DE3904249A1 - Verfahren zum anbringen eines kunstharz-stuetz- oder -schutz-formteiles an einem plattenfoermigen gegenstand - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, einen plattenförmigen Gegenstand mit mindestens einem Stütz- oder Schutzteil aus einem Kunstharz zu versehen durch Aufschmelzen des Harzes in einen Formhohlraum, in den ein Randbereich des plattenförmi­ gen Gegenstandes eingesetzt ist. Eine typische Anwendung ist das Anbringen eines Führungsteiles an einer als Kraftfahr­ zeug-Fensterglas benutzten Glasplatte, damit diese auf- und abbewegt werden kann.

Bei der Herstellung von Fenstergläsern für öffenbare Kraft­ fahrzeugfenster wird eine mit einer gewissen Außenkontur versehene Glasplatte mit Halteteilen versehen, die mit einem Fensterhebemechanismus verbunden werden sollen. Es werden zur Zeit normalerweise solche Halteteile aus Kunstharz ver­ wendet. Mit einer gewissen Form versehene Glasplatten werden für manche Fenster auch noch mit Schutz- oder Stoßfangform­ teilen um ihre Plattenkanten versehen.

Ein Weg, eine Glasplatte mit einem Kunststoffteil zu verbin­ den, mit dem auch die erwähnten Halte- oder anderen Formtei­ le angebracht werden können, besteht darin, das Kunststoff­ teil separat auszubilden und dann an der Glasplatte entweder mit einem Kleber oder einem mechanischen Befestigungsmittel anzubringen. Dies ist jedoch für die industrielle Fertigung ziemlich ungeeignet. Bei Verwendung eines Klebers muß norma­ lerweise das Kunststoffteil Vorsprünge o.ä. besitzen, damit der Kleber nicht in unerwünschte Bereiche ausläuft, und außerdem müssen Wellungen oder Rauhigkeiten vorhanden sein, um den Kleber gut zu verankern. Außerdem dauert es relativ lange Zeit, bis der aufgebrachte Kleber aushärtet oder verfe­ stigt, und in extremen Fällen kann eine unterschiedliche Krümmung der Glasplatte und des Kunststoffteiles dazu füh­ ren, daß das so gefertigte Fensterglas gar nicht in die Fensteröffnung paßt. Außerdem besteht die Möglichkeit, daß sich das Kunststoffelement bei Verschlechterung der Kleber­ bindung von der Platte löst. Bei Verwendung eines mechani­ schen Befestigungsmittels ist es notwendig, Löcher in die Glasplatte zu bohren. Die Bohrstelle schwächt die Glasplat­ te, und eine feste Klemmung des Befestigungsmittels neigt dazu, unregelmäßige Spannungen um jede Bohrung in der Glas­ platte zu erzeugen.

Ein anderer Weg besteht darin, das Ausformen des Kunststoff­ teiles und das Verbinden des geformten Kunststoffteiles mit der Glasplatte gleichzeitig auszuführen. Das bedeutet, daß beim Formen des Kunststoffteiles ein vorbestimmter Bereich der Glasplatte in den Formhohlraum eingesetzt ist. Im allge­ meinen ist dieses Verfahren als vorteilhaft gegenüber dem An­ bringen eines getrennt ausgebildeten Teiles an einer Glas­ platte anzusehen, zumindest im Hinblick auf Produktivität und Kosten. Außerdem ist es möglich, die Form des Kunststoff­ teiles zu vereinfachen und seine Größe zu verringern. Das erweist sich als sehr günstig bei Fenstergläsern für in letz­ ter Zeit entwickelte Kraftfahrzeuge im Hinblick auf den ge­ genwärtigen Trend im Kraftfahrzeugbau, den Raum innerhalb eines Türrahmens zum Anbringen verschiedener Instrumente und Zubehörteile auszunützen und an der Innentafel der Türe ver­ schiedene Funktionselemente anzubringen.

Bei diesem Verfahren ist es jedoch wichtig, geeignete Maßnah­ men zu ergreifen, um ein festes und zuverlässiges Verbinden des geformten Harzteiles mit der Glasplatte zu erreichen. Bei neueren Kraftfahrzeugen besteht ja ein Trend, die Fen­ sterfläche zu vergrößern und die Stärke der Fenstergläser zu verringern, und bei den gegenwärtig immer mehr in Mode kom­ menden Hardtop- und Coupe-Fahrzeugen ist es unvermeidlich, daß größere Kräfte auf die mit Führungskanälen verbundenen Fensterglashalter einwirken. Es ist also unbedingt nötig, die Halteteile sehr zuverlässig mit den Fenstergläsern zu verbinden.

Es ist in JP-U 61-1 86 619 gezeigt, ein Fahrzeug-Fensterglas dadurch mit Halteteilen zu versehen, daß eine Bohrung oder ein Einschnitt in jedem Randbereich der Glasplatte ausgebil­ det wird, wo ein Halteteil anzubringen ist, und dann eine Einspritzformung eines synthetischen Harzes durchgeführt wird, um die Halteteile so auszubilden, daß ein Anteil des eingespritzten Harzes in die Vertiefungen oder Bohrungen der Glasplatte eintritt. Dabei ist es jedoch notwendig, die Glas­ platte besonders zu bearbeiten, um die Vertiefungen oder Boh­ rungen anzubringen, und in den nicht mit Bohrungen oder Ver­ tiefungen versehenen Flächen wird keine Verbesserung der Ver­ bindung der Halteteile mit der Glasplatte erzielt.

JP-A 59-1 99 228 zeigt die Herstellung eines Kraftfahrzeug- Fensterglases für eine zum Öffnen bestimmte Scheibe, wobei eine im Querschnitt U-förmige Bedeckung aus Gummi oder einem Weichharz um den Umfang der Glasplatte aufgebracht wird, woraufhin eine Einspritzformung eines harten Harzes erfolgt, um so einen Harzrahmen oder eine Harzform über der elasti­ schen Bedeckung zu bilden, worauf Kantenabschnitte der ela­ stischen Bedeckung entfernt werden, die unter dem darüber befindlichen Harzformteil hervorragen. Die elastische Bedek­ kung bewirkt, daß keine rauhen Stellen oder Fehlstellen (burrs) in dem Harzformteil erscheinen. Die Einlage der elastischen Bedeckung scheint jedoch keine Verbesserung der Bindungsfestigkeit des Hartharzformteils mit der Glasplatte zu bewirken.

GB-A-2 1 92 658 zeigt das Ausstatten eines Fahrzeug-Fenster­ glases mit Halteteilen durch Einsetzen vorstehender Randbe­ reiche der Glasplatte in eine Form für die Halteteile, und schlägt vor, einige Vorsprünge in dem Kantenabschnitt jedes erwähnten Randbereiches auszubilden, um örtlich die Stärke der Glasplatte zu erhöhen. Es ist zwar eine mechanische oder thermische Behandlung der Glasplatte nötig, um diese vorge­ schlagenen Vorsprünge auszubilden, jedoch verbinden sich die Halteteile sehr sicher und fest mit der Glasplatte, wenn der verstärkte Kantenabschnitt der Platte an Ort und Stelle in das Halteteil eingebettet wird.

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren, einen plattenförmigen Gegenstand mit mindestens einem Stütz- oder Schutzelement aus Kunstharz zu versehen durch Einformen des Harzes in eine Form, in deren Hohlraum ein begrenztes Randstück des plattenförmigen Gegenstandes eingesetzt ist.

Ziel der Erfindung ist, ein verbessertes Verfahren dieser Gattung zu schaffen, das einfach ausführbar ist, dessen Kosten/Nutzenverhältnis sehr hoch liegt, und mit dem eine sichere Verbindung der angeformten Elemente mit der Platte möglich ist.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zum Ausrüsten eines plattenförmigen Gegenstandes mit einem Stütz- oder Schutzele­ ment aus Kunstharz geschaffen, bei dem ein vorbestimmter Randbereich des plattenförmigen Gegenstandes mit dem Schutz- oder Stützteil dadurch bedeckt wird, daß der Randbereich des plattenförmigen Gegenstandes in einen Formhohlraum einge­ setzt und dann aufgeschmolzenes Harz in diesen Hohlraum ein­ geführt wird. Dabei werden vor dem Einsetzen des Randberei­ ches des plattenförmigen Gegenstandes in die Form die beiden einander gegenüberliegenden Seitenflächen und die Kantenflä­ che des Randbereiches der Platte mit mindestens einer Kunst­ stoffilm-Schicht bedeckt, die eine Stärke im Bereich von 5 bis 250 um besitzt und einen Aufschmelzkleber sowohl für die Platte wie auch für das Harz bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 150° ergibt.

Mit dieser Erfindung können plattenförmige Gegenstände aus verschiedenen Materialien mit unterschiedlicher Form behan­ delt werden, sowohl ebene wie gekrümmte Platten. Insbesonde­ re können verschiedene Glasplatten und Kunstharzplatten zur Verwendung bei Möbeln, Gebäuden oder Fahrzeugen erfindungs­ gemäß ausgestattet werden. Verwendbare Glasplatten sind beispielsweise getemperte oder anders verfestigte Glasplat­ ten, laminierte Glasplatten, Spiegel, Glasplatten, die mit wärmereflektierenden oder anderen Schichten versehen sind, Mehrschicht-Glasplatten und Isolier-Glasplatten. Typische Beispiele für verwendbare Harzplatten sind Methacrylharzplat­ ten und Polycarbonatplatten, die auch mit Beschichtungen, beispielsweise zur Oberflächenhärtung, versehen sein können.

Jedes durch das erfindungsgemäße Verfahren geformte und an dem plattenförmigen Gegenstand angebrachte Stütz- oder Schutzelement besitzt eine im Querschnitt U-förmige Vertie­ fung, so daß der Randbereich des plattenförmigen Gegenstan­ des dicht in die Vertiefung eingepaßt ist. Die Erfindung umfaßt auch das Ausrüsten eines plattenförmigen Gegenstandes mit einer Vielzahl derartiger Stütz- oder Schutzelemente, und in solchen Fällen wird bei jedem einzelnen Stütz- oder Schutzelement der erwähnte Formvorgang durchgeführt, wobei mindestens eine Schicht eines Plastikfilms bei jedem Stütz- oder Schutzelement Verwendung findet. Die Lage der Stütz- oder Schutzelemente kann dabei willkürlich gewählt werden. Beispielsweise werden zwei Halteteile für ein Kraftfahrzeug- Fensterglas an einer Seite einer vierseitigen Glasplatte vorgesehen. Bei einem Schutzformteil für ein Fensterglas wird die Anformung mindestens längs einer Seite einer vierseitigen Glasplatte vorgenommen, und es können auch zwei gegenüberliegende Seiten, ja sogar drei oder alle vier Seiten so behandelt werden.

Der bei der vorliegenden Erfindung benutzte Kunststoffilm ist normalerweise ein Film aus einem thermoplastischen Poly­ mer oder Copolymer.

Üblicherweise wird ein Einspritz-Formverfahren zum Anformen des Stütz- oder Schutzelementes verwendet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren schmilzt der das Platten­ teil bedeckende Kunststoffilm im Formhohlraum auf, wenn heißes flüssiges Kunstharz in den Hohlraum eingespritzt wird, und dieser aufgeschmolzene Film verbindet sich fest sowohl mit dem Plattenteil als auch mit dem Harz, das sich im Hohlraum verfestigt. Damit verbindet sich das bei dem Formvorgang ausgebildete Kunststoffelement sehr fest mit der Platte, und die Verbindung zwischen Platte und Kunstharz- Formelement verbessert auch den Wärmewiderstand, den Wider­ stand gegen chemische Beeinflussung wie gegen Bewitterung und verleiht damit dem Element eine größere Lebensdauer.

Es ist bei der vorliegenden Erfindung nicht nötig, die Plat­ te vor dem Formvorgang mechanisch oder thermisch zu behan­ deln, und das ist günstig für die Herstellkosten und für den Fertigungsfluß insgesamt. Die Erfindung gestattet es auch, die Stärke der Platte zu verringern, da nirgend die Festig­ keit der Platte herabgesetzt wird. Es ist auch möglich, kom­ pakte Stütz- oder Schutzelemente anzubringen. Deswegen er­ gibt die Erfindung großen Vorteil bei der Herstellung von Kraftfahrzeug-Fenstergläsern, die mit Fensterhebemechanismen verwendet werden. Außerdem hat sich die Erfindung auch für andere Gegenstände als vorteilhaft erwiesen, wie z.B. bei der Erzeugung von Außenfenstern und Eingangstüren für Gebäu­ de, Innentüren für Wohnungen, Haushaltmöbel und für Spiegel.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines mit durch das erfindungs­ gemäße Verfahren mit zwei Halteelementen ausgestatte­ ten Kraftfahrzeugfensters,

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung längs Linie 2-2 in Fig. 1, und

Fig. 3 schematisch aufgeschnitten eine Form zum Anformen von Kunstharz-Halteelementen nach Fig. 1 und 2 an dem Randbereich der Glastafel nach dichter Bedeckung dieses Abschnittes mit einem Kunststoffilm.

Wie bereits erwähnt, findet die Erfindung hauptsächlich bei Glasplatten und Kunstharzplatten unterschiedlicher Formen Anwendung.

Um eine Platte mit den erwünschten Schutz- oder Stützelemen­ ten zu versehen, können Einspritzformverfahren verwendet werden, wie sie als Reaktions-Einspritzformverfahren (RIM) , Verstärkungs-RIM-Verfahren (R-RIM), Flüssigeinspritzverfah­ ren (LIM) oder Verstärkungs-LIM-Verfahren (R-LIM) bekannt sind. Zum Formen der allgemein Halter genannten Stützelemen­ te wird bevorzugt entweder das R-RIM-Verfahren oder das R-LIM-Verfahren benutzt. Zum Formen von Schutzelementen, die allgemein als Formringe oder Abstandskörper bezeichnet wer­ den, wird entweder das RIM- oder das LIM-Verfahren einge­ setzt.

Das für die Formung zu verwendende Kunstharz kann unter den üblichen thermoplastischen und warmaushärtenden Harzen ausge­ wählt werden, wie beispielsweise Polyacetal-Harz, Polyester­ harz, Polyamidharz, Polyurethanharz, Nylon-6, Nylon-66, Epo­ xidharze und Polybutylenterephthalatharz. In manchen Fällen können auch durch Einspritzformung formbare Gummiarten wie Polyolefin-, Polyurethan- und Ethylenvinylacetat-Kautschuk­ arten verwendet werden. Wahlweise kann das Harz entweder mit anorganischen Fasern wie Glasfaser oder mit organischen Fa­ sern wie Aramidfasern verstärkt werden. Es können auch die üblichen Zusatz- und Füllstoffe hinzugefügt werden.

Für die Erfindung ist es wesentlich, einen Kunststoffilm in der in der Beschreibungseinleitung angeführten Form zu ver­ wenden. Der Kunststoffilm muß eine Schmelzklebeschicht sowohl für das Plattenteil als auch für das geformte Kunst­ harz bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 150°C ergeben. Bevorzugt wird als Material für den Kunststoffilm ein Copolymer auf Ethylenbasis verwendet, beispielsweise Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren und Ethylen/Acrylester/Ma­ leinanhydrid-Copolymere und Polyvinylbutyral. In manchen Fällen ist es auch möglich, einen Polyurethanharzfilm zu verwenden.

Ein Kunststoffilm, der aufschmilzt und bei 50 bis 150°C als Kleber dient, wird deshalb benutzt, weil in den meisten Fällen die Temperatur des Harzes beim Formen im Bereich von 60° bis etwa 250°C liegt. Der Kunststoffilm sollte also bei einer niedrigeren Temperatur als der Harzformtemperatur bereits aufschmelzen und klebefähig sein, und die größten Vorteile bei der Verwendung des Kunststoffilmes werden dann erzielt, wenn dieser Temperaturbereich des Kunststoffilmes um 10 bis 100°C unter der Harzformtemperatur liegt. Die Temperatur des Kunststoffilmes sollte unter Beachtung der Art des Kunstharzes und des Filmmaterials, der Stärke des Filmes und der Formtemperatur ausgewählt werden (normalerwei­ se 50 bis 100°C).

Die Dicke des Kunststoffilmes beträgt 5 bis 250 pm. Wenn ein Kunststoffilm mit einer geringeren Dicke als 5 µm verwendet wird, ist es schwierig, beim Formvorgang den an der Platte angebrachten Film in seiner Lage stabil zu halten. Die Stär­ ke der Befestigung der Platte mit den geformten Kunststoff­ elementen ist nicht optimal, wenn ein Kunststoffilm mit grö­ ßerer Dicke als 250 µm oder geringerer Dicke als 5 µm verwen­ det wird. Es ist bei dieser Erfindung möglich, mehrere Kunst­ stoffilmschichten nach Art einer Laminierung zu verwenden, solange jede Schicht die genannte Dicke von 5 bis 250 µm nicht überschreitet. In diesem Fall sollte auch die Gesamt­ dicke der mehreren Schichten nicht mehr als 250 µm betragen. Es ist möglich, ein bis drei Kunststoffilmschichten zu ver­ wenden, jeweils mit Dicken von 15 bis 75 µm, vorzugsweise von 20 bis 50 µm.

Beim Bedecken eines vorbestimmten Randbereiches der Platte mit einem Kunststoffilm muß kein besonderer Kleber unter dem Film auf die Platte aufgetragen werden. Es genügt, wenn der Film den Bereich der Platte stramm bedeckt. Um jedoch ein Verschieben des Kunststoffilmes an dem Plattenteil sicher zu verhindern, kann ein Primer auf den Randbereich des Platten­ teiles aufgetragen werden, oder es kann eine Behandlung mit einer Säure oder mit einem Silan in diesem Bereich der Platte vor dem Aufbringen des Kunststoffilmes durchgeführt werden.

Ausführungsbeispiel

Fig. 1 zeigt eine Glastafel 10 für ein Kraftfahrzeugfenster. Der Körper des Fensterglases 10 ist eine Glasplatte 12 mit etwa trapezförmiger Gestalt. An ihrer unteren Seite besitzt die Glasplatte 12 zwei nach unten abstehende Abschnitte 12 a, und an jedem dieser zwei Abschnitte 12 a ist die Glasplatte 12 mit einem Halteelement 14 zur Verbindung mit einem Fen­ sterhebemechanismus ausgerüstet. Die Halteelemente 14 sind aus einem Kunstharz geformt. Wie Fig. 2 zeigt, ist jedes Hal­ teelement 14 mit einem im Querschnitt U-förmigen Einschnitt gebildet, der den abstehenden Abschnitt 12 a der Glasplatte teilweise aufnimmt. Das bedeutet, daß das Halteelement 14 die Kantenfläche 12 b und die äußere wie die innere Oberflä­ che 12 c bzw. 12 d der Glasplatte eng umfaßt. Mit kurzem Ab­ stand von der Kante 12 b der Glasplatte ist ein Metalleinsatz 16 mit einer Gewindebohrung 16 a in das Halteelement 14 einge­ setzt, um eine Verbindung des Halteelementes 14 mit einem Führungsprofilteil zu schaffen.

Fig. 3 zeigt eine Metallform 20 zur Ausbildung der Halteele­ mente 14, um gleichzeitig eine Verbindung des angeformten Halteelementes mit der Glasplatte 12 in der in Fig. 1 und 2 gezeigten Weise zu bewirken. Die Form 20 ist eine Teilform aus einem Kernblock 22 und einem Formhohlraum-Block 24, der vom Kernblock 22 abgezogen werden kann. Die beiden Blöcke 22 und 24 der Form 20 sind so ausgelegt, daß ein Formhohlraum 26 zur Ausformung des Halteelementes 14 gebildet wird, wenn die Form 20 geschlossen wird unter Einsetzen eines vorbe­ stimmten Randbereiches an dem abstehenden Abschnitt 12 a der Glasplatte 12.

Zumindest dieser vorbestimmte Randbereich des abstehenden Abschnittes 12 a der Glasplatte 12 ist eng mit einem Kunst­ stoffilm 18 bedeckt. Der Kunststoffilm ist so übergefaltet, daß an den beiden einander gegenüberliegenden Flächen 12 c und 12 d und der Kantenfläche 12 b der Glasplatte anliegt. Wenn erwünscht, können zwei oder drei Plastikfilmschichten benutzt werden, um diesen Teil der Glasplatte doppelt oder dreifach zu bedecken. Mit einem so angeordneten Kunststoff­ film 18 wird die Glasplatte 12 auf den Kernblock 22 der ge­ öffneten Form 20 so aufgelegt, daß sie auf einem Steg 22 a des Kernblockes 22 mit einem vorbestimmten Bereich des vorstehenden Abschnittes 12 a aufliegt. Der Steg 22 a ist mit einer Dichtung 28 bedeckt. Der mit dem Kunststoffilm 18 be­ deckte Randbereich der Glasplatte liegt so in der Vertiefung im Kernblock 22. Der Metalleinsatz 16 mit der Gewindebohrung 16 a wird in einer vorbestimmten Lage auf den Kernblock 22 aufgesetzt. Dann wird der Formhohlraumblock 24 auf den Kern­ block 22 aufgelegt. Ein Steg 24 a des Hohlraumblockes 24, der ebenfalls mit einer Dichtlage 28 bedeckt ist und dem Steg 22 a des Kernblockes 22 gegenüberliegt, legt sich dabei an die Glasplatte 12 an. Durch Andrücken der beiden Blöcke 22, 24 der Form 20 wird dann die Glasplatte 12 eng zwischen den Dichtlagen 28 der jeweiligen Blöcke 22, 24 gehalten, und der Formhohlraum 26 gebildet. Der Kunststoffilm 18 ist breit genug, um durch die Dichtlagen 28 im Formhohlraum 20 erfaßt zu werden. Die Dichtlagen 28 sind beispielsweise aus Silikon­ harz, Silikongummi, Fluorharz oder Fluorgummi gebildet. Wie zu sehen ist, ist bei diesem Verfahren der Hohlraum 26 der geschlossenen Form 20 teilweise auch durch die mit dem Kunst­ stoffilm 18 bedeckten Glasplattenflächen gebildet.

Nach diesen Vorbereitungsschritten wird ein aufgeschmolzenes Harz aus einer Einspritzformmaschine über einen (nicht ge­ zeigten) Gußkanal der Form 20 in den Hohlraum 26 einge­ spritzt. Es ist möglich, die beiden Halteelemente 14 in einer einzigen Form auszubilden, in der zwei getrennte Hohl­ räume vorhanden sind. Nötigenfalls kann die Form zwei Einguß­ kanäle an entsprechenden Stellen besitzen. Es ist auch mög­ lich, ein geformtes Schutzelement um den gesamten Umfang der Platte auszubilden durch Benutzung einer Form, in der um den Plattenrand ein Formhohlraum bestimmt ist. In einem solchen Fall wird die Form mehr als zwei Eingußkanäle mit entspre­ chendem Abstand am Umfang der Platte besitzen. Auf jeden Fall wird die Temperatur jedes Formblockes entsprechend so gesteuert, daß der Formvorgang gut verläuft und kein thermi­ scher Schock auf die Platte ausgeübt wird. Auch die anderen Formbedingungen, wie die Temperatur des eingespritzten Har­ zes und die Einspritzgeschwindigkeit werden selbstverständ­ lich gesteuert.

Nach dem Verfestigen des in dem Hohlraum 26 befindlichen Harzes wird die Form 20 geöffnet. Es sind dann an der Glas­ platte 12 die Halteelemente 14 gemäß Fig. 1 und 2 angeformt.

Durch das beschriebene Verfahren wurden Ausführungsbeispiele des Fensterglases 10 aus Fig. 1 erzeugt, indem entweder ein Polyamidharz oder ein Mehrkomponentenharz verwendet wurde, welches aus 80 Gew.-% Nylon-66 und 20 Gew.-% eines ternären Copolymers aus Ethylen, Acrylester und Maleinanhydrid be­ stand, unter Zusatz von etwa 25 Gew.-% Glasfaser zu jedem Harz, während eine Schicht aus einem ternären Copolymer aus Ethylen, Acrylester und Maleinanhydrid für den Kunststoffilm 18 verwendet wurde. Die Stärke des Filmes betrug 50 µm, und nur eine Filmschicht wurde in einigen Fällen benutzt, wäh­ rend in anderen Fällen der Film in zwei Schichten aufgelegt wurde. In jedem Fall betrug die Formtemperatur etwa 80°C, und die Temperatur des eingespritzten Kunststoffes etwa 240°C. Zu Vergleichszwecken wurden einige Proben ohne Benutzung des Kunststoffilms 18 erzeugt.

Bei den Fensterglas-Proben, die unter Verwendung entweder einer Schicht oder zwei Schichten des Films aus ternärem Copolymer erzeugt wurden, betrug die Scherfestigkeit jedes geformten Halteteils 14 mindestens 1,27 MPa (13 kg/cm²). Die Klebefestigkeit jedes Halteteils 14 an der Glasplatte 12, die durch diesen Scherfestigkeitswert angezeigt wird, ist be­ merkenswert hoch im Vergleich zur maximalen Klebefestigkeit, die durch Anbringen getrennt geformter Halteelemente an einer Glasplatte mit einem Kleber erzielt werden kann. Im Gegensatz dazu ergaben die Ausführungen ohne Verwendung des Kunststoffilmes Scherfestigkeiten bei den Halteelementen 14 von höchstens ca. 0,118 bis 0,147 MPa (1,2 bis 1,5 kg/cm²).

Zum Vergleich wurde ein Polyvinyl-Butyralharzfilm und ein Polyacetalharzfilm jeweils mit einer Dicke von etwa 300-350 µm statt des erwähnten ternären Copolymerfilmes mit Dicke 50 µm aufgelegt. Außer dieser Veränderung wurde das genannte Verfahren und die Bedingungen zur Herstellung von mit Halte­ elementen versehenen Fenstergläsern 10 beibehalten. Die Ver­ wendung dieser anderen Kunststoffilme ergab keine Erhöhung der Scherfestigkeit bei den Halteelementen 14.

Claims (13)

1. Verfahren zum Anbringen von Stütz- oder Schutzelementen aus einem Kunststoffharz in einem vorbestimmten Randbe­ reich an einem Plattenteil, bei dem der Randbereich des Plattenteiles in einen Formhohlraum einer Form eingesetzt und dann Kunstharzschmelze in den Formhohlraum einge­ bracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einset­ zen des Randbereiches (12 a) der Platte (12) in den Form­ hohlraum (26) die beiden einander gegenüberliegenden Flä­ chen (12 c, 12 d) und die Kantenfläche (12 b) des Plattentei­ les mit mindestens einer Schicht (18) aus Kunststoffilm mit einer Dicke im Bereich von 50 bis 250 µm dicht be­ deckt werden, wobei die Kunststoffschicht sowohl für das Plattenteil als auch für den Kunststoff bei einer Tempera­ tur im Bereich von 50 bis 150°C als Schmelzkleber wirkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Kunststoffilmschichten (18) laminatartig zur Bedeckung der Flächen (12 b, 12 c, 12 d) benutzt werden, wobei die Gesamtdicke der mindestens zwei Schichten Kunststoffilm nicht mehr als 250 µm beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffilm eine Dicke im Bereich von 15 bis 75 µm besitzt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei bis drei Kunststoffilmschichten (18) laminat­ artig zur Bedeckung der Seiten- und Kantenfläche (12 b, 12 c, 12 d) des Plattenteiles (12) benutzt werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Material des Kunststoffilmes Polyvinylbutyral, Copolymer aus Ethylen- und Vinylacetat, Copolymer aus Ethylen, Acrylester und Maleinanhydrid, oder Polyurethan verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Fertigung der Halteelemente (14) verwendete Kunststoffharz ein Polyacetalharz, ein Polyesterharz, ein Polyamidharz, ein Polyurethanharz, ein Epoxidharz, Nylon-6, Nylon-66 oder Polybutylenterephtha­ latharz ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als synthetisches Harz ein thermo­ plastischer synthetischer Kautschuk verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als synthetisches Harz ein faserver­ stärktes Harz verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenteil eine Glasplatte (12) ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasplatte zur Verwendung als ein Kraftfahrzeug-Fen­ sterglas geformt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stütz- oder Schutzelement ein zur Verbindung mit einem Fensterhebemechanismus bestimmtes Halteelement (14) ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stütz- oder Schutzelement ein Formteil ist, welches mindestens einen Teil des Umfanges der Glasplatte umgibt.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenteil eine Kunststoffharz­ platte (12) ist.