DE3920184A1

DE3920184A1 - Fluegelzellenverdichter mit reduziertem gewicht und ausgezeichnetem antifressverhalten und hohem verschleisswiderstand

Info

Publication number: DE3920184A1
Application number: DE3920184A
Authority: DE
Inventors: Nobuyuki Nakajima
Original assignee: Diesel Kiki Co Ltd
Current assignee: Bosch Corp
Priority date: 1989-06-21
Filing date: 1989-06-21
Publication date: 1991-01-10
Also published as: US5024591A

Description

Hintergrund der Erfindung

Diese Erfindung betrifft einen Flügelzellenverdichter, welcher dadurch ein reduziertes Gewicht aufweist, daß Flügel, ein Zy linderblock, ein Rotor, Seitenblöcke usw. aus einer auf Alu minium basierenden Legierung (die nachfolgend als "Aluminium legierung" bezeichnet wird) hergestellt werden.

Ein Flügelzellenverdichter enthält im gewöhnlichen einen Zylin derblock mit einer inneren Umfangsfläche mit einem im wesent lichen elliptischen Querschnitt, ein Paar von Seitenblöcken, die das vordere und hintere offene Ende des Zylinderblocks verschließen und dadurch einen Zylinder bilden, einen Rotor, der drehbar im Zylinder angeordnet ist, und eine Mehrzahl von Flügeln, die jeweils in entsprechenden Flügelschlitzen gleitend eingesetzt sind, welche in der äußeren Umfangsfläche des Rotors vorgesehen sind, um gegen die innere Umfangsfläche des Zylin derblocks gedrängt zu werden, um den Innenraum des Zylinders in Kompressionsräume aufzuteilen, welche bei der Drehung des Rotors ihr Volumen verändern, wodurch ein Kältemittelgas in den Kompressionsräumen komprimiert wird.

In jüngster Zeit wurde eine Vielzahl von Flügelzellenverdichtern anstelle aus einer Legierung auf Stahlbasis aus einer Aluminium legierung hergestellt, um deren Gewicht zu reduzieren. Zum Beispiel werden mit dem japanischen Gebrauchsmuster (Kokoku) Nr. 50-33 712 und der japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 62-60 993 ein Verdichter dieser Art vorgeschlagen.

Gemäß dem in dem japanischen Gebrauchsmuster (Kokoku) vorge schlagenen Flügelzellenverdichter sind die Flügel zum Zwecke der Gewichtsreduzierung aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und sind die Oberflächen des Flügels eloxiert, wodurch eine Beschichtung aus einem Aluminiumoxidfilm hergestellt wird, während sie zur Erhöhung der Antifreßneigung und des Abnutzungs widerstandes mit Polytetrafluorethylen (PTFE) durchsetzt sind. Entsprechend dem in der japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) vorgeschlagenen Flügelzellenverdichter, sind die Gleit flächen der Flügel mit einer Legierung auf einer Ni-Basis be schichtet, welche Keramikpulver als dispergierte Phase enthält, um dem Verdichter eine ausgezeichnete Antifreßneigung und einen hohen Abnutzungswiderstand zu verleihen.

Diese vorgeschlagenen Flügelzellenverdichter erzielen eine Gewichtsreduzierung durch Verwendung eines leichten Metalls, d.h. einer Aluminiumlegierung. Bei dem durch das Japanische Gebrauchsmuster(Kokoku) bekannten Verdichter ist der eloxierte Beschichtungsfilm, d.h. der Aluminiumoxidfilm, mit dem die Flügel überzogen sind, grundsätzlich aus dem gleichen Material wie das Material, mit dem die Oberflächen des Zylinderblocks, Rotors usw. hergestellt sind, und auf denen die Flügel gleiten, und demzufolge keine ausreichende Stabilität, Verschleißwider stand und Dauerhaftigkeit erzielt wird. Bei dem durch die ja panische Patentveröffentlichung (Kokai) bekannten herkömmlichen Verdichter ist der Überzugsfilm aufgrund des in dem auf der Ni-Basis aufbauenden Aluminiumüberzugsmaterial verteilten Ke ramiks sehr hart, wobei die Härte z.B. einen Wert von Hv = 3000-3500 im Fall der Verwendung von SiC als Keramik, eine Härte von Hv = 2800-3800 bei der Verwendung von TiC als Keramik und eine Härte von Hv = 2400-2800 bei der Verwendung Si₃N₄ als Keramik aufweist. Demnach weist der Überzugsfilm eine geringe Abriebsneigung auf, so daß eine große Zeitspanne zum Abreiben des Filmes benötigt wird, woraus eine kurze Lebensdauer des Schleifwerkzeuges und demnach eine verminderte Produktivität resultiert. Weiterhin wurde zum Beschichten der Komponententeile des Verdichters Stahl verwendet, wobei jedoch eine geringe Stabilität in der Dicke eines durch den Überzug hergestellten Films herrührt, was eine Nachbehandlung des Films nach dem Überziehen erfordert, wodurch die Herstellungskosten wiederum erhöht werden. Ferner erniedrigt sich die Haftneigung des Films auf der Aluminiumlegierung aufgrund wiederholter thermischer Belastung während des Betriebs des Verdichters, woraus eine verkürzte Lebensdauer der Flügel resultiert.

Zusammenfassende Darstellung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Flügelzellen verdichter bereitzustellen, der ein verringertes Gewicht, eine ausgezeichnete Antifreßneigung und einen hohen Verschleißwiderstand aufweist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Flügel zellenverdichter bereitzustellen, der eine hohe Produktivität und demgemäß niedrige Herstellungskosten verursacht.

Diese Aufgaben werden dadurch gelöst, daß die vorliegende Er findung einen Flügelzellenverdichter bereitstellt mit einem Zylinder, der durch einen Zylinderblock und vordere und hintere Seitenblöcke, die einander gegenüberliegende Enden des Zylinder blocks verschließen, gebildet wird, mit einem Rotor, der drehbar in dem Zylinder angeordnet ist, wobei der Rotor in einer äußeren Umfangsfläche Flügelschlitze und entsprechend in den Flügel schlitzen gleitend aufgenommene Flügel aufweist. Der Flügelzel lenverdichter ist dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock, die vorderen und hinteren Seitenblöcke, der Rotor und die Flügel aus einer Legierung auf Aluminiumbasis bestehen und wenigstens eines der Elemente, wie Zylinderblock, vorderer und hinterer Seitenblock, Rotor und Flügel mit einer stromlosen aufgebrachten Ni enthaltenden zusammengesetzten Überzugsschicht mit darin dispergiertem Polytetrafluorethylen (PTFE) überzogen ist.

Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die obige und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfin dung werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung, in der auf die anliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird, noch deutlicher.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 zeigt einen Längsschnit durch einen Flügelzellenver dichter entlang einer Linie B-B gemäß der Fig. 2 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung;

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt des Flügelzellenverdichters entlang einer Linie A-A gemäß Fig. 1;

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch einen Stift und Blöcke, anhand dessen der Falex-Test beschrieben wird; und

Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch einen Flügelzellenver dichter gemäß einer zweiten Ausführungsform der vor liegenden Erfindung.

Detaillierte Beschreibung

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeich nungen, die Ausführungsformen der Erfindung zeigen, im einzelnen beschrieben.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen einen Flügelzellenverdichter gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die Fig. 1 zeigt einen Zylinderblock 1 mit einer inneren Kurvenumfangsfläche mit einem im wesentlichen elliptischen Querschnitt und zwei einander gegenüberliegenden offenen Enden, die mittels vorderen und hinteren Seitenblöcken 7, 8 verschlossen sind, welche am Zylinderblock 1 befestigt sind und einen Zylinderraum bilden. Innerhalb des Zylinderraumes befindet sich ein Rotor 2, derart, daß er die innere Umfangsfläche des Zylinderblockes 1 an zwei diametral gegenüberliegenden Stellen, die den Abschnitten ent sprechen, die den kürzesten Durchmesser des elliptischen Quer schnitts des Zylinderblockes 1 aufweisen, berührt. Der Rotor 2 teilt den hohlen Innenraum des Zylinderblocks 1 in zwei symmet rische, diametral gegenüberliegende Arbeitsräume 3, 3 auf. Der Rotor 2 ist an einer Antriebswelle 4 befestigt, die aus einer zentralen Bohrung des Rotors 2 herausragt. Eine Vielzahl, z.B. fünf, von Flügelschlitzen 5 sind im wesentlichen radial in der äußeren Umfangsfläche des Rotors 2 vorgesehen, in denen Flügel 6 gleitend eingesetzt sind.

Der Rotor 2 und die Flügel 6 befinden sich mit den Seitenblöcken 7, 8 in Kontakt, wodurch fünf Kompressionsräume zwischen dem Zylinderblock 1, dem Rotor 2, den Flügeln 6 und den Seiten blöcken 7, 8 gebildet werden. Die Antriebswelle 4 ist mittels Lagern 9, 10 drehbar in den Seitenblöcken 7, 8 gelagert. Der vordere Seitenblock 7 weist eine in ihm vorgesehene Schmieröl versorgungsbohrung 11 auf, welche Schmieröl, das in einem Sumpf am unteren Ende eines vorderen Kopfes gesammelt wird, zu den Gleitflächen des Rotors 2 und des vorderen Seitenblockes 7 und zu den inneren Stirnflächen der Flügel 6 fördert.

Der vordere Kopf 12 und ein hinterer Kopf 13 sind an den äußeren Flächen der Seitenblöcke 7, 8 befestigt. Der vordere Kopf 12 weist einen zentralen, nach außen vorstehenden Ansatz auf, der einen zylindrischen, eine Kupplung aufnehmenden Bereich 14 bildet, über welchen die Antriebskraft eines nicht dargestellten Antriebsmotors auf die Antriebswelle 4 über eine elektromagne tische Kupplung, die ebenfalls nicht dargestellt ist, übertragen wird. Der hintere Kopf 13 weist eine in ihm vorgesehene Saugöff nung 15 auf, wohingegen der vordere Kopf 12 eine in ihm vorge sehene Auslaßöffnung 16 aufweist. Die Saugöffnung 15 mündet in einer Niederdruckkammer (Saugkammer) 17, die zwischen dem hin teren Seitenblock 8 und dem hinteren Kopf 13 gebildet wird, wohingegen die Auslaßöffnung 16 in eine Hochdruckkammer (Aus laßdruckkammer) 18 mündet, die zwischen dem vorderen Seitenblock 7 und dem vorderen Kopf 12 gebildet wird. Durch den hinteren Seitenblock 8 sind an diametral gegenüberliegenden Stellen Kältemitteleinlaßöffnungen 19, 19 vorgesehen, derart, daß über sie die Arbeitsräume 3, 3 mit der Niederdruckkammer 17 verbunden sind. Im Zylinderblock 1 sind an gegenüberliegenden Seitenwand bereichen zwei Paar Kältemittelauslaßöffnungen 20 vorgesehen, ein Ende einer jeden Kältemittelauslaßöffnung 20 mündet in eine ihr zugeordnete Arbeitskammer 3, 3 an einer Stelle, die einem der Bereiche mit dem kürzesten Durchmesser des Querschnitts des Zylinderblocks 1 entspricht. Die einander gegenüberliegenden Seitenwandbereiche des Zylinderblocks 1 weisen ebene äußere Oberflächen auf, die sich parallel zur Achse der Antriebswelle 4 erstrecken und in welche Ausnehmungen 21, 21 mittig eingebracht sind. Die anderen Enden der Öffnung der Kältemittelauslaßöffnungen 20 münden in jeweils eine der angrenzenden Ausnehmungen 21, 21.

An die ebene äußere Oberfläche des Zylinderblocks 1 sind Deckel 22, 22 mit bogenförmig ausgenommenen inneren Oberflächen be festigt, welche mit den Ausnehmungen 21, 21 Ventilaufnahmeräume 23, 23 bilden. Jeder der Deckel 22, 22 weist zwei Anschläge 24, 24 auf, die sich in Richtung des Zylinderblocks 1 erstrecken und den Kältemittelauslaßöffnungen 20, 20 gegenüberliegen.

In jedem der Ventilaufnahmeräume 23, 23 sind zwei zylindrische Auslaßventile 25, 25 angeordnet, wobei jede einen axialen Aus schnitt aufweist und nachgiebig am Deckel 22 festgelegt ist, und einen gegenüber dem Ausschnitt liegenden Bereich aufweist, der derart angeordnet ist, daß er mit einem Ende mit einer der zugeordneten Kältemitteleinlaßöffnungen 22, 22 in Berührung ist, um diese zu verschließen, außer wenn sie unter Druck durch das komprimierte Kältemittelgas der Kompressionskammer geöffnet wird.

Die Hochdruckkammer 18 und jeder der Ventilaufnahmeräume 23, 23 sind miteinander über Bohrungen 26, 26, die im Zylinderblock 1 und den vorderen Seitenblocks 7 durchgreifend vorgesehen sind, miteinander verbunden.

Bei dieser Ausführungsform bestehen der vordere und hintere Seitenblock 7, 8, der Zylinderblock 1, der Rotor 2 und die Flügel 6 aus einer Aluminiumlegierung, die ihrerseits Si ent hält. Bevorzugt enthält die Aluminiumlegierung 17 bis 20 Gew.-% Si. Die inneren Stirnflächen der vorderen und hinteren Sei tenblöcke 7 und 8, an welchen der Rotor 2 und die Flügel 6 entlanggleiten, und die äußeren Oberflächen der Flügel 6 sind jeweils mit einer auf einer Ni-Basis zusammengesetzten Überzugs schicht beschichtet, wobei in der Überzugsschicht Polytetra fluorethylen (im folgenden als PTFE bezeichnet) verteilt ist und die Überzugsschicht mittels eines stromlosen Überzugs auf gebracht ist. Die bevorzugte Überzugsschicht enthältt 88 bis 95 Gew.-% Ni und 5 bis 12 Gew.-% PTFE, wobei jedoch diese Pro zentangaben nicht beschränkend sein sollen, und daher Ni und PTFE auch in anderen prozentualen Anteilen enthalten sein kön nen. In einem besonders bevorzugten Beispiel enthält die Über zugsschicht 90 Gew.-% Ni und 10 Gew.-% PTFE. Zum Beschichten werden die zu beschichtenden Oberflächen vorab einer Reihe von Vorbehandlungen zum Entfetten unterzogen, wie einer Behandlung mit einer Säuremischung, einem Zinktauchbad und einem Überzug für eine erste Beschichtung aus Ni und P, welche eine Dicke von 1 bis 10 µm aufweist. Die Überzugsschicht weist eine gleich mäßige und genaue Dicke auf. Demgemäß können die überzogenen Komponententeile weiterverwendet werden, ohne daß sie einem Feinschliff unterzogen werden müssen. Die Gründe, weshalb die oben genannten Gleitflächen mit einer stromlosen, zusammenge setzten Überzugsschicht auf Ni-Basis mit darin verteiltem PTFE überzogen werden, sind folgende: Es ist bekannt, daß beim Anei nandergleiten zweier Feststoffe Abnutzung und Riefenbildung bzw. Fressen auftreten kann, und die Wahrscheinlichkeit des Auftretens vom Material, der Struktur, der Härte usw. der Fest stoffe abhängt. Um nun eine Si-Al-Legierung, die mit dem oben genannten Überzugsmaterial beschichtet worden ist, mit einer Si-Al-Legierung, welche mit dem Überzugsmaterial nicht beschich tet worden ist, zu vergleichen, wird die Durchführung eines Falex-Freßtestes vorgeschlagen, bei dem die Last ermittelt wird, bei der Fressen auftritt.

Im speziellen ist, wie in der Fig. 3 dargestellt, ein Stift 30 aus einem Material hergestellt, während Blöcke 31, 31 eine V-förmige Nut aufweisen und aus einem anderen Material bestehen, und die Blöcke 31, 31 unter Kraft in Druckkontakt mit dem Stift 30 gebracht werden, während der Stift 30 gedreht wird, und dadurch die Last an den Blöcken 31, 31 ermittelt wird, bei der Fressen auftritt, wobei nachfolgend die Kraft als "Freßlast" bezeichnet wird. Die Ergebnisse des Tests sowie die Testbedin gungen sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.

Die Freßlast P wird ausgedrückt durch die Gleichung P = F/2 √2, wobei die V-förmigen Nuten der Blöcke einen Winkel von 90° aufweisen und die Kraft, die an jedem der Blöcke 31 angreift, F ist. Weiterhin ist die untere Grenze der für den praktischen Gebrauch geeigneten Grenze der Freßlast 280 kg.

Tabelle 1

Ergebnisse des Falex Tests

Testbedingungen
Versuchsmaschine:
Falex Freßtester
Drehgeschwindigkeit des Stiftes:	0,39 m/sec
Schmieröl:	SUNISO 5G5 (kommerzielles Produkt, hergestellt von Nihon Sun Sekiyu Kabushiki Kaisha)
Öltemperatur:	80°C
Belastungszunahme:	die Last wird schrittweise erhöht.

Aus den oben genannten Testergebnissen ist klar ersichtlich, daß im Vergleich zu den Freßlasten, die mit den Teststücken Nr. 1 und 2 erhalten werden, die aus einer Si enthaltenden Aluminiumlegierung hergestellt sind, die Freßlasten, die mit den Teststücken 5 und 6 erhalten werden, die aus dem gleichen Material hergestellt sind, jedoch mit einer aus Ni-PTFE zusam mengesetzten Überzugsschicht beschichtet sind, wesentlich höhere Werte als 700 kg oder mehr aufzeigen. Als Grund für diese Ver besserung wird angenommen, daß das in dem auf Ni basierenden Überzugmaterial verteilte PTFE ausgezeichnete Schmier- und Gleiteigenschaften aufweist, die beschichtete Oberfläche eine große Dickenstabilität und einen niederen Reibungswiderstand besitzt und eine große Härte aufweist, und dabei die Antifreßneigung des Teststücks verbessert. Weiterhin weist die beschichtete Oberfläche der vorliegenden Erfindung einen ver besserten Verschleißwiderstand auf.

Die vorliegende Erfindung basiert auf den oben genannten Ergeb nissen. In dieser Ausführungsform wird das Material, aus dem das Teststück Nr. 5 hergestellt ist, welches vorteilhaft bezüg lich der Herstellungskosten ist, verwendet, um Komponententeile des Verdichters herzustellen.

Weiterhin können, gemäß der vorliegenden Erfindung, eine Viel zahl von Materialkombinationen zum Herstellen der Komponenten teile des Verdichters ausgewählt werden, wie die Tabelle 2 zeigt. Ähnliche Ergebnisse können mit jeder der Materialkombi nationen, die in der Tabelle 2 aufgezeigt sind, erhalten werden, wenn zumindest eines der vier Komponententeile mit dem Material gemäß der Erfindung beschichtet worden ist.

Tabelle 2

Materialzusammensetzungen

Die Fig. 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des Flügelzel lenverdichters gemäß der Erfindung. Zwischen dem hinteren Sei tenblock 8 und dem Rotor 2 ist ein Plattenteil 28, das aus einer der oben angegebenen Aluminiumlegierungen hergestellt ist, derart eingesetzt, daß es um seine eigene Achse rotieren kann, so daß der Rotor 2 und die Flügel 6 darauf entlanggleiten. Das Plattenteil 28 ist dafür vorgesehen, um die Kapazität des Verdichters abhängig von der Winkellage des Plattenteils zu variieren, wie z.B. in US-PS 47 78 352 aufgezeigt. Der erfin dungsgemäße Überzug ist auf einer Stirnfläche des Plattenteils 28 vorgesehen, auf welcher der Rotor 2 entlanggleitet, anstelle auf dem hinteren Seitenblock, wie dies beim ersten Ausführungs beispiel der Fall ist, wodurch die gleichen Ergebnisse wie beim ersten Ausführungsbeispiel erhalten werden.

Wie oben beschrieben, sind gemäß der Erfindung der Zylinder block, der vordere und hintere Seitenblock, der Rotor und die Flügel aus einer Aluminiumlegierung hergestellt, wodurch das Gewicht des Verdichters reduziert ist. Weiterhin sind die Gleit flächen wenigstens einer der Komponententeile mit einem strom losen Ni-PTFE zusammengesetzten Überzug versehen, so daß die beschichteten Oberflächen einen gleichmäßigen Film mit einer beständigen Dicke aufweisen, und dadurch eine ausgezeichnete Trockenschmierung, einen niedrigen Reibungswiderstand und eine hohe Härte aufgrund der Verteilung von kleinen PTFE-Partikeln aufweisen. Demnach weist die beschichtete Oberfläche einen erhöhten Grad an Freßwiderstand und einen erhöhten Verschleiß widerstand auf, wodurch sowohl die Leistung des Verdichters gesteigert als auch dessen effektive Lebensdauer verlängert wird.

Da die Überzugsschicht gemäß der Erfindung eine geringere Härte (Hv = 800-1000) aufweist als die konventionell zusammengesetzte Überzugsschicht, in der Keramik verteilt angeordnet ist, ist es möglich, die Herstellungskosten des Verdichters zu senken und die Produktivität zu erhöhen.

An den gemäß der vorliegenden Erfindung mit dem stromlos aufge tragenen Ni-PTFE zusammengesetzten Überzugsmaterial beschich teten Komponententeile treten keine von permanenten thermischen Belastungen herrührende Abblätterungen bzw. Abschieferungen auf, welche bei konventionellen Stahlüberzugsschichten auftreten können, da aufgrund des Ni und PTFE die Spannungen abgeschwächt werden und daher für den Einsatz in Verdichtern geeignet sind, die großen thermischen Schwankungen unterzogen werden. Die Überzugsschicht weist aufgrund des stromlosen Auftrags eine exakte und gleichmäßige Dicke auf. Demgemäß können im Gegensatz zum Stahlüberzug einfachere einleitende Behandlungen vorgenommen werden, bevor der Überzug aufgetragen wird, wodurch es ermög licht wird, daß der Vorgang der Feinstbearbeitung ausgelassen werden kann, was in einer bemerkenswerten Reduzierung der Her stellungskosten und Verbesserung der Produktivität resultiert.

Claims

1. Flügelzellenverdichter mit einem Zylinder, der durch einen Zylinderblock und vordere und hintere Seitenblöcke, die einander gegenüberliegende Enden des Zylinderblockes ver schließen, gebildet wird, mit einem Rotor, der drehbar in dem Zylinder angeordnet ist, wobei der Rotor in einer äußeren Umfangsfläche Flügelschlitze und entsprechend in den Flügelschlitzen gleitend aufgenommene Flügel aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock (1), die vorderen und hinteren Seitenblöcke (7, 8), der Rotor (2) und die Flügel (6) aus einer Legierung auf Aluminiumbasis bestehen und wenigstens eines der Elemente, wie Zylinder block (1), vorderer und hinterer Seitenblock (7, 8), Rotor (2) und Flügel (6) mit einer stromlos aufgebrachten, Ni enthaltenden zusammengesetzten Überzugsschicht mit darin dispergierten Polytetrafluorethylen (PTFE) überzogen ist.

2. Flügelzellenverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die stromlos aufgebrachte, Ni enthaltende zusammengesetzte Überzugsschicht mit darin dispergiertem Polytetrafluorethylen (PTFE) 88 bis 95 Gew.-% Ni und 5 bis 12 Gew.-% Polytetrafluorethylen (PTFE) enthält.

3. Flügelzellenverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die stromlos aufgebrachte, Ni enthaltende zusammengesetzte Überzugsschicht mit darin dispergiertem Polytetrafluorethylen (PTFE) eine Dicke von 10 bis 20 µm aufweist.

4. Flügelzellenverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Legierung auf Aluminiumbasis 17 bis 20 Gew.-% Si enthält.

5. Flügelzellenverdichter mit einem Zylinder, der durch einen Zylinderblock und vordere und hintere Seitenblöcke, die einander gegenüberliegende Enden des Zylinderblocks ver schließen, gebildet wird, mit einem Rotor, der drehbar dem Zylinder angeordnet ist, wobei der Rotor in einer äußeren Umfangsfläche Flügelschlitze und darin entsprechend in den Flügelschlitzen gleitend aufgenommene Flügel auf weist und mit einem zwischen dem hinteren Seitenblock und dem Rotor angeordnetem Plattenteil zum Variieren der Ka pazität des Verdichters in Abhängigkeit zu dessen Winkel lage, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock (1), die vorderen und hinteren Seitenblöcke (7, 8), der Rotor (2), die Flügel (6) und das Plattenteil (28) aus einer Legierung auf Aluminiumbasis bestehen und wenigstens eines der Elemente, wie Zylinderblock (1), vorderer und hinterer Seitenblock (7, 8), Rotor (2), Flügel (6) und Plattenteil (28) mit einer stromlos aufgebrachten, Ni enthaltenden zusammengesetzten Überzugsschicht mit darin dispergiertem Polytetrafluorethylen (PTFE) überzogen ist.