DE3903133A1 - Werkstueckbearbeitbarkeitsdetektionsverfahren und verfahren zum spanabhebenden bearbeiten eines werkstuecks mit hilfe einer spanabhebenden bearbeitungsmaschine unter anwendung dieses verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Detektieren der Bearbeitbarkeit eines Werkstücks in einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine, wie einer Drehmaschine oder einer Sägemaschine zum spanabhebenden Bearbeiten eines Werkstücks, sowie ein Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten eines Werkstücks mit Hilfe einer spanabhebenden Bearbeitungs­ maschine.

Üblicherweise wird zu Beginn eines spanabhebenden Bearbei­ tungsvorganges eines Werkstücks in einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine, wie einer Drehmaschine oder einer Sägemaschine zum spanabhebenden Bearbeiten eines Werkstücks die Bearbeitbarkeit des Werkstücks nicht im voraus abge­ schätzt. Insbesondere ist es bei einem üblichen Bearbei­ tungsverfahren üblich, daß die Bedienungsperson unter Aus­ nutzung ihrer gesammelten Erfahrung und ihrer Kenntnisse ein Betriebshandbuch zur spanabhebenden Bearbeitung er­ stellt, und daß basierend auf diesem Betriebshandbuch zur spanabhebenden Bearbeitung die Schneidbedingungen für das Werkstück, wie die Umlaufgeschwindigkeit und die Vorschub­ geschwindigkeit des Schneidwerkzeugs relativ zum Werkstück vorgegeben werden und dann die spanabhebende Bearbeitung durchgeführt wird.

Wenn bei einer derartigen üblichen Verfahrensweise die spanabhebende Bearbeitung des Werkstücks mit Hilfe einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine durchgeführt wird, wird die Bearbeitbarkeit jedes Werkstücks nicht detektiert oder festgestellt. Ebenfalls wird die Detektion des Schneid­ zustandes bzw. Zerspanungszustandes nicht vorgenommen. Da­ her ist es bei einer derartigen üblichen Verfahrensweise schwierig, schnell die geeigneten Schneidbedingungen für das jeweilige Werkstück einzustellen, und es ist ebenfalls extrem schwierig, die Schneidbedingungen so zu ändern, daß sie in geeigneter Weise zu den Änderungen der Spanungs­ bedingungen während des Schneidvorganges passen.

Selbst bei Werkstücken aus ein und demselben Material gibt es teilweise Änderungen im Hinblick auf die Zusammensetzung und die Härte, und es gibt Fälle, bei denen genauer gesagt, sich die Bearbeitbarkeit teilweise ändert. Bei dem span­ abhebend zu bearbeitenden Werkstück beispielsweise mit Hilfe einer Sägemaschine treten Oberflächenzustände, wie eine schwarze Fläche und eine Plandrehfläche und dergleichen auf, so daß Änderungen der Bearbeitbarkeit zu erwarten sind. Die schwarze Fläche bedeutet beispielsweise, daß sie härter als der innere Teil des Werkstückst ist, und die Plandrehflächen zeigen Änderungen der Härte, die auf Unterschiede beim Härtungsvorgang zurückzuführen sind. Zusätzlich gibt es Fälle, bei denen das Material des Werkstücks nicht bekannt ist und bei denen die Bearbeitbarkeit ebenfalls nicht be­ kannt ist, wie z.B. bei einem neuen Material. In diesen Fällen ist es erforderlich, daß die Schneidbedingungen während eines tatsächlichen spanabhebenden Bearbeitungs­ vorganges am Werkstück beobachtet werden, und es ist er­ forderlich, daß die Schneidbedingungen auf eine geeignete Weise modifiziert werden.

Daher ist es zur Bestimmung der geeigneten Schneidbedingun­ gen für das Werkstück erforderlich, daß man spanabhebende Testbearbeitungen am Werkstück mit Hilfe der spanabheben­ den Bearbeitungsmaschine vornimmt, für die man beträcht­ lich Zeit und Arbeit benötigt, und zudem wird hierbei Werkstückmaterial vergeudet. Wenn die Schneidbedingungen nicht geeignet sind, wenn das Werkstück spanabhebend zu bearbeiten ist, wird der Bearbeitungsvorgang ineffizient ausgeführt und von Fall zu Fall kann es zu Beschädigungen des Schneidwerkzeugs kommen.

Die Erfindung zielt hauptsächlich darauf ab, unter Über­ windung der zuvor geschilderten Schwierigkeiten bei einem üblichen Verfahren ein Detektionsverfahren zum Detektieren der Bearbeitbarkeit eines Werkstückes bereitzustellen, in­ dem eine spanabhebende Bearbeitung unter geeigneten Schneid­ bedingungen ausgeführt wird.

Ferner bezweckt die Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, mittels dem geeignete Schneidbedingungen in einer geeigneten Anzahl von Stellen im Laufe der spanabhebenden Bearbeitung abgeschätzt werden können, und bei dem die spanabhebende Bearbeitung unter geeigneten Schneidbedingungen durchge­ führt wird, wenn die spanabhebende Bearbeitung am Werk­ stück ausgeführt wird.

Nach der Erfindung sind hierzu verschiedene Arten von Sen­ soren an der spanabhebenden Bearbeitungsmaschine vorgesehen, und die von den Sensoren erfaßten Daten werden mit in einer Datenbank gespeicherten Daten verglichen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevor­ zugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beige­ fügte Zeichnung. Darin zeigt:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine und eines Steuersystems hierfür gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine schematische Ansicht zur Verdeutli­ chung des Verfahrens zum Detektieren der Bearbeitbarkeit des Werkstücks und des Verfahrens zur spanabhebenden Bear­ beitung des Werkstücks,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht zur Verdeutli­ chung des Zusammenhangs zwischen der Art des Werkstücks und der hinteren Kraftkomponente des Schneidwiderstandes, die in einer ersten Datenbank gespeichert ist,

Fig. 4 und 5 sind schematische Ansichten zur Ver­ deutlichung eines Beispiels von Daten für Schnittbedingun­ gen und der hinteren Kraftkomponente des Schneidwiderstandes, die in einer zweiten und einer dritten Datenbank gespeichert sind,

Fig. 6 ein Flußdiagramm zur Verdeutlichung eines Beispieles des spanabhebenden Bearbeitungsverfahrens,

Fig. 7 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung mit einer Abschätzung der Bearbeitbarkeit eines Werkstückes bei einer Drehmaschine,

Fig. 8 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung der Daten für den Zusammenhang zwischen der Verschleißgröße an den Zähnen eines Sägeblattes und der hinteren Kraftkom­ ponente des Schneidwiderstandes, wobei diese Daten in einer fünften Datenbank gespeichert sind,

Fig. 9 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung von Daten, die in einer sechsten Datenbank gespeichert sind und sich auf den Zusammenhang zwischen der Verschleißgröße der Zähne eines Sägeblattes und der Verschnittgröße bei der spanabhebenden Bearbeitung befassen,

Fig. 10 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung von Daten für den Zusammenhang zwischen der Verschleißgröße an den Zähnen eines Sägeblattes und eines akkumulierten Schnittflächenbereichs, welche in einer siebten Datenbank gespeichert sind, und

Fig. 11 ein Flußdiagramm zur Verdeutlichung eines weiteren Beispieles des spanabhebenden Bearbeitungsver­ fahrens.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird als Beispiel eine hori­ zontale Bandsäge 1 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine nach der Erfin­ dung verwendet. Natürlich kann auch eine stehende oder senkrecht arbeitende Bandsäge oder eine Kreissäge anstelle hiervon als eine Sägemaschine verwendet werden.

Da im allgemeinen die Auslegung der horizontalen Bandsäge 1 an sich bekannt ist, ist die spanabhebende Bearbeitungs­ maschine bzw. Schneidmaschine 1 in Fig. 1 nur schematisch dargestellt, und die Erläuterung bezieht sich nur auf eine abrißhafte Darstellung dieser bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung.

Die Bandsäge 1 ist auf einem Grundgestell 3 angebracht, und eine Spaneinrichtung 5 ist vorgesehen, welche ein Werkstück W frei einspannt und festhält. Ein Schneidkopf 9, der ein Sägeblatt 7 als ein spanabhebendes Bearbeitungs­ werkzeug bzw. Schneidwerkzeug aufweist, ist derart frei beweglich vorgesehen, daß er in vertikaler Richtung frei bewegt werden kann.

Hierzu ist die Auslegung derart getroffen, daß der Schneid­ kopf 9 bei dieser bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung frei drehbar in vertikaler Richtung mit Hilfe eines Gelenkbolzens 11 gelagert ist.

Um den Schneidkopf 9 in vertikaler Richtung zu bewegen, ist eine Kolbenstange 15 eines hydraulischen Hubzylinders 13, der am Grundgestell 3 angebracht ist, mit einem schwenkbeweglichen Lagerteil am Schneidkopf 9 verbunden. Somit wird der Schneidkopf 9 durch Druckölzufuhr zu dem hydraulischen Hubzylinder 13 angehoben und durch Ableiten des Drucköles außer dem hydraulischen Hubzylinder 13 führt er eine Abwärtsbewegung aus. Hierzu wird ein Durchfluß­ steuerventil (das in der Zeichnung weggelassen ist) in einer hydraulischen Schaltung (die ebenfalls in der Zeich­ nung weggelassen ist) in geeigneter Weise gesteuert. Durch die Steuerung der aus dem hydraulischen Hubzylinder 13 abgeleiteten Druckölmenge kann die Abwärtsgeschwindigkeit des Schneidkopfes 9 und somit die Geschwindigkeit ge­ steuert werden, mit der das Sägeblatt 7 in das Werkstück W eindringt.

Eine Vorschubsteuereinrichtung 17 ist mit dem hydraulischen Hubzylinder 13 gekoppelt, um die Schneidgeschwindigkeit für das Werkstück W auf die vorstehend beschriebene Weise zu steuern. Die Vorschubsteuereinrichtung 17 ist mit einer zentralen Verarbeitungseinheit (CPU) 21 in einer Steuerein­ richtung 19 verbunden. Das Durchflußsteuerventil wird basie­ rend auf Eingangsdaten von dem CPU 21 gesteuert, um die Geschwindigkeit zu steuern, mit der das Sägeblatt in das Werkstück W schneidet.

Eine Vorschubpositionsdetektiereinrichtung 23 ist vorgesehen, um die Schneidposition des Sägeblattes 7 in dem Werkstück W zu erfassen. Insbesondere ist bei dieser bevorzugten Aus­ führungsform nach der Erfindung ein Sektorzahnrad 25 an dem Gelenkbolzen 11 angebracht, und ein Rad eines Drehkodierers 27 arbeitet mit dem Sektorzahnrad 25 zusammen. Der Dreh­ kodierer 27 ist über eine Schnittstelle 29 mit der CPU ver­ bunden.

Da sich der Drehkodierer 27 somit über die Verbindung mit der vertikalen Bewegung des Schneidkopfes 9 dreht, wird die Anzahl der vom Drehkodierer 27 ausgegebene Impuls erzielt und die vertikale Position des Schneidkopfes 9, d.h. die Schneidtiefe des Sägeblattes 7 im Werkstück W läßt sich genau mit Hilfe entsprechender Ermittlungen feststellen.

Bei dem Schneidkopf 9 ist ein Antriebsrad 31, das das Säge­ blatt 7 drehantreibt frei drehbeweglich mit Hilfe einer Antriebswelle 33 gelagert, und ein Nachlaufrad 35 ist frei beweglich mit Hilfe einer Nachlaufwelle 37 gelagert. Somit kann das Sägeblatt 7 durch geeignetes Arbeiten des Antriebs­ rades 31 angetrieben werden, und - wie zuvor angegeben ist - wird der Schneidkopf 9 während einer Arbeitsbewegung zu­ sammen mit dem Sägeblatt 7 in das Werkstück W zur Aus­ führung eines Schnittvorganges eingeführt, so daß die spanabhebende Bearbeitung des Werkstücks W ausgeführt wer­ den kann.

Um das Antriebsrad 31 drehanzutreiben ist die Antriebswelle 33 mit einer Abtriebswelle 43 eines Servomotors 41 über ein Getriebe 39, wie eine Riemenkraftübertragungseinrich­ tung, verbunden. Um die Drehung des Servomotors 41 und somit die Laufgeschwindigkeit (Schneidgeschwindigkeit) des Sägeblattes 7 zu steuern, ist eine Drehsteuereinrichtung 45 mit dem Servomotor 41 verbunden. Die Drehsteuereinrichtung 45 ist mit der CPU 21 verbunden, und die Drehbewegung des Servomotors 41 wird nach Maßgabe des Steuerdateneingangs von der CPU 21 gesteuert.

Ein Drehsensor 47 ist auf der Abtriebswelle 43 des Servo­ motors 41 vorgesehen, um die Hauptkraftkomponente des Schneidwiderstandes (der Schneidwiderstand in Laufrichtung des Sägeblattes 7 gesehen) zu detektieren, wenn das Werk­ stück W mit Hilfe des Sägeblattes 7 durchgetrennt wird. Der Drehsensor 47 ist mit der CPU 21 über die Schnitt­ stelle 24 verbunden.

Wenn daher das Werkstück W mit Hilfe des Sägeblattes 7 bearbeitet wird, ändert sich die Drehzahl des Servomotors 41 nach Maßgabe der Änderung des Schneidwiderstandes, wo­ bei diese Änderung der Drehzahl durch den Drehsensor 47 festgestellt wird. Dann wird ein Signal entsprechend der Hauptkraftkomponente des Schneidwiderstandes von dem Dreh­ sensor 47 ausgegeben und in CPU 21 über die Schnittstelle 49 eingegeben, so daß die Hauptkraftkomponente des Schneid­ widerstandes mit Hilfe von geeigneten Rechengängen fest­ gestellt wird.

Bei der Erfassung der Hauptkraftkomponente des Schneid­ widerstandes kann anstelle des Drehsensors 47 eine Detek­ tionseinrichtung 51, wie ein Amperemeter, ein Leistungs­ messer oder ein Drehmomentdetektor in geeigneter Weise mit dem Servomotor 41 verbunden sein, und die Detektions­ einrichtung 51 kann mit der CPU 21 über die Schnittstelle 53 verbunden sein.

Die Nachlaufwelle 37 des Nachlaufrades 35 ist auf einem Gleitstück 55 gelagert, das in Richtung auf das Antriebs­ rad 31 zu und von diesem weg bewegt werden kann. Das Gleitstück 55 ist mit einem Hydraulikzylinder 57 verbunden, der an dem Schneidkopf 9 angebracht ist. Das Betriebsmittel wird in entsprechender Weise zur Beaufschlagung des Hydrau­ likzylinders 57 zugeleitet, der das Nachlaufrad 35 von dem Antriebsrad 31 wegdrückt, wodurch dem Sägeblatt 7 eine geeignete Spannung verliehen werden kann.

Um die Spannung am Sägeblatt 7 zu steuern, ist eine Spannungssteuereinrichtung 59 mit dem Hydraulikzylinder 57 verbunden, und die Spannungssteuereinrichtung 59 ist mit der CPU 21 verbunden. Die Spannungssteuereinrichtung 59 steuert den Druck des dem Hydraulikzylinder 57 zugeleiteten Arbeitsmittels basierend auf den Ausgangsdaten von der CPU 21, und die Spannung des Sägeblattes 7 wird auf diese Weise gesteuert.

Zusätzlich ist ein Spannungssensor 61 mit dem Hydraulik­ zylinder 57 verbunden, und der Spannungssensor 61 ist mit der CPU 21 über die Schnittstelle 63 verbunden. Der Span­ nungssensor 61 kann beispielsweise ein Hydrauliksensor oder dergleichen sein, welcher die Spannung im Sägeblatt 7 da­ durch detektieren kann, daß der Druck in dem Hydraulik­ zylinder 57 detektiert wird. Auf diese Weise kann die Spannung im Sägeblatt 7 auf einen geeigneten Spannungswert gesteuert werden, und es läßt sich ein Brechen des Säge­ blattes 7 auf Grund einer zu starken Spannung oder ein Fehlschnitt im Werkstück W auf Grund einer ungenügenden Spannung des Sägeblattes 7 vermeiden.

Ferner ist bei der Sägemaschine 1 eine Sägeblattführung 65 im Schnittbereich vorgesehen, an dem das Sägeblatt 7 das Werkstück W spanabhebend bearbeitet, um das Sägeblatt 7 zu führen, so daß die Zähne desselben senkrecht nach unten weisen.

Eine Seitenflächenführung (die in der Zeichnung weggelassen ist) zur Zwischenabstützung und zur Führung des Säge­ blattes 7 ist an der Sägeblattführung 67 vorgesehen, und ein Rückseitenbegrenzungselement 67, das mit einer Rolle zum Führen und Stützen der hinteren Fläche des Sägeblattes 7 versehen ist, ist vorgesehen, so daß es sich vertikal bewegen kann. Das die rückseitige Fläche begrenzende Element 67 berührt die hintere Fläche des Sägeblattes 7. Eine Hubstange 71 ist mit der oberen Fläche der Hinter­ flächenbegrenzungseinrichtung 67 verbunden. Ein Detektions­ sensor 73 für die hintere Kraftkomponente, wie ein Druck­ element, eine Kraftmeßdose oder dergleichen, ist auf dem oberen Rand der Hubstange 71 vorgesehen. Der Detektions­ sensor 73 für die hintere Kraftkomponente ist mit der CPU 21 über eine Schnittstelle 75 verbunden.

Zur Ausführung eines Schneidvorganges am Werkstück W wird der Schneidkopf 9 nach unten bewegt und der Schneidvor­ gang am Werkstück W erfolgt mit Hilfe des Sägeblattes 7. Die hintere Kraftkomponente des Schneidwiderstandes kann mit Hilfe des Detektionssensor 73 für die hintere Kraft­ komponente detektiert werden.

Ferner ist eine Druckmeßeinrichtung 77 mit dem Hubzylinder 13 verbunden, und diese Druckmeßeinrichtung 77 ist mit der CPU 21 über eine Schnittstelle 79 verbunden. Die hinte­ re Kraftkomponente des Schneidwiderstandes kann dank dieser Auslegung festgestellt und ermittelt werden.

Eine Fehlschnittdetektiereinrichtung 81 und ein Biege­ sensor 83 sind an der Sägeblattführung 65 vorgesehen. Die Fehlschnittdetektiereinrichtung 81 und der Biegesensor 83 sind über eine Schnittstelle 85 und eine Schnittstelle 87 jeweils mit der CPU 21 verbunden.

Wenn das Werkstück W spanabhebend bearbeitet wird, stellt die Fehlschnittdetektiereinrichtung 81 jegliche Biegung in Richtung nach hinten und vorn des Sägeblattes 7 (die Richtung senkrecht zur Zeichenebene in Fig. 1) fest, um Fehlschnitte zu erkennen. Der Biegesensor 83 detektiert jegliche Verformung auf der hinteren Seitenfläche des Sägeblatts 7, so daß die hintere Kraftkomponente des Schneidwiderstandes ebenfalls unter Verwendung des Biege­ sensors 83 festgestellt werden kann.

Ferner sind bei der Sägemaschine 1 eine Werkzeugverschleiß­ meßeinrichtung 89, eine Oberflächenrauhigkeitsmeßein­ richtung 91, ein Vibrationssensor 93, ein Geräuschsensor 95 und ein kontaktloser Temperatursensor 97 vorgesehen, um die Schneidbedingungen des Werkstückes W bei der Bear­ beitung mit Hilfe des Sägeblattes 7 zu detektieren. Diese Einrichtungen sind mit der CPU 21 über eine Anzahl von Schnittstellen 99, 101, 103, 105 und 107 jeweils verbunden.

Beispielsweise kann eine CCD-Kamera als eine Handwerk­ zeugverschleißeinrichtung 89 verwendet werden. In diesem Fall wird die Form der Zähne eines neuen Sägeblatts 7 vor der Anwendung fotografiert, dann nach der Anwendung wird die Form nochmals fotografiert und mit der Ausgangsauf­ nahme verglichen. Auf diese Weise kann der Verschliß der Zähne gemessen werden. Wenn die Zähne des Sägeblattes 7 mit einer CCD-Kamera fotografiert werden, muß das Säge­ blatt 7 stillstehen. Wenn eine Hochgeschwindigkeitskamera verwendet wird, ist es möglich, die Form der Sägeblatt­ zähne während des Arbeitens zu fotografieren.

Die Oberflächenrauhigkeitsmeßeinrichtung 91 kontaktiert die Schnittfläche des Werkstückes W direkt und mißt die Oberflächenrauhigkeit. Nach dem Durchtrennen des Werk­ stücks W und nach der Entfernung des abgeschnittenen Teils wird die Oberflächenrauhigkeitsmeßeinrichtung 91 bei­ spielsweise vom Schneidkopf 9 zu einer Position an der Schnittfläche des Werkstücks W abgesenkt. Irgendein Meß­ element, das frei die Schnittfläche des Werkstückes be­ rühren kann, kann als Oberflächenrauhigkeitsmeßeinrichtung 91 verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich, einen Differentialübertrager zu verwenden. Zusätzlich kann durch das Abtasten der Schneidfläche des Werkstückes W unter Verwendung der Oberflächenrauhigkeitsmeßeinrichtung 91 die Schnittgröße detektiert werden.

Der Vibrationssensor 93 kann von irgendeiner Einrichtung gebildet werden, die die Schwingungen des Sägeblatts 7 erfaßt, wenn das Werkstück W spanabhebend bearbeitet wird. Irgendeine geeignete Vibrationsmeßeinrichtung kann ver­ wendet werden. Vorzugsweise ist sie an einer solchen Stelle angeordnet, an der die Spanneinrichtung 5 vorgesehen ist, die nahezu der Stelle liegt, an der das Sägeblatt 7 das Werkstück W spanabhebend bearbeitet.

Der Geräuschsensor 95 sollte eine Einrichtung sein, die eine Geräuschänderung am Schnitteil erfaßt, wenn das Werkstück W mit Hilfe des Sägeblattes 7 bearbeitet wird. Ein Mikrophon mit Richteigenschaften wird jedoch bevorzugt.

Als kontaktloser Temperatursensor 97 kann ein Infrarot­ sensor beispielsweise verwendet werden, der die Temperatur des zu schneidenden Teils des Werkstückes detektiert, wenn ein Werkstück auf einige Millimeter Dicke spanabhebend bearbeitet wird, ohne daß man Schneidelemente gegebenen­ falls verwendet.

Wie zuvor angegeben ist, ist es beim spanabhebenden Bear­ beiten des Werkstückes W mit der Sägemaschine 1 wichtig, die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W zu bestimmen, um dieses Werkstück effizient spanabhebend bearbeiten zu können. Wenn insbesondere der Schneidvorgang mit hoher Geschwindigkeit beim Werkstück begonnen wird, und das Werk­ stück aus einem schwierig zu schneidenden Material, wie einer Titanlegierung oder dergleichen besteht, können die Zähne des Sägeblatts während der Bearbeitung brechen. Daher wird nachstehend ein Verfahren zum Bestimmen der Bearbeitbarkeit eines Werkstückes W näher erläutert.

Bei der Bestimmung der Bearbeitbarkeit des Werkstückes W wird, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, ein Schnitt in einer Ausgangsposition H 0 an dem Werkstück W zu einer speziellen Position H 1 unter speziellen Schneidbedingungen J 1 ausgeführt. Bei den speziellen Schneidbedingungen J 1 handelt es sich vorzugsweise um eine Bewegungsgeschwindig­ keit des Sägeblatts 7 (Laufgeschwindigkeit), die geringer als eine Sägegeschwindigkeit ist, wenn eine übliche Säge­ bearbeitung vorgenommen wird, sowie um die Schnittfläche pro Zeitintervall (Schneidleistung), die kleiner als die normale Schneidleistung ist, so daß die auf das Sägeblatt 7 einwirkende Belastung relativ gering ist.

Diese vorstehend genannte spezielle Schneidbedingungen J 1 erhält man dadurch, daß der Servomotor 41 unter der Steue­ rung der Drehsteuereinrichtung 45 gesteuert wird, so daß sie sich mit einer relativ niedrigen Geschwindigkeit dreht, und daß der Schneidkopf 9 unter der Steuerung der Vorschub­ steuereinrichtung 17 gesteuert wird, um eine Abwärtsbe­ wegung mit einer vergleichsweise geringen Geschwindigkeit auszuführen.

Bei der spanabhebenden Bearbeitung des Werkstückes W unter speziellen Schneidbedingungen, wie die vorstehend genann­ ten und mit J 1 bezeichneten, bewegt sich der Schneidkopf 9 von der maximalen Hubstellung nach unten, und wenn das Sägeblatt 7 die Ausgangsposition H 0 erreicht, werden die Sägegeschwindigkeit und die Abwärtsbewegungsgeschwindig­ keit des Schneidkopfes nach Maßgabe der speziellen Be­ dingungen J 1 gesteuert. Wann das Sägeblatt 7 die Ausgangs­ position H 0 erreicht, wird mit Hilfe der Vorschubpositions­ detektiereinrichtung 23 festgestellt. Da die Belastung, die auf das Sägeblatt 7 ausgeübt wird, sich beträchtlich ändert, wenn das Sägeblatt 7 das Werkstück W berührt, kann man die Ausgangsposition H 0 auch dadurch feststellen, daß die Belastungsänderung unter Anwendung der Detektierein­ richtung 51 erfaßt wird.

Während der Abwärtsbewegung des Sägeblattes 7 von der Ausgangsposition H 0 zu der speziellen Position H 1 wird die rückwärtige Kraftkomponente des Schneidwiderstandes mit Hilfe des Detektionssensors 73 für die rückwärtige Kraftkomponente erfaßt, und die Hauptkraftkomponente des Schneidwiderstandes wird mit Hilfe des Drehsensors 47, der Detektiereinrichtung 51 oder dergleichen erfaßt. Auf diese Weise läßt sich der Schneidwiderstand am Werkstück W durch die Detektion der rückwärtigen Kraftkomponente und der Hauptkraftkomponente bzw. Normalkraftkomponente des Schneidwiderstandes bestimmen, und es läßt sich die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W bezüglich des jeweils verwendeten Sägeblattes bestimmen.

Die rückwärtige Kraftkomponente und die Hauptkraftkompo­ nente, die für den Schneidwiderstand festgestellt wurden, können die momentanen rückwärtigen Kraftkomponenten und die Hauptkraftkomponenten sein, wenn das Sägeblatt die vorbestimmte Position H 1 erreicht, oder es kann sich auf ein aufwendigeren oder gemittelten Wert der hinteren Kraftkomponente und der Hauptkraftkomponente ausgehend von der Anfangsschneidposition H 0 zu der vorbestimmten Position H 1 handeln.

Zusätzlich kann die Bearbeitbarkeit des Werkstückes durch Messen des Verschleißes an den Zähnen des Sägeblattes 7 unter Verwendung der Werkzeugverschleißmeßeinrichtung 89 detektiert werden, wenn die spezielle Position H 1 unter den speziellen Schnittbedingungen J 1 erreicht wird, wobei dieser ein Ersatz für die Detektion der hinteren Kraft­ komponente und den Hauptkraftkomponenten des Schneid­ widerstandes darstellt.

Auch kann die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W dadurch festgestellt werden, daß mit Hilfe eines Zeitmessers 109 (wie in Fig. 1 gezeigt ist), der mit der CPU 21 verbunden ist, die verstrichene Schneidzeit ausgehend von der An­ fangsposition H 0 am Werkstück W zu der speziellen Position H 1 unter den speziellen Schneidbedingungen J 1 gemessen werden. Ferner kann anstatt der Messung der verstriche­ nen Schneidzeit, wie dies vorstehend umrissen ist, die Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblattes 7 von Moment zu Moment bezüglich des Werkstückes W von Zeit zu Zeit detek­ tiert werden, und die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W läßt sich dadurch bestimmen, daß die mittlere Vorschub­ geschwindigkeit ausgehend von der Anfangsposition H 0 am Werkstück W zu der speziellen Position H 1 ermittelt wird.

Auch kann in dem Fall, daß die spanabhebende Bearbeitung ausgehend von der Anfangsposition H 0 unter den speziellen Schneidbedingungen J 1 begonnen wurde, nach dem Verstreichen einer festen Zeitperiode die Bearbeitbarkeit des Werk­ stückes W dadurch bestimmt werden, daß die Bearbeitungs­ größe (ausgeführte Arbeit) ausgeführt von dem Sägeblatt 7 detektiert wird, oder daß die Vorschubposition des Säge­ blattes 7 bezüglich des Werkstückes W erfaßt wird.

Zusätzlich kann in dem Fall, bei dem eine der Schneidbe­ dingungen, beispielsweise die Laufgeschwindigkeit des Sägeblattes oder die Vorschubgeschwindigkeit des Schneid­ kopfes konstant bleibt, die andere Schneidbedingung derart gesteuert werden, daß der Schneidwiderstand einen speziel­ len Wert hat, indem die letztgenannte Schneidbedingungen (Laufgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit des Säge­ blatts) erfaßt werden, so daß sich die Bearbeitung des Werkstückes W auf diese Weise ermitteln läßt.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist eine Eingabeeinrichtung 111, wie eine Tastatur, zur Eingabe der Materialart und der Form des Werkstückes W in CPU 21 vorgesehen, und eine Ausgabeeinrichtung 113, wie ein CRT oder dergleichen, ist mit einer Datenanzeige, beispielsweise für die gemessene rückwärtige Kraftkomponente, die Hauptkraftkomponente und dergleichen gekoppelt. Zusätzlich sind eine erste Datenbank 115, eine zweite Datenbank 117, eine dritte Datenbank 119 und eine vierte Datenbank 127 sowie eine Ermittlungseinrichtung 123 mit der CPU 21 verbunden.

In der ersten Datenbank 115 werden Daten entsprechend den hinteren und den Hauptkraftkomponenten des gemessenen Schneidwiderstandes gespeichert, wenn das Werkstück W unter speziellen Schneidbedingungen J 1 sowie während einer speziellen Schneidzeit, und bei einer speziellen Vorschub­ position spanabhebend bearbeitet wird, wobei eine Ver­ schleißgröße der Zähne und dergleichen zuvor mittels on-line-Übertragungsdaten für die jeweiligen Elemente, wie der Typ des Sägeblatts 7, das Material, die Form, die Abmessungen, die Härte und dergleichen des Werkstückes W und ähnliches gespeichert sind. Zusätzlich werden neue gemessene Daten für die hintere Kraftkomponente und die Hauptkraftkomponente des Werkstückes, die Schneidzeit, die Vorschubposition, die Verschleißgröße an den Zähnen und dergleichen ebenfalls in der ersten Datenbank 115 als Grunddaten gespeichert.

Wenn daher das Werkstück W spanabhebend bearbeitet wird, wird die Schneidbearbeitung des Werkstücks unter den speziellen Schneidbedingungen begonnen, und eine der Größen umfassend die rückwärtige Kraftkomponente, die Hauptkraftkomponente, die Schneidzeit, die Vorschubposi­ tion, die Verschleißgröße an den Zähnen und dergleichen, wird gemessen. Durch Auslesen der Daten für die hintere Kraftkomponente, die Hauptkraftkomponente, die Schneid­ zeit, die Vorschubposition, die Verschleißgröße an den Zähnen oder dergleichen, die zuvor in der ersten Daten­ bank 115 als Grunddaten gespeichert sind, können dann die gemessenen Daten mit den gespeicherten Daten verglichen werden, um die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W zu be­ stimmen. Selbst wenn in diesem Fall eine beträchtliche Änderung bei dem Gefüge und der Härte des Werkstückes vorhanden ist, oder wenn es sich bei dem Werkstück um eine neuartige Stahlsorte handelt, deren Qualität nicht bekannt ist, ist es nach wie vor möglich, die Bearbeitbar­ keit genau zu bestimmen.

Eine nähere Erläuterung hiervon wird nachstehend gegeben. In der ersten Datenbank 115 sind entsprechend den Fig. 3a und 3b beispielsweise die rückwärtigen Kraftkomponenten als Grunddaten in Form eines Diagramms gespeichert, wenn jedes Werkstück aus einer Mehrzahl von Werkstücken W (A), W (B), W (C) und W (D) mit einem neuen Sägeblatt und einem abgenutzten Sägeblatt (d.h. einem Sägeblatt, das am Ende seiner Benutzungszeit ist), unter den speziellen Schneid­ bedingungen J 1 spanabhebend bearbeitet wird.

Wenn daher Werkstück W auf die spezifische Position H 1 basierend auf den spezifischen Schneidbedingungen J 1 span­ abhebend bearbeitet wird, und wenn das Sägeblatt 7 neu ist und die rückwärtige Kraftkomponente beispielsweise mit 50 kg ermittelt wird, werden die Daten für die rückwärti­ ge Kraftkomponente nach Fig. 3a, die in der ersten Daten­ bank 115 gespeichert sind, ausgelesen und mit Hilfe einer Ermittlungseinrichtung 123 verglichen, wobei sich bestimmen läßt, daß die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W jener des Werkstückes W (B) entspricht. Wenn andererseits das Säge­ blatt 7 verwendet wird und dessen Zähne verschließen sind, sowie das Werkstück W (B) geschnitten wird, wird der Schneidwiderstand des Werkstückes W mit jenem des Werk­ stückes W (B) nach Fig. 3b verglichen und es wird bestimmt. ob die Standzeit des Sägeblattes 7 beendet ist oder nicht. Wenn ferner unter Bezugnahme auf Fig. 3b herausgefunden wird, daß, obgleich das Sägen des Werkstückes W (B) schwie­ rig ist und das Sägen des Werkstückes W (A) möglich ist, kann das Sägeblatt 7 in effektiver Weise genutzt werden. Wenn man zusätzlich einen Vergleich mit den Daten für die Standzeit der Sägeblätter vornimmt, kann man die Stand­ zeiterwartungen des Sägeblattes 7 bestimmen.

Die Daten betreffend die Vorwahl der Schneidbedingungen J 4, J 5, J 1 und der rückwärtigen Kraftkomponenten A 1, A 2 und A 3 sind in der zweiten Datenbank 117 gespeichert, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, um die Schneidbedingungen J 2 zu bestimmen, wenn das Werkstück W einer Sägebearbeitung in einer spezifischen Position H 1 unterzogen wird, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist.

Auch sind Daten für die Schneidbedingungen J 6, J 5, J 7 und die rückwärtigen Kraftkomponenten B 1, B 2 und B 3 in der dritten Datenbank 119 gespeichert, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, um die Schneidbedingungen J 3 zu bestimmen, wenn das Werkstück W einer Sägebearbeitung an der spezifi­ schen Position H 2 nach Fig. 2 unterzogen wird.

Daten betreffend die Abmessungen und die Form des Werk­ stückes W sowie des Grenzwertes der Fehlschnittsgröße mit Hilfe des Sägeblattes sind in der vierten Datenbank 121 gespeichert.

Nachdem somit eine spanabhebende Bearbeitung des Werk­ stückes W unter den speziellen Schneidbedingungen J 1 der zuvor beschriebenen Weise ausgeführt worden ist, wird die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W an der spezifischen Position H 1 bestimmt, und die Bedingungen J 2 für die span­ abhebende Bearbeitung ausgehend von der Vorschubposition H 1 zu der nächsten Vorschubposition H 2 werden bestimmt. Ferner wird nach der Bestimmung der Bedingungen J 3 für die spanabhebende Bearbeitung zu der nächsten Vorschubposition Hn der Schneidvorgang am Werkstück W ausgehend von der Vorschubposition H 2 zu der Vorschubposition Hn ausgeführt, und das Werkstück W kann mit einer guten Effizienz ohne eine zusätzliche Belastung am Sägeblatt 7 spanabhebend bearbeitet werden.

Bei der nachstehenden Erläuterung wird auf das Flußdia­ gramm nach Fig. 6 im Hinblick auf eine Sägebearbeitung an einem Werkstück W Bezug genommen, bei der die Schneid­ bedingungen für das Werkstück W aufeinanderfolgend be­ stimmt werden.

Im Schritt S 1 werden nach Fig. 6 die Qualität, die Ab­ messungen, die Form und dergleichen, die die Material­ eigenschaften für das Werkstück W bestimmen, ausgewählt. Im Schritt S 2 wird bestimmt, ob die Eigenschaften bzw. der Name des Materials bereits registriert sind oder nicht. Wenn das Material bzw. der Materialname bisher nicht registriert ist, wird im Schritt S 3 der Materialname mit Hilfe der Eingabeeinrichtung 111 eingegeben, und der Arbeitsablauf wird mit dem Schritt S 4 fortgesetzt. Wenn im Schritt S 2 der Materialname bereits registriert ist, wird der pro­ grammatische Ablauf direkt mit dem Schritt S 4 fortgesetzt.

Im Schritt S 4 wird der Grenzwert Ko des Fehlschnittes im Werkstück W über die Eingabeeinrichtung 111 eingegeben und in der vierten Datenbank 121 abgelegt.

Im Schritt S 5 folgt eine Auswahl, ob die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W bestimmt wird oder nicht. Wenn entschie­ den wird, daß die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W nicht bestimmt wird, wird das Werkstück im Schritt S 6 manuell spanabhebend bearbeitet. Wenn die Wahl getroffen wird, daß die Bearbeitbarkeit des Werkstückes bestimmt wird, wird im Schritt S 7 mit dem Grundschnitt zur Bestimmung der Bearbeitbarkeit insbesondere für den Bearbeitungs­ vorgang unter den spezifischen Schneidbedingungen J 1 be­ gonnen.

Nach dem Beginn der spanabhebenden Bearbeitung wird in dem Intervall, bis die Vorschubposition H 1 erreicht ist, im Schritt S 8 die Bestimmung vorgenommen, ob die Stand­ zeit des Werkstückes und/oder des Sägeblattes abgelaufen sind oder nicht, indem die Größe des Fehlschnittes K berücksichtigt wird. Insbesondere wird die tatsächliche Größe des Fehlschnittes K, die mit Hilfe der Fehlschnitt­ detektionseinrichtung 81 erfaßt worden ist, in die CPU 21 eingegeben. Die Fehlschnittgrenzwertdaten Ko, die in der vierten Datenbank 121 abgelegt sind, werden zu der CPU 21 übergeben, und die tatsächliche Größe des Fehlschnitts K und die Fehlschnittgrenzwertdaten Ko werden in einer Ermittlungseinrichtung 123 verglichen. Wenn die tatsäch­ liche Größe K des Fehlschnittes größer als der Fehl­ schnittgrenzwert Ko ist, wird bestimmt, daß die Standzeit abgelaufen ist (bei dieser Situation handelt es sich da­ rum, daß das Werkstück und/oder das Sägeblatt den Zeit­ punkt des Fehlschnitts auf Grund des Standzeitendes er­ reicht hat) und der programmatische Ablauf wird mit dem Schritt S 18 fortgesetzt. Aus dem Untermenü 1 des Schritts S 18 werden die Materialänderung oder die Sägeblattände­ rung oder sowohl die Material- als auch die Sägeblatt­ änderung ausgewählt, und der programmatische Ablauf ist abgeschlossen.

Wenn die tatsächliche Größe des Fehlschnittes innerhalb des Fehlschnittgrenzwertes liegt, wird bestimmt, daß die Standzeit des Werkstückes nicht beendet ist, und im Schritt S 9 wird die Entscheidung getroffen, ob die Vor­ schubposition die Position H 1 zur Bestimmung der nächsten Schneidbedingung ist oder nicht. Wenn es sich hierbei nicht um die Position H 1 handelt, kehrt der programma­ tische Ablauf zu dem Schritt S 8 zurück.

Wenn die Entscheidung getroffen wird, daß es die Position H 1 ist, erfolgt im Schritt S 10 eine Beurteilung, ob eine spanhabhebende Bearbeitung mittels einer geeigneten Schneidbedingung möglich ist oder nicht. Insbesondere wird die rückwärtige Kraftkomponente des Schneidwider­ standes an der entscheidungserheblichen Position H 1 mit Hilfe des Detektionssensors 23 für die rückwärtige Kraft­ komponente festgestellt. Die tatsächlich rückwärtige Kraftkomponente, die mit (A) detektiert wird, wird in die Ermittlungseinrichtung 123 eingegeben, die mit der CPU 21 verbunden ist. Dann werden Daten betreffend der zuvor vorgegebenen Schneidbedingungen J 4, J 5, J 1 und der rück­ wärtigen Kraftkomponenten A 1, A 2 und A 3 an der Position H 1, die in der zweiten Datenbank 117 nach Fig. 4 abge­ legt sind, in die Ermittlungseinrichtung 123 eingegeben. In der Ermittlungseinrichtung 123 wird die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente (A) mit der den rückwärtigen Kraftkomponenten A 1, A 2 und A 3 verglichen, die in der Datenbank 117 zusammen mit den zugeordneten Schneidbe­ dingungen J 4, J 5, J 1 gespeichert sind. Wenn insbesondere die momentane rückwärtige Kraftkomponente (A) 40 kg über­ schreitet, ist die spanabhebende Bearbeitung unmöglich, da keine Schneidbedingung der rückwärtigen Kraftkomponente A von größer als 40 kg entspricht, und der programmatische Ablauf wird mit dem Schritt S 18 fortgesetzt. Aus dem Untermenü 1 werden im Schritt S 18 eine Materialänderung und eine Sägeblattänderung, oder sowohl eine Material­ änderung als auch eine Sägeblattänderung ausgewählt, und der programmatische Ablauf ist abgeschlossen.

Wenn die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente (A) in dem Bereich von 31 bis 40 kg liegt, wird entschieden, daß die spanabhebende Bearbeitung unter der Schnittbedingung J 1 ausgeführt wird. Wenn die Kraft (A) in dem Bereich von 21 bis 30 kg liegt, wird entschieden, daß die spanabhebende Bearbeitung unter den Schneidbedingungen J 5 ausgeführt wird. Wenn die Kraft (A) kleiner als 21 kg ist, wird entschieden, daß die spanabhebende Bearbeitung unter den Schneidbe­ dingungen J 4 ausgeführt wird.

Wenn daher beispielsweise die tatsächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente (A) beispielsweise 25 kg be­ trägt, dann wird beurteilt, daß eine spanabhebende Bear­ beitung möglichst ist und die Schneidbedingungen J 2, aus­ gehend von den Positionen H 1 zu der Position H 2 werden auf die Schneidbedingungen J 5 der Datenbank im Schritt S 11 gesetzt.

Unter den Schneidbedingungen J 5 wird die spanabhebende Bearbeitung fortgesetzt, und in dem Intervall bis zur Unterscheidungsposition H 2 erfolgt die Beurteilung über das Standzeitende auf Grund eines Fehlschnittes im Schritt S 12 auf dieselbe Weise, als wenn eine Beurteilung im Schritt S 8 vorgenommen wird. Wenn die Beurteilung dazu führt, daß es sich um ein Fehlschnittende in der Position H 2 handelt, erfolgt die Beurteilung über das Fehlschnitt­ ende der Standzeit im Schritt S 5 auf dieselbe Weise, als wenn eine Beurteilung im Schritt S 8 vorgenommen wird. Wenn die Beurteilung dazu führt, daß es sich um das Ende der Standzeit auf Grund des Fehlschnitts handelt, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 18 fortge­ setzt, um dieselbe wie zuvor beschriebene Bearbeitungs­ abfolge durchzuführen. Wenn die Beurteilung negativ ist, erfolgt eine Entscheidung im Schritt S 13, ob die Position die Vorschubposition H 2 zur Bestimmung der dritten Schnittbedingung J 3 ist oder nicht. Wenn es sich nicht um die Position H 2 handelt, kehrt der programmatische Ablauf zu dem Schritt S 12 zurück.

Wenn diese Position die Unterscheidungsposition H 2 ist, erfolgt in einem Schritt S 14 eine Entscheidung, ob eine spanabhebende Bearbeitung, ausgehend von der Position H 2 zu der Position H 3 unter geeigneten Schnittbedingung mög­ lich ist. Insbesondere wird in der Unterscheidungsposition H 2 die rückwärtige Kraftkomponente mit Hilfe der Detek­ tionseinrichtung 73 für die rückwärtige Kraftkomponente als Schneidwiderstand bestimmt. Die detektierte rück­ wärtige Kraftkomponente, die mit (B) detektiert wird, wird in die Ermittlungseinrichtung 123 eingegeben, die mit der CPU 21 verbunden ist. Dann werden Daten betreffend der zuvor gesetzten Schneidbedingungen J 6, J 5, J 7 und der rückwärtigen Kraftkomponenten B 1, B 2 und B 3 an der Position H 2, in der dritten Datenbank 119 nach Fig. 5 abgelegt sind, in die Ermittlungseinrichtung 123 einge­ geben. Die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente (B) wird mit den betreffenden Daten der zuvor gesetzten Schneidbedingungen J 6, J 5, J 7 und der rückwärtigen Kraft­ komponenten B 1, B 2, B 3 in der Ermittlungseinrichtung 123 verglichen. Wenn insbesondere die momentane rückwärtige Kraftkomponente (B) 60 kg überschreitet, erfolgt die Ent­ scheidung, daß es nicht möglich ist, die spanabhebende Bearbeitung durchzuführen, da keine Schneidbedingung der rückwärtigen Kraftkomponente von größer als 60 kg ent­ spricht. Das Programm wird dann mit dem Schritt S 18 fort­ gesetzt und die weitere Verarbeitung erfolgt wie zuvor beschrieben.

Wenn die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente in dem Bereich von 51 bis 60 kg liegt, wird entschieden, daß die Schneidbearbeitung unter den Bedingungen J 7 im Schritt 15 ausgeführt werden kann. Auch wenn die momentane rückwärtige Kraftkomponente in dem Bereich von 41 bis 50 kg liegt, wird entschieden, daß die spanabhebende Bearbeitung unter den momentanen Schneidbedingungen J 5 möglich ist. Wenn zusätz­ lich die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente kleiner als 41 kg ist, erfolgt die Entscheidung, daß die spanabhe­ bende Bearbeitung unter den Bedingungen J 6 ausgeführt wer­ den kann.

Wenn die tatsächliche rückwärtige Kraftkomponente (B) 45 kg ist, dann wird entschieden, daß die spanabhebende Bearbei­ tung möglich ist, und die Schneidbedingungen J 3 werden für die Schneidbedingungen J 5 im Schritt S 15 gesetzt.

Unter den Schneidbedingungen J 5 wird die spanabhebende Bearbeitung fortgesetzt, und es erfolgt eine Entscheidung, ob die spanabhebende Bearbeitung im Schritt S 16 beendet ist. Wenn die Entscheidung so ausgeht, daß eine spanabhe­ bende Bearbeitung nicht beendet ist, dann wird in einem Schritt S 17 entschieden, daß es sich um das Ende der Stand­ zeit auf Grund von Fehlschnitt handelt. Wenn die Entschei­ dung so lautet, daß kein Standzeitende auf Grund eines Fehlschnittes ist, kehrt programmatische Ablauf zu dem Schritt S 16 zurück.

Wenn sich bei der Entscheidung ergibt, daß die Standzeit des Sägeblattes und/oder des Werkstückes abgelaufen ist, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 18 fort­ gesetzt, in dem eine Materialänderung, eine Sägeblatt­ änderung oder sowohl eine Materialänderung als auch eine Sägeblattänderung aus dem Untermenü 1 ausgewählt werden. Dann ist der programmatische Ablauf beendet.

Wenn die Entscheidung im Schritt S 16 ergibt, daß ein span­ abhebender Bearbeitungsvorgang beendet ist, dann wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 19 fortgesetzt, in dem eine Beurteilung erfolgt, ob die nächste spanab­ hebende Bearbeitung möglich ist oder nicht. Wenn die Beur­ teilung dazu führt, daß die nächste spanabhebende Bearbei­ tung nicht möglich ist, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 18 fortgesetzt, in dem dieselbe wie zuvor beschriebene Bearbeitungsweise erfolgt. Wenn die Beurtei­ lung dazu führt, daß eine spanabhebende Bearbeitung möglich ist, dann wird der programmatische Ablauf mit dem Untermenü 2 des Schritts S 20 fortgesetzt, in dem bestimmt wird, ob die spanabhebende Bearbeitung unter den Bedingungen J 1, und den fortgesetzten gleichen Bedingungen oder unter manuellen Bedingungen vorgenommen werden soll, und eine Material­ änderung, eine Sägeblattänderung oder sowohl eine Material­ änderung als auch eine Sägeblattänderung werden ausgewählt, oder es wird das Bearbeitungsende gewählt.

Wenn auf diese Weise die spanabhebende Bearbeitung an dem Werkstück W vorgenommen wird, erfolgt diese spanabhebende Bearbeitung unter geeigneten Bearbeitungsbedingungen, bei­ spielsweise unter den Schneidbedingungen J 1, bei denen die Belastung geringer als bei den üblichen Schneidbedingungen ist, und der Schneidwiderstand wird an einer zuvor fest­ gelegten Vorschubposition H 1 detektiert. Der tatsächliche detektierte Schneidwiderstand und beispielsweise die rück­ wärtige Kraftkomponente werden mit den Schneidwiderstands­ daten, die zuvor in der zweiten Datenbank 117 abgelegt sind, verglichen. Die geeigneten Schneidbedingungen J 2 lassen sich dann basierend auf dem Vergleichsergebnis be­ stimmen.

Dann erfolgt eine spanabhebende Bearbeitung unter den ge­ eigneten Schneidbedingungen J 2, und der tatsächliche Schneidwiderstand, beispielsweise die rückwärtige Kraft­ komponente, wird bei einer geeigneten Anzahl von Positio­ nen beispielsweise an der Vorschubposition H 2 bestimmt. Basierend auf dem Vergleichsergebnis des tatsächlichen detektierten Schneidwiderstandes mit der rückwärtigen Kraftkomponente der Schneidwiderstandsdaten, die zuvor in der dritten Datenbank 119 abgelegt sind, werden die geeig­ neten Schneidbedingungen J 3 bestimmt. Somit ist es möglich, automatisch die Schneidbedingungen während der spanabheben­ den Bearbeitung jedes Werkstücks W zu bestimmen und die geeigneten Schneidbedingungen auszuwählen, die zu dem jeweiligen Zerspanungszustand passen.

Ferner ist es bei dem Bearbeitbarkeitsdetektionsverfahren und dem spanabhebenden Bearbeitungsverfahren gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung möglich, die Hauptkraftkomponente anstelle der rückwärtigen Kraft­ komponente als Schneidwiderstand zu detektieren, und es ist auch möglich, sowohl die rückwärtige Kraftkomponente als auch die Hauptkraftkomponente zu ermitteln. Auch ist es möglich, anstatt des Schneidwiderstandes die Zeitdauer der spanabhebenden Bearbeitung oder die Verschleißgröße an den Zähnen des Sägeblattes zu detektieren, wenn eine span­ abhebende Bearbeitung an einer spezifischen Position erfolgt oder es kann die Vorschubposition oder die Bearbeitungs­ größe ermittelt werden, wenn eine spanabhebende Bearbeitung innerhalb eines speziellen Zeitraumes durchgeführt wird.

Wie sich aus der vorstehenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ergibt, läßt sich die Bearbeitbarkeit des Werkstückes leicht und zuverlässig basierend auf den spezifischen Schneidbedingungen mit Hilfe des Schneidwiderstandes oder der Schneidzeitdauer oder der Verschleißgröße an den Zähnen des Sägeblattes oder der Bearbeitungsgröße oder der Vorschubposition be­ stimmen.

Wenn ferner eine Schneidbearbeitung an einem Werkstück vorgenommen wird, erfolgt diese Schneidbearbeitung basie­ rend auf den spezifischen Schneidbedingungen. An einer zuvor festgelegten Vorschubposition werden der Schneidwiderstand, die Schneidzeitdauer oder die Verschleißgröße an den Zähnen des Sägeblattes bestimmt. Oder es wird die Bearbeitungs­ größe oder die Vorschubposition bei einer vorbestimmten Zeitdauer detektiert. Der tatsächlich detektierte Schneid­ widerstand oder die Schneidzeitdauer oder die Verschleiß­ größe an den Zähnen oder die Bearbeitungsgröße oder die Vorschubposition wird mit den Daten für den Schneidwider­ stand oder die Schneidzeitdauer, oder die Verschleißgröße an den Zähnen oder die Bearbeitungsgröße für die Vorschub­ position verglichen, die zuvor in einer Datenbank abgelegt sind, und es lassen sich geeignete Schneidbedingungen basierend auf diesem Vergleich bestimmen.

Dann wird die spanabhebende Bearbeitung unter den geeigne­ ten Schneidbedingungen fortgesetzt, und die tatsächlichen Schneidwiderstände werden weiterhin an einer Anzahl von geeigneten Vorschubpositionen detektiert. Die tatsächlich detektierten Schneidwiderstände werden mit den Daten für die Schneidwiderstände, die zuvor in der Datenbank abge­ legt sind, verglichen, und basierend auf den Vergleichs­ ergebnissen werden geeignete Schneidbedingungen für die folgenden Schritte der spanabhebenden Bearbeitung bestimmt. Auch hier lassen sich die geeigneten Schneidbedingungen unter Verwendung der Daten für die Schneidzeitdauer oder die Verschleißgröße an den Zähnen oder die Bearbeitungs­ größe oder die Vorschubposition, oder dergleichen anstatt der Schneidwiderstandsdaten bestimmen. Somit ist es mög­ lich, automatisch den Zerspanungszustand während der span­ abhebenden Bearbeitung des jeweiligen Werkstückes zu detektieren und die geeigneten Schneidbedingungen zu be­ stimmen, die zu dem Zerspanungszustand passen.

Daher ist es möglich, das Werkstück ohne eine Überlastung des Sägeblattes effektiv spanabhebend zu bearbeiten bzw. zu schneiden.

Die vorstehenden Erläuterungen haben sich auf eine hori­ zontale Bandsäge 1 als spanabhebende Bearbeitungsmaschine gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfin­ dung bezogen. Jedoch ist es auch möglich, das Verfahren zum Detektieren der Bearbeitbarkeit des Werkstückes W für viele unterschiedliche Arten von Werkzeugmaschinen zu ver­ wenden, die spanabhebende Bearbeitungsvorgänge an einem Werkstück W ausführen.

Wenn beispielsweise eine Drehmaschine verwendet wird, wie dies schematisch in Fig. 7 gezeigt ist, ist ein Ende eines Werkstückes W in einem frei drehbaren Spannfutter 127 an der Drehmaschine 125 eingespannt. Das andere Ende des Werk­ stückes ist gegebenenfalls mit Hilfe eines Drehzentrums bzw. einer Spitze 129 unterstützt, und das Werkstück W dreht sich mit einer speziellen Drehzahl (in 1/min). Eine Führungsspindel 133 dreht sich mit Hilfe einer konstanten Grundlastvorschubeinrichtung 131 und wird in Querrichtung eines Werkzeughalters 135 zugestellt. Die spanabhebende Bearbeitung des Werkstückes W erfolgt mit Hilfe eines Schneidwerkzeugs 137, das an dem Werkzeughalter 135 ange­ bracht ist, und zwar basierend auf einer gleichmäßigen Schneidgröße H.

In diesem Fall ist Drehzahl des Spannfutters 127 eine spezi­ fische Drehgeschwindigkeit und die Schnittgröße H ist gleichmäßig. Zusätzlich erfolgt die spanabhebende Bear­ beitung des Werkstückes W unter spezifischen Bedingungen, unter denen die Belastung auf das Schneidwerkzeug 137 von der konstanten Grundlastvorschubeinrichtung 131 gleich­ mäßig ist.

Die Tatsache, daß das Schneidwerkzeug 137 das Werkstück W auf eine gleichförmige Länge L spanabhebend bearbeitet, wird mit Hilfe einer Meßeinrichtung 139, wie einer linearen Bewegungsmeßeinrichtung oder einer Verschiebungsmeßein­ richtung erfaßt. Die Messung eines Bearbeitungszeitinter­ valls, innerhalb dessen eine spanabhebende Bearbeitung auf einer gleichmäßigen Länge L durchführbar ist, wird eine Zeitmeßeinrichtung 141 verwendet und die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W wird bestimmt.

Da insbesondere bei der bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung die Daten für das Schneidzeitintervall be­ treffen die jeweiligen Abmessungsarten und die Material­ qualitäten des Werkstückes zuvor in der ersten Datenbank 115 abgelegt sind, ist es möglich, die Bearbeitbarkeit des Werkstückes W dadurch zu bestimmen, daß die zuvor gespeicherten Daten in der ersten Datenbank 115 mit dem Bearbeitungszeitintervall verglichen werden, wenn das Werk­ stück W tatsächlich spanabhebend bearbeitet wird.

Ferner können bei dieser bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung zur Bestimmung der Bearbeitbarkeit des Werkstückes W als zuvor in der ersten Datenbank 115 ge­ speicherte Daten auch andere als die zuvor beschriebene Bearbeitungszeitintervalldaten, wie der Schneidwiderstand und der Vorschubweg pro konstanter Zeitintervalleinheit als geeignete Daten verwendet werden.

Wenn das Werkstück W ferner lang ist, wird zur Verbesse­ rung der Bearbeitungsleistung vorzugsweise die Vorschub­ geschwindigkeit des Schneidwerkzeuges 107 während des Bearbeitungsvorganges am Werkstück W erhöht. In diesem Fall ist der Vorschub unter konstanter Belastung für das Schneidwerkzeug 137 mit Hilfe der Vorschubeinrichtung (B) beendet. Um die Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerk­ zeuges 137 während der Ausführungen eines spanabhebenden Bearbeitungsvorganges am Werkstück zu verändern, wird der Schneidwiderstand oder gegebenenfalls die Bearbeitungs­ zeitperiode zur Ausführung der vorbestimmten Bearbeitungs­ größe detektiert. Die detektierten Daten werden mit den entsprechenden Daten, die zuvor in der zweiten Datenbank unter Zuordnung zu den Schnittbedingungen gespeichert sind, verglichen. Dann erfolgt eine Änderung der Vorschubge­ schwindigkeit des Schneidwerkzeuges nach Maßgabe des Ver­ gleichsergebnisses.

Wenn ferner der Schneidwiderstand oder dergleichen in einer Mehrzahl von Vorschubpositionen detektiert wird, lassen sich diese detektierten Daten mit Daten vergleichen, die in einer Mehrzahl von Datenbanken unter Zuordnung zu den Schneidbedingungen gespeichert sind. Dann erfolgt eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs in einer Mehrzahl von Vorschubpositionen nach Maßgabe des Vergleichsergebnisses.

Bei jenem Bearbeitungsverfahren, bei dem die Vorschubge­ schwindigkeit des Schneidwerkzeuges 137 in einer Mehrzahl von Vorschubpositionen verändert wird, um einen Schneid­ vorgang am Werkstück auszuführen, erhält man eine effektive spanabhebende Bearbeitung, da sich schwarze Flächen am Werkstück durch die Drehmaschine vermeiden lassen, wenn eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit nicht gefordert wird. Ferner läßt sich diese Art des spanabhebenden Bearbei­ tungsverfahrens auch bei spanabhebenden Bearbeitungsma­ schinen anwenden, die ähnlich wie eine Drehmaschine arbeiten.

Wiederum bezugnehmend auf Fig. 1 sind eine fünfte Daten­ bank 143, eine sechste Datenbank 145 und eine siebte Datenbank 147 sowie ein Menüspeicher 149, in dem ein Menü betreffend das Material, die Form und die Abmessungen des Werkstückes abgelegt sind, mit der CPU 21 verbunden. Zu­ sätzlich ist ein Verarbeitungsprogrammspeicher 151 zur Aktivierung der horizontalen Bandsäge 1 vorgesehen, wobei Schneidbedingungen von der Eingabeeinrichtung 111 einge­ geben werden können, die mit der CPU 21 verbunden ist.

Nach Fig. 8 sind jeweils Daten betreffend das Material, die Abmessungen, die Form des Werkstückes oder der Schneid­ bedingungen, Daten für die rückwärtige Kraftkomponente in Beziehung zu der Verschleißgröße an dem Sägeblatt 7 in der fünften Datenbank 143 als Grunddaten abgelegt. In Fig. 8 ist die Verschleißgröße Mo, die der rückwärtigen Kraftkomponente Po zugeordnet ist, der Grenzwert des Ver­ schleißes. Durch Vergleichen der tatsächlich detektierten Gegendruckkomponente P mit dem zuvor gesetzten Wert Po erhält man somit eine Bestimmung, ob das Sägeblatt 7 innerhalb seines Standzeitbereiches oder nicht benutzt werden kann.

Nach Fig. 9 sind für die jeweiligen Materialien, Abmessun­ gen, die Form des Werkstückes W oder die Schneidbedingungen Daten für die Größe des Fehlschnittes in Beziehung zu der Verschleißgröße am Sägeblatt 7 in der sechsten Datenbank 145 als Grunddatenbank abgelegt. In Fig. 9 ist die Ver­ schleißgröße Mo, die der Fehlschnittgröße Ko zugeordnet ist, der Grenzwert des Verschleißes. Wenn somit die tat­ sächlich detektierte Fehlschnittgröße K und die zuvor gesetzte Größe Ko vergleicht, erhält man eine Bestimmung, ob das Sägeblatt 7 innerhalb seines Standzeitbereiches genutzt werden kann oder nicht. Ferner kann in diesem Fall natürlich auch die Fehlschnittgröße vorausgesagt werden.

Nach Fig. 10 sind für das jeweilige Material, die Abmes­ sungen, die Form des Werkstückes W und die Schneidbedin­ gungen Daten für den aufsummierten Schnittbereich betref­ fend die Verschleißgröße an dem Sägeblatt 7 in einer sieb­ ten Datenbank 147 als Grunddaten abgelegt. In Fig. 10 ist der akkumulierte Schnittbereich Co, der dem Verschleiß Mo zugeordnet ist, der Grenzwert des akkumulierten Be­ reiches. Wenn man somit die tatsächlich aufsummierte Schnittfläche C mit dem zuvor gesetzten Wert Co vergleicht, erhält man eine Bestimmung, ob das Sägeblatt 7 innerhalb seines Standzeitbereiches genutzt werden kann oder nicht.

Der Vergleich der tatsächlich detektierten Werte der rückwärtigen Kraftkomponente P, der Fehlschnittgröße K oder der aufsummierten Schnittfläche C mit den zuvor ge­ setzten Werten Po, Ko oder Co jeweils erfolgt in der Ermittlungseinrichtung 123.

Nachstehend wird ein spanabhebender Bearbeitungsvorgang mit Hilfe einer Sägemaschine der zuvor umrissenen Bauart unter Bezugnahme auf das Flußdiagramm nach Fig. 11 er­ läutert. In einem Schritt S 1 werden zuerst die Schneid­ bedingungen J 2 für das Werkstück W, wie zuvor angegeben, ausgehend von der spanabhebenden Bearbeitung, die an dem Werkstück W mit Hilfe des Sägeblatts 7 ausgeführt worden ist, basierend auf den spezifischen Schneidbedingungen J 1 gesetzt, die ein geringfügig geringere Belastung als unter normalen Schneidbedingungen darstellen.

Im Schritt 2 erfolgen die Einstellungen für die rück­ wärtige Kraftkomponente Po, die Fehlschnittgröße Ko und den aufsummierten Schnittbereich Co bezüglich der Grenz­ größe des Verschleißes Mo für das Sägeblatt 7, die zuvor bei dem Werkstück W entsprechend den Diagrammen nach den Fig. 8, 9 und 10 gesetzt wurden. Die entsprechenden Daten sind in der fünften Datenbank 143, in der sechsten Datenbank 145 und der siebten Datenbank 147 abgelegt.

Im Schritt 3 (nachdem die Daten für die spanabhebende Bearbeitung des Werkstückes W unter geeigneten Schneid­ bedingungen J 2 über die Eingabeeinrichtung 111 eingegeben wurden) führt die horizontale Bandsäge 1 basierend auf einem Verarbeitungsprogramm, das im Verarbeitungsprogramm­ speicher 151 gespeichert ist, die spanabhebende Bearbei­ tung im Werkstück W unter den Schneidbedingungen J 2 aus.

Während der spanabhebenden Bearbeitung des Werkstücks W unter den Schneidbedingungen J 2 erfolgt im Schritt S 4 die Bestimmung, ob das Ende der Standzeit auf Grund des Fehl­ schnittes auftreten könnte oder nicht. Insbesondere wird eine zugeordnete graphische Darstellung, die in der sechsten Datenbank 145 abgelegt ist, in die Ermittlungs­ einrichtung 123 entsprechend Fig. 9 eingegeben, und die tatsächlich detektierte Fehlschnittgröße K aus der Fehl­ schnittdetektiereinrichtung 81 wird angegeben. Die tat­ sächlich detektierte Fehlschnittgröße K wird mit der Fehl­ schnittgröße Ko verglichen, die in dem zugeordneten Diagramm nach Fig. 9 vorgegeben ist.

Wenn die Bestimmung erfolgt, daß die tatsächlich detek­ tierte Fehlschnittgröße K größer als die vorgegebene Fehl­ schnittgröße Ko ist, da das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit erreicht hat, erfolgt im Schritt S 5 eine Beurtei­ lung, ob die spanabhebende Bearbeitung fortgesetzt wird oder nicht. Wenn entschieden wird, daß die spanabhebende Bearbeitung nicht fortgesetzt wird, ist die spanabhebende Bearbeitung beendet. Wenn entschieden wird, daß die span­ abhebende Bearbeitung fortgesetzt wird, wird der programma­ tische Arbeitsablauf mit dem Schnitt S 11 fortgesetzt und ein anderes Werkstück W oder ein anderes Sägeblatt 7 wird aus dem in der Menükartei 149 abgelegten Menü ausgewählt. Der programmatische Arbeitsablauf kehrt dann zu den Ver­ arbeitungen nach dem Schritt S 1 zurück.

Wenn im Schritt S 4 bestimmt wird, daß die tatsächlich detektierte Fehlschnittgröße K nicht die vorgegebene Fehlschnittgröße Ko erreicht, wird der programmatische Arbeitsablauf mit dem Schritt S 6 fortgesetzt. In diesem Fall kann unter Berücksichtigung der tatsächlich detek­ tierten Fehlschnittgröße K und seiner Lage im Diagramm nach Fig. 9 die zu erwartende Standzeit des Sägeblatts 7 vor­ ausgesagt werden.

Im Schritt S 6 wird bestimmt, ob eine Zunahme der rück­ wärtigen Kraftkomponente P aufgetreten ist oder nicht, die mittels des Detektionssensors 73 für die rückwärtige Kraft­ komponente erfaßt wird. Es wird bestimmt, daß die tatsäch­ lich detektierte rückwärtige Kraftkomponente P mehr als die bereits detektierte rückwärtige Kraftkomponente zuge­ nommen hat und in diesem Fall wird der programmatische Arbeitsablauf mit dem Schritt S 7 fortgesetzt. Es wird dann bestimmt, ob das Sägeblatt 7 sein Standzeitende basierend auf der rückwärtigen Kraftkomponente P erreicht hat oder nicht.

Insbesondere wird ein Diagramm nach Fig. 8, das in der fünften Datenbank 143 abgelegt ist, in die Ermittlungsein­ richtung 123 eingegeben und es wird beispielsweise die tatsächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente P von dem Detektionssensor 73 für die rückwärtige Kraftkomponente ebenfalls eingegeben. Die tatsächlich detektierte rück­ wärtige Kraftkomponente P wird dann mit der rückwärtigen Kraftkomponente Po verglichen, die entsprechend dem Dia­ gramm nach Fig. 8 vorgegeben ist.

Wenn die Bestimmung ergibt, daß die tatsächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente P größer als die vorgegebene rückwärtige Kraftkomponente Po ist, da das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit erreicht hat, wird der program­ matische Ablauf mit dem Schritt S 5 fortgesetzt und die zuvor angegebenen Verarbeitungen werden ausgeführt.

Im Schritt S 6, in dem bestimmt wird, daß die momentan tat­ sächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente P um nicht mehr als die bereits detektierte rückwärtige Kraftkompo­ nente angestiegen ist oder im Schritt S 7 bestimmt wird, daß die tatsächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente P nicht den Wert der vorgegebenen rückwärtigen Kraftkompo­ nente Po erreicht hat, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 8 fortgesetzt. In diesem Fall kann unter Berücksichtigung der tatsächlich detektierten rückwärtigen Kraftkomponente P und ihre Lage auf den Liniendiagramm in Fig. 8 die Standzeit des Sägeblattes 7 vorausgesagt werden.

Im Schritt S 8 wird bestimmt, ob das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit erreicht hat oder nicht, und zwar basie­ rend auf dem Schnittbereich. Insbesondere werden die Daten nach Fig. 10, die in der siebten Datenbank 147 abgelegt sind, in die Ermittlungseinrichtung 123 eingegangen, und beispielsweise wird durch den Schnittbereich und die An­ zahl der spanabhebenden Bearbeitungen basierend auf den Wegen am Werkstück W der tatsächlich detektierte akkumu­ lierte Schnittbereich C eingegeben. Die tatsächlich detek­ tierte akkumulierte Schnittfläche C wird mit dem Schnitt­ bereich Co verglichen, der gemäß dem Diagramm nach Fig. 10 vorgegeben ist.

Wenn die Bestimmung dazu führt, daß der tatsächlich detek­ tierte akkumulierte Schnittbereich C größer als der vorge­ gebene Schnittbereich Co ist, da das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit erreicht hat, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 5 fortgesetzt, und die vorstehend angegebenen Verarbeitungen werden im Schritt 11 ausgeführt. Der programmatische Ablauf kehrt dann zu dem Schritt S 1 zurück.

Wenn die Bestimmung dazu führt, daß der tatsächlich detek­ tierte akkumulierte Schnittbereich C nicht den Wert des vorgegebenen Schnittbereiches Co erreicht hat, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 9 fortgesetzt. In diesem Fall kann ferner unter Berücksichtigung des tat­ sächlich detektierten, akkumulierten Schnittbereiches C und seiner Lage in dem Diagramm nach Fig. 10 die Stand­ zeit des Sägeblattes 7 vorausgesagt werden.

Im Schritt S 9 wird bestimmt, ob die spanabhebende Bearbei­ tung am Werkstück W fortgesetzt wird oder nicht. Wenn hier­ bei entschieden wird, daß die spanabhebende Bearbeitung am Werkstück W fortgesetzt wird, kehrt der programmatische Ablauf zu den Verarbeitungen nach dem Schritt S 1 zurück, und die Verarbeitung wird auf dieselbe wie zuvor beschrie­ bene Weise wiederholt durchgeführt.

Wenn ermittelt wird, daß die spanabhebende Bearbeitung am Werkstück W nicht fortgesetzt wird (z.B. daß die span­ abhebende Bearbeitung beendet ist), werden im Schritt S 10 die rückwärtige Kraftkomponente P und die Verschleißgröße A gemessen und gespeichert.

Im Schritt S 5 erfolgt die Entscheidung, ob die spanabhebende Bearbeitung fortgesetzt wird oder nicht. Wenn hierbei ent­ schieden wird, daß die spanabhebende Bearbeitung fortge­ setzt wird, wird der programmatische Ablauf mit dem Schritt S 11 fortgesetzt und aus dem in der Menükartei 149 abgelegten Menü wird ein anderes Werkstück W und/oder ein anderes Sägeblatt 7 ausgewählt und der programmatische Arbeitsablauf kehrt zu dem Schritt S 1 zurück.

Hierbei werden während der spanabhebenden Bearbeitung des Werkstücks W mit dem Sägeblatt 7 die tatsächlich rück­ wärtige Kraftkomponente oder die Fehlschnittgröße an einer geeigneten Bearbeitungsposition oder der aufsummierte Schnittbereich detektiert und diese tatsächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente oder die Fehlschnittgröße oder der aufsummierte Schnittbereich werden mit Daten der rück­ wärtigen Kraftkomponente, der Fehlschnittgröße oder des aufsummierten Schnittbereichs verglichen, die zuvor in den fünften, sechsten und siebten Datenbanken unter Zuord­ nung der Verschleißgröße am Sägeblatt 7 abgelegt sind. Hierdurch wird ermöglicht, daß automatisch, genau und zuverlässig sowie in leichter Weise vorausgesagt werden kann, ob das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit er­ reicht, oder an welcher Stelle das Sägeblatt das Ende seiner Standzeit später erreichen wird. Somit kann man das Sägeblatt 7 wesentlich besser als bisher ausnutzen, und es lassen sich genaue und effiziente spanabhebende Bearbeitungen in verbesserter Weise ausführen.

Ferner ist als Verfahren zur Bestimmung des Erreichens des Endes der Standzeit des Sägeblattes 7 nicht auf die zuvor beschriebene bevorzugte Ausführungsform nach der Erfin­ dung beschränkt. Entsprechende Änderungen können ent­ sprechend anderen Betriebsweisen der Ausführungsformen nach der Erfindung vorgenommen werden.

Beispielsweise kann nach der Ausführung der spanabhebenden Bearbeitung am Werkstück W mit Hilfe des Sägeblattes 7 die Oberflächenrauhigkeitsmeßeinrichtung 91, die am Schneidkopf 9 vorgesehen ist, in Kontakt mit der Stirn­ fläche des Werkstückes W gebracht werden, um die Ober­ flächenrauhigkeit festzustellen, und wenn man diese Oberflächenrauhigkeitsdaten mit Daten der Oberflächen­ rauhigkeit unter Bezugnahme auf die Verschleißgröße des Sägeblattes 7, die in einer Datenbank abgelegt sind, vergleicht, kann man automatisch, genau und zuverlässig sowie auf einfache Weise bestimmen, ob das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit erreicht hat oder an welcher Stelle oder zu welchem Zeitpunkt das Sägeblatt 7 das Ende seiner Standzeit später erreichen wird.

Wenn man ferner ein Schneidintervall oder eine Schneid­ leistung anstelle des aufsummierten Schnittbereiches detektiert und diese detektierten Daten mit Daten des Schneidintervalles oder der Schneidleistung oder dergleichen, die zuvor in einer entsprechenden Datenbank unter Zuord­ nung zu der Vergleichsgröße des Sägeblattes 7 oder unter Zuordnung zu der spanabhebenden Bearbeitung abgelegt hat, vergleicht, ist es möglich, die zu erwartende Standzeit des Sägeblattes 7 vorauszusagen.

Auch ist es möglich, das Ende der Standzeit des Sägeblattes 7 dadurch vorauszusagen, daß man die Biegung, Vibration, das Geräusch und die Temperatur des Sägeblattes 7 unter Verwendung des Biegesensors 83, des Vibrationssensors 93, des Geräuschsensors 95 und des Temperatursensors 97 je­ weil detektiert und die gemessenen Ergebnisse mit Daten über die Biegung, die Vibration, das Geräusch und die Temperatur in Beziehung zu der Verschleißgröße oder in bezug zur dem Schneidwiderstand vergleicht, die zuvor in einer Datenbank abgelegt sind.

Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, daß während der spanabhebenden Bearbeitung des Werkstückes mit Hilfe des Sägeblattes beispielsweise die tatsächlich rückwärtige Kraftkomponente oder die Fehlschnittgröße in einer geeig­ neten Bearbeitungsposition oder der aufsummierte Schnitt­ bereich oder dergleichen detektiert wird und diese tat­ sächlich detektierte rückwärtige Kraftkomponente oder die Fehlschnittgröße oder der aufsummierte Schnittbereich oder dergleichen mit Daten für die rückwärtige Kraftkompo­ nente, die Fehlschnittgröße oder den aufsummierten Schnitt­ bereich verglichen wird. Auf Grund des Vergleichsergeb­ nisses kann man dann automatisch, genau, zuverlässig und auf einfache Weise bestimmen, ob das Sägeblatt das Ende seiner Standzeit erreicht hat oder an welcher Stelle oder zu welchem Zeitpunkt das Sägeblatt später das Ende der Standzeit erreichen wird. Auf diese Weise läßt sich das Sägeblatt besser als bisher ausnutzen, und es lassen mit verbesserter Präzision und Effizienz spanabhebende Bearbeitungsvorgänge ausführen.

Claims (6)

1. Bearbeitbarkeitdetektionsverfahren für ein Werkstück, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
spanabhebende Bearbeitung eines Werkstücks basierend auf spezifischen Schneidbedingungen,
Detektieren des Schneidwiderstandes während der Schneidbearbeitung oder der Schneidzeit oder der Werkzeug­ verschleißgröße, wenn eine spanabhebende Bearbeitung zu einer spezifischen Position des Werkstückes vorgenommen wird, oder Detektieren der Vorschubposition des Schneid­ werkzeuges am Werkstück oder der Bearbeitungsgröße des Schneidwerkzeuges nach einer spezifischen Schneidzeit, und
Vergleichen der detektierten Daten mit entsprechen­ den Daten, die in einer Datenbank gespeichert sind.

2. Verfahren zur spanabhebenden Bearbeitung mit Hilfe einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine an einem Werk­ stück, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• (a) Anfangen der spanabhebenden Bearbeitung eines Werk­ stückes basierend auf spezifischen Schneidbedingungen,
• (b) Detektieren des Schneidwiderstandes an einer vorgegebenen Vorschubposition an einem Werkstück oder des Schneidzeitintervalls oder der Werkzeugverschleißgröße, wenn eine spanabhebende Bearbeitung zu einer fest vorgege­ benen spezifischen Position am Werkstück ausgeführt worden ist, oder der Vorschubposition des Bearbeitungswerkzeuges an dem Werkstück oder der Bearbeitungsgröße des Bearbei­ tungswerkzeuges nach einer spezifisch vorgegebenen Schneid­ zeit,
• (c) Vergleichen der entsprechend detektierten Daten mit entsprechenden Daten, die in einer Datenbank gespei­ chert sind, wobei die gespeicherten Daten Schneidwider­ standsdaten an der Vorschubposition des Werkstücks, Schneid­ zeitintervallsdaten oder Werkzeugverschleißdaten sind, wenn eine spanabhebende Bearbeitung bis zu einer spezifi­ schen Position des Werkzeuges vorgenommen wird, oder die Vorschubpositionsdaten oder die Bearbeitungsgrößendaten nach der spezifischen Schneidzeit sind,
• (d) Bestimmen von geeigneten Schneidbedingungen basierend auf dem Vergleichsergebnis, und
• (e) Durchführen einer spanabhebenden Bearbeitung an dem Werkstück unter den bestimmten Schneidbedingungen.

3. Verfahren zur spanabhebenden Bearbeitung mit Hilfe einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine an einem Werk­ stück nach Anspruch 1, das ferner nach dem Schritt (e) des Anspruches 2 die folgenden Schritte aufweist:
Detektieren des Schneidwiderstandes an weiteren Vorschubpositionen oder des Zeitintervalls oder der Ver­ schleißgröße des Werkzeuges bei einer spanabhebenden Bear­ beitung bis zu weiteren spezifischen Positionen, oder Detektieren der Vorschubpositionen des Schneidwerkzeugs oder der Bearbeitungsgröße des Schneidwerkzeugs nach Ab­ lauf eines weiteren spezifisch vorgegebenen Zeitintervalls,
Vergleichen der entsprechend zu diesem Zeitpunkt detektierten Daten mit entsprechenden Daten, die in einer Datenbank gespeichert sind,
Bestimmen von weiteren Schneidbedingungen, basie­ rend auf den Vergleichsergebnissen zu diesem Zeitpunkt,
Durchführen einer spanabhebenden Bearbeitung am Werkstück unter diesen bestimmten Schneidbedingungen.

4. Verfahren zur spanabhebenden Bearbeitung mit Hilfe einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine an einem Werk­ stück nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die anfänglichen Schneidbedingungen am Werkstück aus der Gruppe von Schneidbedingungen ausge­ wählt wird, die schwer zu bearbeitende Materialien, leicht zu bearbeitende Materialien und mittelmäßig zu bearbeitende Materialien umfaßt, und daß jeweils die Schneidbedingungen ausgewählt werden, die entsprechend der Bearbeitbarkeit des Materials für das Werkzeug geeignet sind.

5. Verfahren zum Bestimmen des Standzeitendes eines Sägeblatts, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Durchführen eines Schneidvorganges an einem Werk­ stück mit einer Sägemaschine,
Detektieren der Fehlschnittgröße während der Schneid­ bearbeitung oder nach Beendigung der Schneidbearbeitung, und
Vergleichen der detektierten Daten mit Daten für die Fehlschnittgröße für das Sägeblatt am Ende der Standzeit.

6. Verfahren zum Bestimmen des Endes der Standzeit eines Sägeblattes, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Durchführen eines Schneidvorganges an einem Werk­ stück mit einer Sägemaschine, die das Sägeblatt enthält,
Detektieren des akkumulierten Schnittbereichs oder der Dauer der Schnittzeit bis zur Schneidposition, zu der das Sägeblatt vorgeschoben worden ist oder des tatsäch­ lichen Schneidverhältnisses oder des Verschleißes am Sägeblatt an einer geeigneten Vorschubposition, und
Vergleichen der detektierten Daten mit Daten für den akkumulierten Schnittbereich des Schneidzeitintervalls, des Schneidverhältnisses oder der Verschleißgröße des Sägeblattes für das Sägeblatt am Ende der Standzeit.