DE3910569A1

DE3910569A1 - Verfahren zur herstellung eines maschinengeschirrspuelmittel-granulates

Info

Publication number: DE3910569A1
Application number: DE19893910569
Authority: DE
Inventors: Franz Hundgeburt; Friedrich-Wilhelm D Diekoetter; Jochen Dr Jacobs; Dieter Dr Jung
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1989-04-01
Filing date: 1989-04-01
Publication date: 1990-10-04

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reini gungsmittelgranulats mit verringertem Phosphatgehalt zur Anwendung in Geschirrspülmaschinen.

Reinigungsmittel für Geschirrspülmaschinen sind üblicherweise feste, rieselfähige Pulver oder Granulate auf der Grundlage von starken Waschalkalien und Buildersalzen, insbesondere von Natri umsilikaten, kondensierten Phosphaten und Soda sowie gegebenen falls von weiteren Zusätzen zur Verbesserung der Reinigungslei stung, zur Steuerung des Schäumverhaltens oder zur Desodorierung oder Parfümierung.

Eine der wesentlichen technischen Anforderungen an solche Reiniger ist eine gute Rieselfähigkeit und ein gutes Einspülverhalten, die auch bei längerer Lagerung der Produkte erhalten bleiben sollen. Ein mangelhaftes Einspülverhalten kann z.B. darin bestehen, daß das in der Einspülvorrichtung deponierte, während des Vorspülgan ges durch Spritzwasser befeuchtete Reinigungsmittelgranulat zu sammenbackt und beim folgenden Haupt- bzw. Klarspülgang sich nur unvollkommen löst bzw. Reste in der Einspülvorrichtung hinterläßt. Diese Reste gehen nicht nur für die eigentlich Aufgabe verloren, sondern können auch den Nachspülvorgang, bei dem im allgemeinen saure Nachspülmittel zur Anwendung kommen, empfindlich stören.

Aber auch dann wenn die Einspülvorrichtung hinreichend gegen Spritzwasser geschützt ist, können während des Einspülvorganges im Hauptspülgang Probleme auftreten, insbesondere dann, wenn die Einspülvorrichtungen mit zusätzlichen Gittern versehen sind, die ein vorzeitiges Ausfließen des trockenen Granulates während des Beschickens verhindern sollen. Klumpenbildung führt dann während des Hauptspülganges zum Verstopfen des Gitters und erschwert den Zutritt des zum vollständigen Lösen erforderlichen Spülwassers.

Die zahlreichen Versuche, die bisher unternommen worden sind, um das Lösungs- und Einspülverhalten von Reinigungsmittelgranulaten zu verbessern, erstrecken sich in erster Linie auf Produkte mit einem hohen Gehalt an kondensierten Phosphaten, namentlich von Natriumtripolyphosphat. Nun wird aber infolge eines gesteigerten Umweltbewußtseins mehr und mehr auch in Geschirrspülmitteln eine Verringerung des Phosphatgehaltes - naturgemäß zugunsten anderer reinigungswirksamer Komponenten - gewünscht.

In der deutschen Patentschrift DE-29 13 145 C 2 wird zwar bereits ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines zur Verwen dung in Geschirrspülmaschinen geeigneten Reinigungsmittelgranulats beschrieben, das 20-60 Gew.-% Natriumtripolyphosphat (als wasserfreies Salz gerechnet) enthalten kann. Es wird auch bereits ein Zusatz von bis zu 25 Gew.-% Natriumhydroxid und/oder Natriumcarbonat als möglich erachtet. Es fehlt jedoch eine Lehre, wie bei einer Verringerung des Phosphatgehalts auf Anteile von unter 30 Gew.-% die Rieselfähigkeit und das Einspülverhalten un verändert gut erhalten werden kann.

Eine Verringerung des Phosphatgehalts auf Anteile von weniger als 30 Gew.-% Natrium-Tripolyphosphat erscheint möglich, wenn dafür der Gehalt an Alkalisilikaten erhöht wird. Allerdings wird dadurch das Einspülverhalten merklich verschlechtert. Es bestand daher die Aufgabe, eine Zusammensetzung und ein geeignetes Herstellverfahren zu finden, um Reinigungsmittelgranulate auf der Grundlage von Al kalisilikaten, Soda und einem verringerten Phosphatgehalt zu erzeu gen, die in Bezug auf Rieselfähigkeit und Einspülverhalten mit solchen Granulaten wie sie z.B. in DE-29 13 145 C 2 beschrieben sind, zumindest vergleichbar sind.

Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf der Beobachtung, daß die Granulierbarkeit und das Einspülverhalten phosphatreduzierter Zu sammensetzungen dadurch verbessert werden kann, daß man das Natriumtripolyphosphat teilweise durch Natriummetasilikat ersetzt und den Sodagehalt auf Anteile von 5-20 Gew.-% erhöht, wovon bis zu 5 Gew.-% auch durch Natriummetasilikat-Hydrate, insbesondere durch das Pentahydrat oder das Hexahydrat ersetzt sein können. Insbesondere bei Sodagehalten von 5-10 Gew.-% führt die Mitver wendung von Natriummetasilikat-Hydraten in Mengen von 0,1-2 Gew.-% zu Granulaten mit besonders guten Anwendungseigenschaften.

Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zur Herstellung eines Reinigungsmittelgranulats zur Verwendung in Geschirrspülma schinen auf der Grundlage von Natriumsilikaten, kondensierten Phosphaten und Soda sowie ggf. weiteren üblichen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß man

(A) 5-30 Gewichtsteile eines wasserfreien Natrium-Tripolyphos phats, das zu 70-100 Gew.-% aus einem solchen der Phase II besteht, in einem kontinuierlich arbeitenden Mischer (I) mit einer solchen Wassermenge umsetzt, wie zur Überführung von 30 -80 Gew.-% des Na-Tripolyphosphats in das Hexahydrat erfor derlich ist,
(B) das teilhydratisierte Tripolyphosphat in einem Granulationsmischer (II) mit 40-70 Gewichtsteilen eines pulverförmigen, im wesentlichen wasserfreien Natrium- Metasilikats mit einem SiO₂ : NA₂O-Verhältnis von 0,9-1,5 und mit 5-20 Gewichtsteilen wasserfreiem Natriumcarbonat, von welchem bis zu 5 Gewichtsteile durch Natriummetasilikat-Hy drate (Penta- oder Hexahydrat) ersetzt sein können, vermischt und
(C) anschließend mit einer wäßrigen Lösung von 0,5-5 Gewichts teilen Wasserglas in 1-8 Gewichtsteilen Wasser besprüht und gegebenenfalls unter Zusatz von 0-3 Gewichtsteilen eines nichtionischen Tensids, 0-3 Gewichtsteilen eines Schaumin hibitors und 0-10 Gewichtsteilen eines festen Aktivsauer stoffträgers unter Bewegen der Mischung granuliert und
(D) das Granulat in einem auf 90-100°C erwärmten Luftstrom mit 60-95 % relativer Feuchte 5-15 Minuten nachreifen läßt.

Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt im we sentlichen ähnlich wie in der vorgenannten deutschen Patentschrift DE-29 13 145 C 2 angegeben.

In der Hydratationsphase (Stufe A) des erfindungsgemäßen Verfah rens wird, um eine Verzögerung der Hydratation zu vermeiden und eine gute Ausgangsbasis für ein einwandfrei einspülbares Produkt zu schaffen, eine mehr als 30%ige Hydratation des Tripolyphos phats unter Ausbildung eines Kornspektrums angestrebt, in dem der Anteil an Partikeln mit einer Korngröße von weniger als 0,2 mm und insbesondere weniger als 0,1 mm möglichst gering ist.

Der Wasserzusatz erfolgt in einem Mischer mit hoher Durchsatzge schwindigkeit. Vorzugsweise wird ein senkrecht angeordneter Mi scher verwendet, der beispielsweise aus einem Fallrohr besteht, in dem eine senkrecht angeordnete, mit Mischwerkzeugen ausgerüstete Welle rotiert. Das Wasser kann über seitlich oder in der Welle, gegebenenfalls in verschiedener Höhe angeordnete Drüsen einge sprüht werden. Man wendet das Wasser in einer Menge an, wie sie zur Überführung von 30 bis weniger als 80 Prozent, vorzugsweise 40 bis weniger als 80 Prozent des wasserfreien Tripolyphosphats in das Hexahydrat erforderlich ist. Das Phosphat verläßt den Mischer nach vorzugsweise 0,3 bis 3 sec, d.h. zu einem Zeitpunkt, in dem die Hydratation bereits angesprungen, aber noch nicht nennenswert abgelaufen ist. Es ergibt sich dadurch der Vorteil, daß trotz großer Durchsatzmengen der Mischer klein gehalten werden kann, und daß es darin nicht zu Anbackerscheinungen kommt.

Die Einstellung der Korngröße des Teilhydrats wird nur in geringem Maße durch die Korngröße des in die 1. Mischstufe eingespeisten wasserfreien Tripolyphosphats bestimmt. Die mittelere Korngröße des eingespeisten Tripolyphosphats liegt im allgemeinen im Bereich von 0,05-0,5 mm, meist von 0,1 bis 0,3 mm. Maßgeblich für die Korn größe des Teilhydrats sind neben der zugesetzten Wassermenge, insbesondere die in der 1. Mischstufe auf das Mischgut ausgeübten Scherkräfte. Diese Scherkräfte werden durch die Zahl, die Form und die Umdrehungszahl der in der 1. Mischstufe angeordneten Misch werkzeuge bestimmt. Eine Herabsetzung der Umdrehungszahl und/oder eine Verminderung der Anzahl der Mischwerkzeuge führt zu einer Vergröberung, eine entsprechende Erhöhung zu einer Verfeinerung des Korns. Die für die optimale Kornverteilung geeignete Umdre hungszahl der Welle, die Zahl der Messer und deren Neigungswinkel lassen sich durch Versuche leicht ermitteln. Vorzugsweise sollen mehr als 90 Gewichtsprozent des teilhydratisierten Phosphats eine Korngröße von mehr als 0,2 mm aufweisen und der Anteil der Parti kel mit weniger als 0,1 mm soll nicht mehr als 1 Gewichtsprozent betragen.

Das die Mischstufe (A) verlassende Gut tritt zweckmäßigerweise in eine Fördervorrichtung ein, die im einfachsten Fall aus einem Förderband besteht. Die Förderstrecke und die Fördergeschwindig keit werden so abgestimmt, daß die Zeit vom Verlassen der 1. Mischstufe bis zum Eintritt in die Stufe (B) 10 bis höchstens 60 Sekunden, vorzugsweise 10 bis 30 Sekunden in Anspruch nimmt. Wäh rend dieser Zeitspanne tritt als Folge der Hydratation eine Erwär mung des Gutes auf. Durch die gewählte kurze Verweilzeit wird je doch gewährleistet, daß das Gut sich nicht auf Temperaturen ober halb 80 bis 85°C erhitzt. Oberhalb dieses Bereiches besteht die Gefahr des Wasserverlustes. Vorteilhaft ist es ferner, wenn dafür Sorge getragen wird, daß das noch nicht abgebundene Wasser nicht aus dem erwärmten Gut abdampft. Dies kann dadurch geschehen, daß man das Förderband in einer mit Wasserdampf gesättigten Atmosphäre bewegt oder - einfacher - indem man das feuchte Tripolyphosphat in der 2. Hälfte der Laufstrecke des Bandes mit dem pulverförmigen Natriumsilikat überschichtet. Am Ende des Förderbandes ist zweck mäßigerweise ein Brecher angeordnet, der den sogenannten Über schlag, d.h. grobe Körner beziehungsweise Brocken zerkleinert.

In gleicher Weise werden auch das wasserfreie Natriumcarbonat (Soda) und das gegebenenfalls eingesetzte Natriummetasilikat-Hy drat bevorzugt nach dem wasserfreien Metasilikat nacheinander in der vorgesehenen Menge kontinuierlich auf das Förderband aufgegeben.

Das zu verwendende wasserfreie Natriumcarbonat sollte überwiegend eine Korngröße von 0,05 bis 1 mm aufweisen. Das Natriummetasilikat sollte in einer mittleren Korngröße von 0,2-1,5 mm vorliegen.

Von der Fördereinrichtung gelangt das Gemisch in einen Mischer, in welchem das teilhydratisierte Tripolyphosphat mit dem überschichteten Metasilikat, der Soda und dem Metasilikat-Hydrat innig vermischt wird (Stufe B).

Das trockene Vermischen der Komponenten nimmt etwa 20-120 sec in Anspruch. Durch den Vermischungsprozeß wird eine weitere Er wärmung des hydratisierenden Tripolyphosphats abgestoppt, ohne daß gleichzeitig die zu diesem Zeitpunkt noch nicht völlig beendete Hydratisierungsreaktion unterbrochen wird. Einer teilweisen Ver dampfung des restlichen noch nicht vollständig gebundenen Hydrat wassers sowie einer Klumpenbildung wird dadurch erfolgreich be gegnet. Besonders gute Pulvereigenschaften und günstige Granu lierbedingungen werden dann erzielt, wenn das trockene Gemisch eine Temperatur von 45 bis 70°C aufweist.

Das pulverförmige Gemisch wird nach Abschluß der Trockenmisch- Stufe, d.h. nach vollkommener Homogenisierung, der Granulationstufe (C) zugeführt. Diese kann entweder in dem gleichen Mischaggregat durchgeführt werden, wenn dieses die für die Granulierung erforderlichen Einrichtungen aufweist oder es kann ein spezieller Granulator verwendet werden.

Der Granulator besteht beispielsweise aus einem Trommelmischer, der horizontal angeordnet oder leicht geneigt ist. Er kann als Ganzes drehbar gelagert und mit Schikanen ausgerüstet oder aber auch ruhend und mit an einer drehbaren Längswelle angeordneten Misch- und Förderorganen, sogenannten Pflugschaufeln, ausgerüstet sein. Im Innern des Mischers sind mehrere Düsen angeordnet, über die flüssige Komponenten gleichmäßig auf das lebhaft umgewirbelte bzw. das von rotierenden Mischwerkzeugen herabrieselnde Gut auf gesprüht werden.

Im Granulator wird das pulverförmige Gemisch mit der wäßrigen Lösung von 0,5-5 Gewichtsteilen Wasserglas, gelöst in 1-8 Gewichtsteilen Wasser, besprüht. Falls ein Schauminhibitor, z.B. ein flüssiges Paraffinöl oder oder ein flüssiges Silikonöl zugegeben werden soll, kann dieser noch vor der wäßrigen Silikatlösung eingespritzt werden. Auch ist es vorteilhaft, das gegebenenfalls in einer Menge von 0-3 Gewichtsteilen zuzusetzende nichtionische, schwachschäumende Tensid in der Granulationsstufe einzusprühen. Dies kann zusammen mit der Natriumsilikat-Lösung oder auch getrennt von dieser über eine gesonderte Sprühdüse erfolgen. Das Zumischen des Tensides kann jedoch auch zu einem späteren Zeitpunkt des Verfahrensablaufes erfolgen, wobei gegebenenfalls im fertig granulierten Produkt anwesende geringe Staubanteile gebunden bzw. mit dem Granulat verklebt werden. Als nichtionische Tenside eignen sich die bekannten Äthoxylierungsprodukte von langkettigen Alkoholen und Alkylphenolen, wobei zur Verminderung der Schaumneigung die freie Hydroxylgruppe des Polyäthylenglykolätherrestes durch Äther- oder Acetalgruppen bzw. durch Polypropylenglykolätherreste oder Butyletherreste substituiert sind. Geeignet sind ferner die Blockpolymere des Äthylenoxids mit Polypropylenoxid.

Die mittlere Verweilzeit in der Granulationszone beträgt im all gemeinen 60 bis 300 Sekunden, vorzugsweise 90 bis 200 Sekunden. Der Granulationsmischer kann kontinuierlich oder auch chargenweise betrieben werden. Bei chargenweisem Betrieb kann das kontinuier lich anfallende vorhydratisierte Tripolyphosphat zwischenzeitlich in einen zweiten Granulationsmischer geleitet werden, der im Wechsel mit dem ersten betrieben wird, oder aber der Materialzu fluß wird durch kurzzeitiges Unterbrechen der Vorhydratationsstufe dem Zeittakt der Granulationsstufe angepaßt.

Das aus dem Granulationsmischer austretende Material weist im allgemeinen eine Temperatur von 55 bis 88°C auf und bedarf noch einer kurzen Nachreife- bzw. Nachkristallisationszeit von ca. 5 bis maximal 15 Minuten, meist von 3 bis 12 Minuten, während der es zur Vermeidung von Klumpenbildung in Bewegung gehalten wird (Stufe D).

Da diese Bewegung nur mit geringer Intensität erfolgen muß, reichen hierfür einfach Fördereinrichtungen, wie allseits ge schlossene Schüttel- bzw. Wirbelrinnen, vollkommen aus. Auf diese Weise steht die vergleichsweise aufwendigere Misch- und Granu liervorrichtung wieder für den eigentlichen Zweck zur Verfügung. Während der Nachkristallisationsperiode soll ein Abdampfen des eingebrachten Wassers vermieden werden, d.h. eine zusätzliche Zu führung größerer Mengen an thermischer Energie zum Zwecke einer Nachtrocknung ist weder erforderlich noch zweckmäßig. Vorteilhaft arbeitet man daher in einer weitgehend mit Wasserdampf gesättigten Atmosphäre, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn die Lufttemperatur etwas oberhalb der Produkttemperatur und des Taupunktes liegt. Man vermeidet damit, daß sich Kondenswasser an den kälteren Wandungen der Transporteinrichtung niederschlägt. Geeignet ist z.B. eine relative Luftfeuchtigkeit von 65 bis 95%. Als besonders vorteil haft hat es sich erwiesen, die Luft durch Kreislaufführung umzu wälzen und nur einen Teil, beispielsweise nicht mehr als ein Drittel der feuchten Umlaufluft auszutragen und durch erwärmte Frischluft zu ersetzen, um zu verhindern, daß der Taupunkt unter schritten wird. Der hierfür erforderliche Energieaufwand ist vernachlässigbar gegenüber bekannten Verfahren, bei denen eine längere, bis zu mehreren Stunden dauernde Nachtrocknung erforder lich ist. Gegebenenfalls von der umgewälzten Luft mitgeführte Staubanteile können mit üblichen Staubabscheidern abgetrennt wer den. Im Bereich der Wirbelrinne kann auch, sofern nicht bereits in der Granulierstufe geschehen, das nichtionische Tensid in flüs siger Form auf das bewegte Gut aufgedüst werden. Gegebenenfalls kann auch im Endbereich der Wirbelrinne, beispielsweise im letzten Drittel der Laufstrecke, kalte trockene Luft eingeblasen und so das Produkt gekühlt werden.

Das vollständig auskristallisierte, nachgereifte Granulat kann nach Verlassen der Wirbelrinne in an sich bekannter Weise weiter verarbeitet, d.h. soweit noch nicht geschehen, mit strömender Luft gekühlt und mit weiteren Reinigungsmittelbestandteilen, wie Aktiv chlorträgern und anderen Zuschlagstoffen, z.B. Natriumperborat, Farbstoffen usw., vermischt werden. Die Granulate sind weitgehend abriebfest und weisen ein günstiges Kornspektrum von 0,2 bis 3,15 mm auf, d.h. ihr Staubgehalt ist minimal. Von besonderem Vorteil ist, daß es bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise zu keinem Zeit punkt zu Anbackungen - beispielsweise an Behälterwandungen und/ oder Mischorganen - kommt. Im geringen Maße gebildetes Grobkorn kann nach Aussieben und Mahlen dem Produkt wieder zugemischt wer den. Geringe Staubanteile, die beispielsweise beim Passieren der Wirbelrinne von der umgewälzten Luft mitgerissen werden, können in Staubabscheidern zurückgewonnen und in den Granulationsmischer zurückgeführt werden.

Die Granulate sind gut schütt- und streufähig, neigen nicht zum Entmischen und sind lagerbeständig. Sie zeigen bei der Anwendung ein einwandfreies Einspülverhalten, selbst unter ungünstigen Vor aussetzungen, d.h. in nicht optimal konstruierten Einspülvorrich tungen.

Beispiele 1. Apparatur und Verfahren

Das wasserfreie Natriumtripolyphosphat (mittlere Korngröße 0,12 mm) wurde über eine Dosiervorrichtung in einen Mischer eingeführt und dort mit einer Wassermenge besprüht, die einen Hydratationsgrad von 75% (4,5 Mol Wasser pro Mol Phosphat) entspricht. Der Mischer (I) bestand im wesentlichen aus einem senkrecht angeordneten Fallrohr mit im oberen Drittel ange brachten, nach unten gerichteten Düsen und einer zentralen, drehbaren Welle, an der zwei Messerkränze mit jeweils 6 Messern angeordnet waren, einer davon im oberen und der zweite im un teren Drittel des Mischrohres. Die Messerebenen waren zwecks Erzielung einer leichten Saugwirkung bis zu 5° gegen die Ho rizontale geneigt. Die Drehzahl der Welle betrug in den Bei spielen 2000-3000 U/min.

Nach einer mittleren Verweilzeit von 0,5 Sekunden fiel das teilhydratierte Tripolyphosphat auf ein Transportband, wo es nach einer Laufzeit von 10 Sekunden in der Mitte der Lauf strecke mit dem wasserfreien Natriummetasilikat (Na₂O : SiO₂= 1 : 1) mit einer mittleren Korngröße von 0,8 mm und dem wasserfreien Natriumcarbonat mit einer mitteleren Korngröße von 0,13 mm und gegebenenfalls dem Natriumsilikat-Hydrat (M 5 oder M 6) überschichtet wurde.

Das Pulver fiel nach einer Verweilzeit auf dem Transportband von insgesamt 20 Sekunden in einen gegen die Horizontale ge neigten, aus einem feststehenden Rohr mit umlaufenden Rühr- und Förderorganen ausgerüsteten Mischer (II). Die mittlere Verweilzeit in der Mischzone (B) betrug ca. 30 Sekunden bei einer Temperatur von ca. 65°C. Nach Passieren dieser Misch strecke trat das Produkt in die Granulierzone (C) ein, wo es mit einer Lösung aus dem Wasserglas (Na₂O : SiO₂= 1 : 3,3) im Wasser kontinuierlich besprüht wurde. Nach einer mittleren Verweilzeit von ca. 120 Sekunden in der Granulierzone wurde das Produkt ausgetragen und gelangte auf eine in einer ge schlossenen Kammer angeordnete Wirbelrinne. In dieser Wirbel rinne wurde auf 95°C erwärmte Luft mit einer relativen Luft feuchtigkeit von 70-80% im Kreislauf geführt. Die mittlere Verweilzeit des Granulats in der Wirbelrinne betrug 10 Minu ten, wobei dieses unter Verlust von bis zu 10 Gew.-% des Was sergehalts nachkristallisierte.

Nach dem Absieben von Grobkorn-Anteilen (über 3,15 mm) wiesen die erhaltenen Granulate folgendes Kornspektrum auf:

2. Zusammensetzung der Versuchsbeispiele

Die in dem unter 1 beschriebenen Verfahren eingesetzten Mengen sind für die Beispiele 1-5 in der folgenden Tabelle angege ben:

Die Produkte der Beispiele 1-6 ließen sich in einer Geschirr spülmaschine mit vergittertem Einspülbehälter einwandfrei einspü len, allerdings war bei dem Produkt des Beispiels 5 die Einspül zeit relativ hoch.

Das Produkt des Beispiels 4 wies vor dem Absieben Anteile größerer Klumpen auf.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Reinigungsmittelgranulats zur Verwendung in Geschirrspülmaschinen auf der Grundlage von Na triumsilikaten, kondensierten Phosphaten und Soda sowie ggf. weiteren üblichen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß man

(A) 5-30 Gewichtsteile eines wasserfreien Natrium-Tripolyphosphats, das zu 70-100 Gew-% aus einem solchen der Phase II besteht, in einem kontinuierlich arbeitenden Mischer (I) mit einer solchen Wassermenge um setzt, wie sie zur Überführung von 30-80 Gew.-% des Na- Tripolyphosphats in das Hexahydrat erforderlich ist.
(B) das teilhydratierte Tripolyphosphat in einem Granulationsmischer (II) mit 40-70 Gewichtsteilen eines pulverförmigen, im wesentlichen wasserfreien Natrium-Meta silikats mit einem SiO₂ : NA₂O-Verhältnis von 0,9-1,5 und mit 5-20 Gewichtsteilen wasserfreiem Natriumcarbonat, von welchem bis zu 5 Gewichtsteile durch Natriummetasilikat- Hydrate (Penta- oder Hexahydrat) ersetzt sein können, ver mischt und
(C) anschließend mit einer wäßrigen Lösung von 0,5-5 Gewichtsteilen Wasserglas in 1-8 Gewichtsteilen Wasser besprüht und ggf. unter Zusatz von
0-3 Gewichtsteilen eines nichtionischen Tensids,
0-3 Gewichtsteilen eines Schauminhibitors und
0-10 Gewichtsteilen eines festen Aktivsauerstoffträgers unter Bewegen der Mischung granuliert und
(D) das Granulat in einem auf 90-100°C erwärmten Luftstrom mit 60-95% relativer Feuchte 5-15 Minuten nachreifen läßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Komponenten zum Einsatz kommen:

(A) 15-25 Gewichtsteile wasserfreies Na-Tripolyphosphat
3,5-6 Gewichtsteile Wasser zur Teilhydratation
(B) 50-65 Gewichtsteile wasserfreies Natrium-Metasilikat
10-20 Gewichtsteile wasserfreies Natriumcarbonat oder
5-10 Gewichtsteile wasserfreies Natriumcarbonat und
0,1-2 Gewichtsteile Na-Metasilikat-Hydrate und
(C) 3-5 Gewichtsteile Wasserglas (Na₂O : SiO₂= 1 : 3 bis 1 : 3,5) in
2-3 Gewichtsteile Wasser zur Granulation
0,1-1,0 Gewichtsteile Paraffin als Schauminhibitor.

3. Verfahren und Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilhydratation des wasserfreien Natrium-Tripolyphosphats (A) in einer Verweilzeit von 0,2-5 Sekunden erfolgt.

4. Verfahren und Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Granulation (C) bei einer Temperatur unterhalb +85°C erfolgt.