DE3835798A1 - Pressform, insbesondere fuer die herstellung von kacheln, geschirr, tellern od. dgl. aus keramik oder aehnlichen werkstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Preßform für die Herstellung von Ka­ cheln, Geschirr, Tellern o. dgl. aus Keramik oder ähnlichen Formteilen in einer Presse, vorzugsweise mit vertikaler Achse, die eine Matrize, wenigstens einen oberen, mit einer bewegli­ chen Traverse verbundenen Stempel und wenigstens einen unteren Stempel hat.

Bekannte Preßformen für die Herstellung von keramischen Kacheln u. dgl., die bisher in Friktionspressen, Kniehebelpressen, hy­ draulischen Pressen oder Pressen anderer Bauart eingesetzt wer­ den, bestehen im wesentlichen aus einer Matrize mit einem Form­ raum oder mit mehreren Formräumen, die an einer Vorderseite mit­ einander fluchten. In jedem dieser Formräume ist ein unterer Stempel vorgesehen, der den beweglichen Boden der Preßform bil­ det, während ein oberer oder mehrere obere Stempel, die den un­ teren Stempeln gegenüberliegen, mit der beweglichen Traverse der Presse verbunden sind. Alle unteren Stempel einerseits und alle oberen Stempel andererseits sind miteinander verbunden, so daß während eines Preßzyklus die Bewegungen simultan ablaufen.

Die unteren Stempel, die in den jeweiligen Formräumen verschieb­ bar sind und auf der Höhe der Oberseite der Matrize zu Beginn des jeweiligen Zyklus positioniert werden, bestimmen die Dosie­ rung des zu pressenden Materials, wenn während der Ausfahrbewe­ gung eines Beschickungswagens Pulver oder Granulat über eine vorbestimmte Strecke in die genannten Formräume nach unten abge­ geben wird, und zwar mittels einer hydraulischen Feder, die un­ terhalb des Gestells der Presse angeordnet ist. Die oberen Stempel werden dann durch die bewegliche Traverse in Berührung mit dem zu pressenden Material gebracht. Die Abwärtsbewegung der beweglichen Traverse und der oberen Stempel, die im ersten Abschnitt sehr rasch abläuft, wird vor der Berührung mit dem Ma­ terial abgebremst, wozu an der Presse elektrohydraulische Vor­ richtungen vorgesehen sind.

Synchron mit der beweglichen Traverse wird auch der Preßstempel rasch abgesenkt und mit elektrohydraulischen Systemen vorposi­ tioniert, um im geeigneten Augenblick den erforderlichen Druck für die Sinterung des im Formraum der Matrize enthaltenen Mate­ rials auszuüben. Die Matrize kann entweder fest oder elastisch mit dem Untergestell der Presse verbunden sein, was von der Bau­ art der oberen Stempel abhängt, die im ersten Fall als eindrin­ gende Stempel und im zweiten Fall als Spiegelstempel ausgebil­ det sind.

Wenn der Preßvorgang beendet ist, schieben die unteren Stempel, die mit einem unter dem Untergestell der Presse angeordneten, hydraulischen Auswerfer verbunden, mit den oberen Stempeln synchronisiert und mit der beweglichen Traverse verbunden sind, die gepreßten Kacheln aus den Formräumen der Matrize aus.

Während die unteren Stempel auf der Höhe der Oberfläche der Ma­ trize stehenbleiben, setzen die oberen Stempel ihre Aufwärtsbe­ wegung mit der beweglichen Traverse fort und schaffen einen Raum, der so groß ist, daß der Ladewagen eingeschoben werden kann, damit er beim Ausschieben der gepreßten Teile die Formräu­ me der Matrize erneut beschickt und einen folgenden Zyklus vor­ bereitet.

Die Betriebsphasen zur Füllung der Preßform, zur nachfolgenden Pressung des Produktes und zum Ausschieben des gepreßten Werk­ stücks aus der Presse laufen in sehr kurzen Zeiten ab, so daß die Herstellung genauer Teile schwierig ist, obwohl sowohl bei den Pressen als auch bei den Preßformen bekannter Bauart be­ reits eine sehr fortgeschrittene Technik entwickelt werden konn­ te; zusammen mit den Beschickungswagen sind die bekannten Pres­ sen die Hauptursache für Ausschuß und geringe Produktionslei­ stungen.

Die Konstruktion herkömmlicher Preßformen der oben umrissenen Bauart ist im Betrieb nicht sehr zuverlässig, leicht zu beschä­ digen (insbesondere vom Wagen und der Presse), wenig verschleiß­ fest aufgrund natürlicher Ursachen und Montageungenauigkeiten zwischen der beweglichen Presse und der Matrize sowie umweltver­ schmutzend aufgrund von erheblichen Siliziumpulververlusten zwi­ schen den Platten und den Stempeln zusätzlich zu den Verlusten des Beschickungswagens. Mit den bekannten Preßformen können außerdem keine Kacheln mit Selbstschutz hergestellt werden, d.h. mit einem am Umfang umlaufenden Abstandshalterand, der mit der herkömmlichen Technik nicht erzielt werden kann, wenn die Sichtfläche der Kachel nach oben weist. Ein weiterer Nachteil sind die hohen Kosten für die häufige Wartung und die großen Aufwendungen für die Absauganlagen mit hoher Leistung, die zu­ sätzlich zu der Leistung für die Pressen aufgebracht werden muß. Weiter ergeben sich Probleme durch die sehr komplizierten Bauteile, um die Grenzen der bekannten Preßformen etwas zu kompensieren. Ferner schlägt ein erheblicher Verbrauch von Ema­ ille zu Buche, der erforderlich ist, um die Fehlstellen zu über­ decken.

Die Beschleunigung der Herstellungszyklen sowie die in moder­ nen, automatischen Fertigungsstraßen erforderliche Mechanisie­ rung unterwerfen die rohen und die gebrannten Kacheln erhebli­ chen mechanischen und anderen Belastungen, was sich negativ auf die Qualität und die Quantität und damit auf die Wirtschaftlich­ keit bekannter Pressen auswirkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Presse der ein­ gangs umrissenen Bauart zur Verfügung zu stellen, bei der die erwähnten Nachteile vermieden sind und die das Konstruktionskon­ zept bekannter Pressen und Preßformen vollständig erneuert. Die Preßformen sollen dabei vor allem wesentlich vereinfacht wer­ den, um sie so zuverlässig wie möglich zu gestalten, ihre Stand­ zeit, Produktivität und Qualität bei der Fertigung zu erhöhen, ihre Wirtschaftlichkeit zu verbessern und ihren Energiebedarf zu verringern, ohne dabei die Regeln der Unfallverhütung und der Umweltschonung zu vernachlässigen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch ergibt sich eine erhebliche Ver­ einfachung der Pressen für die Herstellung von Keramikkacheln o. dgl. bei einem schnelleren Rhythmus und einer höchsten Zuver­ lässigkeit und Wirtschaftlichkeit, da nicht nur zahlreiche hy­ draulische, mechanische und elektronische Bauteile komplizier­ ter Konstruktion vermieden werden, die häufig gewartet werden müssen, sondern auch Totzeiten umgangen werden, die bei bekann­ ten Konstruktionen nicht vermeidbar sind. Die erwähnte Vereinfa­ chung bringt eine Verringerung der erforderlichen Leistung für die Presse mit sich, was zusammen mit einer fast vollständigen Vermeidung von Anlagen zur Absaugung von Staub zu einem geringe­ ren Energieverbrauch führt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen und aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das in der Zeichnung dargestellt ist.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine hydraulische Presse gemäß der Erfindung in Ruhestellung der Preßform,

Fig. 2 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt durch die hydraulische Presse in der Arbeitsstellung der Preß­ form,

Fig. 3 einen Vertikalschnitt in vergrößertem Maßstab durch die Preßform gemäß der Erfindung während der Füll­ stellung,

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch die Preßform gemäß der Er­ findung zu Beginn eines Zyklus und/oder der Abgabe eines gepreßten Teils,

Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung der Preßform in der Füllstellung für die durch die gegenüberliegen­ den Stempel gebildete Kammer mit der Formkammer der Matrize und

Fig. 6 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung der Preßform während des Preßvorgangs.

Fig. 1 zeigt im Vertikalschnitt vereinfacht eine hydraulische Presse in ihrer Ruhestellung. An einem Untergestell 1 ist über Säulen 3 eine obere Traverse 2 fest angeordnet, wobei die Säu­ len 3 Abstandshalter 4 sowie Feststellmuttern 5 und 5′ aufwei­ sen.

Mit der Traverse 2 ist über Zuganker 7 ein Zylinder 6 mit verti­ kaler Achse fest verbunden. Im Zylinder 6 ist ein doppeltwirken­ der Kolben 8 abgedichtet gelagert, dessen Schaft 8 a abgedichtet in einer Buchse 9 geführt ist, die ihrerseits über einen Kragen 10 und Schrauben 11 am Zylinder 6 befestigt ist. In den Kragen 10 sind seitlich wenigstens zwei Bohrungen eingearbeitet, in de­ nen über nicht gezeigte Buchsen Führungsstangen 12 verschieb­ lich geführt sind, die mit einer beweglichen Traverse 13 verbun­ den sind. Die Traverse 13 ist über ein halbsteifes System mit dem unteren Ende des Schaftes 8 a verbunden, und zwar über einen Zuganker 14, einen elastischen Ring 15 (Silentbloc) und eine Mutter 16.

In den Boden des Zylinders 6 sind eine durchgehende Bohrung 17 mit Ringnuten 18 für Führungs- und Dichtringe eingearbeitet, die eine hin- und hergehende Stange 19 aufnehmen, deren unteres Ende am Kolben 8 anliegt, während ihr oberes Ende an einem Kol­ ben 20 anliegt. Die Stange 19 läuft in axialer Richtung durch die feste Traverse 2 hindurch, welche einen Sitz aufweist, in den teilweise ein Zylinder 21 eingreift. Der Zylinder 21 hat ein Außengewinde und ist in eine Nutmutter 24 eingeschraubt, welche über Schrauben mit der Traverse 2 fest verbunden ist. Der Zylinder 21 ist von einem Zahnrad 22 abgeschlossen, das mit nicht gezeigten Schrauben am Zylinder 21 befestigt ist. Ein drehbarer Anschluß 23 verbindet den Innenraum des Zylinders 21 mit einer flexiblen Leitung 28.

Ein Kleinstgetriebemotor 26 weist ein Zahnrad 27 auf, das mit dem Zahnrad 22 kämmt. Auf diese Weise kann der Zylinder 21 ver­ dreht werden, um dadurch seine Vertikalstellung bezüglich der Traverse 2 zu verändern.

Aus Fig. 1 ergibt sich, daß jede Vertikalverstellung des Zylin­ ders 21 auch die Stellung des Kolbens 20, der Stange 19, des Kolbens 8, der beweglichen Traverse 13 und der damit verbunde­ nen Preßform verändert, die weiter unten noch beschrieben wird. Diese Vertikalverstellung der genannten Bauteile erfolgt nur dann, wenn die Presse in ihre in Fig. 2 gezeigte Arbeitsstel­ lung gebracht wird, nicht jedoch, wenn sie sich in der in Fig. 1 gezeigten Ruhestellung befindet.

In die bewegliche Traverse 13 sind wenigstens zwei Sitzausneh­ mungen für ebenso viele doppeltwirkende, hydraulische Arbeits­ einheiten 28 eingearbeitet (vgl. Fig. 3), deren Kolbenstangen eine an der beweglichen Traverse 13 befestigte Platte 29 der Preßform durchlaufen und mit einem Rahmen 30 verbunden sind; hierzu sind auf die Gewindeenden der Kolbenstangen entsprechen­ de Muttern 31 aufgeschraubt. Mit dem Rahmen 30 ist eine Matrize 32 verbunden, an der Platten 33 befestigt sind, die den Form­ raum der Matrize 32 bilden. In diesem Formraum befindet sich ein oberer Stempel 34, der über weitere, in Fig. 3 gezeigte Bauteile mit der beweglichen Traverse 13 verbunden ist. Ober­ halb der Platten 33 hat die Matrize 32 eine schräg nach oben auslaufende Innenseite, die einen Anschluß zum Rahmen 30 bil­ det.

Dem oberen Stempel 34 liegt ein unterer Stempel 35 gegenüber, der größere Abmessungen als der Formraum der Matrize 32 hat. Der untere Stempel 35 sowie ein damit verbundener Block 36 sind auf einer Platte 37 gelagert, die einfach oder magnetisch ausge­ bildet sein kann und die ihrerseits über nicht gezeigte Schrau­ ben mit dem Untergestell 1 verbunden ist.

Wie Fig. 1 zeigt, ist im Untergestell 1 eine Elektropumpe 38 vorgesehen, die zur Erzeugung eines Unterdruckes dient und mit einem Druckspeicher 39 verbunden ist, der innen eine elastische Membran 39′ hat und über eine Leitung 40, ein Steuerventil 41 und eine Leitung 42, die sowohl in das Untergestell 1 als auch in die damit verbundenen Bauteile eingearbeitet ist, mit dem un­ teren Stempel 35 verbunden ist, dessen genauere Ausbildung aus Fig. 3 hervorgeht.

Am unteren Ende des Druckspeichers 39 befindet sich ein gesteu­ ertes Ventil 43, das unmittelbar mit einer Saugleitung verbun­ den ist, die von einem zentralen Staubabscheider abgeleitet ist und die periodische Absaugung von keramischen Restpartikeln ge­ stattet, welche von den unteren Stempeln 35 kommen und sich im Konus des Druckspeichers 39 ansammeln.

Fig. 2 zeigt im Vertikalschnitt eine hydraulische Presse, bei der die Preßform gemäß der Erfindung in ihrer Arbeitsstellung ist, welche dem Ende eines Preßzyklus oder dem Beginn eines fol­ genden Zyklus entspricht. Der obere Stempel 34 befindet sich da­ bei in einer Stellung mit einem vorbestimmten Abstand vom unte­ ren Stempel 35, der am unteren Gestell 1 der Presse befestigt ist. Dieser Abstand zwischen den Stempeln würde im Fall eines Kompressionsverhältnisses von 2/1 der doppelten Dicke einer ge­ preßten Platte entsprechen, während er das Dreifache der Kachel­ dicke betragen würde, wenn dieses Kompressionsverhältnis zwi­ schen der keramischen Masse (Bindung) im pulverförmigen Zustand und der Kachel 3/1 beträgt. Dasselbe gilt für jeden besonderen Typ keramischer Bindungen.

Der obere Stempel 34 wird durch seine Traverse 13 in seine Ar­ beitsstellung gebracht, und zwar über den Kolben 8, der durch die Stange 19 abgesenkt wird, welche ihrerseits vom Kolben 20 nach unten gedrückt wird, der über eine Leitung von dem Druck einer nicht gezeigten, öldynamischen Pumpe beaufschlagt wird. Der im Zylinder 21 verschiebbar gelagerte Kolben 20 senkt sich ab, bis er gemäß Fig. 2 am Boden des Zylinders 21 aufsitzt.

Aufgrund des nach unten wirkenden Druckes, der durch den Kolben 20 ausgeübt wird und der größer ist als die nach oben wirkende Druckkraft des Ringquerschnittes zwischen dem Zylinder 6 und dem Schaft 8 a des Kolbens 8, übt die gesamte, oben erwähnte Ein­ heit dieselbe Verschiebung nach unten aus, ausgelöst durch den Kolben 20.

Bekanntlich werden während der industriellen Preßfertigung von Kacheln diese durch geeignete Dickenmeßgeräte ständig über­ prüft. Wenn die vorbestimmte Dicke unterhalb bestimmter, in ei­ nen Computer eingegebener Grenzen absinkt, betätigt dieser über kurze Impulse während der Preßphase den Kleinstgetriebemotor 26, der in entsprechender Weise den Zylinder 21 in der Nutmut­ ter 24 einschraubt oder ausschraubt, wodurch die gesamte Ein­ heit um den gewünschten Wert nach oben bzw. nach unten ver­ stellt wird, im allgemeinen um einige Zehntel Millimeter. So­ bald das eingegebene Maß für die Dicke wiederhergestellt ist, bleibt das gesamte System stehen, bis es erneut verstellt wird.

Der Zylinder 21 hat ein nach unten überstehendes Gewinde, das den Zweck hat, die unterschiedlichen Höhen der Preßformen auszu­ gleichen, die jeweils eingesetzt sind.

Die Voreinstellung wird beim Einbau einer neuen Preßform in die Presse vorgenommen, während der Computer für die Einhaltung des festgelegten Dickenwertes sorgt, sobald die Presse in Betrieb genommen wird, nachdem sie in die in Fig. 2 gezeigte Arbeits­ stellung gebracht worden ist.

In der Praxis dient die Ruhestellung der Presse nur zur Durch­ führung von Wartungsarbeiten an den Preßformen.

Eine Gruppe von öldynamischen Komponenten 44 mit zugehörigen, hydropneumatischen Druckspeichern 45 sichert auf kurzer Entfer­ nung von den ausführenden Organen die Steuerung, und zwar über Leitungen 46 für den Druck, 47 für das Anheben der Traverse, 48 für die Positionierung des oberen Stempels sowie 49 und 50 für die Betätigung der Matrize 32, die entsprechend den nachfolgen­ den Ausführungen das Füllen der Formräume mit keramischer Bin­ dung oder Mischung, den Druck dieser Füllung, das Ausschieben der Kacheln und das Abdichten und Unterbrechen des Pulverflus­ ses während der Ausschubphase der gepreßten Teile übernimmt.

Wie sich aus Fig. 2 ergibt, sind der Hauptzylinder 6 und der zugehörige, doppeltwirkende Kolben 8 frei von jedem komplizier­ ten und aufwendigen System für die Füllung und den raschen Ab­ fluß von Öl, von Durchflußverstärkern, von gezahnten Sektoren für die Hubverstärkung mit zugehörigen, öldynamischen Betäti­ gungsgliedern, von hydraulischen Federn zur Aufhebung des Ge­ wichtes der Traverse während der Preßphase und von Brems- oder Verzögerungssystemen hierfür, von Hilfsbehältern o. dgl., was in normalen Systemen bekannter Bauart immer vorhanden ist.

Dies beruht darauf, daß der Verschiebeweg der oberen Stempel, der beweglichen Traverse und damit auch des Hauptkolbens in der Größenordnung von etwa 10 mm bleibt, während bei bekannten Preß­ formen 70 und mehr Millimeter erforderlich sind.

Die Fig. 1 und 2 zeigen deutlich, daß keinerlei öldynamische Einrichtung im Gestell der Presse als Abzieh- oder Ausschubvor­ richtung vorhanden ist, was bei bekannten Preßformen immer er­ forderlich ist, bei denen eine solche Ausschubeinrichtung über vertikale Kerzen, die durch das Untergestell laufen, mit der Preßform verbunden ist, um die beweglichen Platten zu betäti­ gen, die die unteren Stempel tragen. Ferner zeigen die Fig. 1 und 2, daß ein herkömmlicher Schutzbalg fehlt, der bei bekann­ ten Systemen aufgrund von abgenutzten Stellen oder Löchern häu­ fig erhebliche Störungen hervorruft, da kaum sichtbare Pulver­ teilchen sowohl in die Umgebung als auch in die Preßform drin­ gen können.

Schließlich zeigen die Fig. 1 und 2 auch, daß kein herkömmli­ cher Beschickungs- und Ausschubwagen erforderlich ist, der bei bekannten Preßformen einen erheblichen Anteil an zahlreichen technischen Problemen hat, was sich auf die Betriebskosten sehr nachteilig auswirkt.

In Fig. 3 ist in vergrößertem Maßstab ein Vertikalschnitt durch eine Preßform der Erfindung dargestellt, bei der sich die­ se in einer Stellung befindet, in der diese mit Pulver gefüllt ist. Die Platten 33, welche die Matrize begrenzen, stützen sich auf einer Schicht 51 ab, die vorzugsweise aus Polyurethan (Neopren, Adipren o. dgl.) besteht und auf der Oberseite des un­ teren Stempels 35 liegt, wobei sie die Matrize nach unten herme­ tisch abdichtet, während der obere Stempel 34, der sich in ei­ nem vorbestimmten Abstand befindet, mit der Platte 33 über den Umfang einen Ringspalt 52 bildet, durch den das keramische Gra­ nulat 53 durchläuft, wenn der Formraum 54, der durch die Plat­ ten 33 und die beiden Stempel 34 und 35 gebildet wird, der Ein­ wirkung von Unterdruck unterliegt. Der Stempel 35 hat in der Mitte eine Reihe von engen Durchgangsbohrungen 55, deren Durch­ messer größer als zugehörige Bohrungen 56 ist, die koaxial zu diesen angeordnet sind und in die elastische Schicht 51 eingear­ beitet sind.

Diese engen Bohrungen sind über den Kanal 42 und das Elektroven­ til 41 zyklisch in Verbindung mit dem Druckspeicher 39, der durch die Motorpumpe 38 ständig auf Unterdruck gehalten wird. Das Ventil 41 erzeugt beim Öffnen schlagartig einen Unterdruck im Formraum 54, wodurch das keramische Granulat 53, das sich um den oberen Stempel 34 herum angesammelt hat, in Richtung auf die Mitte der Preßform rieselt und dabei den Druckraum in der Preßform füllt. In dieser Phase der augenblicklichen Füllung bei Unterdruck gelangt ein sehr kleiner Anteil von keramischem Pulvermaterial durch die Bohrungen 56 in den Druckspeicher 39, nicht jedoch in die Elektropumpe 38, da die Filtermembran 39′ die beiden Kammern innerhalb des Druckspeichers 39 voneinander trennt. Anstelle der Membran 39′ können Filterkerzen aus selbst­ reinigendem, porösen Material vorgesehen sein.

Wie bereits erwähnt, werden die Pulverpartikel über das Ventil 43 und eine Leitung periodisch abgesaugt, welche mit der zentra­ len Entstaubungsanlage verbunden ist.

Fig. 3 zeigt ferner einen magnetischen Block 57, der den obe­ ren Stempel 34 trägt und über Abstandshalter 58, eine getemper­ te Zwischenplatte 59 und Zuganker 60 auf einem festen Abstand von der Beschickungsplatte 39 gehalten ist. Die Platte 59 hat am Außenumfang eine elastische Dichtung 61, die gleitend am Rah­ men 30 anliegt, der mit der Matrize 32 verbunden ist.

Durch den Block 57, in den mittig eine Bohrung 57 a eingearbei­ tet ist, kann im alternativen Fall die Funktion der Stempel um­ gekehrt werden, wozu die engen Bohrungen 55 und 56 in den obe­ ren Stempel eingearbeitet werden müssen; in einem dritten Fall kann dies dadurch geschehen, daß diese Bohrungen in beide Stempel eingearbeitet werden, was jeweils vom besonderen Fall abhängig sein wird.

Im genannten Fall erfolgt die Verbindung mit dem Druckspeicher über eine in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnete, flexible Lei­ tung, die in den Block 57 eingeschraubt ist und den Rahmen 30 über einen Anschluß 67 horizontal durchläuft.

Wie bereits angegeben wurde, ist zwischen dem Block 57 und der Platte 59 ein bestimmter Abstand vorgesehen, damit das kerami­ sche Granulat 53 ablaufen und sich am Umfang verteilen kann; das Granulat wird über Bohrungen 62 in die Preßform eingeführt. Die Bohrungen 62 sind mit einem Kanal 63 verbunden, der für die Zuführung der keramischen Bindung dient. Die Zuführung kann bei­ spielsweise über eine Schnecke 64 aus Kunststoff erfolgen, die in den Kanal 63 eingesetzt ist und von einem Kleinstmotor 75 an­ getrieben wird, der in Fig. 4 angedeutet ist. Auf diese Weise wird die keramische Bindung 53 zu den Bohrungen 62 gefördert, über die es aufgrund der Schwerkraft abfällt.

Alternativ kann die Beschickung des Kanals 63 und damit der Preßform über ein Drucksystem oder ein Unterdrucksystem mit kon­ tinuierlicher Zirkulation erfolgen.

Ein kapazitiver Sensor 65, der auf einer bestimmten Höhe des Rahmens 30 angeordnet ist, unterbricht automatisch die Zufüh­ rung der keramischen Bindung oder des Granulats 53, wenn dieses eine bestimmte Höhe um den Stempel 34 herum erreicht hat. Der Sensor 65 steuert zyklisch die Wiederauffüllung bis zu dem ein­ gestellten Pegel.

Als Alternative zu der Förderschnecke 64 ist eine Bohrung 66 vorgesehen, die in die bewegliche Traverse 13 eingearbeitet und über die Platte 29 mit den Bohrungen 62 verbunden ist. Der kapa­ zitive Sensor 65 hätte in diesem Fall die Aufgabe, den Füll­ stand zu steuern und den Befehl für den automatischen Zyklus der Presse zu geben.

Die Preßform gemäß der Erfindung, wie sie in Fig. 3 darge­ stellt ist, gestattet den Ausbau und Austausch jedes einzelnen Bauteils, beispielsweise der Platten 33 oder der Stempel 34 und 35, ohne die gesamte Preßform von der Presse abzunehmen, was bei bekannten Pressen mit Ausnahmen solcher mit magnetischer Be­ festigung erforderlich ist.

Bei einer Variante der Erfindung ist es möglich, den Kanal 42 im Abschnitt durch die Platte 37 und das Untergestell 1 hin­ durch wegzulassen, um im Block 36 eine Bohrung 68 vorzusehen, an die auf einer Seite die Unterdruckpumpe angeschlossen wird, während auf der anderen Seite eine Bohrung 69 dazu dient, zy­ klisch Druckluft zuzuführen, die ggf. eine Verflüssigungswir­ kung für das keramische Granulat oder eine die Bohrungen 56 freimachende Wirkung hat, wenn diese durch besonders kritische Granulatteilchen verstopft sind. Die Bohrungen 56 sind konisch ausgebildet, wobei die Kegelspitze nach oben weist. Auf diese Weise kann eine zyklische Reinigung lediglich durch die Unter­ druckwirkung erfolgen.

Die Arbeitseinheiten 28 steuern die Bewegung der Matrize 32 über den Rahmen 30, an dem sie befestigt ist. In der Befül­ lungs- und Preßphase sorgen die Arbeitseinheiten 28, die mit Druckluft beaufschlagt werden, für einen konstanten Druck der Matrize 32 und damit der Platten 33 gegen die Polyurethan­ schicht 51 des unteren Stempels 35. Auf diese Weise werden auf der Rückseite des Werkstücks Gratbildungen vermieden, und die Verschmutzung der Umgebung mit Kieselgurpartikeln, die bei be­ kannten Preßformen normalerweise verwendet werden, ist nicht zu befürchten.

Wenn der Preßvorgang beendet und die obere Kammer des Zylinders 6 entlastet ist, werden die Arbeitseinheiten 28 unter Druck ge­ setzt, wozu Öl hohen Druckes in die unteren Ringkammern zuge­ führt wird, die im Bereich ihrer Kolbenstangen ausgebildet sind. Auf diese Weise ist es möglich, nur die Matrize 32 anzuhe­ ben, die die gepreßte Kachel am Umfang freigibt, wobei sie zwi­ schen den Stempeln 34 und 35 noch leicht festgeklemmt bleibt, um Beschädigungen zu vermeiden, wenn die Matrize 32 angehoben wird.

Die Abnahme der gepreßten Teile wird wesentlich erleichtert durch die konische Ausbildung im Innern und über die gesamte Dicke der einzelnen Platten 33. Die konische Form ist auf wenig­ stens zwei Teile über die Dicke der Platten verteilt:

• a) eine Kegelform mit größerer Basis, die sich zur Po­ lyurethan-Beschichtung des unteren Stempels 35 rich­ tet, erzeugt eine Kachel größerer Abmessungen auf ei­ ner vorbestimmten Höhe auf dem Umfang;
• b) die obere Konizität, die der unteren überlagert ist und kleinere Abmessungen hat, erlaubt die Verschiebung des oberen Stempels 34 im engsten Teil.

In Fig. 3 sind die untere Konizität 70 und die obere Konizität 71 eingezeichnet, die beide in die Platten 33 eingearbeitet sind. Mit dieser erfindungsgemäß vorgesehenen Lösung können Ka­ cheln mit nach oben weisender Sichtfläche gepreßt werden, wobei gleichzeitig und mit nur einer einzigen Matrize an den Kacheln - über die Konizität 70 - ein durchlaufender und/oder diskonti­ nuierlicher Abstandshalterrand am Umfang geschaffen wird, der für den Schutz der Werkstücke unerläßlich ist, die in Fabriken mit moderner Technologie erzeugt worden sind. Der Abstandshal­ terrand kann bei bekannten Preßformen nicht erzeugt werden, wäh­ rend er in Preßformen mit übereinanderliegender, doppelter Ma­ trize möglich ist, jedoch unter erheblichen Problemen und zu­ sätzlichen Kosten, wobei die glatte Seite immer nach oben weist.

Der obere Stempel 34 hat am Umfang einen Dichtungsbereich 34′, der das Granulat 53 während der Wartephase eines Preßzyklus zwi­ schen den konischen Platten 33 und dem oberen Stempel 34 zurück­ hält.

Fig. 4 zeigt die Preßform gemäß der Erfindung am Ende eines Zyklus mit einer Kachel 72, die auf dem unteren Stempel 35 liegt. Die Kachel wird über doppeltwirkende, hydropneumatische Schieber 73, die auf einer Seite der Matrize 32 befestigt sind, auf ein Förderband 77 übergeben. Die Schieber 73 haben aus Gum­ mi bestehende Kleinstauswerfer 74, die an den Enden der einzel­ nen Kolbenstangen befestigt sind, welche mechanisch miteinander verbunden sind. In der Praxis sind die Schieber 73 an den bei­ den Enden der Matrize 32 befestigt, und die Kleinstauswerfer 74 kommen bei ihrer Betätigung nur an zwei Ecken in Berühung mit der Kachel, was ausreicht, um einen Druck zur Obergabe auf die Förderbänder 77 auszuüben. Wenn auf einer Preßform mehrere, an der Vorderseite in einer Linie liegende Kacheln angeordnet sind, werden weitere Schieber in derselben Ebene vorgesehen, wo­ bei jeweils zwei an den beiden Enden der Matrize angeordnet sind, damit die Kleinstauswerfer 74 an zwei Ecken der beiden ne­ beneinander und parallel zueinander angeordneten Kacheln angrei­ fen können. In der Praxis werden die zentralen Schieber im Zwi­ schenraum zwischen zwei zentralen Stempeln mit gleichen Abstän­ den angeordnet, um gleichzeitig zwei Kacheln erfassen zu kön­ nen.

Die Abgabe der Kachel 72 erfolgt durch eine Vorschubbewegung der Schieber 73, wenn die Matrize 32 in ihre Arbeitsstellung an­ gehoben ist, was in Fig. 4 angedeutet ist. Bei vollkommen vor­ geschobenem Schieber 73 und damit ausgeworfener Kachel 72 wird die Matrize 32 über die Arbeitseinheiten 28 abgesenkt, damit der Zyklus fortgesetzt werden kann und Totzeit vermieden wird, die bei bekannten Preßformen durch die Rückführung eines Wagens unvermeidlich sind. Wenn die Matrize 32 abgesenkt wird, werden die Kolbenstangen der doppeltwirkenden Schieber 73 mit ihren Auswerfern 74 wieder zurückgezogen. Die Auswerfer 74 sind dabei an den Enden der Kolbenstangen gelenkig angeordnet, damit sie sich bei einem Höhenunterschied zu den Stempeln 35 abbiegen kön­ nen und an den Vertikalseiten der unteren Stempel 34 gleiten, bis die gelenkig angebrachten Kleinstauswerfer 74 dann, wenn sie den Bewegungsbereich der Stempel verlassen haben, ihre An­ fangsstellung für den folgenden Zyklus wieder einnehmen können.

Aufgrund des beschriebenen Auswerfersystems in Zusammenhang mit der Unterdruck-Befüllung können sowohl Beschickungswagen als auch hydraulische Auswerfer wegfallen, wie sie gewöhnlich bei bekannten Pressen mit herkömmlichen Preßformen eingesetzt wer­ den. Über die Vermeidung der erwähnten Bauteile hinaus gestat­ tet die Erfindung auch die teilweise Vermeidung von Totzeiten, was sich vorteilhaft auf die Produktivität, die Wirtschaftlich­ keit und die Zuverlässigkeit der Preßform gemäß der Erfindung auswirkt.

Die Funktionsweise der Preßform gemäß der Erfindung ergibt sich aus den Fig. 1 bis 6. Bei stillstehender Maschine befindet sich die Traverse 13 in ihrer oberen Ruhestellung, was auch für alle mit der Traverse verbundenen Teile gilt; hierzu wird auf Fig. 1 verwiesen.

Die bewegliche Traverse 13 wird nun in ihre obere Arbeitsstel­ lung gebracht, und zwar durch Druckbeaufschlagung des Zylinders 21 und die dadurch hervorgerufene Absenkung des Kolbens 20, der dann zur Anlage am Boden des Zylinders 21 kommt, wodurch dieser als Hubbegrenzer für das System dient (Fig. 2).

Hierbei werden die Stange 19 und mit dieser der Hauptkolben 8 nach unten verschoben, wobei die obere Kammer des Zylinders 6 über die Leitung 46 gefüllt wird. Die Leitung 47, die den unte­ ren Ringraum des Zylinders 6 versorgt, bleibt unter Druck und wirkt dem Kolben 20 entgegen, wenn sie auch das Übergewicht hat, wodurch die obere Arbeitsstellung der beweglichen Traverse 13 und der damit verbundenen Teile gemäß Fig. 2 eingehalten wird.

In dieser Stellung bestimmt der Stempel 34 sowohl die Höhe des noch nicht gepreßten, weichen Materials als auch die endgültige Dicke der Kachel, und zwar unter Berücksichtigung des Kompres­ sionsverhältnisses bei jedem einzelnen Granulat, das im besonde­ ren Fall am Umfang des Stempels 34 eingeschlossen bleibt, der mit der Platte 33 und der Matrize 32 zusammenwirkt. Die Matrize 32 wird von den Arbeitseinheiten 28 in ihrer oberen Stellung ge­ halten, wobei diese ihrerseits über eine Leitung 50, die mit der nicht gezeigten öldynamischen Anlage verbunden ist, mit Druck beaufschlagt werden.

In dieser Phase vor Beginn des Betriebsablaufs wird über den Kleinstmotor 75 mit der damit verbundenen Förderschnecke 64, ge­ steuert oder unterbrochen vom Sensor 65, der Pegel des kerami­ schen Granulates 53 wieder aufgeholt. Außerdem sorgt die Motor­ pumpe 38 für den maximalen Unterdruck im Druckspeicher 39, wäh­ rend die Elektroventile 41 die Kanäle 42 abschließen und ein Un­ terdruck-Meßgerät zu Beginn des automatischen Zyklus ein Zustim­ mungssignal abgibt, sobald der maximale Unterdruck erreicht ist.

Wenn alle elektronischen Zustimmungssignale für den Betriebsbe­ ginn vorliegen, stellt die Bedienungsperson fest, daß die Preß­ form gemäß der Erfindung und damit die gesamte Presse den genau­ en Betriebsbedingungen entsprechen, die sich aus Fig. 4 erge­ ben, was zum automatischen Betriebsbeginn führt.

Wenn der Automatik-Druckknopf gedrückt wird, beginnt der Zyklus mit dem Vorschub der Schieber 73 mit ihren Auswerfern 74, wel­ che die Kachel 72, sofern vorhanden, auf das Förderband 77 schieben. Sobald die Kachel ausgeschoben ist, gestattet eine nicht gezeigte Fotozelle die Absenkung der einzigen Matrize 32, wobei die Ringkammern der Kolben 28 über die Leitung 50 und nicht gezeigte Elektrosteuerorgane entleert werden, während über die Leitung 49, die ständig unter Druck ist, Luft in die oberen Kammern der Arbeitseinheiten 28 strömt, so daß die Matri­ ze 32 abgesenkt wird und die Platten 33 fest zur Anlage an der Polyurethan-Schicht 51 des unteren Stempels 34 kommen. Gleich­ zeitig mit dem Absenken der Matrize 32 werden die Elektroma­ gnet-Ventile 41 erregt, so daß sie über die Kanäle 42 sowie die Bohrungen 55 und 56 den erforderlichen Unterdruck in den Form­ räumen 54 herstellen, die durch die oberen Stempel 34, die unte­ ren Stempel 35 und die Platten 33 sowie das Granulat 53 gebil­ det werden, das in diesem Augenblick am Ringspalt 52 vorliegt und bei der Absenkung der Matrize 32 mit den Platten 33 ent­ steht, während die Stempel 35 in ihrer zuvor genannten Stellung stehenbleiben.

Der Ringspalt 52 wird so bestimmt, daß sowohl die Enddicke der gepreßten Teile als auch das Kompressionsverhältnis des kerami­ schen Granulates berücksichtigt werden. Zunächst wird die Höhe der Platten 33 definiert, die in der Praxis um zwei oder drei Millimeter niedriger als die Höhe des Granulates im noch nicht komprimierten Zustand sind. Die Dickenschwankungen der gepreß­ ten Teile werden in diesem Anwendungsfeld nach oben oder nach unten korrigiert, indem der Ringspalt 52 verkleinert oder ver­ größert wird.

Wenn die Preßformen unter der Steuerung des Sensors 65 gefüllt sind, der in der entsprechenden Position sowohl den vom Granu­ lat erreichten Maximalpegel innerhalb des Rahmens 30 als auch den Minimalpegel nach erfolgter Abgabe liest, wobei letzterer anschließend zyklisch regelbar ist, erfolgt der Steuerbefehl für die Absenkung der beweglichen Traverse 13 und der mit die­ ser verbundenen Bauteile einschließlich der oberen Stempel 34. In diesem Augenblick werden die Elektromagnetventile 41 en­ tregt, so daß sie sofort die Unterdruckwirkung in der Preßform unterbrechen. Wie in Fig. 5 angedeutet ist, beginnt die Ab­ wärtsbewegung der oberen Stempel 34 und damit der gesamten, mit diesen verbundenen und darüberliegenden, mechanischen Massen mit diesen Stempeln, die bereits das keramische Granulat 53 und den noch nicht verschlossenen Ringspalt 52 berühren. Diese Be­ triebsbedingung, die nur bei der Erfindung möglich ist, vermei­ det alle Bremssysteme für die Traverse sowie gesteuerte Vorver­ dichtungssysteme einschließlich komplizierter Elektrohydraulik- Einrichtungen, die bei bekannten Systemen damit verbunden sind. Darüber hinaus sind auch alle elektrohydraulischen oder elektro­ mechanischen Systeme für eine Vorbeschickung, die Abgabe und/oder Hubkompensatoren für die Druckstempel entbehrlich. Mit der Erfindung wird nämlich der Hub des Hauptkolbens begrenzt auf eine geringe Absenkung, die lediglich der effektiven Zusam­ mendrückung des Granulates 53 entspricht. Die Befüllung mit ke­ ramischem Granulat bei Unterdruck verringert das Kompressions­ verhältnis zwischen dem noch nicht zusammengedrückten und dem gesinterten Material auf einen Mindestwert, denn eine erhebli­ che Menge von Luft, die in dem Granulat vorhanden ist, wird von der Unterdruckpumpe abgezogen, wodurch nicht nur der effektive Preßhub nochmals verringert wird, sondern auch der Einsatz ei­ ner Monopressung möglich ist, die in der Praxis eine erste Pres­ sung bei niedrigem Druck vermeidet, was bei bekannten Preßfor­ men immer notwendig ist, um die Entlüftung des keramischen Gra­ nulats sicherzustellen. Diese erste Pressung erfordert kompli­ zierte elektrohydraulische Bauteile, da sie in sehr kurzer Zeit durchgeführt werden muß, um anschließend den Kolben augenblick­ lich zu entlasten und den Hauptkolben sofort zurückzuziehen, da­ mit dann die zweite, endgültige Pressung bei hohem Druck durch­ geführt werden kann. Wenn die Monopressung des Granulates 53 ge­ mäß der Erfindung mit dem oberen Stempel 34 durchgeführt wird, der sich auf dem bereits teilweise entlüfteten Material ab­ stützt, wird das Phänomen von zusätzlichem Lufteinschluß im Gra­ nulat vermieden, ein Phänomen, das bei bekannten Pressen und insbesondere sogenannten Spiegelpressen auftritt und deren Ent­ leerung nochmals kompliziert. Um in diesen Preßformen bekannter Bauart das Entlüftungsproblem wenigstens teilweise zu lösen, werden die Toleranzen zwischen den unteren Stempeln und den Matrizen vergrößert, wodurch jedoch deren Standzeit verringert und die Umgebung mit größerem Siliziumpulververlusten ver­ schmutzt wird.

Die Monopressung wird so durchgeführt, daß die untere Ringkam­ mer des Zylinders 6 über die Leitung 47 und die entsprechenden Elektrosteuerelemente entlüftet wird. Dadurch werden die oberen Stempel 34 sofort abgesenkt, unterstützt auch durch das erhebli­ che Gewicht der beweglichen Traverse 13, des Kolbens 8, der obe­ ren Bauteile der Preßform und der Verdichtung der hydraulischen Anlage (im allgemeinen in der Größenordnung von 1 bar), die in der oberen Kammer des Zylinders 6 vorhanden ist. Diese Absenkbe­ wegung der Stempel erzeugt eine leichte Vorverdichtung des Gra­ nulates 53, das sich dadurch besser in den Formräumen 54 setzt. Diese Wirkung wird besonders dadurch begünstigt, daß der umlau­ fende Ringspalt 52 noch nicht geschlossen ist, so daß selbst ein geringer Abfluß des Granulats aus dem Formraum nach außen möglich ist. Wenn sich das Granulat gesetzt hat, wird die obere Kammer des Zylinders 6 über die Leitung 46 und die nicht gezeig­ ten Elektrosteuerorgane unter Druck gesetzt. Zu Beginn der Mono­ pressung ist der umlaufende Ringspalt 52 noch leicht geöffnet, wodurch die im Granulat enthaltene Restluft gut abströmen kann. Eine weitere Begünstigung für die Abführung von Restluft wird durch die Bohrungen 55 und 56 sowie den Kanal 52 ermöglicht, die in der Mitte der unteren Stempel 34 vorgesehen sind und wäh­ rend der Endpressung erneut an Unterdruck anliegen. Alle diese Vorteile können nur mit der Preßform gemäß der Erfindung er­ zielt werden.

Das Ende der Monopressung des Granulates 53 ist in Fig. 6 ge­ zeigt. Hier ist eine letzte Absenkbewegung des oberen Stempels 34 angedeutet, wobei dieser einige Millimeter in den durch die Platten 33 der Matrize 32 gebildeten Formraum 54 eingedrungen ist. Aus der Tatsache, daß mit der Preßform gemäß der Erfindung eine erhebliche Luftmenge aus dem Granulat abgezogen werden kann, ergibt sich der Vorteil einer geringeren Eindringtiefe des oberen Stempels in die Matrize, wodurch der Verschleiß am Umfang der oberen Stempel 34 beträchtlich verringert wird, so daß auch die Gratbildung an der Sichtfläche der Kachel verrin­ gert wird. Bekanntlich ist die Hauptursache für den raschen Ver­ schleiß der scharfen Kanten am Umfang der Patrizenstempel be­ kannter Preßformen darin begründet, daß eine erhebliche Menge von Luft und Siliziumpulver während der ersten Vorverdichtung des Granulats schlagartig aus der Preßform ausgestoßen werden. Diese Mischung aus Luft und Pulverteilchen umspült und schleift unvermeidlich das Umfangsprofil der Stempel, was die Gratbil­ dung und die Verschmutzung der Umgebung verstärkt. Wie bereits erwähnt, werden diese Ursachen und negativen Wirkungen bekann­ ter Systeme bei der Erfindung in großem Umfang vermieden, da be­ reits vor dem Preßvorgang eine übermäßige Luftmenge im Granulat verhindert wird.

Die Monopressung wird schließlich durch einen nicht gezeigten Druckwandler unterbrochen, der bei Erreichen eines vorbestimm­ ten Druckes in der oberen Kammer des Zylinders 6 sofort eine Druckabsenkung über die Leitung 46 und die nicht gezeigten Elek­ trosteuerorgane einleitet. Nach dieser Druckabsenkung wird über die Arbeitseinheiten 48, die Leitung 50 und die zugehörigen Elektrosteuereinheiten die Matrize 32 angehoben, so daß diese mit ihrem Umfang von den Kacheln 72 freikommt, während in die­ ser Phase die oberen Stempel 30 in Anlage an den Kacheln blei­ ben und dadurch während der Auswurfbewegung ihre Unversehrtheit sicherstellen.

Nach diesem Betriebsablauf wird die untere Kammer des Zylinders 6 über die Leitung 47 und die zugehörigen Elektrosteuereinhei­ ten unter Druck gesetzt, so daß der Kolben 8 und die mit diesem verbundenen Teile einschließlich der oberen Stempel 34 wieder angehoben werden, so daß sie die darunterliegenden Kacheln frei­ geben.

Wie bereits erwähnt wurde, bleiben während des automatischen Be­ triebsablaufes der Presse der Zylinder 21 mit seinem Kolben 20 ständig unter Druck, so daß sie über die Stange 19 die Arbeits­ stellung sowohl des Kolbens 8 als auch der Stempel 34 mit der beweglichen Traverse 13 sicherstellen.

Sobald die oberen Stempel 34 die Kacheln 72 nicht mehr berüh­ ren, werden diese mittels der Schieber 73 und ihrer Auswerfer 74 sofort auf das Förderband 77 geschoben. Eine nicht gezeigte Fotozelle stellt die Abgabe der Kacheln 72 fest und gibt den Be­ fehl für den Beginn eines folgenden Preßzyklus.

In der Praxis wurde festgestellt, daß mit der Erfindung die ein­ gangs erwähnten Ziele im weiten Umfang erreicht werden. Selbst­ verständlich können zahlreiche Änderungen vorgenommen werden, ohne dabei den Erfindungsgedanken zu verlassen. So können bei­ spielsweise die Zusammensetzung der keramischen Pasten, der ver­ wendete Druck und andere, nicht programmierbare Parameter verän­ dert werden. Auch kann die beschriebene Preßform außer bei Ver­ tikalpressen auch bei Horizontalpressen oder schräg angeordne­ ten Pressen eingesetzt werden. Weiter kann der untere Stempel 35 von Abstandshaltern unterstützt werden, wobei die ganze Ein­ heit in einem Gehäuse hermetisch abgeschlossen ist. Dieses kann auf einer Seite mit der Unterdruckpumpe und auf der anderen Sei­ te mit einer Absaugleitung verbunden werden, die alternativ an eine Entstaubungseinrichtung angeschlossen ist, während die Oberseite des Stempels 35, die mit einer elastischen Schicht be­ deckt ist, kleine Kanäle aufweist, die mit dem Innenraum des Ge­ häuses in Verbindung sind.

Claims (17)

1. Preßform für die Herstellung von Kacheln, Geschirr, Tellern o. dgl. aus Keramik oder ähnlichen Werkstoffen in einer Presse mit vorzugsweise vertikaler Achse und einer Matrize, wenigstens einem oberen, an einer beweglichen Traverse befestigten Stempel und wenigstens einem damit zusammenarbeitenden, unteren Stempel, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Stempel (34) mit eindringender Bauweise fest mit der beweglichen Traverse (13) verbunden ist und zur Bildung der Sichtfläche der Kachel (72), des Tellers o. dgl. dient und mit der Matrize (32) zusammen­ wirkt, die in der Höhe beweglich gelagert ist und über einen zwischengeschalteten Rahmen (30) zur Aufnahme von keramischem Granulat und über wenigstens zwei hydraulische oder pneumati­ sche Arbeitseinheiten (28) mit der beweglichen Traverse (13) verbunden ist, wobei die Matrize (32) einen Ringspalt (52) be­ grenzt, der mit dem Rahmen (30) für die Abgabe des keramischen Granulats in den Formraum (54) verbunden ist, welcher zwischen der Matrize (32), dem oberen Stempel (34) und dem unteren Stempel (35) begrenzt ist, und daß der untere Stempel (35) spie­ gelbildlich am Untergestell (1) der Presse befestigt ist und an seiner Oberseite im Horizontalschnitt größer als der Formraum (54) ist, wobei der untere Stempel (35) vorzugsweise vertikal verlaufende, durchgehende, kleine Bohrungen (55, 56) aufweist, die mit einer Unterdruckeinrichtung (38) verbunden sind, welche im Formraum (54) der Matrize (32) während der Füllphase einen starken Unterdruck erzeugt, wobei die Betätigung des oberen Stempels (34) zusammen mit der Matrize (32) gleichzeitig die Funktion als Abschlußorgan, Dosierorgan, Preßorgan und Ausschub­ organ darstellt.

2. Preßform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor­ zugsweise elektrohydraulische Betätigungsorgane (19, 20, 21) mit einstellbarem Hub für die Höheneinstellung des oberen Stempels (34) vorgesehen sind.

3. Preßform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum (54) in der höhenbeweglichen Matrize (32) am Um­ fang von im wesentlichen horizontal angeordneten Platten (33) begrenzt ist, deren Dicke geringer als die Höhe des noch nicht gepreßten, in den Formraum (54) eingefüllten Granulats ist, je­ doch größer als die Höhe der gepreßten Kacheln (72) o. dgl.

4. Preßform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (33) profilierte Innenwände mit zwei konischen Abschnit­ ten (70, 71) haben, die vertikal aufeinanderfolgenden und sich nach unten erweitern.

5. Preßform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslinie zwischen den beiden konischen Abschnitten (70, 71) etwa in der Mitte der Stärke der Kacheln (72) o. dgl. liegt.

6. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zwischen dem oberen Stempel (34) und der be­ weglichen Traverse (13) eine plattenförmige Einheit (29) vorge­ sehen ist für die Zuführung des Granulats durch wenigstens eine Bohrung (62) in den Rahmen (30) zur Aufnahme des Granulats, für die Zufuhr des Granulats mittels Schwerkraft in den Rahmen (30) um den oberen Stempel (34) herum, wobei diese plattenförmige Einheit (29) vertikal von den Kolbenstangen der Arbeitseinheit (28) durchquert wird.

7. Preßform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenförmige Einheit (29) für die Zuführung des Granulats ein schrauben- oder schneckenförmiges Förderorgan (63, 64) auf­ weist.

8. Preßform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenförmige Einheit (29) für die Zuführung des Granulats eine Druckfördereinrichtung aufweist.

9. Preßform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die plattenförmige Einheit (29) für die Zuführung des Granulats eine Unterdruckvorrichtung mit kontinuierlicher Zirkulation auf­ weist.

10. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite des unteren Stempels (35) eine Schicht (51) aus elastischem Material mit Bohrungen (56) aufweist, die mit den Bohrungen (55) im unteren Stempel (35) verbunden sind.

11. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der die Sichtfläche der Kacheln (72) o. dgl. bildende, obere Stempel (34) ein einstückiger Körper ist, der mit selbstsperrenden Platten (57, 59) verbunden ist, die un­ ter Zwischenfügung von Abstandshaltern (58) übereinander ange­ ordnet sind und einen Raum für den Durchtritt des Granulats bil­ den und die ihrerseits mit der plattenförmigen Einheit (29) für die Zuführung des Granulats verbunden sind.

12. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (32) oberhalb der Platten (33) eine sich nach oben erweiternde Innenwand hat, an die sich der Rahmen (30) für die Aufnahme des Granulats anschließt.

13. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des oberen Stempels (34) eine Schicht aus elastischem Material aufweist, in die kleine Bohrungen eingearbeitet sind, die außen mit einer Unterdruck­ pumpe (38) verbunden sind.

14. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Stempel (35) von vertikalen Ab­ standshaltern getragen ist, wobei die gesamte Einheit herme­ tisch in einem Gehäuse eingeschlossen ist, das seinerseits auf einer Seite mit einer Unterdruckpumpe und auf der anderen Seite mit einer Saugleitung verbunden ist, die alternativ mit einem Staubabscheider verbunden ist, wobei der untere Stempel (35) an seiner Oberseite eine elastische Schicht (51) aufweist, in die kleine Bohrungen eingearbeitet sind, welche mit dem Innenraum des Gehäuses verbunden sind.

15. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der untere Stempel (35) als auch der obere Stempel (34) eine elastische Schicht (51) haben, in die kleine Bohrungen für den Anschluß an eine Unterdruckpumpe (38) eingearbeitet sind.

16. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die bewegliche Traverse (13) eine Boh­ rung (66) für die Schwerkraftbeschickung des Rahmens (30) mit Granulat eingearbeitet ist.

17. Preßform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (30) für die Aufnahme des Granu­ lats und die an dessen Unterseite befestigte Matrize (32) durch die Arbeitseinheiten (28) betätigbar sind, deren Zylinder an der beweglichen Traverse (13) befestigt und deren Kolbenstangen durch die plattenförmige Einheit (29) hindurchlaufend mit dem Rahmen (30) verbunden sind, dessen Umfangsabmessungen im wesent­ lichen mit denen der Matrize (32) übereinstimmen.