DE10220580A1

DE10220580A1 - Beschichtete Sonnenblende

Info

Publication number: DE10220580A1
Application number: DE10220580A
Authority: DE
Inventors: Miguel Angel Fernandez; Oscar Cuadra
Original assignee: Fico ITM SA
Current assignee: Fico ITM SA
Priority date: 2002-05-08
Filing date: 2002-05-08
Publication date: 2003-11-27
Anticipated expiration: 2022-05-09
Also published as: JP2005529781A; US20060006689A1; DE10220580B4; EP1507673A1; US7086681B2; WO2003095252A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine beschichtete Sonnenblende, insbesondere eine blasgeformte Sonnenblende, aufweisend: einen Sonnenblendenkörper aus Kunststoff; eine Beschichtung des Sonnenblendenkörpers, die ohne ein zusätzliches Befestigungsmittel an dem Sonnenblendenkörper befestigt ist, und ein Federelement zur Befestigung der Sonnenblende am Kraftfahrzeug, das mit Hilfe einer profilierten Oberfläche im Sonnenblendenkörper befestigt ist. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die folgenden Schritte aufweisend: Einbringen von mindestens zwei Kunststoffplatten in flächig gegenüberliegender Anordnung in eine Blasform für Sonnenblenden, bestehend aus zwei Formhälten und Einbringen von mindestens einer Lage Beschichtungsmaterial jeweils zwischen einer der Kunststoffplatten und der angrenzenden Wand der Blasform; Einbringen eines Federelements und einer Düse zur Gas- oder Flüssigkeitszufuhr zwischen den mindestens zwei Kunststoffplatten; Schließen der Blasform und Verbinden der Kunststoffplatten über Wärmezufuhr und Ausformen der Kunststoffplatten durch Druckeinwirkung über die Düse, Verbinden der Beschichtung mit den Kunststoffplatten und Befestigen des Federelements an den Kunststoffplatten.

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine blasgeformte beschichtete Sonnenblende, insbesondere für Kraftfahrzeuge, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

2. Stand der Technik

Es ist bekannt, dass Sonnenblendenkörper durch Blasformverfahren hergestellt werden. Im Rahmen dieses Herstellungsverfahrens wird beispielsweise ein erwärmter Schlauch in eine Blasform extrudiert, die Blasform nachfolgend geschlossen und dann der extrudierte Schlauch entsprechend den Formvorgaben der Blasform beispielsweise durch erwärmte Luft ausgeformt. Die aus diesem Verfahren hervorgehenden Sonnenblendenkörper bestehen meist aus unansehnlichen Kunststoffmaterialien, die durch eine äußere Gestaltung an die Innenausstattung beispielsweise eines Kraftfahrzeuges angepasst werden müssen. Diese Gestaltung erfolgt beispielsweise durch das Aufbringen von Flocken auf den Sonnenblendenkörper oder durch Ummantelung mit Hilfe von verschiedenen Materialien, wie beispielsweise Stoffe oder Kunststoffe oder Folien. Aufgrund der Vielzahl der Arbeitsschritte sind diese Verfahren Zeit- und kostenintensiv.

EP 0 514 616 offenbart ein Blasformungsverfahren in dessen Rahmen Hohlkörper sowohl ausgeformt als auch beschichtet werden können. Daraus folgt, dass die Anzahl der oben genannten Verfahrensschritte zur äußeren Gestaltung reduziert werden und damit die anfallenden Herstellungskosten verringert werden können. Im Rahmen dieses Verfahrens werden Kunststoffplatten und ein gewähltes Beschichtungsmaterial in eine Blasform gebracht, dort durch die Einwirkung von Wärme in Ihrem Randbereich verbunden und nachfolgend, durch das Einblasen eines Gases oder einer Flüssigkeit ausgeformt. Dieses Verfahren ist beispielsweise geeignet, um Paletten, Autositzteile oder Verkehrsschilder herzustellen.

Zur Herstellung von Kunststoffverkleidung für Kraftfahrzeuge offenbart die EP-A-1 153 725 ein weiteres Blasformungsverfahren. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass durch ein zusätzliches Spritzgussverfahren weitere Elemente dem blasgeformten Körper hinzugefügt werden können, ohne dass der Körper aus der Blasform entfernt wird. Die spritzgegossenen Elemente können jedoch nur an der nicht abgedeckten Seite der Verkleidung befestigt werden.

Das genannte Blasformungsverfahren mit gleichzeitiger äußerer Beschichtung wird in der EP-A-0 652 099 zur Herstellung von Sonnenblenden genutzt. Diese Sonnenblenden zeigen eine unzureichende mechanische Stabilität, wenn die äußeren Wandstärken zu gering sind. Die Wandstärke der Sonnenblendenkörper kann erhöht werden, was jedoch zu einem gesteigerten Gewicht der Sonnenblende sowie zu zusätzlich anfallenden Materialkosten und längeren Verarbeitungszeit führt. Das gesteigerte Gewicht der auf diese Weise hergestellten Sonnenblenden führt ebenfalls zu einer aufwendigen Befestigung der Sonnenblende im Kraftfahrzeug. Die vorhandenen Befestigungselemente der Sonnenblende hingegen sind in ihrer Konstruktion nicht so ausgelegt, um den mechanischen Belastungen im Kraftfahrzeug bei der Befestigung dieser schweren Sonnenblende Stand zu halten.

Weitere Verfahren zur Herstellung einer blasgeformten Sonnenblende offenbaren die EP-A-0 525 148 und die EP-A-0 562 085. Um eine bestimmte mechanische Stabilität der blasgeformten Sonnenblendenkörper zu erzielen, werden einerseits Verstärkungsbrücken 310 in den Sonnenblendenkörper 300 eingestanzt (vgl. Fig. 6) oder andererseits der gesamten Sonnenblendenkörper mit einem weiteren Kunststoffmaterial gefüllt. Ein Federelement 350 zur Befestigung der späteren Sonnenblende im Kraftfahrzeug wird durch Halterippen 330 befestigt.

Die Halterippen 330 werden von außen in den Sonnenblendenkörper 300 eingestanzt, so dass sie das Federelement 350 festklemmen. Die Halterippen 350 sind als Vertiefungen am Sonnenblendenkörper 300 von außen sichtbar. Diese Vertiefungen lassen sich auch nicht durch äußere Beschichtungen des Sonnenblendenkörpers zufriedenstellend abdecken. Dadurch wird das Erscheinungsbild der Sonnenblende verschlechtert. Zudem gewährleisten sie keine dauerhafte Befestigung des Federelements, weil sie dieses nur teilweise umgeben und festklemmen.

Obwohl die auf diese Weise hergestellten Sonnenblendenkörper eine ausreichende mechanische Stabilität aufweisen, sind sie äußerlich unansehnlich und müssen daher durch einen weiteren Verfahrensschritt von außen gestaltet werden. Es werden, wie bereits oben genannt, das Aufbringen von Flocken oder das Ummanteln zur äußern Gestaltung der Sonnenblendenkörper angewendet.

Es ergibt sich daher das Problem der vorliegenden Erfindung, und ein Verfahren zur Herstellung von Sonnenblenden und eine Sonnenblende bereitzustellen, die eine verbesserte Stabilität aufweist und des weiteren verlässlich im Kraftfahrzeug befestigt werden kann.

3. Zusammenfassung der Erfindung

Das obige Problem wird durch eine Sonnenblende für Kraftfahrzeuge, insbesondere eine blasgeformte Sonnenblende, bestehend aus einem Sonnenblendenkörper mit äußerer Beschichtung zur Anpassung der Sonnenblende an die Innenausstattung des Kraftfahrzeugs aufweisend mindestens eine Stabilisierungsbrücke zur stabilisierenden Verbindung der gegenüberliegenden Innenwände des Sonnenblendenkörpers; und ein im Inneren des Sonnenblendenkörpers befestigtes Federelement zur Befestigung der Sonnenblende im Innenraum des Kraftfahrzeugs, wobei weder die Position der mindestens einen Stabilisierungsbrücke noch die Befestigung des Federelements von außen sichtbar sind.

Die erfindungsgemäße Sonnenblende wird mit Hilfe eines Blasformungsverfahrens hergestellt, in dem gleichzeitig eine äußere Beschichtung an dem Sonnenblendenkörper befestigt wird. Dazu werden beispielsweise zwei Kunststoffplatten in einer Blasform entsprechend der Form der Sonnenblende ausgeformt. Zur späteren Befestigung der Sonnenblende im Kraftfahrzeug wird ein Federelement zwischen den genannten Kunststoffplatten angeordnet, um selbiges während der Blasformung mit den Kunststoffplatten zu verbinden. Das Federelement dient beispielsweise der Aufnahme einer im Kraftfahrzeug befestigten Halterung, insbesondere eines Stiftes, an der die Sonnenblende dann beweglich befestigt ist. Zu diesem Zweck ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung annähernd doppelt U-förmig oder in einer geschlossenen Form ausgebildet. Die Form des Federelements bildet die Grundlage für eine verlässliche Befestigung der Sonnenblende im Kraftfahrzeug. Aufgrund der mechanischen Belastung, der das Federelement durch die Bewegung der Sonnenblende und die Vibrationen im Kraftfahrzeug ausgesetzt ist, muss die Befestigung des Federelements an den genannten Kunststoffplatten langlebig und stabil sein. Gleichzeitig darf das Erscheinungsbild der Sonnenblende nicht durch die Art der Befestigung des Federelements verschlechtert werden. Gleiches gilt für die Stabilisierungsbrücken im Sonnenblendenkörper, die vorzugsweise so positioniert und ausgeformt sind, dass sie durch weiteres Zubehör, wie beispielsweise Spiegel, nach außen hin verdeckt werden. Daher sind Position der Stabilisierungsbrücken und Befestigungsart des Federelements so gewählt, das man sie von außen nicht sehen kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Federelement durch eine profilierte Oberfläche an der Innenwand des Sonnenblendenkörpers befestigt, wobei die profilierte Oberfläche des Federelements Öffnungen, Widerhaken, Öffnungen mit Widerhaken oder hakenähnliche Strukturen aufweist.

Die oben genannte verlässliche und langlebige Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper wird im speziellen durch die Bereitstellung einer profilierten Oberfläche des Federelements realisiert. Diese profilierte Oberfläche dringt mit ihren Strukturen teilweise oder vollständig in die Kunststoffplatten während der Blasformung ein und/oder der Kunststoff dringt in das Profil des Federelements ein. Die unterschiedlichen Strukturen eines solchen Profils realisieren neben einer Verbindung einer Metalloberfläche mit den Kunststoffflächen eine zusätzliche formschlüssige Verbindung durch das Eingreifen der hakenähnlichen Strukturen in den Sonnenblendenkörper. Zudem tragen Widerhaken oder hakenähnliche Strukturen dazu bei, dass das Federelement in die Kunststoffplatten eingreift und auf diese Weise eine dauerhafte Verbindung realisiert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das Federelement eine Verbindungsschicht zur Befestigung des Federelements im Sonnenblendenkörper auf, die zwischen dem Federelement und der Innenwand des Sonnenblendenkörpers angeordnet ist. Die Verbindungsschicht besteht bevorzugt aus einem Kunststoff, der an Metalloberflächen haftet.

Die dauerhafte Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durch eine Sandwich-Struktur realisiert, die aus dem Federelement, einer Verbindungsschicht und den jeweiligen Kunststoffplatten des Sonnenblendenkörpers besteht. Die Verbindungsschicht zeichnet sich dadurch aus, dass sie einerseits gute Haftungseigenschaften an Metalloberflächen zeigt und dass sie andererseits eine dauerhafte und belastbare Verbindung mit den Kunststoffplatten eingeht. Die genannte Verbindungsschicht wird bevorzugt durch die Zufuhr von Wärme während des Blasformungsverfahrens aktiviert. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, dass die Verbindungsschicht aus einem geeigneten Klebstoff besteht. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt, die profilierten Oberflächen des Federelements in Zusammenwirkung mit der genannten Verbindungsschicht einzusetzen. Daraus resultiert, dass man die Vorteile beider Verbindungsmittel kombiniert, um eine langlebige und verlässliche Befestigung des Federelements in dem Sonnenblendenkörper zu gewährleisten. In diesem Fall kann erfindungsgemäß bevorzugt die Verbindungsschicht in ihre Dicke und Ausdehnung an die Profilierung und die Größe des Federelements angepasst sein. Dies schließt beispielsweise mit ein, dass die genannten hakenähnlichen Strukturen die Verbindungsschicht durchdringen und weiterhin in die Kunststoffplatten eingreifen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die Sonnenblendenkörper Ausnehmungen zur Aufnahme von Zubehör, insbesondere von Spiegeln, auf, wobei mindestens ein Teilbereich der Ausnehmung die gegenüberliegenden Wände des Sonnenblendenkörpers durch Stabilisierungsbrücken verbindet, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu erhöhen.

Erfindungsgemäß bevorzugt werden die Sonnenblenden als Hohlkörper mit geringer Wandstärke blasgeformt. Daraus resultiert ein geringes Gewicht der Sonnenblenden, was die spätere Installation der Sonnenblende im Kraftfahrzeug erleichtert. In diesem Zusammenhang ist es aber ebenfalls notwendig, die mechanische Stabilität des Sonnenblendenkörpers sicherzustellen. Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß bevorzugt, mindestens ein Teilbereich der Wände der im Sonnenblendenkörper vorhandenen Ausnehmung bis zur gegenüberliegenden Wand des Sonnenblendenkörpers verlängert. Es entsteht auf diese Weise eine abstützende Verbindung zwischen den gegenüberliegenden Wänden des Sonnenblendenkörpers, die im Inneren des Sonnenblendenkörpers nicht sichtbar angeordnet ist. Diese abstützende Verbindung steigert die Stabilität des Hohlkörpers und führt zu keiner nennenswerten Gewichtssteigerung. Erfindungsgemäß bevorzugt können neben den Wänden auch andere Bereiche der Ausnehmung derart strukturiert werden, dass sie zu einer Abstützung zwischen den gegenüberliegenden Wänden des Sonnenblendenkörpers beitragen. Dabei wird ausgenutzt, dass diese Strukturen durch das später zu installierende Zubehörteil, beispielsweise einen Spiegel, abgedeckt wird. Daher sind diese Unterstützungs- oder Stabilitätselemente später von außen nicht sichtbar.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Sonnenblende eine Haltebrücke zur lösbaren Befestigung der Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug, die durch einen Kunststoffzylinder gebildet wird.

Bekanntermaßen wird eine Sonnenblende an zwei Punkten im Kraftfahrzeug befestigt. Der erste Punkt wird durch die schwenkbare Verbindung an dem Federelement gebildet und der zweite Punkt durch die genannte Halterbrücke, die für gewöhnlich in eine dafür vorgesehene Klammer einschnappt. Die Verbindung zwischen Haltebrücke und Klammer ist lösbar, damit die Sonnenblende entsprechend den Lichtverhältnissen eingestellt werden kann. Basierend auf dem häufigen Lösen und erneuten Verbinden von Haltebrücke und Klammer nutzt sich gerade die Ummantelung dieser Haltebrücke ab und führt zu einer Verschlechterung des äußeren Erscheinungsbildes der Sonnenblende. Aus diesem Grund wird erfindungsgemäß bevorzugt die Haltebrücke aus einem Kunststoffzylinder hergestellt, der keine weitere Ummantelung aufweist. Dieser Kunststoffzylinder ist geeignet, um eine Mehrzahl von Löse- und Verbindungszyklen zu überstehen, ohne dabei mechanisch beschädigt zu werden. Des weiteren ist es möglich, den Kunststoffzylinder in Farbe und äußerer Struktur der Oberfläche an das Erscheinungsbild der Sonnenblende anzupassen.

Die vorliegende Erfindung umfasst des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die folgenden Schritte aufweisend Einbringen von mindestens zwei Kunststoffplatten in flächig gegenüberliegender Anordnung in eine Blasform bestehend aus zwei Formhälften mit einem Vorsprung zur Ausbildung mindestens einer Stabilisierungsbrücke, von mindestens einer Lage Beschichtungsmaterial jeweils zwischen einer der Kunststoffplatten und der angrenzenden Wand der Blasform und von einem Federelement mit einer Düse zur Gas oder Flüssigkeitszufuhr zwischen die mindestens zwei Kunststoffplatten; Schließen der Blasform und Ausformen der Kunststoffplatten zu einem Sonnenblendenkörper mit Stabilisierungsbrücke zur stabilisierenden Verbindung der gegenüberliegenden Innenwände des Sonnenblendenkörpers, wobei weder die Position der mindestens einen Stabilisierungsbrücke noch die Befestigung des Federelements von außen sichtbar sind.

Erfindungsgemäß bevorzugt wird die Sonnenblende durch ein Blasformungsverfahrens mit gleichzeitiger äußerer Beschichtung durch ein ausgewähltes Material hergestellt. Gleichzeitig wird neben der Beschichtung auch das Federelement in dem Sonnenblendenkörper dauerhaft befestigt. Basierend auf der Ausgestaltung der Blasform und der Konstruktion des Federelements entsteht eine stabile Sonnenblende, die gleichzeitig das Federelement verlässlich in dem Sonnenblendenkörper befestigt. Die Befestigung des Federelements ist von außen nicht sichtbar, so dass das Erscheinungsbild der Sonnenblende nicht gestört ist und eine zusätzliche Beschichtung dieses Bereichs vermieden wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Befestigung des Federelements in dem Sonnenblendenkörper über eine profilierte Oberfläche oder über eine zusätzliche Verbindungsschicht oder über das Zusammenwirken von profilierter Oberfläche und Verbindungsschicht.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens der Sonnenblenden werden die Kunststoffplatten durch Wärmezufuhr verformbar. Diese Verformbarkeit wird erfindungsgemäß dazu genutzt, eine dauerhafte und mechanische stabile Verbindung zwischen dem genannten Federelement und den Kunststoffplatten des Sonnenblendenkörpers zu realisieren. Die profilierte Oberfläche des Federelements mit beispielsweise hakenähnlichen Strukturen greift dabei in die jeweilige Kunststoffplatte des Sonnenblendenkörpers ein. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Verbindung durch eine Verbindungsschicht realisiert wird, wobei diese Verbindungsschicht beispielsweise durch die Zufuhr von Wärme aktiviert werden kann.

Es ist aber auch denkbar, dass diese Verbindungsschicht gerade durch die Zufuhr von Wärme ausgehärtet werden kann, um eine dauerhafte Verbindung zwischen Federelement und Sonnenblendenkörper zu realisieren. Erfindungsgemäß bevorzugt ist ebenfalls eine Kombination von profilierter Oberfläche des Federelementes und Verbindungsschicht denkbar.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mindestens eine Ausnehmung zur Aufnahme von Zubehör in mindestens einer der Kunststoffplatten ausgeformt. Dabei ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass innerhalb der Ausnehmung die verbindende Stabilisierungsbrücke zwischen den gegenüberliegenden Wänden des Sonnenblendenkörpers ausgebildet wird, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu steigern.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Haltebrücke zur lösbaren Befestigung der Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug in die Sonnenblende eingefügt, die durch einen Kunststoffzylinder gebildet wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das Verfahren den weiteren Schritt Spritzgießens mindestens eines Elements der Sonnenblende. Das Spritzgießen wird bevorzugt während des Blasformens durchgeführt.

Es ist weiterhin erfindungsgemäß bevorzugt, der Sonnenblende weitere Elemente durch Spritzguss-Verfahren hinzuzufügen. Basierend auf dieser erfinderischen Kombination können die verschiedenen Vorteile beider Herstellungsverfahren genutzt werden, um die Sonnenblende optimal zu konfigurieren. Die Effektivität des Verfahrens wird zudem dadurch unterstützt, dass das Blasformen und das Spritzgießen erfindungsgemäß bevorzugt gleichzeitig durchgeführt werden. Daraus resultiert eine Verkürzung der Fertigungszeiten der erfindungsgemäßen Sonnenblende.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Spritzgießen über beheizte Kanäle ausgeführt, wodurch unerwünschte Materialrückstände an der ausgeformten Sonnenblende verhindert werden.

Das Spritzgussmaterial wird erfindungsgemäß bevorzugt über beheizte Kanäle innerhalb der Blasform zugeführt. Auch nach Beendigung des Herstellungsverfahrens werden diese Kanäle beheizt, so dass das darin enthaltene Material nicht aushärtet. Der nachfolgende Herstellungszyklus kann daher das in den Kanälen enthaltene Material nutzen. Durch das Beheizen wird ebenfalls verhindert, dass Materialrückstände an der Sonnenblende zurückbleiben. Auf diese Weise wird einerseits Material eingespart und andererseits eine aufwendige Nachbearbeitung der Sonnenblende verkürzt oder verhindert.

4. Kurze Beschreibung der Zeichnung

Die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Die folgenden Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sonnenblende mit Spiegel, wobei zwei Schnittlinien entlang der Linien II-II und III-III gezeigt sind;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung der Sonnenblende entlang der Linie II-II aus Fig. 1;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung der Sonnenblende entlang der Linie III-III aus Fig. 1;
Fig. 4 eine geöffnete Blasform gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bestehend aus zwei Hälften mit eingelegtem, zu verarbeitendem Material und mit einer Anordnung zum Spritzgießen;
Fig. 5A-D verschiedene Ausführungsformen des Federelements mit profilierter Oberfläche und/oder mit Verbindungsschicht; und
Fig. 6 eine Sonnenblende mit eingestanzten Halterippen für ein Federelement gemäß dem Stand der Technik.

5. Detaillierte Beschreibung der bevorzugte Ausführungsformen

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung beschichteter Sonnenblenden und die durch dieses Verfahren hergestellten beschichteten Sonnenblenden. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 wird zunächst das Herstellungsverfahren beschrieben.
Die in Fig. 4 gezeigte Blasform 1 besteht aus zwei gegenüberliegenden Blasformhälften 10, 20. Diese Blasformhälften 10, 20 geben durch ihre innere Struktur die Form der späteren beschichteten Sonnenblende 100 vor. Weiterhin enthalten die Blasformhälften 10, 20 bestimmte Formvorgaben für die spätere Befestigung von Zubehör in der beschichteten Sonnenblende 100. Beispielsweise können Ausnehmungen 170 in die Sonnenblende 100 eingearbeitet werden, die später Spiegel 180 oder Lampenanordnungen aufnehmen können (vgl. Fig. 3). Die Ausformung einer solchen Ausnehmung 170 erfolgt beispielsweise in der Blasformhälfte 20 durch die Profilierung 70. Die Profilierung 70 formt erfindungsgemäß bevorzugt zum Halten von Zubehörteilen auch Befestigungselemente in dem späteren Sonnenblendenkörper aus. Derartige Befestigungselemente sind beispielsweise Schnappverbindungen, die ein entsprechendes Zubehörteil in der Sonnenblende 100 verriegeln.
Des Weiteren umfasst die Blasformhälfte 20 in dem Ausformungsbereich 70 für die Ausnehmung und die Befestigung des Zubehörs in der Sonnenblende 100 Vorsprünge 60 für Stabilisierungsbrücken 160 in der Sonnenblende 100. Diese Vorsprünge 60 sind erfindungsgemäß bevorzugt entlang der Wände 172 der auszubildenden Ausnehmung 170 angeordnet, die in Richtung der gegenüberliegenden Wand der Sonnenblende 100 verlaufen. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt, die genannten Vorsprünge 60 innerhalb der Profilierung 70 für die Ausnehmung 170 anzuordnen. Die Vorsprünge 60 bilden während des Herstellungsverfahrens für Sonnenblenden 100 Stabilisierungsbrücken 160 aus. Diese Stabilisierungsbrücken 160 verbinden die gegenüberliegenden Wände der Sonnenblende 100 und tragen auf diese Weise zu einer Stabilisierung des Hohlkörpers bei geringer Wandstärke bei. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass trotz geringer Wandstärke und trotz geringen Gewichts des Hohlkörpers eine hohe Steifigkeit und Stabilität der Sonnenblende 100 vorhanden ist. Aus diesem Grund verbiegt oder verwindet sich die Sonnenblende 100 beim Einbau und bei der Benutzung nicht, wodurch einerseits ein sicherer Halt im Fahrzeug gewährleistet wird und andererseits das Zubehör 180 nur mit begrenztem technischen Aufwand befestigt werden muss. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Vorsprünge 60 zur Ausbildung der Stabilisierungsbrücken 160 wird weiterhin erfindungsgemäß gewährleistet, dass diese Stabilisierungsbrücken 160 später von außen nicht sichtbar sind. Die Stabilisierungsbrücken 160 werden durch die spätere Installation von Zubehör 180 in der Sonnenblende 100 abgedeckt, wodurch sie keinen negativen Einfluss auf das äußere Erscheinungsbild der Sonnenblende 100 haben.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Blasform 1 ein Spritzgusssystem 22. Das Spritzgusssystem 22 dient der Ausformung weiterer Elemente der Sonnenblende während des Blasformungsverfahrens oder nach Abschluss des Blasformungsverfahrens. Während der Durchführung beider Verfahren bleibt die herzustellende Sonnenblende in der Blasform 1, wodurch Arbeitsschritte eingespart werden und die Gesamtherstellungszeit der Sonnenblende verkürzt wird. Erfindungsgemäß bevorzugt werden mit Hilfe des Spritzgussverfahrens Halteelemente für Zubehör 180 innerhalb der Ausnehmung 170 bei 210-220°C und einem ungefähren Druck von 30 bar hergestellt. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt, den Druck- und Temperaturbereich entsprechend den verwendeten Materialien anzupassen. Als weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Spritzgussverfahren zur Gestaltung der Sonnenblende genutzt werden.
Während des Spritzgussverfahrens wird erfindungsgemäß bevorzugt Material über die Materialzufuhr 24 und einzelne Kanäle 26 oder ein Kanalsystem der herzustellenden Sonnenblende zugeführt. Die Materialzufuhr 24 ist bevorzugt mit einem Extruder (nicht gezeigt) verbunden, der das Material zur Verarbeitung vorbereitet. Andere bekannte Materialverarbeitungsschritte können jedoch ebenfalls dem Spritzgießen vorgeschaltet sein.
Das Spritzgusssystem 22 umfasst verschiedene Kanäle 26, die erfindungsgemäß bevorzugt in Durchmesser, Verlauf und Verzweigung variieren können. Die Kanäle 26 münden über eine Spritzgussdüse 27 in einer Vorform 29 an der Innenwand der Blasformhälfte 20. Die Vorform 29 gibt die Form und die Position des spritzzugießenden Elements der Sonnenblende vor. In Abhängigkeit von Form und Anzahl der spritzzugießenden Elemente können die Vorformen 29 beliebig in der Blasform 1 angeordnet sein.
Erfindungsgemäß bevorzugt sind die Kanäle 26 des Spritzgusssystems 22 über Heizelemente 28 beheizt. Die Zufuhr von Wärme gewährleistet, dass das Material in den Kanälen 26 auch nach Beendigung des Spritzgießens nicht aushärtet. Die gefertigte Sonnenblende 100 und daher auch das Material in der Vorform 29 härten jedoch vollständig aus. Auf diese Weise wird zumindest teilweise oder vollständig verhindert, dass sich Materialrückstände an den spritzgegossenen Elementen bilden, die durch spätere aufwendige Nachbearbeitungsschritte entfernt werden müssen.
Die Materialrückstände werden ebenfalls dadurch minimiert, dass das Material erfindungsgemäß bevorzugt über kleine Öffnungen der Spritzgussdüsen 27 den Vorformen 29 zugeführt wird. Die eventuell existierenden Materialrückstände haben dadurch nur einen geringen Durchmesser und können leicht entfernt werden. Ein weiterer positiver Effekt dieser Verfahrensanordnung besteht in der effektiven Materialausnutzung oder in der Material- und Zeiteinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren.
Erfindungsgemäß bevorzugt werden die spritzgegossenen Elemente aus Polypropylen oder aus Polypropylen mit einem 20%igen Anteil an Glasspulver hergestellt. Es ist ebenfalls bevorzugt, alle zum Spritzgießen verwendeten Materialien und entsprechende Zusätze zu nutzen, sofern sie den Anforderungen der Sonnenblende genügen. Die spritzzugießenden Elemente können auf allen beliebigen Materialschichten der herzustellenden Sonnenblende 100 ausgeformt und durch den Spritzgussprozess befestigt. Falls nötig, kann die äußere Beschichtung unterhalb der spritzzugießenden Elemente auch weggelassen werden, um ihre Befestigung zu unterstützen. Dadurch wird ein in konventionellen Verfahren nötiges Schweißen zur Befestigung der Elemente eingespart, was ebenfalls den Verfahrensablauf effektiver gestaltet.
Die Blasform 1 für Sonnenblenden 100 wurde gemäß der bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung einer Sonnenblende 100 beschrieben. In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls denkbar, dass gleichzeitig mehrere Sonnenblenden 100 durch eine entsprechende Form hergestellt werden können.
Im Rahmen des erfindungsgemäß bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Sonnenblende 100 werden zwischen die Blasformhälften 10, 20 vor dem Schließen der Blasformhälften 10, 20 die zu verarbeitenden Materialien in Form von Platten, Lagen oder Bahnen eingelegt. Zunächst werden erfindungsgemäß bevorzugt, mindestens zwei Kunststoffplatten 40 in die Blasform 1 eingelegt. Die Kunststoffplatten 40 bestehen erfindungsgemäß bevorzugt aus thermoplastischem Material, wie beispielsweise Polypropylen oder anderen thermoplastisch verformbaren Kunststoffen. In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls möglich, wiederverwerteten Kunststoff zu verarbeiten. Obwohl in Fig. 4 nur zwei Kunststoffplatten 40 gezeigt sind, können ebenfalls Sandwich-Strukturen anstelle der Kunststoffplatten 40 eingesetzt werden. Diese Sandwich-Strukturen können aus mehreren Kunststoffschichten und unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen. Sie dienen beispielsweise der Erzielung bestimmter mechanischer und optischer Eigenschaften der Sonnenblende 100.
Des Weiteren wird in die Blasform 1 zwischen Blasformhälfte 10, 20 und Kunststoffplatte 40 eine Lage der äußeren Beschichtung 50 der Sonnenblende 100 eingelegt. Diese äußere Beschichtung 50 besteht erfindungsgemäß bevorzugt aus Stoffen, Leder, Kunststoffen, Folien oder anderen Materialien, die zur äußeren Gestaltung und zur Anpassung der Sonnenblende 100 an die Innenausstattung des Kraftfahrzeuges geeignet sind.
Bevor das Ausformen der Sonnenblende 100 in der Blasform 1 beginnt, werden erfindungsgemäß bevorzugt Befestigungselemente zwischen den Kunststoffplatten 40 positioniert. Diese Befestigungselemente dienen der späteren Befestigung der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug. Die Befestigungselemente umfassen beispielsweise eine Haltebrücke 80 und ein Federelement 90. Das Federelement 90 hat erfindungsgemäß bevorzugt eine U-förmige oder eine doppelt U-förmige Gestalt, auf die später noch im Detail eingegangen wird, und dient ebenfalls der Aufnahme der Düse 30 während des Herstellungsprozesses. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat das Federelement 90 eine geschlossene Form im Vergleich zu der U-förmig offenen Form. Diese Form kann viereckig, oval, elliptisch oder ähnlich sein. Durch die geschlossenen Form wird die Stabilität des Federelements 90 gesteigert und dadurch die Befestigung der erfindungsgemäßen Sonnenblende im Kraftfahrzeug weiter unterstützt. Die Haltebrücke 80 wird erfindungsgemäß bevorzugt durch einen Kunststoffzylinder gebildet, der der späteren lösbaren Befestigung der Sonnenblende 100 in einer Klemme im Kraftfahrzeug dient.
Nach dem Einlegen der unterschiedlichen Materialschichten 40, 50 und der Befestigungselemente 80, 90 werden die Kunststoffplatten 40 durch die Zufuhr von Wärme plastifiziert. Die Wärme wird beispielsweise über die Düse 30 in Form von warmer Luft in einem Temperaturbereich von 150-180°C zugeführt. Erfindungsgemäß bevorzugt ist die Düse 30 zwischen den gegenüberliegenden Kunststoffplatten 40 angeordnet, um durch das Einblasen der warmen Luft das Kleben der Kunststoffplatten 40 aneinander zu verhindern. Für die Zufuhr der Wärme ist es ebenfalls denkbar, über die Düse 30 andere Gase oder erwärmte Flüssigkeiten zuzuführen, um auf diese Weise die Blasform 1 zu spülen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die oben genannten Materialschichten 40, 50 zunächst in einem Ofen erwärmt und plastifiziert und nachfolgend in die Blasform 1 eingelegt. Neben einem Ofen werden bevorzugt konventionelle Heizelemente oder Bestrahlung für diesen Plastifizierungsprozess verwendet. Nach dem Einsetzen der Materialschichten 40, 50 in die Blasform 1 erfolgt das Blasformen über die Düse 30. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird kalte Luft über die Düse 30 zugeführt. Auf diese Weise wird gleichzeitig mit dem Blasformen ein Abkühlen des geformten Körpers realisiert, was zu einer Verkürzung der Herstellungszyklen führt.
Die Blasformhälften 10, 20 werden noch während der Wärmezufuhr über die Düse 30 aufeinander zu bewegt, um auf diese Weise die Blasform 1 zu schließen. Durch das Schließen der Blasform 1 werden die Kunststoffplatten 40 in ihrem Randbereich, d. h. in dem Bereich in dem kein Hohlraum existiert, komprimiert und dadurch verbunden. Die Verbindung wird durch die plastifizierten Kunststoffplatten unterstützt, die nachfolgend aushärten.
Nach dem Schließen der Blasform 1 werden erfindungsgemäß bevorzugt die Kunststoffplatten 40 blasgeformt. Die Blasformung erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt durch das Einleiten von Druckluft über die Düse 30 in die Blasform 1. Es ist ebenfalls denkbar, andere komprimierte Gase oder Flüssigkeiten zur Blasformung der Sonnenblende 100 zu verwenden. Basierend auf der Zufuhr der Druckluft über die Düse 30 werden die Kunststoffplatten 40 und die äußere Beschichtung 50 an die inneren Wände der Blasformhälften 10, 20 gedrückt. Sie nehmen daher die durch die Blasform 1 vorgegebene Form an. In diesem Zusammenhang ist es wichtig zu bemerken, dass die Höhe der Vorsprünge 60 für die Stabilisierungsbrücken 160 an die Wandstärken der Sonnenblende 100 oder die der Kunststoffplatten 40 angepasst sein muss. Das bedeutet, dass sich die gegenüberliegenden Wände der späteren Sonnenblende 100 beziehungsweise die Kunststoffplatten 40 in der Blasform 1 während des Blasformungsprozesses immer noch berühren müssen, um eine verbindende und stabilisierende Verbindung zwischen den gegenüberliegenden Wänden bzw. zwischen den Kunststoffplatten 40 der Sonnenblende 100 herstellen zu können. Die Vorsprünge 60 der Stabilisierungsbrücken müssen daher an die Stärke der Kunststoffplatten 40 bzw. an die Wandstärke der Sonnenblende 100 angepasst sein. Nach Abschluss der Blasformung bilden die Kunststoffplatten 40 die Wände der Sonnenblende 100, die auch zusammenhängend als Sonnenblendenkörper bezeichnet werden.
Die erfindungsgemäß bevorzugten Vorsprünge 60 zur Ausbildung der Stabilisierungsbrücken 160 können verschiedene Formen aufweisen, sofern diese ausreichend sind, um die gegenüberliegenden Wände der Sonnenblende 100 abstützend und stabilisierend zu verbinden. Beispielsweise können diese Formen eckig, zylindrisch, kegelförmig oder anderweitig spitz zulaufend sein. Basierend auf der spitzzulaufenden Form der Vorsprünge 60 wird die Verspannung der äußeren Beschichtung während der Blasformung der Sonneblende 100 reduziert. Auf diese Weise wird beispielsweise verhindert, dass sich Falten in der äußeren Beschichtung 50 bilden, die das äußere Erscheinungsbild der Sonnenblende 100 negativ beeinflussen.
Erfindungsgemäß bevorzugt werden die Kunststoffplatten 40 während der Blasformung über die äußere Beschichtung 50 gegen die inneren Wände der Blasformhälften 10, 20 gedrückt. Durch diesen Vorgang verbinden sich die Kunststoffplatten 40 und die äußere Beschichtung 50, so dass beim nachfolgenden Aushärten eine beschichtete Sonnenblende 100 entsteht. Weiterhin verbinden sich erfindungsgemäß bevorzugt während der Blasformung die Kunststoffplatten 40 mit der Haltebrücke 80 und dem Federelement 90. Die Verbindung zwischen Federelement 90 und Kunststoffplatten 40 wird erfindungsgemäß bevorzugt entweder durch eine profilierte Oberfläche 96 des Federelements 90 oder durch eine bereitgestellte Verbindungsschicht 98 zwischen Federelement 90 und Kunststoffplatte 40 realisiert (vgl. Fig. 5). Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die profilierte Oberfläche 96 des Federelements 90 kombiniert mit der Verbindungsschicht 98 eingesetzt werden. Auf diese Verbindung wird später detailliert eingegangen.
Nach dem Ausformen der Sonnenblende 100 in der Blasform 1 wird die Düse 30, die in dem Federelement 90 befestigt ist, entfernt. Nachfolgend wird die Blasform 1 geöffnet, so dass die ausgeformte Sonnenblende 100 entnommen werden kann. Erfindungsgemäß bevorzugt werden nun Nachbearbeitungsschritte an der Sonnenblende 100 vorgenommen. Diese Nachbearbeitungsschritte umfassen beispielsweise das Entfernen von überstehenden Kunststoff und Beschichtungsresten im Randbereich der Sonnenblende 100. Des Weiteren umfassen erfindungsgemäß bevorzugt diese Nachbearbeitungsschritte die Installation von Zubehör 180 in der Sonnenblende 100. Des Weiteren ist es denkbar, dass die Sonnenblende 100 beispielsweise von außen farblich gestaltet oder imprägniert wird.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Sonnenblende 100 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die mit dem oben beschriebenen Blasformungsverfahren in der Blasform 1 hergestellt worden ist. An einer Seite der Sonnenblende 100 ist als Zubehör 180 ein Spiegel installiert. Des Weiteren umfasst die Sonnenblende 100 eine Haltebrücke 80, die neben dem unten beschriebenen Federelement 90 zur Befestigung der Sonnenblende 100 im Innenraum des Kraftfahrzeuges dient. Die erfindungsgemäße Sonnenblende 100 umfasst einen stabilen Sonnenblendenkörper 40 sowie dauerhaft befestigte Halteelemente, wie beispielsweise das Federelement 90. Die Befestigung des Federelements 90 ist von außen nicht sichtbar und stört daher nicht das Erscheinungsbild er Sonnenblende 100.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch die Sonnenblende 100 entlang der Linie III-III von Fig. 1. Die Sonnenblende 100 umfasst eine äußere Beschichtung 50 und Kunststoffwände 40. Zusätzlich ist eine Ausnehmung 170 zur Aufnahme von Zubehör 180 ausgebildet. In dem Bereich der Ausnehmung 170 befinden sich im Inneren der Sonnenblende 100 Stabilisierungsbrücken 160, die die gegenüberliegenden Kunststoffwände 40 der Sonnenblende 100 stabilisierend miteinander verbinden. Die Stabilisierungsbrücken 160 sind erfindungsgemäß bevorzugt im Randbereich der Ausnehmung 170 oder im Inneren der Ausnehmung 170 angeordnet. Unter dem Randbereich der Ausnehmung 170 versteht man in diesem Zusammenhang die Wände 172 der Ausnehmung 170, die in Richtung der gegenüberliegenden Wand der Sonnenblende 100 verlaufen. Außerdem umfasst die Sonnenblende 100 das befestigte Federelement 90 und die befestigte Haltebrücke 80.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 5 und den dort dargestellten unterschiedlichen Ausführungsformen des Federelements 90 in den Teildarstellungen A, B, C, D wird die erfindungsgemäße Befestigung und der Aufbau des Federelements 90 beschrieben. Das Federelement 90 umfasst erfindungsgemäß bevorzugt einen oberen Teil 92 und einen unteren Teil 94. Der obere Teil 92 des Federelements 90dient der späteren Befestigung der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug. Er nimmt dazu beispielsweise einen Stift auf, der im Innenraum des Kraftfahrzeugs befestigt ist und auf diese Weise eine schwenkbare Befestigung der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug gewährleistet.
Der untere Teil 94 des Federelements 90 dient der Befestigung des Federelements 90 in der Sonnenblende 100 und insbesondere an den Kunststoffplatten 40. Aus diesem Grund ist der untere Teil 94 großflächig im Vergleich zum oberen Teil 92 des Federelements 90 ausgebildet. Die gegenüberliegenden Flächen 96 des unteren Teils 94 des Federelements 90 bilden während der Herstellung der Sonnenblende 100 durch Blasformung in der Blasform 1 eine feste Verbindung mit den Kunststoffplatten 40 und daher mit den Wänden 40 der Sonnenblende 100. Diese Verbindung wird erfindungsgemäß bevorzugt durch die Gestaltung der gegenüberliegenden Flächen 96 des unteren Teils 94 unterstützt. Die gegenüberliegenden Flächen 96 des unteren Teils 94 des Federelements 90 weisen verschiedene erfindungsgemäß bevorzugte Profilierungen auf, die in den Fig. 5A, 5B und 5C gezeigt sind. Diese Profilierungen umfassen verschiedene scharfkantige Öffnungen, hakenähnliche Strukturen, Wiederhacken, verschiedene Eindrucksformen (nicht gezeigt) und dornähnliche Vorsprünge (nicht gezeigt). Die oben genannten Profilierungen sind jeweils in Richtung der Wände 40 der Sonnenblende 100 gerichtet, um in diesen befestigt zu werden. In diesem Verbindungsprozess zwischen Federelement 90 und den Wänden 40 der Sonnenblende 100 bildet sich neben anderen Verbindungsarten auch eine formschlüssige Verbindung zwischen Sonnenblendenwand 40 und den gegenüberliegenden Flächen 96 des Federelements 90. Gerade die Form der erfindungsgemäßen Profilierung gewährleistet, dass das Federelement 90 dauerhaft und verlässlich in der Sonnenblende 100 befestigt ist. Auf diese Weise führen die mechanischen Belastungen, die durch die Benutzung der Sonnenblende generiert und durch das Federelement 90 aufgenommen werden, nicht zu einer Lockerung des Federelementes 90 und somit zu einem schnellen Versagen der Befestigung der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die profilierten Flächen 96 durch ein zusätzliches Element realisiert (nicht gezeigt). Dieses Element besteht beispielsweise aus einer profilierten Metall- oder Kunststoffplatte, die eine ähnliche Größe wie der untere Teil 94 des Federelements 90 aufweist. In Bezug auf die Größe des Elements ist es ebenfalls denkbar, dass es kleiner als der untere Teil 94 ausgebildet ist, sofern dadurch eine ausreichende Befestigung gewährleistet ist. Des Weiteren kann es auch größer als der untere Teil 94 ausgebildet sein. In diesem Fall sind flächige Elemente denkbar oder die Elemente haben fingerartige oder längliche Strukturen, die entlang der Wände des Sonnenblendenkörpers an- und in die Wände eingreifen. Erfindungsgemäß bevorzugt wird das Element an den Seiten des unteren Teils 94 befestigt, die den inneren Wänden des Sonnenblendenkörpers zugewandt sind. Als Befestigung können alle denkbaren mechanischen und chemischen Befestigungsmittel genutzt werden, wie beispielsweise Klebstoff, Nieten, Schrauben, Klemmen.
Eine weitere Befestigung des Federelements 90 ist in Fig. 5D gezeigt. Erfindungsgemäß bevorzugt sind bei diesem Federelement 90 die gegenüberliegenden Flächen 96 durch eine Verbindungsschicht 98 beschichtet. Diese Verbindungsschicht 98 hat die Eigenschaften, einerseits eine feste Verbindung mit Metalloberflächen einzugehen und andererseits eine feste Verbindung mit Kunststoffoberflächen einzugehen. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass eine verlässliche und dauerhafte Verbindung zwischen dem Federelement 90 und der Sonnenblende 100 realisiert wird. Diese Verbindungsschicht 98 kann beispielsweise aus speziell angepassten Klebstoffen oder anderen Kunststoffen bestehen, die die oben genannten Eigenschaften aufweisen. Die verbindenden Eigenschaften der Verbindungsschicht 98 können beispielsweise durch die Einwirkung von Wärme oder das spätere Abkühlen aktiviert werden. Es ist ebenfalls denkbar, eine Verbindungsschicht 98 zu verwenden, die erst nach einer bestimmten Aushärtezeit eine feste Verbindung ausbildet.
Ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt kann eine Kombination von profilierter Oberfläche der gegenüberliegenden Flächen 96 des Federelements 90 und der Verbindungsschicht 98 genutzt werden, um das Federelement 90 in der Sonnenblende 100 zu befestigen. In diesem Fall sind beispielsweise die Profilierungen derart ausgebildet, dass sie durch die Verbindungsschicht 98 hindurch ragen, um auf diese Weise sowohl eine formschlüssige Verbindung mit der Verbindungsschicht 98 und mit der Wand 40 der Sonnenblende 100 zu bilden.
Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung durch die Sonnenblende 100 entlang der Linie II-II in Fig. 1. Es sind in dieser Darstellung die einzelnen Elemente der Sonnenblende 100 sowie die Position und Befestigung des Federelements 90 gezeigt. Die Sonnenblende 100 besteht aus äußerer Beschichtung 50, den Kunststoffwänden 40, die den Sonnenblendenkörper bilden, und dem Federelement 90 zur Befestigung der Sonnenblende 100 im Kraftfahrzeug. Der untere U-förmige Bereich des Federelements 90 ist gemäß den bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung einerseits mit profilierter Oberfläche (links) und andererseits mit Öffnungen in der Oberfläche (rechts) gezeigt. Man erkennt auf der linken Seite des U-förmigen Bereichs des Federelements 90, dass die Kunststoffplatte 40 oder der Sonnenblendenkörper in die Öffnungen des Federelements 90 eingreift. Auf der rechten Seite greift wiederum die profilierte Oberfläche des Federelements 90 in den Sonnenblendenkörper ein. Dadurch wird das Federelement 90 auf zwei verschiedene Arten im Sonnenblendenkörper dauerhaft und verlässlich befestigt. Gleichzeitig ist diese Befestigung von außen nicht sichtbar, obwohl der Sonnenblendenkörper mit dem U-förmigen Bereich des Federelements 90 auch eine formschlüssige Verbindung eingeht. Bezugszeichenliste 1 Blasform
10, 20 Blasformhälften
22 Spritzgusssystem
24 Materialzufuhr
26 Kanal
27 Spritzgussdüse
28 Heizelement
29 Vorform
30 Düse
40 Kunststoffplatten
50 äußere Beschichtung
60 Vorsprünge für Stabilisierungsbrücken
70 Profilierung für Ausnehmung
80 Haltebrücke
90, 350 Federelement
92 oberer Teil des Federelements 90
94 unterer Teil des Federelements 90
96 gegenüberliegende Flächen des unteren Teils 94 des Federelements 90
98 Verbindungsschicht
100 beschichtete Sonnenblende
160 Stabilisierungsbrücke
170 Ausnehmung
172 Wand der Ausnehmung
180 Zubehör
300 Sonnenblendenkörper
330 Halterippen

Claims

1. Eine Sonnenblende für Kraftfahrzeuge, insbesondere eine blasgeformte Sonnenblende, bestehend aus einem Sonnenblendenkörper mit äußerer Beschichtung zur Anpassung der Sonnenblende an die Innenausstattung des Kraftfahrzeugs aufweisend:

a) mindestens eine Stabilisierungsbrücke zur stabilisierenden Verbindung der gegenüberliegenden Innenwände des Sonnenblendenkörpers; und

b) ein im Inneren des Sonnenblendenkörpers befestigtes Federelement zur Befestigung der Sonnenblende im Innenraum des Kraftfahrzeugs, wobei

c) weder die Position der mindestens einen Stabilisierungsbrücke noch die Befestigung des Federelements von außen sichtbar sind.

2. Sonnenblende gemäß Anspruch 1, wobei das Federelement durch eine profilierte Oberfläche an der Innenwand des Sonnenblendenkörpers befestigt ist.

3. Sonnenblende gemäß Anspruch 2, wobei die profilierte Oberfläche des Federelements Öffnungen, Widerhaken, Öffnungen mit Widerhaken oder hakenähnliche Strukturen aufweist.

4. Sonnenblende gemäß Anspruch 2, wobei das Federelement eine Verbindungsschicht zur Befestigung des Federelements im Sonnenblendenkörper aufweist, die zwischen dem Federelement und der Innenwand des Sonnenblendenkörpers angeordnet ist.

5. Sonnenblende gemäß Anspruch 4, wobei die Verbindungsschicht aus einem Kunststoff besteht, der an Metalloberflächen haftet.

6. Sonnenblende gemäß Anspruch 1, wobei der Sonnenblendenkörper Ausnehmungen zur Aufnahme von Zubehör, insbesondere von Spiegeln, aufweist.

7. Sonnenblende gemäß Anspruch 6, wobei mindestens ein Teilbereich der Ausnehmung die gegenüberliegenden Wände des Sonnenblendenkörpers durch Stabilisierungsbrücken verbindet, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu erhöhen.

8. Sonnenblende gemäß Anspruch 1, wobei die Sonnenblende eine Haltebrücke zur lösbaren Befestigung der Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug umfasst, die durch einen Kunststoffzylinder gebildet wird.

9. Ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die folgenden Schritte aufweisend:

a) Einbringen von mindestens zwei Kunststoffplatten in flächig gegenüberliegender Anordnung in eine Blasform bestehend aus zwei Formhälften mit einem Vorsprung zur Ausbildung mindestens einer Stabilisierungsbrücke, von mindestens einer Lage Beschichtungsmaterial jeweils zwischen einer der Kunststoffplatten und der angrenzenden Wand der Blasform und von einem Federelement mit einer Düse zur Gas oder Flüssigkeitszufuhr zwischen die mindestens zwei Kunststoffplatten;

b) Schließen der Blasform und Ausformen der Kunststoffplatten zu einem Sonnenblendenkörper mit Stabilisierungsbrücke zur stabilisierenden Verbindung der gegenüberliegenden Innenwände des Sonnenblendenkörpers, wobei

10. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 9, wobei das Federelement über eine profilierte Oberfläche oder über eine zusätzliche Verbindungsschicht oder über das Zusammenwirken von profilierter Oberfläche und Verbindungsschicht an den Kunststoffplatten befestigt wird.

11. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 9, weiterhin aufweisend das Ausformen mindestens einer Ausnehmung zur Aufnahme von Zubehör in mindestens einer der Kunststoffplatten.

12. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 11, wobei innerhalb der Ausnehmung die verbindende Stabilisierungsbrücke zwischen den gegenüberliegenden Wänden des Sonnenblendenkörpers ausgebildet wird, um die mechanische Stabilität der Sonnenblende zu steigern.

13. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 10, wobei eine Haltebrücke zur lösbaren Befestigung der Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug in die Sonnenblende eingefügt wird, die durch einen Kunststoffzylinder gebildet wird.

14. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 9, weiterhin den Schritt aufweisend:
Spritzgießen mindestens eines Elements der Sonnenblende.

15. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 14, wobei das Spritzgießen während des Blasformens durchgeführt wird.

16. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Sonnenblenden gemäß Anspruch 14, wobei das Spritzgießen über beheizte Kanäle erfolgt, wodurch unerwünschte Materialrückstände an der ausgeformten Sonnenblende verhindert werden.