DE3850985T2

DE3850985T2 - Polyesterfolie.

Info

Publication number: DE3850985T2
Application number: DE3850985T
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kuboyama; Takashi Mimura; Takashi Sumiya; Kenji Tsunashima
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1987-03-16
Filing date: 1988-03-14
Publication date: 1994-12-15
Anticipated expiration: 2008-03-15
Also published as: JPS649242A; KR880011243A; HK1007324A1; KR960000859B1; EP0282955B1; CA1336931C; US4908277A; EP0282955A2; US5051475A; DE3850985D1; EP0282955A3

Description

I. Gebiet dieser Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine Polyesterfolie mit guter Haftung.

II. Beschreibung des zugehörigen Fachgebietes

Polyesterfolien werden auf vielen Gebieten in großem Umfang verwendet, z. B. als verpackungsmaterial, Basisfolie für lichtempfindliche Materialien, Basisfolie für Magnetaufzeichnungsmaterialien, Druckmaterialien usw. Bei diesen Anwendungen haften die Polyesterfolien oft an anderen Materialien, z. B. lichtempfindlichen Materialien, Magnetaufzeichnungsmaterialien, Druckfarben- und anderen Folien bzw. -filmen usw. In diesen Fällen ist es bevorzugt, daß die Polyesterfolie eine gute Haftung oder ein gutes Aufnahmevermögen für das anhaftende Material zeigt.
Herkömmliche Verfahren, mit denen der Polyesterfolie eine gute Haftung verliehen wird, umfassen Verfahren zur Aktivierung der Oberfläche (z. B. US-A-3 018 189, US-A-4 072 769 und US-A-3 364 056), bei denen die Oberfläche der Polyesterfolie durch Coronaentladungsbehandlung, UV-Strahlungsbehandlung, Plasmabehandlung, Flammbehandlung o. ä. aktiviert wird; Ätzverfahren der Oberfläche (z. B. US-A-3 186 883), bei denen die Oberfläche der Polyesterfolie mit eine Chemikalie, z. B. einer Säure, Alkali, einer wäßrigen Aminlösung, Trichloracetat o. ä. behandelt wird; und Verfahren (z. B. WO 81/02640, US-A-4 224 270 und US-A-3 136 655), bei denen auf der Oberfläche der Polyesterfolie eine Grundierschicht aus Polyester, Acralharz, Polyurethan o. ä. gebildet wird.
Die meisten der oben genannten herkömmlichen Verfahren können der Polyesterfolie jedoch keine ausreichende Haftung verleihen. Selbst in Fällen, bei denen die Polyesterfolie eine gute Haftung an einem Material zeigt, das eine dem Polyester ähnliche chemische Struktur zeigt, blättert das Material oft von der Polyesterfolie ab, oder die Polyesterfolie wird trüb, wenn die Verbundfolie, die diese Polyesterfolie umfaßt, in eine wäßrige Ammoniaklösung oder in kochendes Wasser getaucht wird.

ZUSAMMENFASSUNG DIESER ERFINDUNG

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht folglich in der Bereitstellung einer Polyesterfolie mit hervorragender Haftung, insbesondere einer alkalibeständigen Haftung, an verschiedenen Materialien.
Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Polyesterfolie, die zusätzlich zur hervorragenden Haftung eine hervorragende antistatische Eigenschaft und eine hervorragende wasserdichte Eigenschaft aufweist.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Polyesterfolie bereit, die zumindest in ihrem Oberflächenabschnitt orientierte Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon mit einem Orientierungsgrad von 5 bis 100 aufweist.
Da die erfindungsgemäße Polyesterfolie eine gute Haftung an verschiedenen Materialien zeigt, z. B. an lichtempfindlichen Materialien, Magnetaufzeichnungsmaterialien, Druckfarben und dergleichen, kann sie als hervorragende Basisfolie für diese Materialien verwendet werden.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Polyester, der die Hauptkomponente der erfindungsgemäßen Polyesterfolie darstellt, ist ein Makromolekül mit Polyesterbindungen in der Hauptkette, die durch Polykondensation einer Dicarbonsäure und eines Diols erhalten wird. Reprästentative Beispiele des Polyesters, der bei der vorliegenden Erfindung angewendet werden kann, umfassen Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat und Polyethylen-α,β-bis(2-chlorphenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat, und auch Copolymere davon und jene, die Etherbindungen in der Hauptkette enthalten. In vielen Fällen sind die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung stärker, wenn der Polyester ein Homopolymer statt ein Copolymer ist. Obwohl die erfindungsgemäße Polyesterfolie vorzugsweise eine Folie sein kann, die durch biaxiales Strecken und Wärmehärten orientiert und kristallisiert wurde, kann auch eine in eine Richtung gestreckte und durch Wärme gehärtete Folie verwendet werden. Die erfindungsgemäße Polyesterfolie kann auch herkömmliche Zusätze enthalten, z. B. Stabilisatoren, Mittel zur Regelung der Viskosität, Antioxidantien, Füllstoffe, Gleitmittel, Slipmittel, Antistatika, Antiblockierungsmittel und dergleichen. Die Dicke der Polyesterfolie ist nicht von Bedeutung und kann zum Beispiel 0,5 bis 1000 um betragen.
Wie es oben erwähnt wurde, umfaßt die erfindungsgemäße Polyesterfolie zumindest in ihrem Oberflächenabschnitt orientierte Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon mit einem vorgeschriebenen Orientierungsgrad. Folglich kann die erfindungsgemäße Polyesterfolie die orientierten Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der gesamten Masse der Folie umfassen. Die Polyesterfolie kann alternativ eine Verbundfolie sein, die eine auf Polyester basierende Basisfolie und eine Oberflächenschicht umfaßt, die auf mindestens eine Oberfläche der Basisfolie laminiert ist, wobei die Oberflächenschicht Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon mit dem vorgeschriebenen Orientierungsgrad enthält.
Die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon können gebildet werden, wenn ein Polymer oder ein Copolymer (hier nachfolgend als "Polymer (A)" bezeichnet), das diese Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon enthält, in die gesamte Polyesterfolie oder in die Oberflächenschicht eingeführt wird. Der Gehalt des Polymers (A) im Oberflächenabschnitt der Folie kann vorzugsweise 3 bis 95%, noch bevorzugter 10 bis 60%, und noch stärker bevorzugt 15 bis 30% betragen.
Bevorzugte Beispiele des Polymers (A) können umfassen: Copolymere von Styrolsulfonsäure, die durch die Formel [I] dargestellt werden, mit einem oder mehreren Comonomeren, die aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Acrylsäure, Acrylsäureestern, Methacrylsäure, Methacrylsäureestern und Styrol besteht; und auch ein Styrolsulfonsäure-Homopolymer.
(worin X ein Kation darstellt) "X" in der Formel [I] umfaßt vorzugsweise H&spplus;, Na&spplus;, Li&spplus;, NH&sub4;&spplus; und Ca&spplus;. Besonders bevorzugt sind davon NH&sub4;&spplus; und H&spplus;.
In Anbetracht der wasserdichten Eigenschaften und der alkalibeständigen Eigenschaften sind vom oben beschriebenen bevorzugten Polymer (A) sulfoniertes Polystyrol und/oder Salze davon besonders bevorzugt.
Das Polymer A weist vorzugsweise ein Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 1000 bis 5 000 000, noch bevorzugter von 2000 bis 1 000 000 auf. Wenn das Polymer (A) ein Copolymer ist, kann das Copolymerisationsverhältnis des Monomers, das die Sulfonsäuregruppe oder das Salz davon enthält, in Anbetracht der wasserdichten und alkalibeständigen Haftung vorzugsweise 40 bis 100 Mol.-% betragen.
Obwohl das Polymer (A) allein in die gesamte Polyesterfolie eingemischt oder als Oberflächenschicht aufgebracht werden kann, ist es bevorzugt, daß das Polymer (A) in Form einer Mischung mit einem anderen Polymer oder Copolymer (hier nachfolgend als "Polymer (B)" bezeichnet) in die gesamte Folie eingemischt oder als Oberflächenschicht aufgebracht wird. Bevorzugte Beispiele des Polymers (B) können wasserlösliche oder in Wasser dispergierbare Polymere und Copolymere umfassen, z. B. Polyesterharze, Acrylharze, Polyamidharze, Urethanharze, Vinylharze, Butadienharze, Epoxyharze, Siliconharze und Mischungen davon. In Anbetracht des Haftungsvermögens und der Transparenz sind Polyurethane, Polyester und Acrylharze besonders bevorzugt. Es sollte festgestellt werden, daß in den Fällen, in denen das Polymer (B) ein Polyester ist und die Polymere (A) und (B) als Oberflächenschicht aufgebracht werden, die resultierende Folie eine Verbundfolie ist, die die oben genannte auf Polyester basierende Basisfolie und eine auf Polyester basierende Oberflächenschicht aufweist, die die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon enthält.
Nachfolgend werden die bevorzugten Beispiele des Polymers (B) detaillierter beschrieben.
Bevorzugte Beispiele der Polyurethane können Polyurethane umfassen, die mindestens eine der folgenden Basen enthalten: eine Base eine Carbonsäure, eine Base einer Sulfonsäure und eine Base eines Schwefelsäurehalbesters, insbesondere in Form eines Ammoniumsalzes.
Bevorzugte Beispiele des Polyesters als Polymer (B) können Polyester-Copolymere umfassen, bei denen 0,5 bis 20 Mol.-% 5-Sulfonnatriumisophthalsäure oder 1 bis 30 Mol.-% Polyethylenglycol oder Ethylenoxidpropylenglycol copolymerisiert sind. Davon sind Polyester, die als Säurekomponente mindestens eine Säure aus der Gruppe von Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure, und als Diolkomponente mindestens eines Komponente aus der Gruppe Hexanglycol, 1,4-Butandiol, Diethylenglycol, Neopentylglycol, Tetramethylenglycol und Polyethylenglycol enthalten, wobei diese Polyester eine Viskosität von 0,003 bis 0,006 PaS (3 bis 6 cps) aufweisen, wenn sie bis zu einer Konzentration von 5 Gew.-% mit Wasser verdünnt werden, besonders bevorzugt, da sie nicht nur in Hinblick auf Haftvermögen und antistatische Eigenschaften sondern auch bezüglich Glätte und beim Glanz hervorragend sind.
Bevorzugte Acrylharze als Polymer (B) sind jene, die als Hauptbestandteil Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Alkylbutyrat enthalten, insbesondere jene, die 30 bis 99,9 Mol.-% Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Alkylbutyrat und 70 bis 0,01 Mol.-% von einem oder mehreren Vinylmonomeren, die mit diesem Alkyl(meth)acrylat copolymerisierbar sind, und eine oder mehrere funktionelle Gruppen enthalten, die wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar sind und ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 200 000 bis 1 000 000 aufweisen.
Der Gehalt an Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Alkylbutyrat in den oben genannten bevorzugten Acrylharzen beträgt 30 Mol.-% oder mehr, da die Überzugsschicht leicht auf die Basisfolie aufgebracht wird und die Festigkeit und das Antiblockiervermögen gut sind. Der Grund dafür, daß der Gehalt an Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Alkylbutyrat in den oben genannten bevorzugten Acrylharzen 99,9 Mol.-% oder weniger beträgt, liegt darin, daß es die Einführung eines Monomers mit einer funktionellen Gruppe als Copolymerisationskomponente ermöglicht, daß die Wasserlöslichkeit oder die Dispergierbarkeit des Harzes in Wasser gefördert und die wäßrige Lösung oder Dispersion über einen langen Zeitraum stabilisiert werden und auch die Haftung zwischen der Polyesterbasisfolie und der Oberflächenschicht verbessert wird, wodurch die Festigkeit, die wasserdichte Eigenschaft und die chemische Beständigkeit der Oberflächenschicht durch die Reaktion in der Oberflächenschicht verbessert werden, und die Haftung zwischen der erfindungsgemäßen Folie und anderen Materialien gefördert wird.
Bevorzugte Beispiele der Alkylgruppen des Alkylacrylats, Alkylmethacrylats oder Alkylbutyrats können eine Methylgruppe, Ethylgruppe, n-Propylgruppe, Isopropylgruppe, n-Butylgruppe, Isobutylgruppe, t-Butylgruppe, 2-Ethylhexylgruppe, Laurylgruppe, Stearylgruppe und Cyclohexylgruppe umfassen.
Bevorzugte funktionelle Gruppen, die im Vinylmonomer enthalten sind, sind jene Gruppen, die die Hydrophilie des Harzes verbessern, wodurch die Wasserlöslichkeit oder Dispergierbarkeit des Harzes im Wasser gefördert werden, und jene Gruppen, die die Haftung des Harzes an der Basisfolie oder an anderen Materialien verbessern. Beispiele der bevorzugten funktionellen Gruppen können eine Carbonsäuregruppe und Salze davon, Säureanhydridgruppen, eine Sulfonsäuregruppe und Salze davon, eine Amidgruppe und eine Alkylolamidgruppe, eine Aminogruppe (einschließlich einer substituierten Aminogruppe) und eine Alkylolaminogruppe und Salze davon, eine Hydroxidgruppe und Epoxygruppen umfassen. Davon sind die Carbonsäuregruppe und Salze davon, säureanhydridgruppen und Epoxygruppen aufgrund des Haftvermögens, der Wasserlöslichkeit und der Dispergierbarkeit in Wasser besonders bevorzugt. Im Harz können zwei oder mehr dieser funktionellen Gruppen enthalten sein.
Bevorzugte Beispiele des Vinylmonomers, das Carbonsäure oder ein Salz davon oder ein Säureanhydrid enthält, können Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Crotonsäure als auch Metallsalze davon, z. B. das Natriumsalz, das Ammoniumsalz, und Maleinsäureanhydrid umfassen.
Bevorzugte Beispiele des Vinylmonomers, das eine Sulfonsäuregruppe oder ein Salz davon enthält, können Vinylsulfonsäure, Metallsalze davon, z. B. das Natriumsalz und das Ammoniumsalz umfassen.
Bevorzugte Beispiele des Vinylmonomers, das eine Amidgruppe oder eine Alkylolamidgruppe enthält, können Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylmethacrylamid, Methylolacrylamid, Methylolmethacrylamid, Ureidovinylether, β-Ureidoisobutylvinylether und Ureidoethylacrylat umfassen.
Bevorzugte Beispiele der Aminogruppe und der Alkylolaminogruppe können umfassen: Diethylaminoethylvinylether, 2-Aminoethylvinylether, 3-Aminopropylvinylether, 2-Aminobutylvinylether, Dimethylaminoethylmethacrylat und Dimethylaminoethylvinylether, als auch Derivate davon, die anstelle der Aminogruppe eine Methylolaminogruppe aufweisen, oder bei denen die Aminogruppe durch halogeniertes Alkyl, Dimethylsulfat, Sulfon o. ä. in ein quaternäres Salz umgewandelt wurde.
Bevorzugte Beispiele des Vinylmonomers, das eine Hydroxidgruppe enthält, können umfassen: β-Hydroxyethylacrylat, β- Hydroxyethylmethacrylat, β-Hydroxyvinylether, 5 -Hydroxypentylvinylether, 6-Hydroxyhexylvinylether, Polyethylenglycolmonoacrylat, Polyethylenglycolmonomethacrylat, Polypropylenglycolmonoacrylat und Polypropylenglycolmonomethacrylat.
Bevorzugte Beispiele des Vinylmonomers, das eine Epoxygruppe enthält, können Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat umfassen.
Als Polymer (B) können zum Beispiel auch die folgenden Verbindungen verwendet werden: Acrylnitril, Methacrylnitril, Styrole, Butylvinylether, Mono- und Dialkylmaleat, Mono- und Dialkylfumarat, Mono- und Dialkylitaconat, Methylvinylketon, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon und Vinyltrimethoxysilan.
Obwohl das Acrylharz, das als Polymer (B) verwendet wird, ein Tensid enthalten kann, kann ein im Acrylharz enthaltenes Tensid mit geringem Molekulargewicht beim Folienherstellungsverfahren koagulieren und sich an den Grenzflächen zwischen den Partikeln ansammeln, oder kann zur Grenzfläche der Oberflächenschicht befördert werden, wodurch die mechanische Festigkeit, die wasserdichte Eigenschaft und die Haftung zwischen der Oberflächenschicht und der Basisfolie beeinträchtigt werden. In diesem Fall werden vorzugsweise Acrylharze verwendet, die kein Tensid enthalten, die durch die sogenannte seifenfreie Polymerisation erhalten werden.
Von diesen Acrylharzen sind in Wasser dispergierbare Acrylharze besonders bevorzugt, die als Hauptkette ein Copolymer von Methyl-, Ethyl- oder Butylmethacrylat - ein Copolymer von Methyl-, Ethyl- oder Butylacrylat mit einem Copolymerisationsverhältnis von 35/65 bis 65/35 (Molverhältnis) und außerdem -COOH bzw. -CH&sub2;OH in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% enthalten.
In Anbetracht der Haftung, der wasserdichten Eigenschaft, der alkalibeständigen Eigenschaft, der Festigkeit und der antistatischen Eigenschaft kann das Mischungsverhältnis des Polymers (A) zum Polymer (B) vorzugsweise 10 bis 95 Gew.-%, noch bevorzugter 15 bis 30 Gew.-% betragen.
Um die Blockiereigenschaft, die Wärmebeständigkeit, die Lösungsmittelbeständigkeit und die mechanische Festigkeit der Oberflächenschicht zu verbessern, können in die Oberflächenschicht als Vernetzungsmittel Methylolharnstoffharze, Alkylolharnstoffharze, Melaminharze, Acrylamidharze, Polyamidharze und auch Epoxyverbindungen, Aziridinverbindungen, Blockpolyisocyanat und Vinylverbindungen eingeführt werden. Bei Bedarf kann die Oberflächenschicht außerdem Schaumverhinderungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Beschichtungsvermögens, Mittel zur Erhöhung der Viskosität, organische Gleitmittel, Antioxidantien, UV-Absorptionsmittel, Schaumerzeuger, Farbstoffe, Pigmente und dergleichen enthalten. Die Oberflächenschicht kann außerdem anorganische Partikel mit eine Partikelgröße von zum Beispiel 1 um oder weniger, vorzugsweise 0,5 um oder weniger, noch bevorzugter 0,2 um oder weniger enthalten. Bevorzugte Beispiele der diese Partikel bildenden Materialien umfassen Kaolin, Siliciumdioxid, Siliciumdioxid-Sol, Calciumcarbonat, Titanoxid, Bariumsalz, Aluminiumoxid, Molybdänsulfid, Kohlenstoffschwarz und Zirkoniumverbindungen.
Die Einführung von laminiertem Silicat, das in der Oberflächenschicht quillt, ist in Anbetracht einer guten Adhäsion und einer hohen Festigkeit der Oberflächenschicht ebenfalls bevorzugt. Beispiele dieses laminierten Silicats können Montmorillonit, Vermiculit, Hectorit, Taeniolit und tetrakieselsäurehaltigen Glimmer (tetrasilicic mica) umfassen.
Obwohl die Dicke der Oberflächenschicht nicht begrenzt ist, beträgt sie in Anbetracht einer guten Haftung und guten antistatischen Eigenschaften üblicherweise 0,001 bis 5 um, vorzugsweise 0,01 bis 0,4 um, noch bevorzugter 0,04 bis 0,2 um.
Die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon müssen ausgerichtet sind, so daß sie einen Orientierungsgrad von 5 bis 100, vorzugsweise 20 bis 80 aufweisen. Durch die Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon wird die Haftung an verschiedenen Materialien, insbesondere Diazobeschichtungen, UV-Farben, Gelatinezusammensetzungen, deutlich verbessert, und die Haftung wird gegenüber einer Behandlung mit Wasser und Alkali beständig. Wenn der Orientierungsgrad weniger als 5 beträgt, wird außerdem die Haftung durch die Alkalibehandlung deutlich abgeschwächt, so daß die Folie keine praktisch annehmbare Haftung aufweisen kann. Wenn der Orientierungsgrad auf der anderen Seite mehr als 100 beträgt, können im Oberflächenabschnitt kleine Risse, Vorsprünge und Vertiefungen gebildet werden, wodurch die Transparenz und die antistatische Eigenschaft beeinträchtigt werden. Die Haftung wird außerdem durch eine Kochbehandlung oder Alkalibehandlung deutlich abgeschwächt, so daß die Folie in der Praxis nicht verwendet werden kann. Wenn der Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon nicht im Bereich von 5 bis 100 liegt, kann folglich keine gute Haftung erreicht werden, die wasserdicht und alkalibeständig ist.
Die bestimmte Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon läßt sich nicht erreichen, wenn auf den Basisfilm nur eine Mischung des Polymers (A) und des Polymers (B) aufgebracht oder nur eine Mischung des Polymers (A) und des Polymers (B) in die Polyesterfolie eingemischt werden. Selbst wenn eine Mischung aus 0,5 bis 15 Gewichtsteilen eines elektrisch leitenden makromolekularen Elektrolyts, der ein Sulfonsäuresalz und 100 Gewichtsteile eines Acrylpolymers enthält, als Kunststoffbeschichtung verwendet wird, wie es in den Japanischen Patentschriften (Kokai) Nr. 86 526/79 und 93 025/79 beschrieben wird, kann die Haftung folglich nicht verbessert werden, obwohl die antistatische Eigenschaft und die Heißsiegelfähigkeit verbessert werden können.
Die bestimmte Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salzen kann nur erreicht werden, wenn die Folie bei bestimmten Bedingungen gestreckt wird, was nachfolgend detailliert beschrieben wird. Die Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze ist derart, daß nicht nur die Hauptketten des Polymers, an die die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze gebunden sind, parallel zur Oberflächenebene der Basisfolie ausgerichtet sind, sondern auch die Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze parallel zur Oberflächenebene der Basisfolie ausgerichtet sind, dies beruht auf deren starker Polarität. Wenn das Strecken nicht bei bestimmten Bedingungen durchgeführt wird, richten sich die Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze nicht nur in dieser Ebene aus, sondern auch in der Dickenrichtung der Folie (und zwar richten sich die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon nicht in Dickenrichtung der Folie aus, d. h. senkrecht zur Oberfläche der Folie).
Um in den Fällen eine bestimmte Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze zu erreichen, in denen die Oberflächenschicht, die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon enthält, auf der Basisfolie gebildet wird, wird eine Beschichtungslösung, die das Polymer (A) (und vorzugsweise das Polymer (B)) enthält, auf die Basisfolie aufgebracht, und die Basisfolie wird anschließend in mindestens einer Richtung gestreckt. Wenn eine biaxial gestreckte Folie hergestellt werden soll, ist es bevorzugt, daß die Beschichtungslösung auf die Basisfolie aufgebracht wird, nachdem die Folie in einer Richtung gestreckt worden ist und bevor die Folie in die andere Richtung gestreckt wird. Es ist zum Zeitpunkt des Streckens der Folie nach der Beschichtung mit der Lösung bevorzugt, daß die aufgebrachte Lösung kein Wasser enthält. Das bedeutet, daß die aufgebrachte Lösung vorzugsweise vor dem Strecken vollständig getrocknet wird. Um dies vorzunehmen, ist es effektiv, die Vorwärmzeit zu verlängern, die Strecktemperatur zu erhöhen und die Streckgeschwindigkeit in dem Bereich zu erhöhen, in dem kein Reißen des Films oder einschnürendes Strecken hervorgerufen wird. Die Konzentration des Polymers (der Polymere) in der Beschichtungslösung kann vorzugsweise 3 bis 20 Gew.-%, noch bevorzugter 5 bis 10 Gew.-% betragen, und die Strecktemperatur kann vorzugsweise 98 ist 180ºC, noch bevorzugter 110 bis 150ºC betragen. Die Streckgeschwindigkeit sollte in Abhängigkeit von der Strecktemperatur ausgewählt werden und kann zum Beispiel 10 000%/min bis 400 000%/min betragen.
Um die bestimmte Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze zu erreichen, ist es von Bedeutung, daß in der Atmosphäre, in der das Strecken der Folie durchgeführt wird, Wasser vorhanden ist. Dies kann erreicht werden, wenn das Strecken in komprimiertem Wasser oder in Gegenwart von komprimiertem Dampf durchgeführt wird. Die relative Feuchtigkeit an der Oberfläche der zu streckenden Folie sollte nicht geringer als 10%, vorzugsweise nicht geringer als 25% sein. Die Tatsache, daß die aufgebrachte Lösung kein Wasser enthält (d. h. getrocknet ist) Wasser jedoch nur dem Oberflächenabschnitt der aufgebrachten Schicht (oder nur dem Oberflächenabschnitt der Polyesterfolie, falls das Polymer (A) in die gesamte Polyesterfolie eingemischt ist) aus der Atmosphäre zugeführt wird, ermöglicht somit eine starke Ausrichtung der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze, wodurch der in der vorliegenden Erfindung definierte Orientierungsgrad erreicht wird.
Nachfolgend wird ein typisches Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Polyesterfolie detaillierter beschrieben, die die Basisfolie und die Oberflächenschicht aufweist. Es ist jedoch selbstverständlich, daß das Herstellungsverfahren nicht auf dieses Verfahren begrenzt ist.
Gut getrocknetes Granulat des Polyesters wird einem herkömmlichen Extruder zugeführt, der vorzugsweise ein Kompressionsverhältnis von nicht weniger als 3,8 aufweist. Das Granulat wird anschließend im Extruder bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des Polyesters geschmolzen, und der geschmolzene Polyester wird durch eine schlitzförmige Düse extrudiert, wodurch eine Lage bzw. Folie gebildet wird. Diese Folie wird abgekühlt und verfestigt, wodurch eine ungestreckte Folie erhalten wird. Diese ungestreckte Folie wird dann bei 80 bis 180ºC und einem Streckverhältnis, das das Drei- bis Achtfache der ursprünglichen Länge beträgt, in Längsrichtung gestreckt. Dann wird die Beschichtungszusammensetzung, die zumindest das Polymer (A) enthält, auf die Folie aufgebracht. Die Folie wird dann einem Vorwärmschritt unterzogen, um die aufgebrachte Lösung zu trocknen, und die entstandene Folie wird dann bei einem Streckverhältnis, das das Drei- bis Sechsfache der ursprünglichen Länge beträgt, in Querrichtung gestreckt, wobei die Folie durch komprimierten Dampf mit einer Temperatur von 98 bis 180ºC befeuchtet wird. Bei Bedarf kann die resultierende Folie 0,1 bis 10 Sekunden lang bei 150 bis 250ºC wärmegehärtet werden, wobei sie um 0 bis 10% in Querrichtung entspannt wird. Bei Bedarf kann die resultierende Folie außerdem bei einem Streckverhältnis, das das 1,1- bis 1,7-fache der ursprünglichen Länge beträgt, erneut in Längsrichtung gestreckt werden.
Beim oben genannten Herstellungsverfahren kann die Beschichtungszusammensetzung durch jedes herkömmliche Verfahren aufgebracht werden, einschließlich dem Streichverfahren, der Umkehrbeschichtung, der Sprühbeschichtung, der Schleifauftragen, der Schmelzbeschichtung und einer Beschichtung mit Rollrakel. Es sollte jedoch selbstverständlich sein, daß die Oberflächenschicht, die das Polymer (A) enthält, auch unter Anwendung des Extrusionskaschierverfahrens und des Schmelzbeschichtungsverfahrens gebildet werden, obwohl das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung das bessere Verfahren zur Bildung einer dünnen Oberflächenschicht darstellt.
Um das Beschichtungsvermögen der Oberflächenschicht und die Haftung zwischen der Basisfolie und der Oberflächenschicht weiter zu verbessern, kann die Basisfolie herkömmlich einer chemischen Behandlung, einer Haftbehandlung mit einem herkömmlichen Grundierungsmittel, z. B. Urethanharz und Epoxyharz, oder einer Entladungsbehandlung, z. B. der Coronaentladungsbehandlung, unterzogen werden, obwohl dies nicht erforderlich ist.
Die erfindungsgemäße Polyesterfolie, die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der gesamten Folie enthält, kann auch in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt werden, außer daß das Polymer (A) anstelle des Auftragens der Beschichtungszusammensetzung in das Ausgangsmaterial eingemischt wird.
Falls die erfindungsgemäße Polyesterfolie eine Verbundfolie ist, die die auf Polyester basierende Basisfolie und die Oberflächenschicht umfaßt, die die Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze enthält, kann die Basisfolie auch ein Polymer oder Copolymer mit Sulfonsäuregruppen und/oder Salzen davon enthalten. In diesem Fall kann die Haftung zwischen der Basisfolie und der Oberflächenschicht weiter verbessert werden. Der Gehalt des Polymers oder des Copolymers mit Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salzen kann vorzugsweise 5 ppm bis 20 Gew.-% betragen.
Bevorzugte Polymere oder Copolymere, die in die Basisfolie eingemischt werden, sind jene, die als Monomereinheit ein Metallsalz, z. B. ein Li-, Na-, Mg-, Zn- und Mn-Salz der Sulfoisophthalsäureinheit, Sulfoterephthalsäureeinheit, Sulfonaphthalindicarbonsäureeinheit und der esterbildenden Derivate davon enthält. Polyesterverbindungen, die als saure Komponente Terephthalsäure, Isophthalsäure oder dergleichen, die 5-Natriumsulfoisophthalsäure und 5-Natriumsulfodimethylisophthalsäure enthalten, und als Diolkomponente Ethylenglycol, Butandiol, Polyethylenglycol, Polytetramethylenglycol oder dergleichen enthalten, sind besonders bevorzugt. In Hinblick auf Wärmebeständigkeit und Haftung kann der Gehalt der Polyesterverbindungen vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-% betragen.
Die Basisfolie, die Sulfonsäuregruppen und/oder Salze davon enthält, kann eine Folie sein, die die oben beschriebene Beschichtungszusammensetzung enthält. In Hinblick auf eine gute Haftung und Glätte der Oberfläche kann die zugesetzte Menge der Beschichtungszusammensetzung in diesem Fall vorzugsweise 5 ppm bis 2 Gew.-% betragen.
Die erfindungsgemäße Polyesterfolie kann geeigneterweise zum Beispiel als Verpackungsmaterialien, z. B. für Leiterplatten, lichtempfindliche Materialien, z. B. Mikrofilme, Trägermaterialien für Magnetaufzeichnungen, verschiedene Druckplatten, Pausfilme bzw. -folien, Filme für Elektronenphotographien, Folien für einen Overheadprojektor, Basisfolien für Offsetdruckfarben, durch UV abbindende Farben und für Cellophanfarben verwendet werden.
Nachfolgend werden das Verfahren zur Messung der Eigenschaften und die Kriterien zu deren Auswertung zusammenfassend beschrieben.

(1) Haftvermögen

Das Beschichtungsmaterial (a), (b) oder (c), die später beschrieben werden, wurde auf eine Folienprobe aufgebracht, und in der resultierenden Beschichtung wurde eine Anzahl kreuzförmiger Schnitte vorgenommen (100 Schnitte/cm²), so daß die Kreuze in der gleichen Richtung liegen. Auf diese kreuzweise eingeschnittene Oberfläche wurde ein Cellophanband geklebt (Cello-Tape CT-24 (Warenzeichen), von Nichiban Co., Ltd. hergestellt), so daß die Richtung des Bandes einen Winkel von 45º zu den Schnitten bildet. Das Band wurde mit einer Handwalze mit einer Kraft von etwa 5 kg angedrückt, wobei diese Handwalze 10-mal hin- und herbewegt wurde, damit das Cellophanband durch Druck anklebt. Das Band wurde dann von Hand abgezogen, und das Ablösen der Beschichtung wurde beobachtet und ausgewertet. Die Kriteren der Auswertung waren wie folgt:
Zeichen : Gut (die abgelöste Fläche war geringer als 5%)
Zeichen Δ: etwas schlechter (die abgelöste Fläche war nicht kleiner als 5% und geringer als 20%)
Zeichen X: schlecht (die abgelöste Fläche war nicht geringer als 20%)
Beschichtung (a):
Druckfarbe vom durch UV abbindenden Typ (UV-Druckfarbe) "FDO (schwarz)" (Warenzeichen) (hergestellt von Toyo Ink Co., Ltd.) wurde mit einer Beschichtungsvorrichtung mit Gravurwalze bis zu einer Dicke von etwa 5 um aufgebracht, und die aufgebrachte Farbe wurde 8 Sekunden lang mit einer UV-Lampe mit einer Strahlungsleistung von 80 W/cm bei einem Bestrahlungsabstand von 10 cm bestrahlt.
Beschichtung (b):
Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von 1500 und einem Verseifungsgrad von 90 Mol.-% wurde in Wasser gelöst, und die entstandene Lösung wurde so auf die Folie aufgebracht, daß eine Beschichtung mit einer Trockendicke von 5 um gebildet wurde. Nach der Beschichtung wurde die aufgebrachte Lösung 2 Minuten lang bei 130ºC getrocknet.
Beschichtung (c):
Handelsübliche Cellulose ("CBA381-05", von Nagase Sangyo Co., Ltd. hergestellt) für Diazobindemittel wurde bis zu einer Konzentration von 10 Gew.-% in Ethylacetat gelöst, und die entstandene Lösung wurde mit eine Stabauftragsvorrichtung aufgebracht. Die entstandene Beschichtung wurde anschließend 1,5 Minuten lang bei 110ºC getrocknet, wodurch eine Überzugsschicht mit einer Dicke von 5,0 um gebildet wurde.

(2) Transparenz

Die Trübung wurde mit einem Trübungsmesser vom Typ "SEP-H-2" (von Nippon Seimitsu Kogaku Co., Ltd. hergestellt) nach dem Verfahren gemessen, das in JIS-K-6714-58 definiert ist.

(3) antistatische Eigenschaft

Der spezifische Oberflächenwiderstand wurde bei einer angelegten Spannung von 100 V bei 20ºC, 60% relativer Feuchtigkeit mit einem Superisolationswiderstands-Meßgerät Modell-V- 40 gemessen (von Kawaguchi Denki Kogyo Co, Ltd. hergestellt).

(4) Eigenschaft der Wasserdichtigkeit

Die Folienprobe wurde 30 Minuten lang in warmes Wasser mit 50ºC getaucht und anschließend wurde in der Überzugsschicht eine Vielzahl kreuzweiser Schnitte vorgenommen (100 Schnitte /cm²). Das Ablösen der Überzugsschicht wurde in der gleichen Weise wie bei (1) beobachtet und gemessen. Wenn in der Oberfläche eine Anomalität (Trübung) auftrat, wurde die Probe als schlecht (X) ausgewertet, selbst wenn die Auswertung der Haftung beim Ablöseversuch gut (O) war.

(5) Eigenschaft der Alkalibeständigkeit

Eine Folie mit der oben genannten Beschichtung (c) wurde 20 Stunden lang in eine wäßrige Ammoniaklösung mit einer Konzentration von 30 Gew.-% getaucht, und das Ablösen der Beschichtung wurde wie bei (1) beobachtet und ausgewertet.

(6) Lösungsmittelbeständigkeit

Die Beschichtung wurde 5-mal (hin und her) mit einem Applikationsgerät gerieben, das mit einem organischen Lösungsmittel imprägniert war, z. B. Ethylacetat, Toluol, Methylethylketon, Aceton oder Isopropanol. Die Änderung des Zustandes der geriebenen Oberfläche wurde durch grobe Prüfung oder mit einem Vergrößerungsgerät oder einem Interferenzvakuum-Mikroskop beobachtet. Die Veränderung wurde mit einer unbehandelten Kontrolle verglichen. Die Kriteren der Auswertung waren wie folgt:
Zeichen : änderte sich überhaupt nicht
Zeichen : leicht gelöst
Zeichen Δ: beträchtlich gelöst, die Überzugsschicht blieb jedoch
Zeichen X: gelöst und nahezu vollständig entfernt.

(7) Konzentration der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze

Die Konzentration der Sulfonsäure und/oder deren Salze wurde als Verhältnis der relativen Intensitäten C1s bis S2p in der äußersten Oberfläche mit 10 nm Dicke ausgedrückt, wobei diese Intensitäten bei folgenden Bedingungen mit einem Photoelektronenspektrometer mit Röntgenstrahlanregung "ESCA750" gemessen wurden (von Shimazu Corporation hergestellt):
Röntgenstrahlenanregung: MgKα1,2-Strahlung (1253, 6 eV)
Leistung der Röntgenstrahlung: 8 kV, 30 mA
Temperatur: 20ºC
Vakuum: 10&supmin;&sup5; Pa

(8) Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze

Der Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen und/oder deren Salze wird als der Wert ausgedrückt, der durch Multiplikation des Differenzspektrums der Absorption mit 1000 erhalten wird, wobei das Differenzspektrum nach dem FT-IR-ATR-Verfahren in Längs- und Querrichtung in der Folienebene gemessen wurde. Insbesondere wurde eine Ge-Platte mit einer Eigenreflexionszahl von 25 als hochbrechendes Medium angewendet und in eine ATR-Vorrichtung von Wilks eingesetzt, und das Differenzspektrum wurde nach dem FT-IR- ATR-Verfahren gemessen, so daß der Unterschied der Absorption der Längs- und der Querrichtung bei 1450 cm&supmin;¹ mit 0 festgelegt wurde. Die Folienprobe war ein Rechteck mit 20 mm · 45 mm und wurde unter Druck an die Ge-Platte geklebt, und das Spektrum wurde mit polarisiertem Licht senkrecht zur Einfallsebene gemessen. Die Grundlinie wurde erhalten, wenn zwischen der Absorption bei 1450 cm&supmin;¹ und 1000 cm&supmin;¹ eine gerade Linie gezogen wurde. Als Absorption der Orientierung wurde die Bande bei 1155 cm&supmin;¹ verwendet. Die bei dieser FT- IR-ATR-Messung verwendete Ausrüstung und angewendeten Bedingungen waren folgende:
Vorrichtung: IFS-85 (FT-IR, von Bruker hergestellt)
Lichtquelle: Clover (SiC)
Detektor: Deutriumtriglycinsulfat (DTGS)
Strahlenteiler: Ge-Schicht/KBr
Meßbedingungen:
Auflösungsvermögen: 4 cm&supmin;¹
Integrationszahl: 1024
Apodisierung (apodization): Dreieck
Phasenkompensation: Mertz-Verfahren
Nullauffüllung: 2
Ausstattung:
Ausstattung für die ATR-Messung (Modell-9, von Wilks hergestellt)
IRE Ge (52,5 mm · 20 mm · 2 mm)
Polarisator vom Typ eines Drahtgitters (von Specac hergestellt)

Beispiele

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen beschrieben. Die Beispiele dienen nur der Erläuterung und sollten in keiner Weise einschränkend interpretiert werden.

Beispiel 1

Polyethylenterephthalat mit einer Strukturviskosität von 0,62 wurde bei etwa 280ºC schmelzextrudiert und anschließend in einer Abschrecktrommel bei einer Temperatur von etwa 35ºC abgekühlt, wodurch eine amorphe Folie erhalten wurde. Bei diesem Verfahren wurde auf der Oberfläche der Folie eine elektrostatische Ladung aufgebracht. Die Folie wurde bei etwa 90ºC bei einem Streckverhältnis in Längsrichtung gestreckt, das etwa das 3,5-fache der ursprünglichen Länge betrug. Dann wurde eine Beschichtungszusammensetzung aufgebracht, die die folgenden Bestandteile (A) und (B) enthielt:
Sulfoniertes Polystyrol und/oder Salz davon (A):
Sulfoniertes Polystyrol mit einem Molekulargewicht von etwa 70 000, das H&spplus; als X&spplus;-Ion von SO&sub2;OX&spplus; aufweist.
Acrylpolymer (B):
Acrylpolymer (durchschnittliches Molekulargewicht 500 000),
auf der Basis von Methylmethacrylat/Ethylacrylat (50/50, Mol-%), in das eine Carboxylgruppe bzw. eine Methylolgruppe in einer Menge von 2,5 Gew.-% eingeführt sind.
Die Mischung aus (B)/(A) mit einem Gewichtsverhältnis von 20/80 wurde mit Wasser auf eine Konzentration von 6 Gew.-% verdünnt, und 0,3 Gew.-%, bezüglich des Feststoffgehaltes, an kolloidalem Siliciumdioxid mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,12 um wurde zugesetzt, wodurch die Beschichtungszusammensetzung erhalten wurde.
Diese Beschichtung wurde mit einer Beschichtungsvorrichtung mit einer Gravurwalze nach dem biaxialen Strecken bis zu einer Dicke von 0,07 um auf die Folie aufgebracht, und diese Folie wurde bei 110ºC vorgewärmt, um das Wasser ausreichend zu beseitigen. Die Atmosphäre wurde anschließend auf 145ºC erwärmt und mit Rohdampf befeuchtet, und die Folie wurde in einer Streckvorrichtung bei einem Streckverhältnis in Querrichtung gestreckt, das das 4,5-fache der ursprünglichen Länge betrug. Die Folie wurde anschließend bei 210ºC wärmegehärtet, wodurch eine Folie erhalten wurde, die eine Basisfolie mit 50 um Dicke und eine Beschichtung mit 0,07 um Dicke umfaßt.
Die Eigenschaften der so hergestellten Folie sind in Tabelle 1 gezeigt. TABELLE 1 EIGENSCHAFT ERGEBNISSE Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen Lösungsmittelbeständigkeit UV-Druckfarbe Haftvermögen unbehandelt Behandlung zur Prüfung der Wasserdichtigkeit Behandlung zur Prüfung der Alkalibeständigkeit spezifischer Oberflächenwiderstand Trübung

Vergleichsbeispiel 1

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Bedingungen des Vorwärmens und des Streckens in Querrichtung wie in Tabelle 2 gezeigt geändert wurde, so daß das Strecken in Querrichtung durchgeführt wurde, ehe die aufgebrachte Zusammensetzung vollständig getrocknet ist.
Wie es aus Tabelle 2 ersichtlich ist, ist das Haftvermögen, insbesondere das Haftvermögen nach der Alkalibehandlung geringer, wenn die Sulfonsäure in der Oberflächenschicht angemessen ausgerichtet ist, so daß die Folie praktisch nicht verwendet werden kann. TABELLE 2 Bsp. 1 Vgl.-Bsp. 1 Bedingungen beim Strecken in Querrichtung Vorwärmtemperatur Strecktemperatur Relative Feuchtigkeit der Umgebung beim Strecken Befeuchtungsverfahren Dampf keines Orientierung der Sulfonsäuregruppen vorh. Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen Haftvermögen mit CAB unbehandelt Behandlung b. d. Prüfung der Wasserdichtigkeit Behandlung b. d. Prüfung der Alkalibeständigkeit spezifischer Oberflächenwiderstand Trübung

Vergleichsbeispiel 2

Die im Beispiel 1 verwendete Beschichtung wurde auf eine handelsübliche biaxial gestreckte Polyesterfolie aufgebracht und getrocknet, wodurch eine Polyesterfolie mit einer Überzugsschicht mit einer Dicke von 0,07 um erhalten wurde.
Die beschichtete Oberfläche der so erhaltenen Folie wurde wie in Beispiel 1 ausgewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. Aus Tabelle 3 ist ersichtlich, daß sich keine hervorragende Wirkung, z. B. verbesserte Haftung zeigte. TABELLE 3 EIGENSCHAFT ERGEBNISSE Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen UV-Druckfarbe Haftvermögen unbehandelt Behandlung zur Prüfung der Wasserdichtigkeit Behandlung zur Prüfung der Alkalibeständigkeit spezifischer Oberflächenwiderstand Trübung

Beispiel 2

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß Polyester anstelle von Polyethylenterephthalat verwendet wurde, der aus 85 Mol.-% Terephthalsäure und 15 Mol.-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure als saure Komponenten und Ethylenglycol als Diolkomponente bestand, wodurch eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde. Das Haftvermögen der so erhaltenen Folie wurde ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, daß das Haftvermögen und die Transparenz weiter verbessert werden, wenn die Basisfolie Sulfonsäuresalz enthält. Tabelle 4 EIGENSCHAFT ERGEBNISSE Orientierungsgrad der Sulfonsäuregruppen Lösungsmittelbeständigkeit UV-Druckfarbe Haftvermögen Behandlung zur Prüfung der Wasserdichtigkeit Behandlung zur Prüfung der Alkalibeständigkeit Trübung

Claims

1. Polyesterfolie, die an mindestens einem Oberflächenabschnitt orientierte Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon mit einem Orientierungsgrad von 5 bis 100 umfaßt.

2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Orientierungsgrad 20 bis 80 beträgt.

3. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die orientierten Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der gesamten Folie vorhanden sind.

4. Polyesterfolie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die orientierten Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon von einem Styrolsulfonsäure-Polymer oder einem Styrolsulfonsäure-Copolymer geliefert werden, die in die Folie eingeführt wurden.

5. Polyesterfolie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolsulfonsäure-Copolymer ein Copolymer von Styrolsulfonsäure und mindestens einer Copolymerisationskomponente ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol, Acrylsäure, Acrylsäureestern, Methacrylsäure und Methacrylsäureestern besteht.

6. Polyesterverbundfolie, die eine auf Polyester basierende Basisfolie und eine Oberflächenschicht umfaßt, die auf mindestens eine Oberfläche der Basisfolie laminiert ist, wobei die Oberflächenschicht orientierte Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon mit einem Orientierungsgrad von 5 bis 100 umfaßt.

7. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Orientierungsgrad 20 bis 80 beträgt.

8. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die orientierten Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon von einem Styrolsulfonsäure-Polymer oder einem Styrolsulfonsäure-Copolymer geliefert werden, die in die Oberflächenschicht eingeführt wurden.

9. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolsulfonsäure-Copolymer ein Copolymer von Styrolsulfonsäure und mindestens einer Copolymerisationskomponente ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol, Acrylsäure, Acrylsäureestern, Methacrylsäure und Methacrylsäureestern besteht.

10. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht außerdem ein wasserlösliches oder ein in Wasser dispergierbares Polymer oder Copolyiner umfaßt.

11. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserlösliche oder in Wasser dispergierbare Polymer oder Copolymer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyesterharzen, Polyamidharzen, Polyurethanharzen, Vinylharzen, Butadienharzen, Epoxyharzen, Siliconharzen, Acrylsäureharzen und Mischungen davon besteht.

12. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze in der Basisfolie von einem Polymer oder Copolymer mit Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salzen davon geliefert werden, wobei der Gehalt des Polymers oder des Copolymers mit Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salzen davon 5 ppm bis 20 Gew% beträgt.

13. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der Basisfolie von einem Styrolsulfonsäure-Polymer oder einem Styrolsulfonsäure-Copolymer geliefert werden, die in der Basisfolie enthalten sind.

14. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolsulfonsäure-Copolymer ein Copolymer von Styrolsulfonsäure und mindestens einer Copolymerisationskomponente ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol, Acrylsäure, Acrylsäureestern, Methacrylsäure und Methacrylsäureestern besteht.

15. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der Basisfolie von einem Polymer oder Copolymer geliefert werden, das eine Sulfoisophthalsäure-Einheit, Sulfoterephthalsäure-Einheit, Sulfonaphthalindicarbonsäure-Einheit oder Ester bildende Derivate davon enthält.

16. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der Basisfolie von einem Polymer oder Copolymer geliefert werden, das eine Sulfoisophthalsäure-Einheit oder Ester bildende Derivate davon enthält.

17. Polyersterverbundfolie, die eine Basisfolie, die ein Polymer mit Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salzen davon enthält, wobei der Gehalt des Polymers oder des Copolymers 2 ppm bis 20 Gew% beträgt; und mindestens eine Folie nach Anspruch 1 umfaßt, die auf mindestens eine Oberfläche der Basisfolie laminiert ist.

18. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie nach Anspruch 1 die Folie nach Anspruch 2 ist.

19. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der Basisfolie von einem Styrolsulfonsäure-Copolymer geliefert werden, das in der Basisfolie enthalten ist, wobei dieses Copolymer mindestens eine Copolymerisationskomponente enthält, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol, Acrylsäure, Acrylsäureestern, Methacrylsäure und Methacrylsäureestern besteht.

20. Polyesterverbundfolie nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Styrolsulfonsäuregruppen und/oder Salze davon in der Basisfolie von einem Polymer geliefert werden, das eine Sulfoisophthalsäure-Einheit oder Ester bildende Derivate davon enthält.