Es
ergibt sich daher das Problem der vorliegenden Erfindung, und ein
Verfahren zur Herstellung von Sonnenblenden und eine Sonnenblende
bereitzustellen, die eine verbesserte Stabilität aufweist und des weiteren
verlässlich
im Kraftfahrzeug befestigt werden kann.
Zusammenfassung der Erfindung
Das
obige Problem wird durch eine Sonnenblende für Kraftfahrzeuge gemäß Anspruch
1 gelöst.
Die
erfindungsgemäße Sonnenblende
wird mit Hilfe eines Blasformungsverfahrens hergestellt, in dem
gleichzeitig eine äußere Beschichtung
an dem Sonnenblendenkörper
befestigt wird. Dazu werden beispielsweise zwei Kunststoffplatten
in einer Blasform entsprechend der Form der Sonnenblende ausgeformt.
Zur späteren
Befestigung der Sonnenblende im Kraftfahrzeug wird ein Federelement
zwischen den genannten Kunststoffplatten angeordnet, um selbiges
während
der Blasformung mit den Kunststoffplatten zu verbinden. Das Federelement
dient beispielsweise der Aufnahme einer im Kraftfahrzeug befestigten
Halterung, insbesondere eines Stiftes, an der die Sonnenblende dann
beweglich befestigt ist. Zu diesem Zweck ist es gemäß der vorliegenden
Erfindung in einer geschlossenen Form ausgebildet. Die Form des
Federelements bildet die Grundlage für eine verlässliche Befestigung der Sonnenblende
im Kraftfahrzeug. Aufgrund der mechanischen Belastung, der das Federelement
durch die Bewegung der Sonnenblende und die Vibrationen im Kraftfahrzeug ausgesetzt
ist, muss die Befestigung des Federelements an den genannten Kunststoffplatten
langlebig und stabil sein. Gleichzeitig darf das Erscheinungsbild
der Sonnenblende nicht durch die Art der Befestigung des Federelements
verschlechtert werden. Gleiches gilt für die Stabilisierungsbrücken im
Sonnenblendenkörper,
die vorzugsweise so positioniert und ausgeformt sind, dass sie durch
weiteres Zubehör,
wie beispielsweise Spiegel, nach außen hin verdeckt werden. Daher
sind Position der Stabilisierungsbrücken und Befestigungsart des
Federelements so gewählt,
das man sie von außen
nicht sehen kann.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung wird das Federelement durch eine profilierte
Oberfläche
an der Innenwand des Sonnenblendenkörpers befestigt, wobei die
profilierte Oberfläche
des Federelements Öffnungen, Widerhaken, Öffnungen
mit Widerhaken oder hakenähnliche
Strukturen aufweist.
Die
oben genannte verlässliche
und langlebige Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper wird
im speziellen durch die Bereitstellung einer profilierten Oberfläche des
Federelements realisiert. Diese profilierte Oberfläche dringt mit
ihren Strukturen teilweise oder vollständig in die Kunststoffplatten
während
der Blasformung ein und/oder der Kunststoff dringt in das Profil
des Federelements ein. Die unterschiedlichen Strukturen eines solchen
Profils realisieren neben einer Verbindung einer Metalloberfläche mit
den Kunststoffflächen
eine zusätzliche
formschlüssige
Verbindung durch das Eingreifen der hakenähnlichen Strukturen in den Sonnenblendenkörper. Zudem
tragen Widerhaken oder hakenähnliche
Strukturen dazu bei, dass das Federelement in die Kunststoffplatten
eingreift und auf diese Weise eine dauerhafte Verbindung realisiert.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weist das Federelement eine Verbindungsschicht
zur Befestigung des Federelements im Sonnenblendenkörper auf,
die zwischen dem Federelement und der Innenwand des Sonnenblendenkörpers angeordnet
ist. Die Verbindungsschicht besteht bevorzugt aus einem Kunststoff,
der an Metalloberflächen
haftet.
Die
dauerhafte Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper wird
gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung durch eine Sandwich-Struktur realisiert, die
aus dem Federelement, einer Verbindungsschicht und den jeweiligen
Kunststoffplatten des Sonnenblendenkörpers besteht. Die Verbindungsschicht zeichnet
sich dadurch aus, dass sie einerseits gute Haftungseigenschaften
an Metalloberflächen
zeigt und dass sie andererseits eine dauerhafte und belastbare Verbindung
mit den Kunststoffplatten eingeht. Die genannte Verbindungsschicht
wird bevorzugt durch die Zufuhr von Wärme während des Blasformungsverfahrens
aktiviert. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, dass die Verbindungsschicht
aus einem geeigneten Klebstoff besteht. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt,
die profilierten Oberflächen des
Federelements in Zusammenwirkung mit der genannten Verbindungsschicht
einzusetzen. Daraus resultiert, dass man die Vorteile beider Verbindungsmittel
kombiniert, um eine langlebige und verlässliche Befestigung des Federelements
in dem Sonnenblendenkörper
zu gewährleisten.
In diesem Fall kann erfindungsgemäß bevorzugt die Verbindungsschicht
in ihre Dicke und Ausdehnung an die Profilierung und die Größe des Federelements
angepasst sein. Dies schließt
beispielsweise mit ein, dass die genannten hakenähnlichen Strukturen die Verbindungsschicht durchdringen
und weiterhin in die Kunststoffplatten eingreifen.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weisen die Sonnenblendenkörper Ausnehmungen
zur Aufnahme von Zubehör,
insbesondere von Spiegeln, auf, wobei mindestens ein Teilbereich
der Ausnehmung die gegenüberliegenden
Wände des
Sonnenblendenkörpers
durch Stabilisierungsbrücken
verbindet, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu erhöhen.
Erfindungsgemäß bevorzugt
werden die Sonnenblenden als Hohlkörper mit geringer Wandstärke blasgeformt.
Daraus resultiert ein geringes Gewicht der Sonnenblenden, was die
spätere
Installation der Sonnenblende im Kraftfahrzeug erleichtert. In diesem
Zusammenhang ist es aber ebenfalls notwendig, die mechanische Stabilität des Sonnenblendenkörpers sicherzustellen.
Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß bevorzugt, mindestens ein
Teilbereich der Wände
der im Sonnenblendenkörper
vorhandenen Ausnehmung bis zur gegenüberliegenden Wand des Sonnenblendenkörpers verlängert. Es
entsteht auf diese Weise eine abstützende Verbindung zwischen
den gegenüberliegenden
Wänden
des Sonnenblendenkörpers,
die im Inneren des Sonnenblendenkörpers nicht sichtbar angeordnet
ist. Diese abstützende
Verbindung steigert die Stabilität
des Hohlkörpers
und führt
zu keiner nennenswerten Gewichtssteigerung. Erfindungsgemäß bevorzugt
können
neben den Wänden
auch andere Bereiche der Ausnehmung derart strukturiert werden,
dass sie zu einer Abstützung
zwischen den gegenüberliegenden Wänden des
Sonnenblendenkörpers
beitragen. Dabei wird ausgenutzt, dass diese Strukturen durch das später zu installierende
Zubehörteil,
beispielsweise einen Spiegel, abgedeckt wird. Daher sind diese Unterstützungs-
oder Stabilitätselemente
später
von außen
nicht sichtbar.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst die Sonnenblende eine Haltebrücke zur
lösbaren
Befestigung der Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug, die durch einen
Kunststoffzylinder gebildet wird.
Bekanntermaßen wird
eine Sonnenblende an zwei Punkten im Kraftfahrzeug befestigt. Der
erste Punkt wird durch die schwenkbare Verbindung an dem Federelement
gebildet und der zweite Punkt durch die genannte Halterbrücke, die
für gewöhnlich in
eine dafür
vorgesehene Klammer einschnappt. Die Verbindung zwischen Haltebrücke und
Klammer ist lösbar,
damit die Sonnenblende entsprechend den Lichtverhältnissen
eingestellt werden kann. Basierend auf dem häufigen Lösen und erneuten Verbinden
von Haltebrücke
und Klammer nutzt sich gerade die Ummantelung dieser Haltebrücke ab und
führt zu einer
Verschlechterung des äußeren Erscheinungsbildes
der Sonnenblende. Aus diesem Grund wird erfindungsgemäß bevorzugt
die Haltebrücke
aus einem Kunststoffzylinder hergestellt, der keine weitere Ummantelung
aufweist. Dieser Kunststoffzylinder ist geeignet, um eine Mehrzahl
von Löse-
und Verbindungszyklen zu überstehen,
ohne dabei mechanisch beschädigt
zu werden. Des weiteren ist es möglich, den
Kunststoffzylinder in Farbe und äußerer Struktur der
Oberfläche
an das Erscheinungsbild der Sonnenblende anzupassen.
Die
vorliegende Erfindung umfasst des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung
von beschichteten Sonnenblenden, insbesondere für Kraftfahrzeuge, gemäßt Anspruch
9. Es weist die folgenden Schritte auf Einbringen von mindestens
zwei Kunststoffplatten in flächig
gegenüberliegender
Anordnung in eine Blasform bestehend aus zwei Formhälften mit einem
Vorsprung zur Ausbildung mindestens einer Stabilisierungsbrücke, von
mindestens einer Lage Beschichtungsmaterial jeweils zwischen einer
der Kunststoffplatten und der angrenzenden Wand der Blasform und
von einem Federelement mit einer Düse zur Gas oder Flüssigkeitszufuhr
zwischen die mindestens zwei Kunststoffplatten; Schließen der Blasform
und Ausformen der Kunststoffplatten zu einem Sonnenblendenkörper mit
Stabilisierungsbrücke zur
stabilisierenden Verbindung der gegenüberliegenden Innenwände des
Sonnenblendenkörpers, wobei
weder die Position der mindestens einen Stabilisierungsbrücke noch
die Befestigung des Federelements von außen sichtbar sind, und Spritzgießen mindestens
eines Elements der Sonnenblende. Das Spritzgießen wird bevorzugt während des
Blasformens durchgeführt.
Erfindungsgemäß bevorzugt
wird die Sonnenblende durch ein Blasformungsverfahrens mit gleichzeitiger äußerer Beschichtung
durch ein ausgewähltes
Material hergestellt. Gleichzeitig wird neben der Beschichtung auch
das Federelement in dem Sonnenblendenkörper dauerhaft befestigt. Basierend auf
der Ausgestaltung der Blasform und der Konstruktion des Federelements
entsteht eine stabile Sonnenblende, die gleichzeitig das Federelement verlässlich in
dem Sonnenblendenkörper
befestigt. Die Befestigung des Federelements ist von außen nicht
sichtbar, so dass das Erscheinungsbild der Sonnenblende nicht gestört ist und
eine zusätzliche
Beschichtung dieses Bereichs vermieden wird.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung erfolgt die Befestigung des Federelements
in dem Sonnenblendenkörper über eine
profilierte Oberfläche
oder über
eine zusätzliche
Verbindungsschicht oder über
das Zusammenwirken von profilierter Oberfläche und Verbindungsschicht.
Im
Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
der Sonnenblenden werden die Kunststoffplatten durch Wärmezufuhr
verformbar. Diese Verformbarkeit wird erfindungsgemäß dazu genutzt,
eine dauerhafte und mechanische stabile Verbindung zwischen dem
genannten Federelement und den Kunststoffplatten des Sonnenblendenkörpers zu
realisieren. Die profilierte Oberfläche des Federelements mit beispielsweise
hakenähnlichen Strukturen
greift dabei in die jeweilige Kunststoffplatte des Sonnenblendenkörpers ein.
Es ist ebenfalls denkbar, dass die Verbindung durch eine Verbindungsschicht
realisiert wird, wobei diese Verbindungsschicht beispielsweise durch
die Zufuhr von Wärme
aktiviert werden kann.
Es
ist aber auch denkbar, dass diese Verbindungsschicht gerade durch
die Zufuhr von Wärme ausgehärtet werden
kann, um eine dauerhafte Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper zu
realisieren. Erfindungsgemäß bevorzugt
ist ebenfalls eine Kombination von profilierter Oberfläche des
Federelementes und Verbindungsschicht denkbar.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens
wird mindestens eine Ausnehmung zur Aufnahme von Zubehör in mindestens
einer der Kunststoffplatten ausgeformt. Dabei ist es erfindungsgemäß bevorzugt,
dass innerhalb der Ausnehmung die verbindende Stabilisierungsbrücke zwischen
den gegenüberliegenden Wänden des
Sonnenblendenkörpers
ausgebildet wird, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu steigern.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird eine Haltebrücke zur lösbaren Befestigung der Sonnenblende
in einem Kraftfahrzeug in die Sonnenblende eingefügt, die
durch einen Kunststoffzylinder gebildet wird.
Es
ist weiterhin erfindungsgemäß bevorzugt, der
Sonnenblende weitere Elemente durch Spritzguss-Verfahren hinzuzufügen. Basierend
auf dieser erfinderischen Kombination können die verschiedenen Vorteile
beider Herstellungsverfahren genutzt werden, um die Sonnenblende
optimal zu konfigurieren. Die Effektivität des Verfahrens wird zudem
dadurch unterstützt,
dass das Blasformen und das Spritzgießen erfindungsgemäß bevorzugt
gleichzeitig durchgeführt
werden. Daraus resultiert eine Verkürzung der Fertigungszeiten
der erfindungsgemäßen Sonnenblende.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird das Spritzgießen über beheizte Kanäle ausgeführt, wodurch
unerwünschte
Materialrückstände an der
ausgeformten Sonnenblende verhindert werden.
Das
Spritzgussmaterial wird erfindungsgemäß bevorzugt über beheizte
Kanäle
innerhalb der Blasform zugeführt.
Auch nach Beendigung des Herstellungsverfahrens werden diese Kanäle beheizt,
so dass das darin enthaltene Material nicht aushärtet. Der nachfolgende Herstellungszyklus
kann daher das in den Kanälen
enthaltene Material nutzen. Durch das Beheizen wird ebenfalls verhindert,
dass Materialrückstände an der
Sonnenblende zurückbleiben.
Auf diese Weise wird einerseits Material eingespart und andererseits
eine aufwendige Nachbearbeitung der Sonnenblende verkürzt oder
verhindert.
Kurze Beschreibung der
Zeichnung
Die
bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnung
beschrieben. Die folgenden Zeichnungen zeigen:
1 eine
Gesamtansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sonnenblende
mit Spiegel, wobei zwei Schnittlinien entlang der Linien II-II und
III-III gezeigt sind;
2 eine
Schnittdarstellung der Sonnenblende entlang der Linie II-II aus 1;
3 eine
Schnittdarstellung der Sonnenblende entlang der Linie III-III aus 1;
4 eine
geöffnete
Blasform gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bestehend aus zwei Hälften mit eingelegtem, zu verarbeitendem
Material und mit einer Anordnung zum Spritzgießen;
5A–D verschiedene
Formen von U-förmigen,
offenen Federelementen mit profilierter Oberfläche und/oder mit Verbindungsschicht;
und
6 eine
Sonnenblende mit eingestanzten Halterippen für ein Federelement gemäß dem Stand der
Technik.
Detaillierte Beschreibung
der bevorzugte Ausführungsformen
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung beschichteter
Sonnenblenden und die durch dieses Verfahren hergestellten beschichteten
Sonnenblenden. Unter Bezugnahme auf 4 wird zunächst das
Herstellungsverfahren beschrieben.
Die
in 4 gezeigte Blasform 1 besteht aus zwei
gegenüberliegenden
Blasformhälften 10, 20. Diese
Blasformhälften 10, 20 geben
durch ihre innere Struktur die Form der späteren beschichteten Sonnenblende 100 vor.
Weiterhin enthalten die Blasformhälften 10, 20 bestimmte
Formvorgaben für
die spätere
Befestigung von Zubehör
in der beschichteten Sonnenblende 100. Beispielsweise können Ausnehmungen 170 in
die Sonnenblende 100 eingearbeitet werden, die später Spiegel 180 oder
Lampenanordnungen aufnehmen können
(vgl. 3). Die Ausformung einer solchen Ausnehmung 170 erfolgt
beispielsweise in der Blasformhälfte 20 durch
die Profilierung 70. Die Profilierung 70, formt
erfindungsgemäß bevorzugt
zum Halten von Zubehörteilen
auch Befestigungselemente in dem späteren Sonnenblendenkörper aus.
Derartige Befestigungselemente sind beispielsweise Schnappverbindungen,
die ein entsprechendes Zubehörteil
in der Sonnenblende 100 verriegeln.
Des
Weiteren umfasst die Blasformhälfte 20 in
dem Ausformungsbereich 70 für die Ausnehmung und die Befestigung
des Zubehörs
in der Sonnenblende 100 Vorsprünge 60 für Stabilisierungsbrücken 160 in
der Sonnenblende 100. Diese Vorsprünge 60 sind erfindungsgemäß bevorzugt
entlang der Wände 172 der
auszubildenden Ausnehmung 170 angeordnet, die in Richtung
der gegenüberliegenden
Wand der Sonnenblende 100 verlaufen. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt,
die genannten Vorsprünge 60 innerhalb
der Profilierung 70 für
die Ausnehmung 170 anzuordnen. Die Vorsprünge 60 bilden während des
Herstellungsverfahrens für
Sonnenblenden 100 Stabilisierungsbrücken 160 aus. Diese Stabilisierungsbrücken 160 verbinden
die gegenüberliegenden
Wände der
Sonnenblende 100 und tragen auf diese Weise zu einer Stabilisierung
des Hohlkörpers
bei geringer Wandstärke
bei. Auf diese Weise wird gewährleistet,
dass trotz geringer Wandstärke
und trotz geringen Gewichts des Hohlkörpers eine hohe Steifigkeit
und Stabilität
der Sonnenblende 100 vorhanden ist. Aus diesem Grund verbiegt
oder verwindet sich die Sonnenblende 100 beim Einbau und bei
der Benutzung nicht, wodurch einerseits ein sicherer Halt im Fahrzeug
gewährleistet
wird und andererseits das Zubehör 180 nur
mit begrenztem technischen Aufwand befestigt werden muss. Durch
die erfindungsgemäße Anordnung
der Vorsprünge 60 zur
Ausbildung der Stabilisierungsbrücken 160 wird weiterhin
erfindungsgemäß gewährleistet,
dass diese Stabilisierungsbrücken 160 später von
außen nicht
sichtbar sind. Die Stabilisierungsbrücken 160 werden durch
die spätere
Installation von Zubehör 180 in
der Sonnenblende 100 abgedeckt, wodurch sie keinen negativen
Einfluss auf das äußere Erscheinungsbild
der Sonnenblende 100 haben.
Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst die Blasform 1 ein Spritzgusssystem 22.
Das Spritzgusssystem 22 dient der Ausformung weiterer Elemente der
Sonnenblende während
des Blasformungsverfahrens oder nach Abschluss des Blasformungsverfahrens.
Während
der Durchführung
beider Verfahren bleibt die herzustellende Sonnenblende in der Blasform 1,
wodurch Arbeitsschritte eingespart werden und die Gesamtherstellungszeit
der Sonnenblende verkürzt
wird. Erfindungsgemäß bevorzugt werden
mit Hilfe des Spritzgussverfahrens Halteelemente für Zubehör 180 innerhalb
der Ausnehmung 170 bei 210–220°C und einem ungefähren Druck
von 3 MPa hergestellt. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt,
den Druck- und Temperaturbereich
entsprechend den verwendeten Materialien anzupassen.
Als
weitere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann das Spritzgussverfahren zur Gestaltung
der Sonnenblende genutzt werden.
Während des
Spritzgussverfahrens wird erfindungsgemäß bevorzugt Material über die
Materialzufuhr 24 und einzelne Kanäle 26 oder ein Kanalsystem
der herzustellenden Sonnenblende zugeführt. Die Materialzufuhr 24 ist
bevorzugt mit einem Extruder (nicht gezeigt) verbunden, der das
Material zur Verarbeitung vorbereitet. Andere bekannte Materialverarbeitungsschritte
können
jedoch ebenfalls dem Spritzgießen
vorgeschaltet sein.
Das
Spritzgusssystem 22 umfasst verschiedene Kanäle 26,
die erfindungsgemäß bevorzugt
in Durchmesser, Verlauf und Verzweigung variieren können. Die
Kanäle 26 münden über eine
Spritzgussdüse 27 in
einer Vorform 29 an der Innenwand der Blasformhälfte 20.
Die Vorform 29 gibt die Form und die Position des spritzzugießenden Elements
der Sonnenblende vor. In Abhängigkeit
von Form und Anzahl der spritzzugießenden Elemente können die Vorformen 29 beliebig
in der Blasform 1 angeordnet sein.
Erfindungsgemäß bevorzugt
sind die Kanäle 26 des
Spritzgusssystems 22 über
Heizelemente 28 beheizt. Die Zufuhr von Wärme gewährleistet,
dass das Material in den Kanälen 26 auch
nach Beendigung des Spritzgießens
nicht aushärtet.
Die gefertigte Sonnenblende 100 und daher auch das Material
in der Vorform 29 härten
jedoch vollständig
aus. Auf diese Weise wird zumindest teilweise oder vollständig verhindert,
dass sich Materialrückstände an den spritzgegossenen Elementen
bilden, die durch spätere
aufwendige Nachbearbeitungsschritte entfernt werden müssen.
Die
Materialrückstände werden
ebenfalls dadurch minimiert, dass das Material erfindungsgemäß bevorzugt über kleine Öffnungen
der Spritzgussdüsen 27 den
Vorformen 29 zugeführt
wird. Die eventuell existierenden Materialrückstände haben dadurch nur einen
geringen Durchmesser und können
leicht entfernt werden. Ein weiterer positiver Effekt dieser Verfahrensanordnung
besteht in der effektiven Materialausnutzung oder in der Material-
und Zeiteinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren.
Erfindungsgemäß bevorzugt
werden die spritzgegossenen Elemente aus Polypropylen oder aus Polypropylen
mit einem 20%igen Anteil an Glasspulver hergestellt. Es ist ebenfalls
bevorzugt, alle zum Spritzgießen
verwendeten Materialien und entsprechende Zusätze zu nutzen, sofern sie den
Anforderungen der Sonnenblende genügen. Die spritzzugießenden Elemente
können
auf allen beliebigen Materialschichten der herzustellenden Sonnenblende 100 ausgeformt
und durch den Spritzgussprozess befestigt werden. Falls nötig, kann
die äußere Beschichtung
unterhalb der spritzzugießenden
Elemente auch weggelassen werden, um ihre Befestigung zu unterstützen. Dadurch
wird ein in konventionellen Verfahren nötiges Schweißen zur
Befestigung der Elemente eingespart, was ebenfalls den Verfahrensablauf
effektiver gestaltet.
Die
Blasform 1 für
Sonnenblenden 100 wurde gemäß der bevorzugten Ausführungsform
zur Herstellung einer Sonnenblende 100 beschrieben. In diesem
Zusammenhang ist es ebenfalls denkbar, dass gleichzeitig mehrere
Sonnenblenden 100 durch eine entsprechende Form hergestellt
werden können.
Im
Rahmen des erfindungsgemäß bevorzugten
Verfahrens zur Herstellung der Sonnenblende 100 werden
zwischen die Blasformhälften 10, 20 vor dem
Schließen
der Blasformhälften 10, 20 die
zu verarbeitenden Materialien in Form von Platten, Lagen oder Bahnen
eingelegt. Zunächst
werden erfindungsgemäß bevorzugt,
mindestens zwei Kunststoffplatten 40 in die Blasform 1 eingelegt.
Die Kunststoffplatten 40 bestehen erfindungsgemäß bevorzugt
aus thermoplastischem Material, wie beispielsweise Polypropylen
oder anderen thermoplastisch verformbaren Kunststoffen. In diesem
Zusammenhang ist es ebenfalls möglich,
wiederverwerteten Kunststoff zu verarbeiten. Obwohl in 4 nur
zwei Kunststoffplatten 40 gezeigt sind, können ebenfalls
Sandwich-Strukturen anstelle der Kunststoffplatten 40 eingesetzt
werden. Diese Sandwich-Strukturen können aus mehreren Kunststoffschichten
und unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen. Sie dienen
beispielsweise der Erzielung bestimmter mechanischer und optischer
Eigenschaften der Sonnenblende 100.
Des
Weiteren wird in die Blasform 1 zwischen Blasformhälfte 10, 20 und
Kunststoffplatte 40 eine Lage der äußeren Beschichtung 50 der
Sonnenblende 100 eingelegt. Diese äußere Beschichtung 50 besteht
erfindungsgemäß bevorzugt
aus Stoffen, Leder, Kunststoffen, Folien oder anderen Materialien, die
zur äußeren Gestaltung
und zur Anpassung der Sonnenblende 100 an die Innenausstattung
des Kraftfahrzeuges geeignet sind.
Bevor
das Ausformen der Sonnenblende 100 in der Blasform 1 beginnt,
werden erfindungsgemäß bevorzugt
Befestigungselemente zwischen den Kunststoffplatten 40 positioniert.
Diese Befestigungselemente dienen der späteren Befestigung der Sonnenblende 100 im
Kraftfahrzeug. Die Befestigungselemente umfassen beispielsweise
eine Haltebrücke 80 und
ein Federelement 90. Das Federelement 90 dient
ebenfalls der Aufnahme der Düse 30 während des
Herstellungsprozesses. Gemäß der vorliegenden
Erfindung hat das Federelement 90 eine geschlossene Form
im Vergleich zu einer U-förmig
offenen Form. Diese Form kann viereckig, oval, elliptisch oder ähnlich sein.
Durch die geschlossenen Form wird die Stabilität des Federelements 90 gesteigert und
dadurch die Befestigung der erfindungsgemäßen Sonnenblende im Kraftfahrzeug
weiter unterstützt.
Die Haltebrücke 80 wird
erfindungsgemäß bevorzugt
durch einen Kunststoffzylinder gebildet, der der späteren lösbaren Befestigung
der Sonnenblende 100 in einer Klemme im Kraftfahrzeug dient.
Nach
dem Einlegen der unterschiedlichen Materialschichten 40, 50 und
der Befestigungselemente 80, 90 werden die Kunststoffplatten 40 durch die
Zufuhr von Wärme
plastifiziert. Die Wärme
wird beispielsweise über
die Düse 30 in
Form von warmer Luft in einem Temperaturbereich von 150–180°C zugeführt. Erfindungsgemäß bevorzugt
ist die Düse 30 zwischen
den gegenüberliegenden
Kunststoffplatten 40 angeordnet, um durch das Einblasen
der warmen Luft das Kleben der Kunststoffplatten 40 aneinander zu
verhindern. Für
die Zufuhr der Wärme
ist es ebenfalls denkbar, über
die Düse 30 andere
Gase oder erwärmte
Flüssigkeiten
zuzuführen,
um auf diese Weise die Blasform 1 zu spülen. Gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
werden die oben genannten Materialschichten 40, 50 zunächst in
einem Ofen erwärmt
und plastifiziert und nachfolgend in die Blasform 1 eingelegt.
Neben einem Ofen werden bevorzugt konventionelle Heizelemente oder
Bestrahlung für
diesen Plastifizierungsprozess verwendet. Nach dem Einsetzen der
Materialschichten 40, 50 in die Blasform 1 erfolgt
das Blasformen über
die Düse 30.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird kalte Luft über die Düse 30 zugeführt. Auf
diese Weise wird gleichzeitig mit dem Blasformen ein Abkühlen des
geformten Körpers
realisiert, was zu einer Verkürzung
der Herstellungszyklen führt.
Die
Blasformhälften 10, 20 werden
noch während
der Wärmezufuhr über die
Düse 30 aufeinander
zu bewegt, um auf diese Weise die Blasform 1 zu schließen. Durch
das Schließen
der Blasform 1 werden die Kunststoffplatten 40 in
ihrem Randbereich, d. h. in dem Bereich in dem kein Hohlraum existiert,
komprimiert und dadurch verbunden. Die Verbindung wird durch die
plastifizierten Kunststoffplatten unterstützt, die nachfolgend aushärten.
Nach
dem Schließen
der Blasform 1 werden erfindungsgemäß bevorzugt die Kunststoffplatten 40 blasgeformt.
Die Blasformung erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt durch das Einleiten
von Druckluft über
die Düse 30 in
die Blasform 1. Es ist ebenfalls denkbar, andere komprimierte
Gase oder Flüssigkeiten
zur Blasformung der Sonnenblende 100 zu verwenden. Basierend
auf der Zufuhr der Druckluft über die
Düse 30 werden
die Kunststoffplatten 40 und die äußere Beschichtung 50 an
die inneren Wände
der Blasformhälften 10, 20 gedrückt. Sie
nehmen daher die durch die Blasform 1 vorgegebene Form
an. In diesem Zusammenhang ist es wichtig zu bemerken, dass die
Höhe der
Vorsprünge 60 für die Stabilisierungsbrücken 160 an
die Wandstärken
der Sonnenblende 100 oder die der Kunststoffplatten 40 angepasst
sein muss. Das bedeutet, dass sich die gegenüberliegenden Wände der
späteren
Sonnenblende 100 beziehungsweise die Kunststoffplatten 40 in
der Blasform 1 während
des Blasformungsprozesses immer noch berühren müssen, um eine verbindende und
stabilisierende Verbindung zwischen den gegenüberliegenden Wänden bzw.
zwischen den Kunststoffplatten 40 der Sonnenblende 100 herstellen
zu können.
Die Vorsprünge 60 der
Stabilisierungsbrücken
müssen
daher an die Stärke
der Kunststoffplatten 40 bzw. an die Wandstärke der
Sonnenblende 100 angepasst sein. Nach Abschluss der Blasformung
bilden die Kunststoffplatten 40 die Wände der Sonnenblende 100,
die auch zusammenhängend
als Sonnenblendenkörper
bezeichnet werden.
Die
erfindungsgemäß bevorzugten
Vorsprünge 60 zur
Ausbildung der Stabilisierungsbrücken 160 können verschiedene
Formen aufweisen, sofern diese ausreichend sind, um die gegenüberliegenden
Wände der
Sonnenblende 100 abstützend und
stabilisierend zu verbinden. Beispielsweise können diese Formen eckig, zylindrisch,
kegelförmig oder
anderweitig spitz zulaufend sein. Basierend auf der spitzzulaufenden
Form der Vorsprünge 60 wird die
Verspannung der äußeren Beschichtung
während
der Blasformung der Sonneblende 100 reduziert. Auf diese
Weise wird beispielsweise verhindert, dass sich Falten in der äußeren Beschichtung 50 bilden,
die das äußere Erscheinungsbild
der Sonnenblende 100 negativ beeinflussen.
Erfindungsgemäß bevorzugt
werden die Kunststoffplatten 40 während der Blasformung über die äußere Beschichtung 50 gegen
die inneren Wände
der Blasformhälften 10, 20 gedrückt. Durch
diesen Vorgang verbinden sich die Kunststoffplatten 40 und die äußere Beschichtung 50,
so dass beim nachfolgenden Aushärten
eine beschichtete Sonnenblende 100 entsteht. Weiterhin
verbinden sich erfindungsgemäß bevorzugt
während
der Blasformung die Kunststoffplatten 40 mit der Haltebrücke 80 und
dem Federelement 90. Die Verbindung zwischen Federelement 90 und
Kunststoffplatten 40 wird erfindungsgemäß bevorzugt entweder durch
eine profilierte Oberfläche 96 des
Federelements 90 oder durch eine bereitgestellte Verbindungsschicht 98 zwischen
Federelement 90 und Kunststoffplatte 40 realisiert
(vgl. 5). Gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann die profilierte Oberfläche 96 des
Federelements 90 kombiniert mit der Verbindungsschicht 98 eingesetzt
werden. Auf diese Verbindung wird später detailliert eingegangen.
Nach
dem Ausformen der Sonnenblende 100 in der Blasform 1 wird
die Düse 30,
die in dem Federelement 90 befestigt ist, entfernt. Nachfolgend wird
die Blasform 1 geöffnet,
so dass die ausgeformte Sonnenblende 100 entnommen werden
kann. Erfindungsgemäß bevorzugt
werden nun Nachbearbeitungsschritte an der Sonnenblende 100 vorgenommen.
Diese Nachbearbeitungsschritte umfassen beispielsweise das Entfernen
von überstehenden Kunststoff-
und Beschichtungsresten im Randbereich der Sonnenblende 100.
Des Weiteren umfassen erfindungsgemäß bevorzugt diese Nachbearbeitungsschritte
die Installation von Zubehör 180 in
der Sonnenblende 100. Des Weiteren ist es denkbar, dass
die Sonnenblende 100 beispielsweise von außen farblich
gestaltet oder imprägniert
wird.
1 zeigt
eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Sonnenblende 100 gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform,
die mit dem oben beschriebenen Blasformungsverfahren in der Blasform 1 hergestellt
worden ist. An einer Seite der Sonnenblende 100 ist als
Zubehör 180 ein
Spiegel installiert. Des Weiteren umfasst die Sonnenblende 100 eine Haltebrücke 80,
die neben dem unten beschriebenen Federelement 90 zur Befestigung
der Sonnenblende 100 im Innenraum des Kraftfahrzeuges dient.
Die erfindungsgemäße Sonnenblende 100 umfasst
einen stabilen Sonnenblendenkörper 40 sowie
dauerhaft befestigte Halteelemente, wie beispielsweise das Federelement 90.
Die Befestigung des Federelements 90 ist von außen nicht
sichtbar und stört
daher nicht das Erscheinungsbild er Sonnenblende 100.
3 zeigt
einen Schnitt durch die Sonnenblende 100 entlang der Linie
III-III von 1. Die Sonnenblende 100 umfasst
eine äußere Beschichtung 50 und
Kunststoffwände 40.
Zusätzlich
ist eine Ausnehmung 170 zur Aufnahme von Zubehör 180 ausgebildet.
In dem Bereich der Ausnehmung 170 befinden sich im Inneren
der Sonnenblende 100 Stabilisierungsbrücken 160, die die
gegenüberliegenden Kunststoffwände 40 der
Sonnenblende 100 stabilisierend miteinander verbinden.
Die Stabilisierungsbrücken 160 sind
erfindungsgemäß bevorzugt
im Randbereich der Ausnehmung 170 oder im Inneren der Ausnehmung 170 angeordnet.
Unter dem Randbereich der Ausnehmung 170 versteht man in
diesem Zusammenhang die Wände 172 der
Ausnehmung 170, die in Richtung der gegenüberliegenden
Wand der Sonnenblende 100 verlaufen. Außerdem umfasst die Sonnenblende 100 das
befestigte Federelement 90 und die befestigte Haltebrücke 80.
Unter
Bezugnahme auf die 5 und den dort
dargestellten unterschiedlichen Formen des Federelements 90 in
den Teildarstellungen A, B, C, D wird die Befestigung und der Aufbau
des Federelements 90 beschrieben. Das Federelement 90 umfasst
einen oberen Teil 92 und einen unteren Teil 94. Der
obere Teil 92 des Federelements 90 dient der späteren Befestigung
der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug. Er nimmt dazu beispielsweise
einen Stift auf, der im Innenraum des Kraftfahrzeugs befestigt ist
und auf diese Weise eine schwenkbare Befestigung der Sonnenblende 100 im
Kraftfahrzeug gewährleistet.
Der
untere Teil 94 des Federelements 90 dient der
Befestigung des Federelements 90 in der Sonnenblende 100 und
insbesondere an den Kunststoffplatten 40. Aus diesem Grund
ist der untere Teil 94 großflächig im Vergleich zum oberen
Teil 92 des Federelements 90 ausgebildet. Die
gegenüberliegenden
Flächen 96 des
unteren Teils 94 des Federelements 90 bilden während der
Herstellung der Sonnenblende 100 durch Blasformung in der
Blasform 1 eine feste Verbindung mit den Kunststoffplatten 40 und
daher mit den Wänden 40 der
Sonnenblende 100. Diese Verbindung wird durch die Gestaltung
der gegenüberliegenden
Flächen 96 des
unteren Teils 94 unterstützt. Die gegenüberliegenden
Flächen 96 des unteren
Teils 94 des Federelements 90 weisen verschiedene
Profilierungen auf, die in den 5A, 5B und 5C gezeigt
sind. Diese Profilierungen umfassen verschiedene scharfkantige Öffnungen,
hakenähnliche
Strukturen, Wiederhacken, verschiedene Eindrucksformen (nicht gezeigt)
und dornähnliche
Vorsprünge
(nicht gezeigt). Die oben genannten Profilierungen sind jeweils
in Richtung der Wände 40 der
Sonnenblende 100 gerichtet, um in diesen befestigt zu werden.
In diesem Verbindungsprozess zwischen Federelement 90 und
den Wänden 40 der
Sonnenblende 100 bildet sich neben anderen Verbindungsarten
auch eine formschlüssige
Verbindung zwischen Sonnenblendenwand 40 und den gegenüberliegenden
Flächen 96 des
Federelements 90. Gerade die Form der Profilierung gewährleistet, dass
das Federelement 90 dauerhaft und verlässlich in der Sonnenblende 100 befestigt
ist. Auf diese Weise führen
die mechanischen Belastungen, die durch die Benutzung der Sonnenblende
generiert und durch das Federelement 90 aufgenommen werden, nicht
zu einer Lockerung des Federelementes 90 und somit zu einem
schnellen Versagen der Befestigung der Sonnenblende 100 im
Kraftfahrzeug.
Gemäß einer
weiteren Ausführungsform werden
die profilierten Flächen 96 durch
ein zusätzliches
Element realisiert (nicht gezeigt). Dieses Element besteht beispielsweise
aus einer profilierten Metall- oder Kunststoffplatte, die eine ähnliche
Größe wie der
untere Teil 94 des Federelements 90 aufweist.
In Bezug auf die Größe des Elements
ist es ebenfalls denkbar, dass es kleiner als der untere Teil 94 ausgebildet
ist, sofern dadurch eine ausreichende Befestigung gewährleistet
ist. Des Weiteren kann es auch größer als der untere Teil 94 ausgebildet
sein. In diesem Fall sind flächige
Elemente denkbar oder die Elemente haben fingerartige oder längliche
Strukturen, die entlang der Wände
des Sonnenblendenkörpers
an- und in die Wände
eingreifen. Das Element wird an den Seiten des unteren Teils 94 befestigt,
die den inneren Wänden
des Sonnenblendenkörpers
zugewandt sind. Als Befestigung können alle denkbaren mechanischen
und chemischen Befestigungsmittel genutzt werden, wie beispielsweise Klebstoff,
Nieten, Schrauben, Klemmen.
Eine
weitere Befestigung des Federelements 90 ist in 5D gezeigt.
Bei diesem Federelement 90 sind die gegenüberliegenden
Flächen 96 durch eine
Verbindungsschicht 98 beschichtet. Diese Verbindungsschicht 98 hat
die Eigenschaften, einerseits eine feste Verbindung mit Metalloberflächen einzugehen
und andererseits eine feste Verbindung mit Kunststoffoberflächen einzugehen.
Auf diese Weise wird gewährleistet,
dass eine verlässliche
und dauerhafte Verbindung zwischen dem Federelement 90 und
der Sonnenblende 100 realisiert wird. Diese Verbindungsschicht 98 kann
beispielsweise aus speziell angepassten Klebstoffen oder anderen
Kunststoffen bestehen, die die oben genannten Eigenschaften aufweisen.
Die verbindenden Eigenschaften der Verbindungsschicht 98 können beispielsweise
durch die Einwirkung von Wärme
oder das spätere
Abkühlen aktiviert
werden. Es ist ebenfalls denkbar, eine Verbindungsschicht 98 zu verwenden,
die erst nach einer bestimmten Aushärtezeit eine feste Verbindung ausbildet.
Ebenfalls
kann eine Kombination von profilierter Oberfläche der gegenüberliegenden
Flächen 96 des
Federelements 90 und der Verbindungsschicht 98 genutzt
werden, um das Federelement 90 in der Sonnenblende 100 zu
befestigen. In diesem Fall sind beispielsweise die Profilierungen
derart ausgebildet, dass sie durch die Verbindungsschicht 98 hindurch
ragen, um auf diese Weise sowohl eine formschlüssige Verbindung mit der Verbindungsschicht 98 und
mit der Wand 40 der Sonnenblende 100 zu bilden.
2 zeigt
eine Schnittdarstellung durch die Sonnenblende 100 entlang
der Linie II-II in 1. Es sind in dieser Darstellung
die einzelnen Elemente der Sonnenblende 100 sowie die Position
und Befestigung des Federelements 90 gezeigt. Die Sonnenblende 100 besteht
aus äußerer Beschichtung 50, den
Kunststoffwänden 40,
die den Sonnenblendenkörper
bilden, und dem Federelement 90 zur Befestigung der Sonnenblende 100 im
Kraftfahrzeug. Der untere U-förmige
Bereich des Federelements 90 ist gemäß den bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung einerseits mit profilierter Oberfläche (links)
und andererseits mit Öffnungen
in der Oberfläche
(rechts) gezeigt. Man erkennt auf der linken Seite des U-förmigen Bereichs
des Federelements 90, dass die Kunststoffplatte 40 oder
der Sonnenblendenkörper
in die Öffnungen
des Federelements 90 eingreift. Auf der rechten Seite greift
wiederum die profilierte Oberfläche
des Federelements 90 in den Sonnenblendenkörper ein.
Dadurch wird das Federelement 90 auf zwei verschiedene
Arten im Sonnenblendenkörper
dauerhaft und verlässlich
befestigt. Gleichzeitig ist diese Befestigung von außen nicht
sichtbar, obwohl der Sonnenblendenkörper mit dem U-förmigen Bereich
des Federelements 90 auch eine formschlüssige Verbindung eingeht.