigbearbeitungsprozeß wurde das Papier einem Weich-Kom paktkalander unter den Bedingungen einer Temperatur von 150°C, 4 Walzenspalten und einem linearen Druck von 250 kp/cm (2500 N/cm) unterworfen. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 6

Beidseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß Satinweiß mit einem mittleren Teilchen durchmesser von 0,5 µm verwendet wurde. Der gleiche Endbearbeitungsvorgang wie in Beispiel 5 wurde durchgeführt. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Beispiel 7

40 Teile Kaolin (Marke "UW-90" von EMC Inc.) und 10 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (Marke "Brilliant S-15" von Shiraishi Kogyo Co., Ltd., in fester Form) wurden gemeinsam mit Satinweiß mit einem mittleren Teilchen durchmesser von 0,5 µm und einem organischen Pigment aus Styrolpolymer mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 µm und Tg von 100°C so verwendet, daß das Gewichtsverhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment 1/1 betrug, nämlich spezifisch 25 Teile Satinweiß und 25 Teile des organischen Pigments verwendet wurden. Dieser Zusammensetzung wurden 0,2 Teile von Natrium polyacrylat beigegeben und das resultierende Gemisch wurde unter Verwendung eines Cowles-Lösers gerührt, um eine Aufschlämmung mit einer Feststoffkon zentration von 47% zu erhalten.

Diesem Pigment wurden zwei Teile oxidierter Stärke in fester Form und 14 Teile Styrol-Butadien-Copolymerlatex (Marke "JSR 0696" von Japan Synthetic Rubber Co., Ltd., in fester Form) und dann Wasser hinzugegeben, um eine Streichfarbe mit einer Feststoffkonzentration von 45% zu schaffen.

Diese Streichfarbe wurde auf beide Seiten eines Grundpapiers von 70 g/m² unter Verwendung eines Luft-Messer-Beschichters (Luftrakel) so aufgetragen, daß das trockene Schichtgewicht 20 g/m² auf jeder Seite betrug, und wurde dann unter Verwendung eines Trockners bei 140°C getrocknet, um ein zweiseitig gestriche nes Papier mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6,5% zu erhalten. Dieses erhaltene gestrichene Papier wurde der Behandlung im Superkalander unterwor fen, und zwar bei einer Temperatur von 60°C, 9 Walzenspalten und einem Lineardruck von 200 kp/cm (2000 N/cm), um doppelseitig gestrichenes Glanzpa pier zu erhalten. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 1

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß kein Satinweiß und 20 Teile von organischem Pigment verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 2

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß kein organisches Pigment und 20 Teile Satinweiß verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 3

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß das Verhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment auf 1/9 gesetzt war, speziell daß 2 Teilz Satinweiß und 18 Teile organischen Pigments verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 4

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß das Verhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment auf 9/1 gesetzt wurde, speziell daß 18 Teile Satinweiß und 2 Teile organischen Pigments verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 5

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß Satinweiß mit einem mittleren Teilchen durchmesser von 1,0 µm verwendet wurde. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiele 6 und 7

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß organische Pigmente mit mittleren Teilchen durchmessern von 1,5 µm (Vergleichsbeispiel 6) und von 0,05 µm (Vergleichsbei spiel 7) verwendet wurden. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

Vergleichsbeispiel 8

Doppelseitig gestrichenes Glanzpapier wurde in gleicher Weise wie bei Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß als organisches Pigment Styrol-Butadien- Copolymer mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,25 µm und Tg von 20°C verwendet wurde. Das Ergebnis der Qualitätsauswertung des erhaltenen gestrichenen Glanzpapiers ist in Tabelle 1 niedergelegt.

(Effekt)

Das doppelseitig gestrichene Glanzpapier, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wurde, war ganz hervorragend in seiner Qualität, einschließlich der Bedruckbarkeit. Im einzelnen hatte das erhaltene gestri chene Papier nach einer Hochtemperaturbehandlung im Kalander einen deutlich verbesserten Glanz.

Tabelle 1

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Glanzpapier durch Be streichen eines Grundpapiers mit einer Streichmasse, die hauptsächlich aus einem Pigment und einem Bindemittel zusammengesetzt ist, weiterhin Trocknen der Streichmasse und Fertigbearbeitung, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment, bezogen auf die Pigment-Gesamtmenge, jeweils 5 bis 40 Gew.-% Satinweiß mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,8 µm oder weniger und ein organisches Pigment mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 1,0 µm und einem Glasumwandlungspunkt (Tg) von 40°C oder darüber enthält und das Gewichtsverhältnis des Satinweiß zum organischen Pigment 0,2 bis 5 beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endbear beitung nach dem Trocknen durch eine Wärmekalanderbehandlung beim Durchgang durch einen Wärmeaufbringspalt erfolgt, gebildet durch eine auf 100°C oder höher erwärmte Metallwalze und eine elastische Walze.