DE3877840T2 - Kohlenstoffaser mit hoher leitfaehigkeit. - Google Patents

Kohlenstoffaser mit hoher leitfaehigkeit.

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DE3877840T2 DE8888110113T DE3877840T DE3877840T2 DE 3877840 T2 DE3877840 T2 DE 3877840T2 DE 8888110113 T DE8888110113 T DE 8888110113T DE 3877840 T DE3877840 T DE 3877840T DE 3877840 T2 DE3877840 T2 DE 3877840T2
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit und insbesondere einen Harz- oder Kautschukkompositwerkstoff, der eine Gasphasenwachstums-Kohlefaser einschließt, die hoch an Leitfähigkeit, Dispergierfähigkeit und Formbarkeit ist und stabil bezüglich des elektrischen Widerstands.
  • Im Zuge des Fortschritts der elektronischen Technologie existiert ein starkes Bedürfnis nach leitenden Kompositmaterialien, zusammengesetzt aus Kohlefaser und Kunststoff oder Kautschuk, als Abschirmmaterial gegen statische Elektrizität oder elektromagnetische Wellen, welches leicht an Gewicht, stark in der Festigkeit, hoch an Leitfähigkeit und exzellent in Verformbarkeit ist.
  • Herkömmlicherweise wurde Ruß mit Harzmaterial gemischt, um leitende Harzkompositmaterialien zu erhalten. In leitenden Harzkompositmaterialien, die mit Kohlenstoffpartikeln wie Ruß gemischt werden, besteht jedoch, da die Rußstruktur leicht durch Scherkräfte zerstört wird, die entstehen, wenn Ruß mit Harz vermischt wird oder wenn das Harz zu einer vorherbestimmten Form geformt wird, ein Problem darin, daß sich der elektrische Widerstand leicht verändert, und es ist daher unmöglich, eine geforderte Leitfähigkeit zu halten.
  • Im allgemeinen wurden Kohlefasern hergestellt, indem man organisches Rohfasermaterial wie etwa Polyacrylnitril oder Kunstseide bei ungefähr 2500ºC zu Kohle umwandelte. Seit kurzem ist jedoch bekannt, daß es möglich ist, Graphitfasern mit idealer Kristallstruktur und einer verbesserten Leitfähigkeit zu erhalten, indem man Gasphasenwachstums-Carbonfasern bei 2500ºC oder mehr hitzebehandelt. Die obige Gasphasenwachstums-Kohlefaser kann durch Thermozersetzung eines Kohlenwasserstoffs in der Dampfphase zusammen mit einem Metall oder einer Metallverbindung erhalten werden. Weiterhin hat die Gasphasenwachstums-Kohlefaser eine solche Kristallstruktur, daß hexagonale Netzebenen des Kohlenstoffs im wesentlichen parallel zur Faserachse angeordnet sind und zudem ringförmig rund um die Faserachse gewachsen sind (z.B. in Chemical Engineering Transaction, Band 50; Nr. 3, Seiten 42 bis 49, 1986). Weiterhin ist das Verfahren zur Herstellung von Gasphasenwachstums-Kohlefasern unabhängig von Substraten offenbart worden (z.B. in den japanischen Patent Kokai Veröffentlichungen Nrn. 58-180 615, 60-54 998 und 61- 218 661).
  • Insbesondere wird in der japanischen Patentanmeldung Kokai 61-218 661 eine Kohlefaser mit einem Faserdurchmesser von 0,05 bis 4um und einem Seitenverhältnis (Länge/Durchmesserverhältnis in der Faser) von 20 bis 1000 hergestellt, indem man Kohlenwasserstoff und eine spezielle metallorganische Verbindung oder diese zusammen mit einem Trägergas in einen Reaktionsraum zur Dampfphasenthermozersetzung des eingeführten Kohlenwasserstoffes durch Katalysatorreaktion und weiterhin durch Hitzebehandlung der erhaltenen Kohlefaser, wo nötig, hergestellt wird. Die hergestellte Kohlefaser wird mit Kautschuk oder Plastik vermischt.
  • Die obenerwähnte Kohlefaser ist hoch an Leitfähigkeit und hat geringe Kristallstrukturveränderungen im Vergleich zur konventionellen Ruß- oder Kohlefaser. Bei dieser verbesserten Kohlefaser existieren jedoch immer noch verschiedene Probleme dadurch, daß sich die Kohlefasern beim Wachstum miteinander verwickeln; daß die Faserlängen sich je nach den Reaktionsbedingungen unterscheiden; und daß daher die Dispergierfähigkeit in Harz oder Kautschuk nicht einheitlich ist, so daß es schwierig ist, die Faser praktisch zu verwenden.
  • Andererseits wurde vorgeschlagen, daß es möglich ist, Interkalationsverbindungen mit einer sehr hohen Leitfähigkeit zu erhalten, indem man reaktive Substanzen wie etwa Salpetersäure oder Alkalimetallverbindungen in die Kohlenstoffnetzebenen eindringen läßt (in den japanischen Patentveröffentlichungen Kokai-Nrn. 59-179 816 und 60-21 806).
  • In der oben erwähnten Graphitinterkalationsverbindung des Stands der Technik besteht jedoch, da eine Kohlefaser, die hergestellt wird, indem man feine Metallpartikel auf ein Substrat, (d.h. auf die Basis eines Substrats) aussät, als Grundmaterial verwendet wird, ein Problem darin, daß es schwierig ist, Graphitinterkalationsverbindungen zu bilden.
  • In größerem Detail kann eine Gasphasenwachstums-Kohlefaser C in Figur 1 gezeigt werden, bei welcher beide Enden C&sub1; der Faser halbkugelförmig sind und weiterhin der Kohleanteil klein bezüglich seiner Querschnittsfläche ist. Wenn daher die Kohlefaser hitzebehandelt wird, besteht, da die Kristallstruktur der Kohlefaser C anwächst, ohne daß sich die Gesamtkristallstruktur ändert, ein Problem darin, daß die reaktive Verbindung nicht leicht in die Kohlefaser C eindringen kann, und es ist daher schwierig, Graphitinterkalationsverbindungen zu bilden.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Angesichts dieser Probleme ist es daher das primäre Ziel der vorliegenden Erfindung, Gasphasenwachstums-Kohlefasern zur Verfügung zu stellen, die hoch an Leitfähigkeit und Dispergierfähigkeit in Harz sind und gering bezüglich einer Änderung des spezifischen Widerstands.
  • Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, stabile Hochleitfähigkeitsharz- oder -kautschukkompositmaterialien, die mit der obigen Gasphasenwachstums-Kohlefaser gemischt sind, zur Verfügung zu stellen.
  • Es ist noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, Gasphasenwachstums-Kohlefasern zur Verfügung zu stellen, in welche reaktive Substanzen leicht zwischen die Kohlenstoffnetzebenen eindringen können, so daß Kohlenstoffinterkalationsverbindungen von noch höherer Leitfähigkeit gebildet werden.
  • Um die Gasphasenwachstums-Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit herzustellen, wird ein Kohlenwasserstoff in Dampfphase thermozersetzt, wodurch eine Kohlefaser mit einer Kristallstruktur dergestalt erhalten wird, daß ihre Kohlenstoff-hexagonalen Netzebenen im wesentlichen parallel zur Faserachse und in kreisförmigem Wachstum rund um die Faserachse angeordnet sind und mit Durchmessern von 2µm und Längen von 1 bis 4000 um; und dann die erhaltene Kohlefaser zu 10 um oder weniger langen Kohlefasern pulverisiert wird.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, die erhaltene Faser bei 2000 bis 3500ºC während 20 bis 120 min in einem Inertgas zu erhitzen, um die Kristallstruktur der Kohlefaser vor oder nach der oben genannten Pulverisierung zu entwickeln und zu stabilisieren.
  • Die vorliegende Erfindung ist gerichtet auf eine Gasphasenwachstums-Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit, die in ein synthetisches Harz oder einen synthetischen Kautschuk dispergiert ist, wobei diese Kohlefaser von einer derartigen Kristallstruktur ist, daß die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zu einer Faserachse und ringförmig gewachsen um die Faserachse angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß (a) die Kohlefaser von 0,05 bis 2 um an Durchmesser und 10 um oder weniger an Länge ist; und (b) 5 bis 200 Gewichtsteile dieser Kohlefaser mit 100 Gewichtsteilen synthetischem Harz oder synthetischem Kautschuk verknetet werden, so daß die Kohlefaser in das synthetische Harz oder den synthetischen Kautschuk dispergiert wird.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können reaktive Substanzen zwischen die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen eindringen, wodurch Graphitinterkalationsverbindungen von noch höherer Leitfähigkeit gebildet werden.
  • Zusammengefaßt ist es möglich, da die Gasphasenwachstums- Kohlefaser der vorliegenden Erfindung in 10 um oder weniger lange Fasern pulverisiert wird, die Kohlefaser effektiv daran zu hindern, verwickelt zu werden und daher abgeschnitten zu werden, wenn sie mit Harz oder Kautschuk vermischt wird oder in eine gewünschte Form gebracht wird; d.h. es ist möglich zu verhindern, daß die Kristallstruktur des Kohlenstoffs beschädigt wird, so daß die Kohlefaser und das mit der Kohlefaser vermischte Harz oder der Kautschuk hoch an Leitfähigkeit und stabil bezüglich des spezifischen Widerstands ist. In anderen Worten: es ist möglich zu berücksichtigen, daß die Kohlefaser einheitlich in das Harz- oder Kautschukmaterial dispergiert werden kann, so daß ein stabiler Kohle-, Harz- oder Kautschukkompositwerkstoff gebildet wird.
  • Auf dieselbe Weise ist es möglich, da die Gasphasenwachstums-Kohlefaser der vorliegenden Erfindung in 10 um oder weniger lange Fasern pulverisiert wird, reaktive Substanzen zwischen die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen effektiv eindringen zu lassen, wodurch Kohlenstoffinterkalationsverbindungen von noch höherer Leitfähigkeit gebildet werden.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Die Merkmale und Vorteile der Gasphasenwachstums-Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit und seine erfindungsgemäße Anwendung wird klarer erkannt werden aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Figuren, bei welchen:
  • Fig. 1 eine Abbildung der Querschnittsansicht ist, die eine Kristallstruktur einer Gasphasenwachstums-Kohlefaser des Stands der Technik zeigt;
  • Fig. 2 eine Abbildung ist, die eine Meßeinspannvorrichtung zeigt, die zur Messung der Beziehung zwischen der apparenten Dichte und dem Volumenwiderstand (spezifischer Widerstand) von pulverisierten Carbonfasern und Kohlenstoffinterkalationsverbindungen der vorliegenden Erfindung verwendet wird; und
  • Fig. 3 eine Abbildung zur Hilfestellung bei der Erklärung eines Gerätes ist, das verwendet wird, um eine mit Eisenchlorid behandelte Graphitfaser (d.h. eine Graphitinterkalationsverbindung) herzustellen.
    • Detailierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
  • Die Gasphasenwachstums-Kohlefaser (im Folgenden als Kohlefaser bezeichnet) der vorliegenden Erfindung kann erhalten werden, indem man einen Kohlenwasserstoff in Dampfphase thermozersetzt (d.h. dampfphasenzersetzter Kohlenwasserstoff). Bei der obigen Kohlefaser sind die hexagonalen Netzebenen von Graphit oder Kohlenstoff, der leicht in Graphit umgewandelt wird, im wesentlichen parallel zur Faserachse, und die Kristalle sind in der Art eines ringförmigen Wachstums rund um die Faserachse angeordnet, wenn sie durch Röntgenbeugungstopographie oder Elektronenmikroskop beobachtet werden.
  • Der Kohlenwasserstoff ist ein aromatischer Kohlenwasserstoff wie etwa Toluol, Benzol, Naphthalin etc.; oder ein aliphatischer Kohlenwasserstoff wie etwa Propan, Ethan, Ethylen usw.; und Benzol und Naphthalin sind vorgezogen.
  • Bei der obigen Gasphasenthermozersetzung wird der Kohlenwasserstoff in die Gasphase überführt und dann zusammen mit einem Trägergas wie Wasserstoff bei 900 bis 1500ºC in Kontakt mit einem aus ultrafeinen metallischen Partikeln zusammengesetzten Katalysator (z.B. 10 bis 300 x 10&supmin;¹&sup0;m (10 bis 300 Angström) Partikelgröße Eisen, Nickel, Eisennickellegierung etc.) zersetzt und innerhalb der Kohlenwasserstoffthermozersetzungszone oder bei Kontakt mit einem keramischen oder graphitischen Substrat, auf welchem der obige ultrafeine Metallpartikelkatalysator aufgebracht wurde, zum Aufschwimmen gebracht.
  • In der so erhaltenen Kohlefaser wurde erkannt, daß die hexagonalen Netzebenen des Graphits (oder des Kohlenstoffs, der leicht zu Graphit umgewandelt wird) im wesentlichen parallel zu den Faserachsen und in der Weise eines ringförmigen Wachstums angeordnet sind, als ein Ergebnis einer Röntgendiffraktionstopographie oder der Beobachtung im Elektronenmikroskop.
  • Der Durchmesser dieser Kohlefasern beträgt 0,05 bis 2 um, und ihre Länge beträgt 1 bis 4000 um. D.h., daß ein ziemlich großer Unterschied bezüglich der Faserlängen existiert.
  • Die vorliegende Erfindung ist dadurch charakterisiert, daß die so erhaltene Kohlefaser weiterhin mechanisch pulverisiert wird, vor oder nach (vorzugsweise vor) der Wärmebehandlung, um die Dispergierfähigkeit in Harz zu verbessern.
  • Die Pulverisiermühle ist eine Kugelmühle, rotierende Welle, Schneidemühle, Homogenisator, Vibrationsmühle, Zerreiber usw. Die Faser kann in die Hälfte der Faserlänge (vorzugsweise 10 um oder weniger) durch diese Pulvermühlen zermahlen werden).
  • Zusätzlich wird, wo notwendig, die pulverisierte Kohlefaser bei 2000 bis 3500ºC hitzebehandelt, vorzugsweise bei 2500 bis 3000ºC während 20 bis 120 min, besonders vorzugsweise während 30 bis 60 min in einer Inertgasatmosphäre wie etwa in Argon, um die Anordnung der Kohlenstoff-hexagonalen Netzebenen parallel zur Faserachse und die ringförmig gewachsene Kristallanordnung um die Faserachse weiter zu verstärken, zu entwickeln und zu stabilisieren. Wenn die Hitzebehandlungstemperatur 2000ºC oder weniger beträgt, wird sich die Kristallstruktur der Kohlefaser nicht hinreichend entwickeln. Wenn die Temperatur 3500ºC oder mehr beträgt, ist dies unwirtschaftlich, weil die Kristallstruktur sich nicht entwickeln kann. Wenn die Hitzebehandlungszeit 20 min oder kürzer ist, ist die Hitzebehandlung nicht ausreichend und daher die Kristallstruktur nicht einheitlich; wenn 120 min oder länger, kann kein besonderer Effekt erhalten werden.
  • Die Kohlefaser der vorliegenden Erfindung schließt daher sowohl eine nicht-hitzebehandelte Kohlefaser wie auch eine hitzebehandelte Kohlefaser ein.
  • Die oben erwähnte pulverisierte Kohlefaser wird vermischt und verknetet mit einem synthetischen Harz, um eine Harz- oder Kautschukzusammensetzung von hoher Leitfähigkeit zu erhalten. Das mit der Graphitfaser der vorliegenden Erfindung zu vermischende Harzmaterial ist ein thermoplastisches Harz wie etwa Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, 1-Ethylenvinylacetatinterpolymer, Ethylen-Acrylesterinterpolymer; ein hitzehärtbares Harz wie etwa Siliconharz, Phenolharz, Harnstoffharz, Epoxidharz etc.; oder synthetischer Kautschuk wie etwa Chloropren, Chlorsulfonpolyethylen, chloriertes Polyethylen, Ethylen- Propylenkautschuk, Siliconkautschuk, Acrylkautschuk, Fluorkautschuk usw.
  • Weiterhin wird ein gewöhnlicher Kneter wie etwa eine Zweiwalzenmühle, ein Durchmischer usw. zur Dispergierung der pulverisierten Kohlefaser in das synthetische Harz verwendet.
  • 5 bis 200 Gewichtsteile Kohlefaser, vorzugsweise 10 bis 100 Gewichtsteile, werden mit 100 Gewichtsteilen Harz je nach dem geforderten elektrischen Widerstand und der Formbarkeit usw. vermischt.
  • Weiterhin können verschiedene Formungsmethoden angewandt werden, wie etwa Strangpressen, Spritzgruß, Preßspritzen, Preßformen usw. gemäß den Formen der geformten Harzartikel.
  • Weiterhin ist es auch möglich, ein zusätzliches Mittel zuzugeben, wie etwa einen Füllstoff, einen Hilfsstoff, ein Antioxidans, ein Vernetzungsmittel usw., wo notwendig.
    • Beispiel 1
  • Eisenpartikel einer Partikelgröße von 100 bis 300 x 10&supmin;¹&sup0;m (100 bis 300 Angström) wurden in einem vertikalen röhrenförmigen elektrischen Ofen, der bei 1000 bis 1100ºC gehalten wurde, flotiert. Eine Gasmischung aus Benzol und Wasserstoff wurde in diesen Ofen zur Dampfthermozersetzung eingebracht. Die erhaltene Kohlefaser hatte eine Länge von 10 bis 1000 um und 0,1 bis 0,5 um Durchmesser. Die so erhaltene Kohlefaser wurde 20 min lang mit einer Planetenkugelmühle (Modell Nr. P-5, hergestellt von FRITSCH JAPAN CO., LTD.) pulverisiert, indem man den Motor bei 500 U/min fuhr, und dann weiter während 3 min mit einer Rotordrehzahlmühle (Modell Nr. P-14, hergestellt von FRITSCH JAPAN CO., LTD.) pulverisiert, die bei 20 000 U/min gefahren wurde. Die pulverisierte Kohlefaser wurde durch einen Siebring mit einer Maschenweite von 0,08 um passiert.
  • Die pulverisierte Kohlefaser wurde dann in einen elektrischen Ofen gebracht, der mit Argon gefüllt war und bei 2960 bis 3000ºC 30 min lang zur Graphitisierung gehalten. Bezüglich der erhaltenen Graphitfaser wurde durch eine Röntgendiffraktionstopographie und durch Elektronenmikroskop bestätigt, daß die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zur Faserachse und in einer ringförmigen Wachstumsstruktur rund um die Faserachse angeordnet waren, und die Faserlänge auf 3 bis 5 µm herunterpulverisiert worden war.
  • Die pulverisierte Graphitfaser wurde dann zu 100 Gewichtsteilen eines Polyethylens von niedriger Dichte "MIRASON 3530" (Warenzeichen von Mitsui Petrochemistry Corp.) in den in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnissen zugegeben und wurde danach mit einer Walzenmühle (15,24 cm x 2 (6 inch x 2)) während ungefähr 60 min gemischt und geknetet, woraus Proben A, B und C erhalten wurden.
  • Bei obigen 60min Mischprozeß wurden drei Proben dreimal entnommen (nach 20, 40 und 60 min), um Blätter mit 70 mm Länge, 10 mm Breite und 1 mm Dicke durch eine Druckmaschine für jede Probe A, B oder C zu bilden. Die beiden Enden jedes Blattes wurden mit Silber angestrichen. Die spezifischen Widerstände dieser Blätter wurden durch eine Wheatstone'sche Brücke gemessen, um die Beziehung zwischen der Knetzeit und dem spezifischen Widerstand zu erhalten.
  • Weiterhin wurde Probe D (100 Gewichtsteile MIRASON 3530 wurde zu 40 Gewichtsteilen pulverisierter Graphitfaser zugegeben und 60 min lang mit einer Zweiwalzenmühle geknetet) in Pellets durch einen Pelletisierapparat geformt und in einen 200 mm Extruder gegeben, um die Graphitfaser auf Polyethylendraht (vernetzt durch Lichtbestrahlung) bei 200 bis 250ºC in Form eines Blatts mit einer Dicke von 0,5 mm zur Bestätigung der Formbarkeit strangzupressen.
  • Zum Vergleich der pulverisierten Graphitfaser der vorliegenden Erfindung mit nichtpulverisierten Graphitfasern und anderem Ruß wie etwa Ketzen Black EC (Warenzeichen von Lion Akzo Co.) und Milled Fiber MLD-30 (Warenzeichen von TORE Corp.), zugegeben zu einer Kohlefaser auf Polyacrylnitrilbasis, wurden ähnliche Tests durchgeführt. Die Testergebnisse für den elektrischen Widerstand sind in Tabelle 1 aufgelistet. Tabelle 1 Proben der Erfindung Vergleichsproben Mischungsverhältnis (Gewichtsteile) MIRASON 3530 Pulverisierte Graphitfaser Nichtpulverisierte Graphitfaser Ketzen black EC Spezifischer Widerstand (Ohm cm)
  • Tabelle 1 zeigt an, daß der Widerstand der Graphitfasern A, B, C oder D der vorliegenden Erfindung (pulverisierte Graphitfaser wird zu MIRASON 530 zugegeben) relativ niedrig in Bezug auf den spezifischen Widerstand ist und auch niedrig bezüglich der Widerstandsänderung im Vergleich zu den anderen Vergleichsgraphitfaserproben E, F, G, H, I oder J.
  • Tabelle 2 zeigt das jeweilige Testresultat des Strangpressens der Proben D, E, H und J. Tabelle 2 Formbarkeit Probe (Erfindung) Probe (Vergleich) 8-h kontinuierliches Strangpressen einer 0,5mm dicken Probe ist möglich. Aussehen gut. Strangpressen einer 0,5 mm dicken Probe ist möglich. Doch kurzer Schuß (unzureichende Harzversorgung) tritt auf. Strangpressen einer 0,5 mm dicken Probe ist unmöglich wegen eines Anstiegs der Harzviskosität. Strangpressen einer 0,5mm dicken Probe ist möglich. Aber die Oberfläche ist nicht glatt.
  • Die Tabelle 2 zeigt, daß die Graphitfaser der vorliegenden Erfindung exzellent bezüglich der Verformbarkeit und des äußeren Aussehens im Vergleich zu den Vergleichsproben ist.
    • Beispiel 2
  • Ein Härtemittel auf Säureanhydridbasis "EPICURE YH-307" (Warenzeichen von YUKA SHELL EPOXY CO., LTD.) und ein Härtebeschleuniger "EPICURE EMI-24" (Warenzeichen von YUKA SHELL EPOXY CO., LTD.) wurden zu Epoxyharz (thermohärtbares Harz) "EPIKOTE 828" (Warenzeichen von YUKA SHELL EPOXY CO., LTD.) zugegeben. Ferner wurde dieselbe pulverisierte Graphitfaser wie in Beispiel 1 mit der obigen Mischung bei zwei verschiedenen Mischungsverhältnissen gemischt und in glockenförmige Teststücke (Nr. 4 von JISK 6301) durch eine Spritzpreßmaschine geformt.
  • Um die Graphitfaser zu vermischen und zu verkneten, wurde "EPIKOTE 828" und die Graphitfaser in einen Mischer gegeben und während etwa 60 min vermischt. Die vermischte Substanz wurde nach Zugabe eines Härtemittels und eines Beschleunigers durch drei Walzen geschickt und einer Spritzpreßmaschine zugeführt.
  • Tabelle 3 zeigt die Mischungsverhältnisse und deren gemessenen elektrischen Widerstand.
  • Tabelle 3 zeigt weiterhin die Testergebnisse der Vergleichsbeispiele M, N, O und P, die erhalten wurden, indem man nichtpulverisierte Graphitfasern und Kohlefasern auf Polyacrylnitrilbasis mit dem Harz unter Einschluß von "EPIKOTE 828", "EPICURE YH-307" und "EPICURE EMI-24" mischte. Die in Tabelle 3 gezeigten Härtebedingungen waren 80ºC x 3 h. Tabelle 3 Proben der Erfindung Vergleichsproben Mischungsverhältnis (Gewichtsteile) EPIKOTE 828 EPICURE Pulverisierte Graphitfaser Nichtpulverisierte Graphitfaser PAN-Kohlefaser (MLD-30) Spezifischer Widerstand (Ohm cm)
  • Tabelle 4 zeigt das jeweilige Testergebnis beim Strangpressen der Proben. Tabelle 4 Formbarkeit Probe (Erfindung) Probe (Vergleich) sehr gut Faserklumpen verschließt Eingußkanal. Kurze Schüsse geschehen bei 3 von 10 Schüssen. Faserklumpen verschließt Eingußkanal. Kurze Schüsse geschehen bei 6 von 10 Schüssen. Kein Problem tritt auf, doch die Oberfläche ist nicht glatt. Die Oberfläche ist rauh bis zu fehlerhaftem Aussehen hin.
  • Tabellen 3 und 4 zeigen, daß ein mit der pulverisierten Garphitfaser vermischtes Epoxyharz niedrig an spezifischem Widerstand und gut bezüglich Formbarkeit ist.
    • Beispiel 3
  • 100 Gewichtsteile Chlorsulfonpolyethylenkautschuk "Hypalon 45" (Warenzeichen von Du Pont Corp) wurden mit 50 Gewichtsteilen pulverisierter Kohlefaser vor der Hitzebehandlung auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 gemischt.
  • Die Mischung wurde hinreichend gemischt und durch zwei Walzen geknetet, in ein Rührwerk zusammen mit Toluol eingebracht und 48 h lang gemischt, wodurch ein Lack mit 25 % Feststoff erhalten wurde. Ferner wurden in obigem Schritt auch 2,5 Gewichtsteile Antioxidans zugegeben.
  • Auf dieselbe Weise wurde ein Lack hergestellt, indem man den Kautschuk mit nichtpulverisierter Kohlefaser oder Kohlefaser "MLD-30" auf PAN-Basis mischte, wodurch die Vergleichsbeispiele R und S erhalten wurden. Diese so hergestellten Lacke wurden auf einen Polyesterfilm als Film aufgebracht, und der spezifische Widerstand wurde gemessen, indem Schneideelektroden auf ihn aufgedrückt wurden. Gleichzeitig wurden die Filmbildungsbedingungen beobachtet. Tabellen 5 und 6 zeigen diese Testergebnisse. Tabelle 5 Probe der Erfindung Vergleichsproben Mischungsverhältnis (Gewichtsteile) Hypalon 45 Antioxidans Pulverisierte Graphitfaser Nichtpulverisierte Graphitfaser PAN-Kohlefaser Toluol Spezifischer Widerstand (OHM cm)
  • Tabelle 6 zeigt die Lackfilmbedingungen der Proben. Tabelle 6 Lackfilmbedingungen Beispiel (Erfindung) Beispiel (Vergleich) Guter Lackfilm kann gebildet werden. Aussehen gut. Lack kann ohne Auftreten von Fremdstoffen ausgedünnt werden. Wenn Lack durch Abstreifmesser ausgedünnt wird, werden, da Fremdstoffe durch die Messer eingefangen werden, Löcher in dem Lackfilm gebildet, der nicht praktisch verwendet werden kann. Rauhe Lackoberfläcke. Schlechtes Aussehen. Kohlenfaserklumpen sind vorhanden.
  • Tabellen 5 und 6 zeigen, daß Kautschuk (Hypalon), der mit pulverisierten Graphitfasern gemischt wird, niedrig bezüglich spezifischem Widerstand ist und gut bezüglich Lackapplikation und Aussehen.
  • Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung wird im folgenden beschrieben werden.
  • Wie schon beschrieben, ist die Graphitfaser der vorliegenden Erfindung dadurch charakterisiert, daß die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zur Faserachse und in einer ringförmigen Wachstumskristallstruktur rund um die Faserachse angeordnet sind. Da die Graphitfaser pulverisiert ist, können zusätzlich reaktive Substanzen leicht in den Graphitkristall eindringen, wodurch Graphitinterkalationsverbindungen gebildet werden (in welchen reaktive Substanzen zwischen den parallel angeordneten Netzebenen der Kohlenstoffkristalle gelegen sind).
  • In der Praxis sind die obigen reaktiven Substanzen Salpetersäure, Schwefelsäure, Alkalimetall, Alkalimetallhalogenid etc.
  • Die Leitfähigkeit der so erhaltenen Graphitinterkalationsverbindung ist mehrere Male bis mehrere zehn Male höher als die der pulverisierten Graphitfaser, in welche keine reaktiven Substanzen eingedrungen sind.
  • Auf dieselbe Weise wie unter dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung, wird die Graphitinterkalationsverbindung gemischt mit und dispergiert in ein sythetisches Harz. Das Harzmaterial ist thermoplastisches Harz, thermohärtbares Harz oder synthetischer Kautschuk. Das obenerwähnte leitfähige Harzkompositmaterial kann als mannigfaltiges elektrisches Material wie etwa leitfähiges Material, Batteriematerial, wasserstoffabsorbierendes Material, Katalysatormaterial etc. verwendet werden.
    • Beispiel 4
  • Eisenpartikel einer Partikelgröße von 100 bis 300 x 10&supmin;¹&sup0;m (100 bis 300 Angström) wurden in einem vertikalen röhrenförmigen elektrischen Ofen, der bei 1000 bis 1100ºC gehalten wurde, flotiert. Eine Gasmischung von Benzol und Wasserstoff wurde in diesen Ofen zur Dampfthermozersetzung eingebracht. Die erhaltene Kohlefaser war 10 bis 1000 um an Länge und 0,1 bis 0,5 um an Durchmesser. Die so erhaltene Kohlefaser wurde während 20 min in einer Planetenkugelmühle pulverisiert (Modell Nr. P-5, hergestellt durch FRITSCH JAPAN CO., LTD.), indem der Motor bei 1350 U/min gefahren wurde, die Scheibe mit 200 U/min und die Schüssel mit 440 U/min.
  • Die pulverisierte Kohlefaser wurde dann in einen elektrischen Ofen eingebracht, der mit Argon gefüllt war und bei 2960 bis 3000ºC während 30 min zur Graphitisierung gehalten.
  • Bezüglich der erhaltenen Graphitfaser wurde durch Verwendung einer Röntgendiffraktionstopographie und eines Elektronenmikroskops bestätigt, daß die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zur Faserachse und in einer ringförmigen Wachstumskristallstruktur rund um die Faserachse angeordnet waren, und die Faser 3 bis 5 um lang war.
  • Die so erhaltene Graphitfaser wurde in ein Gefäß mit rauchender Salpetersäure (99 % Konzentration) eingebracht und bei 15ºC 1 h lang in diesem Gefäß eingeschlossen gehalten.
  • Nach 1 h wird die Graphitfaser von der Salpetersäure durch ein Filter abgetrennt, ausreichend mit destilliertem Wasser gewaschen, und dann 24 h lang in einem Exsikkator getrocknet.
  • Die erhaltene, mit rauchender Salptersäure behandelte Graphitfaser (Graphitinterkalationsverbindung) wurde bezüglich des Ic-Abstandes (in Angströmeinheiten) entlang der C-Achsen-Kristallrichtung auf Basis der Röntgendiffraktionsmethode vermessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Weiterhin wurde die Beziehung zwischen der Fülldichte und dem Volumenwiderstand der durch rauchende Salpetersäure behandelten Graphitfaser mit einer Einspannvorrichtung wie in Figur 2 gezeigt gemessen.
  • In Figur 2 wurde die mit Salpetersäure behandelte Graphitfaser 1 (1 g Gewicht) in ein isoliertes zylindrisches Teil, dessen innerer Durchmesser 1 cm betrug, eingebracht und zwischen einer ersten Messingelektrode 3A und einer zweiten Messingelektrode 3B eingespannt.
  • Ein konstanter Strom von 10mA wurde durch die Graphitfaser 1 geschickt und Spannungen durch die Graphitfaser 1 hindurch wurden gemessen, um die Fülldichte und den spezifischen Volumenwiderstand der Graphitfaser 1 in Übereinstimmung mit den folgenden Formeln zu erhalten: Dichte d
  • Widerstand R = V/I (Ohm) Spezifischer Volumenwiderstand p (Ohm cm)
  • worin W das Fasergewicht bezeichnet; D den Faserdurchmesser bezeichnet; L die Faserlänge bezeichnet; V die Spannung durch die Faser hindurch bezeichnet; und I die durch die Faser fließende Stromstärke (10 mA) bezeichnet.
  • Zum Vergleich wurde die Beziehung zwischen der Fülldichte d und dem spezifischen Volumenwiderstand p bezüglich einer nichtpulverisierten Graphitfaser, die durch rauchende Salpetersäure behandelt worden war, und einer pulverisierten Graphitfaser, die nicht mit rauchender Salpetersäure behandelt worden war, gemessen.
  • Die obigen Testergebnisse sind alle in Tabelle 7 aufgelistet. Tabelle 7 Erfindung Vergleich Pulverisierte HNO&sub3; behandelte Graphitphaser Nichtpulverisierte HNO&sub3; behandelte Graphitphaser Pulverisierte nicht mit HNO&sub3; behandelte Graphitphaser IC (10&supmin;¹&sup0; (Angström)) Fülldichte (g/cm²) Spezifischer Volumenwiderstand (Ohm cm)
  • Tabelle 7 zeigt, daß die Graphitinterkalationsverbindung, die erhalten wird, indem man pulverisierte Graphitfaser mit Salpetersäure behandelt, sehr niedrig bezüglich spezifischem Widerstand ist und daher ausgezeichnet bezüglich Ihrer Leitfähigkeit ist im Vergleich zu einer nichtpulverisierten salpetersäurebehandelten Graphitfaser oder der nicht mit Salpetersäure behandelten pulverisierten Graphitfaser.
    • Beispiel 5
  • Die auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 gebildete Kohlefaser wurde 10 sek lang weiterpulverisiert mit einer Drehrotormühle (Modell Nr. P-14, hergestellt durch FRITSCH JAPAN CO., LTD) bei einer Rotorgeschwindigkeit von 20 000 U/min. Die pulversisierte Kohlefaser wurde durch ein Ringsieb mit einer Maschenweite von 0,08 mm passiert.
  • Die obige pulverisierte Kohlefaser wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 hitzebehandelt, wodurch eine pulverisierte Graphitfaser erhalten wurde.
  • Es wurde unter Verwendung einer Röntgendiffraktionstopographie und eines Elektronenmikroskops bestätigt, daß die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zur Faserachse und in einer ringförmig gewachsenen Kristallstruktur rund um die Faserachse angeordnet waren, und daß die Faserlänge 1 bis 4 µm betrug.
  • Die so erhaltene pulverisierte Graphitfaser 1 wurde in eine Glasampulle 6 zusammen mit Eisenchlorid 4 wie in Figur 3 gezeigt eingebracht und in einem elektrischen Ofen 5 während 32 h bei T&sub1; = 275ºC auf der Seite der pulverisierten Graphitfaser 1 und bei T&sub4; = 185ºC auf der Seite des Eisenchlorids 4 in einem Vakuum von 0,01333 Pa (1 x 10&supmin;&sup4; Torr) nach der sogenannten Zweikugelmethode hitzebehandelt, um reaktive Substanz zwischen die parallel angeordneten Netzebenen der Kohlenstoffkristalle (d.h. zur Interkalation) eindringen zu lassen.
  • Tabelle 8 zeigt die Fülldichte und den spezifischen Volumenwiderstand der durch Eisenchlorid behandelten Graphitfaser (Interkalationsverbindung), die auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 gemessen wurden. Zum Vergleich sind die Werte von salpetersäurebehandelter nichtpulverisierter Graphitfaser ebenfalls in Tabelle 8 aufgelistet. Tabelle 8 Erfindung Vergleich Pulverisierte FeCl&sub3; behandelte Graphitfaser Nichtpulverisierte FeCl&sub3; behandelte Graphitfaser Fülldichte (g/cm³) Spezifischer Volumenwiderstand (Ohm cm)
  • Tabelle 8 zeigt, daß die mit Eisenchlorid behandelte pulverisierte Graphitfaser der vorliegenden Erfindung (d.h. die Graphitinterkalationsverbindung) niedrig bezüglich spezifischen Widerstands im Vergleich zur eisenchloridbehandelten nichtpulverisierten Graphitfaser ist, und daher ausgezeichnet bezüglich der Leitfähigkeit.
  • Wie oben beschrieben, umfaßt die Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit oder das Harz oder der Lack, der die Hochleitfähigkeitskohlefaser einschließt (inklusive der Graphitinterkalationsverbindung) erfindungsgemäß die folgenden Vorteile:
  • (1) Die Kohlefaser ist niedrig bezüglich des spezifischen Widerstands und gut bezüglich der Dispergierfähigkeit in verschiedenen synthetischen Harze,
  • (2) die Kohlefaser ist mit synthetischem Harz gut mischbar, und der erhaltene Harzkompositwerkstoff ist gut bezüglich seiner Formbarkeit,
  • (3) da der Faserdurchmesser sehr klein ist, kann die Kohlefaser für Harzkompositmaterialien angewendet werden, von denen verlangt wird, daß sie zu einem Filmzustand geformt werden sollen,
  • (4) der Harzkompositwerkstoff unter Einschluß der Kohlefaser ist stabil und hoch an Qualität, und
  • (5) der leitfähige Harzkompositwerkstoff ist brauchbar zu verschiedenen elektrische Materialien, wie etwa leitfähiges Material, Batteriematerial, wasserstoffabsorbierendes Material, Katalysatormaterial usw.

Claims (2)

1. Gasphasenwachstums-Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit, dispergiert in synthetisches Harz oder synthetischen Kautschuk, wobei diese Kohlefaser eine Kristallstruktur derart hat, daß hexagonale Kohlenstoffnetzebenen im wesentlichen parallel zu einer Faserachse und in ringförmiger Wachstumsweise rund um die Faserachse angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) die Kohlefaser 0,05 bis 2 um an Durchmesser und 10 um oder weniger lang ist; und
(b) 5 bis 200 Gewichtsteile dieser Kohlefaser mit 100 Gewichtsteilen synthetischem Harz oder synthetischem Kautschuk verknetet werden, so daß die Kohlefaser in das synthetische Harz oder in den synthetischen Kautschuk dispergiert wird.
2. Gasphasenwachstums-Kohlefaser von hoher Leitfähigkeit nach Anspruch 1, worin eine reaktive Substanz zwischen die hexagonalen Kohlenstoffnetzebenen zum Eindringen gebracht wird, wodurch eine Kohlenstoffinterkalationsverbindung von höherer Leitfähigkeit gebildet wird, indem die Kohlefaser mit der reaktiven Substanz umgesetzt wird.
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