DE3837200C1 - - Google Patents
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- DE3837200C1 DE3837200C1 DE3837200A DE3837200A DE3837200C1 DE 3837200 C1 DE3837200 C1 DE 3837200C1 DE 3837200 A DE3837200 A DE 3837200A DE 3837200 A DE3837200 A DE 3837200A DE 3837200 C1 DE3837200 C1 DE 3837200C1
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- Debarking, Splitting, And Disintegration Of Timber (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Holzzerspanungsmaschine zur Herstel
lung von Flachspänen, insbesondere von Strands und Wafers, be
stehend aus einem liegend angeordneten, angetriebenen Schneidro
tor mit Spanmessern und einem konzentrisch im Schneidrotor ange
ordneten Schlagrotor mit Schlagleisten, deren Schneidkanten
parallel zu denen der Spanmesser sowie im wesentlichen parallel
zur Faserlängsrichtung des zu zerspanenden Holzes verlaufen, wo
bei die in einer Zerspanung von außen nach innen erzeugten Späne
kontinuierlich aus der Maschine abgeführt werden.
Eine derartige Ausführungsform läßt sich der deutschen Patent
schrift 35 02 201 entnehmen. Vorgesehen ist hier ein gegenüber
dem Schneidrotor gegenläufig umlaufender Schlagrotor mit wähl
barer Drehzahl. Die vorbekannte Vorrichtung ermöglicht eine
exakte Vorwahl der jeweils gewünschten Spanlänge, so daß sich
Späne definierter Dicke, Breite und Länge herstellen lassen.
Dabei ist die Spanbreite in Faserlängsrichtung, die Spanlänge
aber quer zur Faserrichtung des Holzes definiert. Die Lösung
dieser vorbekannten Vorrichtung beruhte auf der Erkenntnis, daß
die jeweils gewünschte Spanlänge quer zur Faserrichtung des Hol
zes durch die Zahl der Schlagleisten und die gewählte Drehzahl
des Schlagrotors bestimmt wird. Durch bloße Veränderung der
Schlagrotorgeschwindigkeit ließe sich die Spanlänge nicht ver
ändern.
Die Herstellung von großflächigen Spänen, den sogenannten
Strands, also von Spänen großer Breite aber relativ geringer
Spanlänge, soll möglichst schonend erfolgen; die Späne sollen
also längs oder quer zur Faser so wenig wie möglich gebrochen
werden. Zur Erzeugung von Platten aus gerichteten Spänen
("Strandboard") werden Späne benötigt, deren Abmessungen nicht
nur in Breite und Dicke sondern auch in der Spanlänge vorwählbar
definiert sind.
Es ist bekannt, die Späne aus dem Zerspanungsraum durch Ausbla
sung oder Absaugung auszutragen. Der hierfür erforderliche Ener
gieaufwand ist jedoch sehr hoch. Eingehende Untersuchungen haben
gezeigt, daß dies u.a. auch dadurch bedingt ist, daß die abge
schälten Späne im Zerspanungsraum in einer Schleppströmung rotie
ren.
Die DE-OS 20 65 778 offenbart eine Zerspanungsvorrichtung für
Rundholzabschnitte. Vorgesehen ist eine hohle Zerspanungstrommel,
die gegenüber der Horizontalen unter etwa 45° geneigt ist und in
ihrem Trommelmantel spiralförmig angeordnete und dadurch in
Schnittrichtung gegeneinander versetzte Zerspanungsorgane auf
weist, die sich jeweils nur über einen kleinen Bereich der Trom
melbreite erstrecken. Jedem Zerspanungsorgan ist eine Spandurch
trittsöffnung im Trommelmantel zugeordnet, so daß die von dem
Rundholzabschnitt abgeschnittenen Späne in das Innere der Zer
spanungstrommel gelangen. Zum Austrag der Späne aus dem Innenraum
der Zerspanungstrommel ist in dieser eine Auswerferplatte ange
ordnet, die schräg zur Trommelwelle geneigt und im wesentlichen
plan ausgebildet ist, im seitlichen unteren Quadranten des Trom
melinnenraumes liegt und sich nur über einen Teil der radialen
Höhe sowie nur über eine Teilbreite des Trommelinnenraumes er
streckt. Die Auswerferplatte ist stationär angeordnet und soll
die Späne am Ende der Zerspanungstrommel während ihrer Drehung auswerfen.
Dabei sollen die in das Trommelinnere gelangenden Späne auf die
Auswerferplatte gelangen, auf ihr hinabgleiten und am Ende der
Zerspanungstrommel aus ihr herausfallen.
Die DE-OS 23 00 843 offenbart ebenfalls eine Zerspanungsvorrich
tung für Rundholzabschnitte. Vorgesehen ist eine liegend angeord
nete Zerspanungstrommel, durch die sich ein endloser Förderer er
streckt, um die Späne axial aus der Zerspanungstrommel auszutra
gen. Um innerhalb der Zerspanungstrommel die Späne soweit wie
möglich auf den Längsförderer zu leiten, ist ein schräg gestell
tes Leitblech vorgesehen, daß sich entlang des Förderbandes er
streckt und die Späne auf dem Förderband an der Stelle sammelt,
an der sie geschnitten sind. Auf der anderen Seite des Längsför
derers, also dem genannten Leitblech gegenüberliegend kann noch
ein Schutzblech vorgesehen sein um zu verhindern, daß die Späne
über die gegenüberliegende Kante des Längsförderers geschoben
oder gedrückt werden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die eingangs erläu
terte Holzzerspanungsmaschine insbesondere hinsichtlich des Nutzgut
anteiles der Späne zu verbessern, wobei vor allem Strands und
Wafers weitgehend bruchfrei und energiesparend ausgetragen werden
sollen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zur
angenähert axialen Austragung der Späne in den Zerspanungsinnen
raum des Schlagrotors ein stationäres Leitblech ragt, das in Um
laufrichtung des Schlagrotors schaufelförmig gekrümmt ist, im un
teren Bereich der Rotoren liegt und sich angenähert über die vol
le radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes erstreckt.
Langholz und Rotoren liegen somit in etwa der gleichen Horizon
talebene; der eigentliche Zerspanungsbereich befindet sich seit
lich, so daß die Anordnung des Leitblechs im unteren Bereich der
Rotoren zweckmäßig ist. Die von den Spanmessern abgeschälten
und von den Schlagleisten aufgeteilten Späne legen dann innerhalb
des Zerspanungsraumes einen Kreisbogenweg von etwa 270° zurück
und haben am Ende dieses Weges den größten Teil der ihnen von den
Schlagleisten verliehenen kinetischen Energie verloren, so daß
sich die Späne dann relativ energiesparend und auch schonend auf
fangen und umlenken lassen. Hierfür liegt die Auswölbung des
Leitbleches erfindungsgemäß in Umlaufrichtung des Schlagrotors.
In Weiterbildung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn in Um
drehungsrichtung des Schneidrotors gesehen dem Leitblech ein
Nebenleitblech vorgeschaltet ist. Der überwiegende Teil der
erzeugten Späne wird durch die von dem Schlagrotor erzeugte
Schleppströmung in Drehrichtung des Schlagrotors in Richtung auf
das Leitblech gefördert, dort abgelagert und ausgetragen. Ein ge
ringer Teil der erzeugten Späne gelangt jedoch direkt, also ent
gegen der Umlaufrichtung des Schlagrotors, vor das Nebenleit
blech.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Leitblech und/oder das Neben
leitblech mit den Späneaustrag unterstützenden, vorzugsweise ver
stellbaren Druckluftdüsen bestückt ist.
Um die vorstehend erwähnte Schleppströmung zu kanalisieren, ist
es zweckmäßig, wenn der Schlagrotor gegenüber dem Zerspanungs
innenraum durch ein stationäres Abschirmblech abgedeckt ist, das
sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum
Leitblech erstreckt. Durch das Abschirmblech wird die Schlepp
strömung außerdem vergleichmäßigt.
Der Schlagrotor kann mit einem nach innen ragenden Konusteller
blech versteift sein, das durch seine Formgebung den Späneaus
trag zusätzlich erleichtert.
Einige der Schlagleisten können mit Luftdurchtrittsschlitzen
versehen sein, die ebenfalls die Schleppströmung vergleichmäßigen
und ggf. auch verringern. Bei einem gegenüber dem Schneidrotor
gegenläufig antreibbaren Schlagrotor kann es zudem vorteilhaft
sein, wenn etwa jede achte bis zehnte Schlagleiste auch als
Ventilatorflügel ausgebildet ist, um dadurch die Schleppströmung
gezielt zu beeinflussen und einen den Späneaustrag verbessernden
Luftstrom zu erzeugen.
Erfindungsgemäß wird der Spanwinkel möglichst groß gewählt und
soll über 50° liegen. Durch extreme Schräglage des Spanmessers
im Schneidrotor wird das Spanband mit verhältnismäßig geringem
Energieaufwand abgeschält und schonend, also mit verminderter
Bruchgefährdung umgelenkt. Hierbei wird das abgleitende Spanband
durch die sich aus der Rotationsgeschwindigkeit des Schneidrotors
ergebende Fliehkraft zunächst gegen die Brustfläche des Span
messers gedrückt, bevor der gegen diese Brustfläche anliegende
Messerträger das Spanband erneut umlenkt, das dann von einer
Schlagleiste faserparallel abgetrennt wird.
Der Keilwinkel des Spanmessers soll erfindungsgemäß möglichst
bei 27°-30° liegen. Dies ergibt sich aus der erfindungsgemäßen
extremen Schräglage des Spanmessers und soll ein Reiben der
Freiflächen der Spanmesser auf dem Holz verhindern.
Der Spanablaufwinkel wird so groß wie möglich gewählt, in dem der
Keilwinkel des vorstehend erwähnten, spitzwinklig ausgebildeten
Messerträgers so klein wie möglich gewählt wird. Erfindungsgemäß
kann der Keilwinkel eines gegen die Messer-Brustfläche anliegen
den Messerträgers maximal 30° betragen, so daß sich für den Span
ablaufwinkel ein Betrag von 150° ergibt. Je größer der Span
ablaufwinkel gewählt wird, desto sanfter erfolgt die Umlenkung
des Spans.
Wird ein gegen die Brustfläche des Spanmessers anliegender Mes
serträger verwendet, ist es vorteilhaft, wenn der Abstand zwi
schen der Schneidkante des Spanmessers und der radial außenlie
genden Oberkante eines an der Brustfläche des Spanmessers an
liegenden Messerträgers etwa 12-15 mm beträgt. Dies dient eben
falls einer sanfteren Spanumlenkung.
Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn der Radialspalt zwi
schen den Oberkanten der Schlagleisten des Schlagrotors und den
Unterkanten der Spanleitflächen des Schneidrotors so schmal wie
möglich ausgebildet ist. Um diesen Radialspalt konstant zu hal
ten, ist die Versteifung mit einem vorstehend bereits erwähnten
Konustellerblech vorteilhaft.
Auch bei hoher Biegebeanspruchung bleibt dann der
Abstand zwischen den Oberkanten der Schlagleisten und den Un
terkanten des inneren Schneidrotorringes konstant.
Erfindungsgemäß ist es zweckmäßig, wenn die Schlagleisten des
Schlagrotors mit den Brustflächen der Spanmesser einen spitzen
Winkel bilden. Durch die extreme Schräglage der gegenläufig
rotierenden Schlagleisten wird der Energieaufwand für die Ab
trennung der Späne längs der Faser reduziert. Zugleich wird die
Stärke der Schleppströmung verringert, die von den Schlagleisten
erzeugt wird. Beschleunigt wird außerdem das Abrutschen der ab
getrennten Späne von den Schlagleisten, die den abgetrennten
Spänen dennoch eine hohe kinetische Energie vermitteln, die die
Späne auf eine Flugbahn zwingt, auf der sie von der Schleppströ
mung getragen einerseits aus dem Gefahrenbereich heraus transpor
tiert werden, andererseits aber ihre hohe Anfangsbeschleunigung
rasch verlieren, so daß sie leichter ausgetragen werden können.
Für den leichteren Austrag sind mehrere, gezielt beeinflußbare
Faktoren von Bedeutung:
- - Die Drehzahl des Schneidrotors bzw. die daraus resul tierende Schnittgeschwindigkeit, aus der sich die Ge schwindigkeit ergibt, mit der das Spanband in den Be reich des Schlagrotors eintritt;
- - die Drehzahl des Schlagrotors und der Abstand zwischen jeweils zwei Schlagleisten, der die Spanlänge bestimmt;
- - die Breite der Schlagleisten, deren Abstand und Formge bung;
- - die vorstehend erwähnten Luftdurchtrittsschlitze in zu mindest einigen der Schlagleisten;
- - die ebenfalls bereits vorstehend erläuterte Schräglage der Schlagleisten.
Auch der Schneidrotor erzeugt eine Luftströmung, die sich aller
dings ständig verändert und im Vergleich zu der durch den Schlag
rotor erzeugten Luftströmung nicht nur sehr viel kleiner ist son
dern auch nur einen geringen Einfluß auf die Späne ausübt.
In der Zeichnung sind zwei als Beispiele dienende Ausführungs
formen der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Holzzerspanungsmaschine im Längsschnitt;
Fig. 2 die Holzzerspanungsmaschine gemäß Fig. 1 im
Querschnitt;
Fig. 3 eine abgewandelte Ausführungsform in einer Dar
stellung gemäß Fig. 2;
Fig. 4 in vergrößertem Maßstab ein Detail aus der Fig. 1
und
Fig. 5 in vergrößertem Maßstab ein Detail der Fig. 2.
Die in Fig. 1 dargestellte Holzzerspanungsmaschine weist einen
Schneidrotor 1 auf, in dem konzentrisch ein Schlagrotor 2 ange
ordnet ist. Beide Rotoren 1, 2 sind gegenläufig zueinander ange
trieben.
Der Schneidrotor 1 ist auf seiner in Fig. 1 rechts liegenden
Seite durch eine Scheibe 17 vollständig abgedeckt, die ein Ein
dringen von Holz-Reststücken o.dergl. verhindert. Auf der der
Scheibe 17 gegenüberliegenden Seite weist der Schneidrotor 1 nur
einen Versteifungsring 12 auf, ist im übrigen aber offen ausge
bildet. Zwischen der Scheibe 17 und dem Versteifungsring 12 sind
achsparallel liegende Spanmesser 9 angeordnet, die jeweils auf
Messerträgern 9 b befestigt sind. Der Schneidrotor 1 sitzt mit
einer Nabe 15 drehfest auf einem Konus 16 einer horizontal ge
lagerten Antriebswelle 4, von der eine Lagerung 5 angedeutet ist.
Der nicht näher dargestellte Antrieb der Antriebswelle 4 erfolgt
über Riemen. In den Fig. 2 und 3 gibt der Pfeil die Umdrehungs
richtung 18 des Schneidrotors 1 an.
Der Schlagrotor 2 ist mit achsparallelen Schlagleisten 10 be
stückt, die jeweils auf Schlagleistenträgern 2 a lösbar befestigt
sind. Diese Schlagleistenträger 2 a liegen zwischen einem sich
nach innen erstreckenden Konustellerblech 2 b und einem Verstei
fungsring 13. Der Schlagrotor 2 ist mit einer Hohlwelle 3 unmit
telbar auf der Nabe 15 des Schneidrotors 1 gelagert. Der Antrieb
des Schlagrotors 2 erfolgt über Keilriemen. In den Fig. 2 und 3
zeigt ein Pfeil die Umlaufrichtung 19 des Schlagrotors 2.
Die Antriebswelle 4 ist auf einem Maschinenschlitten 7 gelagert,
der quer zu in den Fig. 2 bis 4 eingezeichnetem Holz 20
verschiebbar ist, das bei seiner Zuführung jeweils bis zu einer
Prallwand 14 vorgeschoben wird, bevor ein neuer Zerspanungsvor
gang eingeleitet werden kann. Insbesondere Fig. 4 läßt erken
nen, daß sowohl die Spanmesser 9 als auch die Schlagleisten 10
im wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanen
den Holzes 20 angeordnet sind.
Die Zerspanung erfolgt von außen nach innen, wobei die erzeugten
Späne 21 kontinuierlich aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden und
zwar auf einen Flachgutförderer 8, der die Späne 21 zu einem
nicht dargestellten Bunker für Naßspäne oder aber zu einem Trock
ner befördert. Zur Unterstützung der angenähert axialen Austra
gung der Späne 21 ragt in den Zerspanungsinnenraum 22 des Schlag
rotors 2 ein stationäres Leitblech 6, das schaufelförmig gekrümmt
ist, sich angenähert über die volle radiale Höhe des Zerspanungs
innenraumes 22 erstreckt und an der tiefsten Stelle
des Zerspanungsinnenraumes 22 liegt. Die Auswölbung dieses Leit
bleches 6 liegt in Richtung der Umlaufrichtung 19 des Schlagrotors
2. In Umdrehungsrichtung 18 des Schneidrotors 1 gesehen ist dem
Leitblech 6 ein Nebenleitblech 6 a vorgeschaltet, das in den Fig.
2 und 3 im linken unteren Quadranten des Zerspanungsinnen
raumes 22 liegt und eine dem Leitblech 6 entgegengerichtete Aus
wölbung aufweist. Beide Leitbleche 6, 6 a sind mit verstellbaren
Druckluftdüsen 11 bestückt und sind auf dem Maschinenschlitten 7
angeordnet.
Gemäß Fig. 3 kann der Schlagrotor 2 gegenüber seinem Zerspa
nungsinnenraum 22 durch ein stationäres, ebenfalls auf dem Ma
schinenschlitten 7 befestigtes Abschirmblech 6 b abgedeckt sein,
das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis
zum Leitblech 6 erstreckt.
Fig. 5 dient zur Verdeutlichung der Schnittgeometrie. Von dem
Schneidrotor 1 ist im Querschnitt lediglich ein auf einem Mes
serträger 9 b befestigtes Spanmesser 9 dargestellt, während der
Schlagrotor 2 nur durch eine Schlagleiste 10 symbolisiert ist.
Der Spanwinkel γ (das ist der Winkel, den die Brustfläche 9 c
des Spanmessers 9 mit dem durch die Schneidkante 9 a des Span
messers 9 geführten Radius R des Schneidrotors 1 einschließt)
soll möglichst groß gewählt werden und liegt
über 50°. Der Keilwinkel β (das ist der Winkel, den die genannte
Brustfläche 9 c mit der Mantelfläche des Schneidrotors 1
einschließt) liegt im Bereich von 27°-30°. Der
Spanablaufwinkel γ′ (das ist der Winkel, den die genannte
Brustfläche 9 c mit der Spanleitfläche 9 d′ des Messerträ
gers 9 b einschließt) wird so groß wie möglich
gewählt. Dies erfolgt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
dadurch, daß der Keilwinkel des spitzwinklig ausgebildeten Mes
serträgers 9 b möglichst klein gewählt wird (z.B. 25°-30°).
Dann liegt der Spanablaufwinkel γ′ bei 150°.
Der Abstand a zwischen der Schneidkante 9 a des Spanmessers 9
und der radial außenliegenden Oberkante des Messerträgers 9 b
beträgt 12-15 mm. Die Schlagleisten 10 des Schlagrotors 2
bilden mit den Brustflächen 9 c der Spanmesser 9 einen Winkel
von < 90°. Der Radialspalt 23 zwischen den Oberkanten der
Schlagleisten 10 des Schlagrotors 2 und den Unterkanten der Span
leitflächen 9 d des Schneidrotors 1 ist so schmal wie möglich aus
gebildet; die Schlagleisten 10 sollen also so dicht wie möglich
an den Unterkanten der Spanleitflächen 9 d vorbeidrehen.
Claims (15)
1. Holzzerspanungsmaschine zur Herstellung von Flachspänen,
insbesondere von Strands und Wafers, bestehend aus einem
liegend angeordneten, angetriebenen Schneidrotor (1) mit
Spanmessern (9) und einem konzentrisch im Schneidrotor (1)
angeordneten Schlagrotor (2) mit Schlagleisten (10), deren
Schneidkanten parallel zu denen der Spanmesser (9) sowie im
wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zer
spanenden Holzes (20) verlaufen, wobei die in einer Zerspa
nung von außen nach innen erzeugten Späne (21) kontinuier
lich aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden, dadurch gekennzeich
net, daß zur angenähert axialen Austragung der Späne (21) in
den Zerspanungsinnenraum (22) des Schlagrotors (2) ein sta
tionäres Leitblech (6) ragt, das in Umlaufrichtung (19) des
Schlagrotors (2) schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Be
reich der Rotoren (1, 2) liegt und sich angenähert über die
volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes (22) er
streckt.
2. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß in Umdrehungsrichtung (18) des Schneidrotors
(1) gesehen dem Leitblech (6) ein Nebenleitblech (6 a) vor
geschaltet ist.
3. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Nebenleitblech (6 a) im unteren Quadranten
des Zerspanungsinnenraumes (22) liegt und eine dem Leit
blech (6) entgegengerichtete Auswölbung aufweist.
4. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitblech (6)
und/oder das Nebenleitblech (6 a) mit den Späneaustrag
unterstützenden, vorzugsweise verstellbaren Druckluft
düsen (11) bestückt ist.
5. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche für Langholzzerspanung, mit
einem quer gegen das Holz (20)
verfahrbaren Maschinenschlitten (7)
dadurch gekennzeichnet, daß Leitblech (6) und ggf. das Nebenleitblech
(6 a) auf dem Maschinenschlitten (7) befestigt sind.
6. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlagrotor (2)
gegenüber dem Zerspanungsinnenraum (22) durch ein stationä
res Abschirmblech (6 b) abgedeckt ist, das sich außerhalb des
eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum Leitblech (6) er
streckt.
7. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der
Schlagleisten (10) Luftdurchtrittsschlitze aufweisen.
8. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, bei der der Schlagrotor (2)
gegenüber dem Schneidrotor (1) gegenläufig antreibbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß einige Schlagleisten (10) als Ventilatorflügel aus
gebildet sind.
9. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanwinkel (γ)
des eingebauten Spanmessers (9) < 50° ist.
10. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Keilwinkel (β)
des eingebauten Spanmessers (9) 27°-30° beträgt.
11. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanablaufwinkel
(γ′) des eingebauten Spanmessers (9) 150° ist.
12. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwi
schen der Schneidkante (9 a) des Spanmessers (9) und der
radial außenliegenden Oberkante eines an der Brustfläche
(9 c) des Spanmessers (9) anliegenden Messerträgers (9 b)
etwa 12-15 mm beträgt.
13. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleisten (10)
des Schlagrotors (2) mit den Brustflächen (9 c) der Spanmes
ser (9) einen spitzen Winkel bilden.
14. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Radialspalt (23)
zwischen den Oberkanten der Schlagleisten (10) des Schlag
rotors (2) und den Unterkanten der Spanleitflächen (9 d)
des Schneidrotors (1) so schmal wie möglich ausgebildet ist.
15. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An
sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlagrotor (2)
mit einem nach innen ragenden Konustellerblech (2 b) ver
steift ist.
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