DE102008032334A1 - Dachmodul - Google Patents

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    • B60R13/0212Roof or head liners

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dachmodul für einen Kraftwagen mit einer Außenschicht aus einem Kunststoffverbundmaterial, einer Verstärkungsschicht aus einem wabenverstärkten Verbundmaterial sowie einer Innenverkleidung, wobei zur Erhöhung der mechanischen Belastbarkeit zwischen der Verstärkungsschicht und der Innenverkleidung eine kraftflussoptimierte Faserstrukturschicht vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dachmoduls.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Dachmodul für einen Kraftwagen nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Dachmoduls.
  • Dachmodule aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge sind in verschiedenen Ausführungsformen allgemein bekannt. Solche Module sind in der Regel sandwichartig aufgebaut und umfassen dabei die Außenbeplankung des Daches, eine Zwischenschicht sowie eine Innenverkleidung, den Dachhimmel.
  • Exemplarisch sei hier die DE 101 61 745 A1 genannt, welche ein Verbundbauteil, insbesondere für Fahrzeugdächer offenbart, bei welchem eine feste Außenhaut mit einer aufgeschäumten Kunststoffschicht und einer Verstärkungsschicht versehen wird, um das erfindungsgemäße Verbundbauteil zu erhalten.
  • In der DE 102 65 525 A1 ist ein vergleichbares Verbundbauteil offenbart, welches eine Außenschicht in Form eines Metallblechs oder einer Kunststofffolie, eine darunter liegende Tragschicht aus einem Schaummaterial, eine unter dieser liegende Dämmschicht aus einem weiterem Schaummaterial mit geringerer Dichte, sowie eine Innenschicht in Form einer Wandverkleidung umfasst. Die Tragschicht kann dabei Verstärkungselemente umfassen, welche beispielsweise in Form einer Wabenstruktur, welche mit einem PU-Material umschäumt wird, oder auch in Form eines Long-Fiber-Injection-Polyurethanschaumes ausgeführt sein kann.
  • Ein Nachteil vieler gängiger Dachmodulsysteme ist, dass die einzelnen Schichten des Sandwichbauteiles aufwändig miteinander verbunden werden müssen, was den Herstellungsprozess langwierig und kostenaufwändig gestaltet. Weiterhin weisen insbesondere wabenverstärkte Polyurethanschaumstoffe zwar eine sehr gute Druckbelastbarkeit auf, sind dabei jedoch relativ anfällig für Zug- und Biegebeanspruchungen, wie sie in vielen Unfallsituationen auftreten.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein Dachmodul für einen Kraftwagen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, welches eine einfache und kostengünstige Fertigung mit einer hohen Zug-, Druck- und Biegebelastbarkeit des Dachmoduls verbindet.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Dachmodul mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zu dessen Herstellung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11 gelöst.
  • Ein solches Dachmodul besteht aus einer Außenschicht aus einem Kunststoffmaterial, einer Verstärkungsschicht aus einem Verbundmaterial, sowie einer Innenverkleidung, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass zwischen der Verstärkungsschicht und der Innenverkleidung zumindest bereichsweise eine Faserstrukturschicht angebracht ist. Die Faserstrukturschicht ermöglicht dabei vorteilhafter Weise die Aufnahme von Zugspannungen und Belastungen, welche in herkömmlichen Dachmodulen nur unzureichend abgeleitet werden können. Der Verbundcharakter der Verstärkungsschicht wiederum verstärkt das Bauteil vorteilhafter Weise gegen Druckbelastungen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dachmoduls ist weiterhin an den Außenrändern der Außenschicht eine Dichtlippe angeformt. Dies ermöglicht eine direkte Integration des fertigen Dachmoduls in eine Fahrzeugkarosserie, ohne dass separate Dichtungen in einem eigenen Arbeitsschritt bei der Montage des Moduls angebracht werden müssen. Es ist dabei besonders vorteilhaft, die Verstärkungsschicht aus einem wabenverstärkten Polyurethanmaterial auszubilden. Solche Materialien verknüpfen geringes Gewicht mit einer hohen Druckbelastbarkeit. Durch eine geeignete Wahl der Druckfestigkeit des Wabenmaterials kann das Versagensverhalten des Dachmoduls, insbesondere beim Pfahlaufprall weiter verbessert werden. So kann durch ein gezieltes Kollabieren des wabenverstärkten Materials die Randfaserdehnung in der Außenhaut verringert werden, wodurch ein Bruch der Außenschicht erst bei deutlich größeren Verformungen eintritt.
  • Die Außenschicht wird dabei bevorzugter Weise durch ein Faserverbundbauteil auf Basis eines Sheet Moulding Compound gebildet. Die solchen Bauteilen zugrunde liegenden Faser-Matrix-Halbzeuge sind durch Zuschneiden und Fließpressen einfach und kostengünstig zu verarbeiten und haben sehr gute Festigkeitseigenschaften bei geringem Gewicht.
  • In Weiterentwicklung der Erfindung können elektrisch leitende Strukturen, insbesondere in Form einer Antenne zum Empfangen von Rundfunksignalen oder dergleichen auf die Außenschicht oder die Verstärkungsschicht aufgebracht werden. Damit können Antennen für Rundfunkgeräte, Navigationsempfänger oder dergleichen direkt in das Dachmodul integriert werden, was solche Antennenstrukturen vor äußeren Belastungen schützt und gleichzeitig das äußere Erscheinungsbild des fertigen Fahrzeuges verbessert. Weiterhin können auch elektrische Leitungen zum Verbinden verschiedener elektrischer Komponenten im Fahrzeug auf die gleiche Art direkt in das Dachmodul integriert werden.
  • Die zwischen Verstärkungsschicht und Innenverkleidung gelegene Faserstrukturschicht ist bevorzugter Weise so angeordnet, dass eine Hauptverlaufsrichtung einer überwiegenden Menge von Fasern im eingebauten Zustand des Dachmoduls in Fahrzeugquerrichtung verläuft. Damit kann die Faserstrukturschicht die Funktion von Dachspriegeln übernehmen und insbesondere in Fahrzeugquerrichtung verlaufende Zug- und Biegebelastungen aufnehmen und ableiten. Es ist dabei ganz besonders vorteilhaft, die Faserstrukturschicht so auszulegen, dass die Faserdichte dieser Schicht im eingebauten Zustand des Dachmoduls in zumindest einem Bereich, welcher zwischen zwei Säulen des Kraftwagens verläuft, am höchsten ist. Damit können solche Kräfte in die Säulen des Kraftwagens abgeleitet werden, und von der restlichen Karosserie aufgenommen werden, wodurch hohe punktuelle Belastungen vermieden, abgeleitet und verteilt werden.
  • In einer weiteren Fortbildung der Erfindung sind in die Innenverkleidungsschicht Vertiefungen eingeformt, in welche Funktionselemente lösbar einsetzbar sind. So werden einfache Montagemöglichkeiten für derartige Funktionselemente, wie beispielsweise Sonnenblenden geschaffen. Darüber hinaus kann das Dachmodul flächige Aussparungen aufweisen, welche zur Aufnahme von Schiebedächern, Glasdächern, Solarmodulen oder dergleichen ausgebildet sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Innenverkleidung zumindest einen umklappbaren Randbereich, welcher im eingebauten Zustand des Dachmoduls zur Verkleidung an einem Karosserieelement des Kraftwagens anordenbar ist. Damit wird ein einfach zu montierender Übergang zwischen dem Dachhimmel und der Verkleidung von Seitenelementen des Kraftwagens geschaffen.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Dachmoduls, bei welchem eine Außenschicht aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere ein SMC-Formteil, eine Verstärkungsschicht aus einem Verbundmaterial, insbesondere eine Polyurethanwabenstruktur, sowie ein Innenverkleidungsteil stoffschlüssig in einem Formwerkzeug verbunden werden, wobei zwischen die Verstärkungsschicht und das Innenverkleidungsteil zumindest bereichsweise eine Faserstrukturschicht eingelegt wird. Die Herstellung eines solchen Dachmoduls ist mittels eines derartigen Verfahrens im wesentlichen in einem Fertigungsschritt möglich. Ein aufwändiges sequentielles Verkleben einzelner Schichten des Sandwiches, wie in vielen Verfahren, welche im Stand der Technik bekannt sind, üblich, entfällt hier, wodurch das Verfahren kostengünstiger und effizienter wird.
  • In einer Ausgestaltung dieses Verfahrens kann das SMC-Formteil dabei vor dem Einlegen in das Formwerkzeug über zumindest ein Steckverbindungselement reversibel mit einer Kraftwagenkarosserie verbunden werden, gemeinsam mit dieser lackiert und getrocknet und schließlich wieder von der Kraftwagenkarosserie getrennt werden. Damit ist eine Online-Lackierung des Dachmoduls in der Hauptfertigungslinie gemeinsam mit der zugehörigen Karosserie ermöglicht. Nach der Lackierung wird das Formteil wieder aus der Hauptfertigungslinie ausgeschleust und zur Herstellung eines Dachmoduls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet.
  • Es ist dabei besonders vorteilhaft, ein Formwerkzeug zu verwenden, welches eine Rettung aus Bürsten aufweist, die so angeordnet ist, dass beim Einlegen des SMC-Formteils die Außenseite des Formteils auf der Rettung zu liegen kommt. Dies ist besonders bei vorlackierten Formteilen vorteilhaft, da durch die Bürstenbettung eine Beschädigung des Lackes vermieden wird. Eine Bürstenbettung kann weiterhin mitgeschleppte Schmutzpartikel aufnehmen, wodurch die Gefahr von Lackschäden weiter verringert wird.
  • Es ist weiterhin vorteilhaft, direkt nach dem Einlegen des SMC-Formteils in das Formwerkzeug ein Dichtungselement so in das Formwerkzeug einzulegen, dass es einen Randbereich des SMC-Formteils umläuft. Damit kann die Montage des Dichtungselementes direkt in die einschrittige Herstellung des Dachmoduls integriert werden, so dass ein weiterer, separater Montageschritt für das Anbringen des Dichtelementes entfällt.
  • Im Folgenden soll anhand der Zeichnung die Erfindung und ihre Ausführungsformen näher erläutert werden.
  • Dabei zeigen:
  • 1 einen Querschnitt durch ein Dachmodul im eingebauten Zustand;
  • 2 eine perspektivische Darstellung eines bevorzugten Faserverlaufes in der Faserstrukturschicht;
  • 3 bis 6 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zur Herstellung eines Dachmoduls;
  • 7 eine bevorzugte Ausgestaltung eines Formwerkzeuges, welches bei einem solchen Verfahren zum Einsatz kommt.
  • 1 zeigt einen teilweisen Querschnitt durch ein im Ganzen mit 10 bezeichnetes Dachmodul in seinem eingebauten Zustand. Das Dachmodul ist aufgebaut aus einer äußeren Faserverbundkunststoffschicht 12, welche insbesondere durch Formen eines Sheet-Moulding-Compound-Halbzeuges hergestellt werden kann, einer wabenverstärkten Polyurethanschaumstoffschicht 14, sowie einer Innenverkleidung 16, welche hier als Dachhimmel ausgeprägt ist. Zwischen die wabenverstärkte Verbundschicht 14 und den Dachhimmel 16 ist eine Faserstrukturschicht 18 eingebracht. Die genannten Schichten sind dabei in den Bereichen 20 und 22 durch Hinterschäumen miteinander verbunden. In einem Randbereich 24 liegt das Dachmodul 10 auf einem Flansch 26, welcher von den beiden Blechschalen 28 und 30 eines Dachlängsträgers 32 gebildet wird auf. Ebenfalls in diesem Flanschbereich 26 angebunden ist ein Außenbeplankungsteil 32, gegen welches das Dachmodul 10 durch eine Dichtlippe 34 abgedichtet ist. Zur Befestigung ist das Dachmodul 10 gegen den Flanschbereich 26 sowie einen Bereich 36 des Außenbeplankungsteils 32 durch Kleberaupen 38 und 40 festgelegt. Die äußere Oberfläche 42 des Dachmoduls 10 ist dabei in der gleichen Wagenfarbe lackiert wie das Außenbeplankungsteil 32.
  • Der Dachhimmel 16 erstreckt sich nicht über die gesamte Breite des Dachmoduls 10, sondern endet im Einbauzustand auf Höhe des Flanschbereichs 26 des Dachlängsträgers 32, wobei sich an diesem Punkt an den Dachhimmel 16 ein weiterer Verkleidungsbereich 44 anschließt, welches hier im nicht endgültig montierten Zustand gezeigt ist. Um die Montage zu vervollständigen kann das Verkleidungsteil 44 in Richtung des Dachlängsträger geklappt und an diesem befestigt werden, um so einen Teil der Innenverkleidung dieses Längsträgers zu bilden. Der Dachhimmel 16 kann des Weiteren selbst mehrschichtig aufgebaut sein, wobei ein solcher Dachhimmel bevorzugt eine akustisch isolierende Weichschaumschicht, sowie eine zur Fahrgastzelle 46 angeordnete dekorative Textilschicht umfasst.
  • Wie in 2 dargestellt ist die Faserstrukturschicht 18 nicht durchgehend und homogen über das gesamte Dachmodul angeordnet, sondern bildet bevorzugte Bereiche mit besonders hoher Faserdichte und einer Faservorzugsrichtung aus. Insbesondere im Bereich von Fahrzeugsäulen 48 verlaufen besonders dichte Faserbündel 50, welche bevorzugt in Fahrzeugquerrichtung ausgerichtet sind, und so die Funktion von Dachspiegeln übernehmen.
  • In Richtung auf die Dachlängsträger 32 hin verbreitern sich dabei die Faserbündel, um eine möglichst großflächige Einleitung von Zug- und Biegebeanspruchungen aus dem Dachmodul 10 in die Dachlängsträger 32 und über die Säulen 48 weiter in die Fahrzeugkarosserie hinein zu ermöglichen.
  • Die 3 bis 6 zeigen den Herstellungsprozess eines derartigen Dachmoduls. Hierzu wird ein Formwerkzeug 52, welches wiederum aus einer unteren Werkzeughälfte 54 und einer oberen Werkzeughälfte 56 besteht. Zunächst wird ein vorgeformtes und ausgehärtetes SMC-Formteil 58 in die untere Werkzeughälfte 54 eingelegt. Bevorzugterweise ist die Oberfläche 60 des SMC-Formteiles 58 zu diesem Zeitpunkt bereits lackiert. Auf das SMC-Formteil 58 wird nun ein wabenverstärktes Polyurethanschaumteil 62 aufgelegt, welches an seinen Oberflächen 64 und 66 mit einer Klebstoffschicht versehen sein kann. Auf die Oberfläche 66 des PUR-Schaumteils 62 wird schließlich eine Faserstrukturschicht 68 aufgelegt und durch zwei Schiebewerkzeuge 70, 70' in ihren Randbereichen 72 und 74 in eine gewünschte Form gebracht. Die Faserstrukturschicht 68 kann dabei als fertig ausgehärtetes Bauteil integriert werden, es ist jedoch ebenfalls möglich, die Faserstruktur erst zu diesem Zeitpunkt, beispielsweise aus vorimprägnierten Fasern auf das PUR-Schaumteil 62 aufzulegen und gemeinsam mit der Reststruktur auszuhärten.
  • Auf die so gebildete Struktur wird, wie in 5 gezeigt, im nächsten Arbeitsschritt ein Innenverkleidungsteil 76 aufgelegt, woraufhin das Werkzeug 52 verschlossen wird.
  • Wie in 6 gezeigt, werden nun die Werkzeughälften 54 und 56 des Formwerkzeuges in Richtung des Pfeiles 78 unter schwachem Anpressdruck gegeneinander gepresst und die Gesamtstruktur aus dem SMC-Formteil 58, dem PUR-Verbundbauteil 62, der Faserstrukturschicht 68 und des Innenverkleidungsteils 76 im Bereich 80 hinterschäumt.
  • Das Hinterschäumen geschieht dabei bevorzugt druckarm. Nun kann das Aushärten des Gesamtwerkstückes beispielsweise über die Werkzeugtemperatur initiiert in die Wege geleitet werden, und nach Vollendung des Aushärteprozesse in das fertige Dachmodul 10 entformt werden.
  • 7 zeigt schließlich ein besonderes Werkzeug 52' für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Es unterscheidet sich vom vorher gezeigten Werkzeug 52 durch eine besonders geformte untere Werkzeughälfte 54', welchen eine Rettung 82 aus Bürsten umfasst. Diese Bürstenbettung nimmt die Oberfläche 60 des SMC-Teils 58, die zu diesem Zeitpunkt bereits lackiert ist, auf, und schützt den Lack vor Beschädigungen. Weiterhin ist in 7 zu erkennen, wie die Dichtlippe 34 während des Verfahrens an das Dachmodul 10 angebunden werden kann. Hierzu kann an den Seitenflächen 84 des SMC-Formteils 58 Klebstoff angebracht werden, woraufhin die Dichtlippe 34 an diesen Seitenflächen angeordnet wird und während des gesamten Fertigungsvorgangs des Dachmoduls 10 dort verbleibt und gemeinsam mit dem Dachmodul 10 aushärtet.
  • Weiterhin stehen zur Lackierung der Außenfläche 60 des SMC-Formteils 58 zwei Möglichkeiten zur Verfügung. Die Herstellung und Lackierung des SMC-Formteils 58 kann entweder offline, d. h. unabhängig von der Hauptfertigungslinie erfolgen, wobei das Formteil separat in einem Werkzeug aus einem SMC-Halbzeug geformt und anschließend als Einzelteil lackiert wird. Andererseits ist eine Online-Lackierung des SMC-Formteils 58 möglich, d. h. die Lackierung erfolgt zusammen mit der zugehörigen Karosserie in der Hauptfertigungslinie. Hierzu wird das SMC-Formteil 58 zunächst aus einem entsprechenden Halbzeug geformt und gehärtet und anschließend über eine lösbare Verbindung, beispielsweise über eine Klemmverbindung, an der zugehörigen Karosserie befestigt. Zusammen mit dieser Karosserie durchläuft das SMC-Formteil 58 nun den Lackierungs- und Trocknungsprozess, woraufhin es wieder von der Karosserie gelöst und aus der Hauptfertigungslinie ausgeschleust wird. Zu diesem Zeitpunkt steht das SMC-Formteil 58 für die Weiterverarbeitung nach dem gezeigten Verfahren zur Verfügung.
  • 10
    Dachmodul
    12
    Faserverbundkunststoffschicht
    14
    Polyurethanschaumstoffschicht
    16
    Innenverkleidung
    18
    Faserstrukturschicht
    20
    Bereich
    22
    Bereich
    24
    Randbereich
    26
    Flansch
    28
    Blechschale
    30
    Blechschale
    32
    Dachlängsträger
    34
    Dichtlippe
    36
    Bereich
    38
    Kleberaupe
    40
    Kleberaupe
    42
    Oberfläche
    44
    Verkleidungsteil
    46
    Fahrgastzelle
    48
    Fahrzeugsäulen
    50
    Faserbündel
    52, 52'
    Formwerkzeug
    54, 54'
    untere Werkzeughälfte
    56
    obere Werkzeughälfte
    58
    SMC-Formteil
    60
    Oberfläche
    62
    Polyurethanschaumteil
    64
    Oberfläche
    66
    Oberfläche
    68
    Faserstrukturschicht
    70, 70'
    Schiebewerkzeuge
    72
    Randbereich
    74
    Randbereich
    76
    Innenverkleidungsteil
    78
    Pfeil
    80
    Bereich
    82
    Rettung
    84
    Seitenfläche
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 10161745 A1 [0003]
    • - DE 10265525 A1 [0004]

Claims (14)

  1. Dachmodul (10) für einen Kraftwagen, bestehend aus folgenden Schichten in Reihenfolge von außen nach innen: – einer Außenschicht (12) aus einem Kunststoffmaterial (58), – einer Verstärkungsschicht (14) aus einem Verbundmaterial (62), – einer Innenverkleidung (16, 76), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Verstärkungsschicht (14) und der Innenverkleidung (16, 76) zumindest bereichsweise eine Faserstrukturschicht (18, 68) vorgesehen ist.
  2. Dachmodul (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Außenrändern der Außenschicht (12) eine Dichtlippe (34) angeformt ist.
  3. Dachmodul (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (14) aus einem wabenverstärkten Polyurethanmaterial (62) besteht.
  4. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (12) durch ein SMC-Bauteil (58) gebildet wird.
  5. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass elektrisch leitende Strukturen, insbesondere in Form einer Antenne zum Empfangen von Rundfunksignalen oder dgl., auf die Außenschicht (12) oder die Verstärkungsschicht (14) aufgebracht sind.
  6. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstrukturschicht (16, 68) so angeordnet ist, dass eine Hauptverlaufsrichtung einer überwiegenden Menge von Fasern (50) im eingebauten Zustand des Dachmoduls in Fahrzeugquerrichtung verläuft.
  7. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Faserdichte der Faserstrukturschicht (16, 68) im eingebauten Zustand des Dachmoduls in zumindest einem Bereich (50), welcher zwischen zwei Säulen (48) des Kraftwagens verläuft, am höchsten ist.
  8. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Innenverkleidungsschicht (16, 76) Vertiefungen eingeformt sind, in welche Funktionselemente lösbar einsetzbar sind.
  9. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachmodul (10) flächige Aussparungen aufweist, welche zur Aufnahme eines Schiebedachs, Glasdachs, Solarmoduls oder dgl. ausgebildet sind.
  10. Dachmodul (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenverkleidung (16, 76) zumindest einen umklappbaren Randbereich (44) umfasst, welcher im eingebauten Zustand des Dachmoduls (10) zur Verkleidung an einem Karosserieelement (32) des Kraftwagens anordnenbar ist.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Dachmoduls (10) für einen Kraftwagen nach einem der vorherigen Ansprüche, mit den Schritten, bei welchem eine Außenschicht (12) aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere ein SMC-Formteil (58), eine Verstärkungsschicht (14) aus einem Verbundmaterial, insbesondere eine PUR-Wabenstruktur (62), sowie ein Innenverkleidungsteil (16, 76) stoffschlüssig in einem Formwerkzeug (52) verbunden werden, wobei zwischen die Verstärkungsschicht (14) und das Innenverkleidungsteil (16, 76) zumindest bereichsweise eine Faserstrukturschicht (18, 68) eingelegt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das SMC-Formteil (58) vor dem Einlegen in das Formwerkzeug (52) über zumindest ein Steckverbindungselement reversibel mit einer Kraftwagenkarosserie verbunden wird, gemeinsam mit dieser lackiert wird und nach Trocknen des Lackes wieder von der Kraftwagenkarosserie getrennt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug (52) verwendet wird, welches eine Rettung aus Bürsten (82) aufweist, so dass beim Einlegen des SMC-Formteils (58) die Außenseite (60) des Formteils (58) auf der Rettung (82) zu liegen kommt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einlegen des SMC-Formteils (58) in das Formwerkzeug (52) ein Dichtungselement (34) so in das Formwerkzeug (52) eingelegt wird, dass es einen Randbereich der SMC-Formteils (58) umläuft.
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