DE3831212A1 - Befestigung eines anbaugeraetes an einem arbeitsfahrzeug, insbesondere eines frontladers an einem ackerschlepper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Befestigung eines Anbaugerätes an einem Arbeitsfahrzeug, insbesondere eines Frontladers an einem Ackerschlepper, der seitlich am Fahrzeugrahmen o.dgl. zwei Kon­ solen trägt, die zur Abstützung eines mit der Ladeschwinge des Frontladers gelenkig verbundenen Koppelturms jeweils in ihrem oberen Bereich zwei mit Abstand hintereinanderliegende Abstütz­ stellen aufweisen, von denen beim Anbauen eines abgestellten Frontladers an das Arbeitsfahrzeug zunächst eine erste Abstütz­ stelle mit einer zugeordneten ersten Abstützstelle des Koppel­ turms unter Benutzung eines Kupplungsmauls in gelenkige Verbin­ dung gebracht wird und nach einem durch Ausfahren eines an der Ladeschwinge angreifenden Hydraulikzylinders bewirkten anschlag­ begrenzten Verschwenken des Koppelturms um das an der ersten Abstützstelle gebildete Gelenk eine zweite Abstützstelle des Koppelturms sich relativ zu der zweiten Abstützstelle der Kon­ sole in einer das spielfreie Verriegeln des Koppelturms mittels eines Verriegelungselementes erlaubenden Stellung befindet.

Eine Befestigung mit derartigen Merkmalen geht aus der DE 32 29 947 A1 hervor. Zur Befestigung des Frontladers an dem Ar­ beitsfahrzeug ist nach dieser Druckschrift auf jeder Seite des Arbeitsfahrzeuges eine Konsole (fahrzeugseitiges Anbauteil) mit zwei im Abstand hintereinanderliegenden Abstützstellen vor­ handen. Die erste dieser Abstützstellen besteht konsolenseitig aus einem Kupplungsmaul, in dessen Einschuböffnung bei ange­ bautem Frontlader ein am Koppelturm (frontladerseitiges An­ bauteil) befestigter Lagerzapfen eingreift. Die zweite der Ab­ stützstellen besteht konsolenseitig aus einer kupplungsmaul­ ähnlich ausgebildeten Aufnahme, deren Einschuböffnung im we­ sentlichen im rechten Winkel zur Einschuböffnung des Kupp­ lungsmauls an der ersten Abstützstelle verläuft. Koppelturm­ seitig ist die zweite Abstützstelle ebenfalls als Lagerzapfen ausgebildet. Dieser ist in angebautem Zustand des Frontladers durch einen sich an der Konsole abstützenden Klotz spielfrei verriegelt.

Die bekannte Befestigung ist im Hinblick auf den Herstellauf­ wand, insbesondere die Fertigungsgenauigkeit, und die Ver­ schleißanfälligkeit noch verbesserungsbedürftig. So ist es beispielsweise sehr schwierig, den beiden koppelturmseitigen Lagerzapfen den gleichen Abstand wie die Kupplungsaufnahmen an der Konsole zu geben. Stimmt dieser Abstand aber nicht weit­ gehend überein, so ist keine flächige, sondern lediglich eine linienförmige Anlage der Lagerzapfen zu erzielen, was einen hohen Verschleiß an den zusammenwirkenden Bauteilen hervorruft. Über dies hinaus kann bei einem zu großen Abstand der Lager­ zapfen voneinander der Koppelturm nicht rüttelfest an der Kon­ sole festgelegt werden. Ähnliches gilt für den die zweite Ab­ stützstelle verriegelnden Klotz, der mit seiner ebenfalls nur linienförmigen Anlage mit dem Lagerzapfen recht empfindlich gegenüber hohen Flächenpressungen ist. Allerdings bleibt es hier nicht bei dem sich einstellenden Verschleiß. Hat sich der Lagerzapfen einmal genügend tief in den Klotz eingearbei­ tet, erweist sich das Entriegeln, d.h. das Zurückziehen des Klotzes wegen Klemmens zunehmend als schwierig. Zumindest das Abbauen des Frontladers wird dadurch unnötig erschwert. Auf der anderen Seite soll der Lagerzapfen unter einer ausreichend hohen Vorspannung stehen, damit der Koppelturm unter allen Arbeitsbedingungen rüttelfest mit der Konsole verbunden bleibt.

Derart hohe Kräfte aufzubringen ist man mit dem bekannten Ver­ riegelungsklotz jedoch nicht in der Lage.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine Befestigung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die praktisch ver­ schleißfrei und mit Sicherheit rüttelfest ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß die zweite Abstützstelle der Konsole als ebene Anschlagfläche ausgebil­ det ist, die eine Neigung gegenüber der Verbindungsgeraden der beiden Abstützstellen der Konsole aufweist, welche bei auf­ lastendem Koppelturm eine die ersten Abstützstellen der Kon­ sole und des Koppelturms in Wirkverbindung bringende bzw. hal­ tende Kraftkomponente erzeugt.

Aufgrund der ebenflächigen Ausbildung der zweiten Abstützstel­ le der Konsole ist der Aufwand bzgl. der Fertigungsgenauigkeit derartiger Befestigungen wesentlich vermindert. Die Neigung dieser Anschlagfläche ruft beim Auftreffen des Koppelturms auf die Konsole eine Kraftkomponente hervor, die den Koppelturm und damit dessen Koppelstelle, das Kupplungsmaul, in Eingriff mit dem Zapfen der Konsole bringt und hält. Auf diese Weise wird an beiden Abstützstellen die Auflagerkraft des Koppel­ turms über großformatige, entsprechend verschleißunanfällige Flächen in die Konsole eingeleitet.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist das Verrie­ gelungselement für den Koppelturm ein Bohrungen im Koppelturm und in der Konsole durchsetzender Exzenterbolzen und die zwei­ te Abstützstelle des Koppelturms als stufenlos verstellbarer Anschlag ausgebildet. Dadurch ist sichergestellt, daß keiner der mit dem Exzenterbolzen zusammenwirkenden Bauteile einer Linienbelastung unterworfen ist und frühzeitig verschleißt.

Ferner kann die relative Lage des Koppelturms zur Konsole durch den Anschlag sehr genau eingestellt und damit die Spannkraft des Exzenterbolzens optimal ausgenützt werden. Diese Spannkraft erhöht in Verbindung mit der Neigung der Anschlagfläche der zweiten Abstützstelle die Kraftkomponente in Richtung auf die erste Abstützstelle und setzt den Koppelturm unter eine derart hohe Vorspannung, daß diese unter keinen Betriebsbedingungen, beispielsweise beim Niederdrücken des Arbeitswerkzeuges auf den Boden, verschwindet.

Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen nach der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbei­ spieles näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 den vorderen Bereich eines Arbeitsfahr­ zeuges unmittelbar vor dem Ankuppeln ei­ nes abgestellten Frontladers,

Fig. 2 das Arbeitsfahrzeug gemäß Fig. 1 mit an­ gebautem Frontlader,

Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie A-A in Fig. 1,

Fig. 4 eine Schnittansicht nach der Linie B-B in Fig. 2,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch den vorderen Be­ reich des Koppelturms eines Frontladers und

Fig. 6 eine Schnittansicht nach der Linie C-C in Fig. 5.

Von dem Arbeitsfahrzeug, einem landwirtschaftlichen Schlep­ per, ist in den Fig. 1 und 2 lediglich der vordere, sich auf den Vorderrädern 1 abstützende Bereich gezeigt. Ein sich von den Vorderrädern 1 nach hinten erstreckender Rahmenteil trägt auf jeder Seite des Fahrzeuges eine Konsole 3, auf der sich der Frontlader 4 mit seinen zwei Koppeltürmen 5, an denen eine Frontladerschwinge 6 und ein an der Frontladerschwinge 6 angreifender Hydraulikzylinder 7 angelenkt ist, abstützt. Hier­ zu weist jede Konsole 3 zwei Abstützstellen für den zugeordne­ ten Koppelturm 5 auf. Eine erste Abstützstelle 8 befindet sich hinten in erhöhter Lage an der Konsole 3 und besteht aus einem in einem Lagerauge 3 a quer eingesetzten Lagerbolzen.

Eine zweite Abstützstelle 9 befindet sich vorn an der Konsole 3 und liegt auf etwas niedrigerem Niveau als die erste Abstütz­ stelle 8. Gemäß der Erfindung besteht die zweite Abstützstelle aus einer nach oben weisenden, ebenen Anschlagfläche, die ge­ genüber der Verbindungsgeraden 10 der beiden Abstützstellen 8, 9 in Fahrtrichtung des Arbeitsfahrzeuges nach hinten geneigt ist.

Die der ersten Abstützstelle 8 der Konsole 3 zugeordnete erste Abstützstelle 11 des Koppelturms 5 ist als nach hinten offenes Kupplungsmaul ausgebildet, dessen zylindrische Anlagefläche im Durchmesser nur unwesentlich größer ist als der die konsolen­ seitige erste Abstützstelle 8 realisierende Lagerbolzen. Durch die Zuordnung des Kupplungsmauls zur ersten Abstützstelle 11 des Koppelturms 5 fällt der Platzbedarf der Konsole 3 in Fahrzeug­ längsrichtung geringer aus als bei umgekehrter Zuordnung. Die zweite Abstützstelle 12 des Koppelturms 5 besitzt eine nach un­ ten weisende ebene Fläche, die derart geneigt ist, daß sie bei am Arbeitsfahrzeug angebautem Frontlader 4 vollflächig auf der ebenen Anschlagfläche der zweiten Abstützstelle 9 der Konsole 3 aufliegt. Die Neigung dieser Flächen ist derart, daß an der zwei­ ten Abstützstelle 9 eine Kraftkomponente der Auflagerkraft des Koppelturms 5 in Richtung zur ersten Abstützstelle 8 der Konsole 3, dem Lagerbolzen, wirkt.

Damit der Koppelturm 5 unter allen Betriebsbedingungen rüttel­ fest mit der Konsole 3 verbunden bleibt, befindet sich zwischen den beiden konsolenseitigen Abstützstellen 8, 9 ein Konsolenauge 3 b mit einer durchgehenden Querbohrung (Fig. 3). Diese ist, wie aus Fig. 4 hervorgeht, geringfügig versetzt gegenüber miteinan­ der fluchtenden Querbohrungen in Seitenwänden 5 a, 5 b des Koppel­ turms 5, die das Konsolenauge 3 b auf beiden Seiten von oben über­ greifen. In angebautem Zustand des Frontladers 4 kann in die Querbohrungen ein Exzenterbolzen 13 eingesteckt werden, der sich mit zwei äußeren, gleichachsigen Endbereichen 13 a, 13 b in den Bohrungen der Seitenwände 5 a, 5 b und mit einem mittleren exzent­ rischen Bereich 13 c in der Bohrung des Konsolenauges 3 b befin­ det. Das Einführen des Exzenterbolzens 13 erfolgt dabei in einer gegenüber der gezeigten oberen Totlage des mittleren Bereichs 13 c um 90 Grad verdrehten Drehstellung. Nach einem Verdrehen mit Hilfe einer nicht gezeigten, durch eine Querbohrung im äußeren Endbereich 13 a gesteckten Stange um 90 Grad stützt sich der Ex­ zenterbolzen wie gezeigt mit seinen beiden äußeren Endbereichen 13 a, 13 b in den Bohrungen der Seitenwände 5 a, 5 b des Koppelturms 5 und mit seinem mittleren Bereich 5 c in der Bohrung des Konso­ lenauges 3 b ab. Während die beiden äußeren Endbereiche 13 a, 13 b des Exzenterbolzens 13 praktisch denselben Durchmesser besitzen wie die zugeordneten Lagerbohrungen, ist der Durchmesser des mittleren Bereiches 13 c, bedingt durch seine Exzentrizität, deutlich kleiner als die durchdrungene Bohrung. Dennoch ist die Kontaktfläche des mittleren Teils des Exzenterbolzens 13 mit der Bohrung ausreichend groß, um einen frühzeitigen Verschleiß in diesem Bereich auszuschließen. Wie in Fig. 2 durch die Lage der Schnittlinie B-B kenntlich gemacht ist, verläuft die Hub­ ebene des Exzenterbolzens 13 unter einem Winkel α von min­ destens 90 Grad zur Verbindungsgeraden 10 der konsolenseitigen Abstützstellen 8, 9. Damit steht eine Kraftkomponente zur Verfü­ gung, die die allein aus dem Gewicht des Frontladers 4 in Ver­ bindung mit der Neigung der zweiten konsolenseitigen Abstütz­ stelle 9 herrührende Kraftkomponente überlagert und auch dann noch einen rüttelfesten Sitz des Koppelturms 5 gewährleistet, wenn an der Frontladerschwinge 6 nach oben gerichtete Kräfte an­ greifen.

In der oberen Totlage des mittleren Bereichs 13 c wird der Kop­ pelturm 5 mit maximaler Vorspannkraft gegen die konsolenseitige Anschlagfläche 9 gedrückt. Die Größe der Vorspannkraft ist mit Hilfe eines die zweite Abstützstelle 12 des Koppelturms 5 re­ alisierenden, stufenlos verstellbaren Anschlages 14 einstell­ bar. Der Anschlag 14 ist zwischen den Seitenwänden 5 a, 5 b des Koppelturms 5 angeordnet und stützt sich an der Unterseite der oben liegenden Wand 5 c des Koppelturms 5 ab. Mit seiner nach unten weisenden Fläche wirkt er mit der die zweite konsolensei­ tige Abstützstelle 9 darstellenden Anschlagfläche zusammen. Wie aus Fig. 5 und 6 hervorgeht, wird die Anschlagfläche von den Anschlagflächen 15 a, 16 a zweier Auflageplatten 15, 16 zur Verfü­ gung gestellt, die beidseitig der Konsole 3 angeschweißt sind. Neben der bereits beschriebenen Neigung in Längsrichtung des Arbeitsfahrzeuges besitzen diese Anschlagflächen 15 a, 16 a eine Neigung quer zur Fahrtrichtung, um beim Anbau des Frontladers 4 die richtige seitliche Position des Koppelturms 5 zu der Kon­ sole 3 sicherzustellen. In der oberen Wand 5 d des Koppelturms 5 befindet sich ein in Längsrichtung verlaufendes Langloch 5 e, in dem eine in den Anschlag 14 eingeschraubte Feststellschraube 17 geführt ist. Senkrecht zur Feststellschraube 17 und in der glei­ chen Richtung wie das Langloch 5 e verlaufend, ist in den An­ schlag 14 eine an der Seitenwand 5 c abstützende Stellschraube 18 eingeschraubt, mit der der Anschlag 14 nach dem Lösen der Fest­ stellschraube 17 zur Einstellung der maximalen Vorspannkraft des Exzenterbolzens 13 stufenlos verstellt werden kann.

In seiner gespannten Drehstellung ist der Exzenterbolzen 13 ge­ gen axiales Verschieben und Verdrehen gesichert. Die dazu benö­ tigte Sicherheitsvorrichtung besteht aus einem Verriegelungs­ bolzen 19, der in fluchtenden Bohrungen zweier mit Abstand an der Seitenwand 5 b des Koppelturms 5 befestigter Laschen 20 in Richtung auf die Drehachse des Exzenterbolzens 13 geführt ist. Mit seinem unteren Endbereich fällt der Verriegelungsbolzen 19 in eine passend in den Exzenterbolzen 13 eingearbeitete Quer­ bohrung ein, sobald sich der Exzenterbolzen 13 in der die maxi­ male Vorspannkraft liefernden Position befindet. Das Einfallen des Verriegelungsbolzens 19 in die Querbohrung erfolgt unter der Kraft einer vorgespannten Druckfeder 21, die sich zwischen der dem Exzenterbolzen 13 abgewandten Lasche 20 und einer sich am Verriegelungsbolzen 19 abstützenden Scheibe 22 befindet.

Im folgenden wird ein Ankoppelvorgang des Frontladers an das Arbeitsfahrzeug beschrieben.

Ausgehend von Fig. 1, die den Frontlader 4 in abgestelltem Zu­ stand zeigt, fährt der Fahrer das Arbeitsfahrzeug soweit in den abgestellten Frontlader 4 hinein, bis der Lagerbolzen 8, also die erste konsolenseitige Abstützung, mehr oder weniger voll­ ständig vom Kupplungsmaul 11, der ersten koppelturmseitigen Abstützung, aufgenommen ist. Sollte sich dabei das Kupplungs­ maul 11 zunächst unterhalb der Ebene des Lagerbolzens 8 befun­ den haben, so gleitet der Koppelturm 5 mit seinem lediglich in Fig. 2 angedeuteten, zwischen den Seitenwänden 5 a, 5 b befind­ lichen Führungsblech auf das Konsolenauge 3 b auf und wird im Verlauf des weiteren Anbauvorganges in die richtige Höhenlage gebracht. Nach dem Anschluß der Hydraulikleitungen des Frontla­ ders 4 an die Hydraulikanlage des Arbeitsfahrzeuges wird der Hy­ draulikzylinder 7 im Sinne eines Anhebens der Frontladerschwinge 6 betätigt. Dabei verschwenkt der Koppelturm 5 um die durch das Kupplungsmaul 11 und den Lagerbolzen 8 gebildete Gelenkverbin­ dung, bis die untere Fläche des Anschlages 14 auf die beiden nach oben weisenden Anschlagflächen 15 a, 16 a der Auflageplatten 15, 16 aufstoßen. Befindet sich zu diesem Zeitpunkt der Lager­ bolzen 8 nicht vollständig im Kupplungsmaul 11, so gleitet der untere Bereich des Koppelturms 6 bei weiterem Ausfahren des Hydraulikzylinders 7 nach rechts, bis das Kupplungsmaul 11 am Lagerbolzen 8 zur Anlage kommt. Gleichzeitig mit diesem Vorgang erfolgt ein seitliches Ausrichten des Koppelturms 5 aufgrund der seitlichen Neigung der Anschlagflächen 15 a, 16 a. Bei weiterer Betätigung des Hydraulikzylinders 7 hebt die Frontladerschwinge 6 schließlich vom Boden ab, und der Koppelturm 5 stützt sich nun an der ersten und zweiten Abstützstelle 8, 9 auf der Konsole 3 ab. Eine an den geneigten Anschlagflächen 15 a, 16 a entstehende Kraftkomponente der Auflagekraft des Koppelturms 5 sorgt dafür, daß das Kupplungsmaul 11 mit dem Lagerbolzen 8 ständig in Ein­ griff bleibt. Damit ist der Frontlader 4 zu diesem Zeitpunkt bereits grundsätzlich einsatzbereit.

Damit der Koppelturm 5 in bestimmten Situationen, z.B. wenn die Frontladerschwinge 6 mit dem daran befindlichen Arbeitswerk­ zeug auf den Boden aufgedrückt wird, nicht von den Anschlag­ flächen 15 a, 16 a abheben kann, wird der Exzenterbolzen 13 bei leicht angehobener Frontladerschwinge 6 in die Bohrungen der Seitenwände 5 a, 5 b eingesetzt und durch Verdrehen in die in Fig. 4 gezeigte Drehstellung gebracht. Sollte, was in der Regel beim erstmaligen Anbau eines Frontladers 4 an ein Arbeitsfahr­ zeug der Fall ist, das Verdrehen des Exzenterbolzens 13 zu leicht oder zu schwer erfolgen, so kann durch Lösen der Fest­ stellschraube 17 und Verdrehen der Stellschraube 18 der Anschlag 14 derart eingestellt werden, daß der Exzenterbolzen 13 in der angezogenen, arretierbaren Stellung die gewünschte Vorspannkraft liefert. In dieser Drehstellung fällt der Verriegelungsbolzen 19 in die Querbohrung des Exzenterbolzens 13 ein und verriegelt diesen sowohl in Drehrichtung als auch in Längsrichtung.

Zum Abbauen des Frontladers 4 genügt es, zunächst den Exzenter­ bolzen 13 zu entfernen und anschließend mit dem Arbeitsfahrzeug einige wenige cm vorzufahren, bis der mit s bezeichnete Rest­ hub des Hydraulikzylinders 7, der benötigt wird, um das an der Frontladerschwinge 6 angebrachte Arbeitswerkzeug auch unter die Bodenaufstandsfläche des Fahrzeuges abzusenken, verbraucht ist. Bei diesem Vorgang schwenkt der Koppelturm 5 im Uhrzeigersinn um die obere Gelenkstelle mit der Frontladerschwinge 6, wobei sich der vordere Bereich des Koppelturms 5 über die Auflageplat­ ten 15, 16 hebt, so daß anschließend das Arbeitsfahrzeug ohne weiteres aus dem Frontlader 4 herausgefahren werden kann.

Claims (12)

1. Befestigung eines Anbaugerätes an einem Arbeitsfahrzeug, insbesondere eines Frontladers an einem Ackerschlepper, der seitlich am Fahrzeugrahmen o.dgl. zwei Konsolen trägt, die zur Abstützung eines mit der Ladeschwinge des Frontla­ ders gelenkig verbundenen Koppelturms jeweils in ihrem obe­ ren Bereich zwei mit Abstand hintereinanderliegende Ab­ stützstellen aufweisen, von denen beim Anbauen eines abge­ stellten Frontladers an das Arbeitsfahrzeug zunächst eine erste Abstützstelle mit einer zugeordneten ersten Abstütz­ stelle des Koppelturms unter Benutzung eines Kupplungsmauls in gelenkige Verbindung gebracht wird und nach einem durch Ausfahren eines an der Ladeschwinge angreifenden Hydraulik­ zylinders bewirkten anschlagbegrenzten Verschwenken des Koppelturms um das an der ersten Abstützstelle gebildete Gelenk eine zweite Abstützstelle des Koppelturms sich rela­ tiv zu der zweiten Abstützstelle der Konsole in einer das spielfreie Verriegeln des Koppelturms mittels eines Verrie­ gelungselementes erlaubenden Stellung befindet, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Abstützstelle (9 ) der Konsole (3 ) als ebene Anschlagfläche ausgebildet ist, die eine Neigung gegenüber der Verbindungsgeraden (10) der beiden Abstützstellen (8, 9) der Konsole (3) aufweist, welche bei auflastendem Koppel­ turm (5) eine die ersten Abstützstellen (8, 11) der Konsole (3) und des Koppelturms (5) in Wirkverbindung bringende und haltende Kraftkomponente erzeugt.

2. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verriegelungselement für den Koppelturm (5) ein Bohrungen im Koppelturm (5) und der Konsole (3) durchsetzender Exzenterbolzen (13) und die zweite Abstütz­ stelle (12) des Koppelturms (5) als stufenlos verstellba­ rer Anschlag (14) ausgebildet ist.

3. Befestigung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterbolzen (13) im Bereich zwischen den Abstütz­ stellen (8, 9) der Konsole (3) liegt.

4. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Anschlag (14) ein entlang einer Führung verschieb­ barer keilförmiger Klotz fungiert, dessen untere Klotzfläche bei angebautem Frontlader (4) an der nach hinten ge­ neigten Anschlagfläche (9) der Konsole (3) anliegt.

5. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (14) in Längsrichtung des Arbeitsfahrzeu­ ges verschiebbar am Koppelturm (5) geführt ist.

6. Befestigung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (14) durch eine ein Langloch (5 e) in der Wand (5 d) des Koppelturms (5) durchgreifende Schraube (17) in deren gelösten Zustand verschiebbar geführt und in deren angezogenen Zustand festgeklemmt ist, und daß zum stufenlosen Verstellen des Anschlages (14) eine in Verstell­ richtung des Anschlages (14) verlaufende Schraube (18) vor­ gesehen ist, die sich an der Seitenwand (5 c) des Koppeltur­ mes (5) abstützt.

7. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der Konsole (3) beidseitig gesonderte Auflageplat­ ten (15, 16) für den Anschlag (14) befestigt sind, deren mit dem Anschlag (14) zusammenwirkenden oberen Flächen (15 a, 16 a) in Längsrichtung des Arbeitsfahrzeuges gesehen nach außen geneigt sind, und daß der Anschlag (14) in diesem Bereich zur Erzielung einer flächigen Auflage in gleicher Weise ab­ geschrägt ist.

8. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterbolzen (13) mit einer Schub- und Drehver­ riegelung versehen ist, die diesen in der Stellung maxi­ maler Verspannung des Koppelturms (5) gegen die Konsole (3) arretiert.

9. Befestigung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterbolzen (13) eine Querbohrung aufweist, in die ein an der Seitenwand (5 b) des Koppelturms (5) geführ­ ter federbelasteter Verriegelungsbolzen (19) eingreift, so­ bald der Exzenterbolzen (13) seine Stellung für maximale Vorspannung erreicht hat.

10. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kupplungsmaul (11) einer der in Fahrtrichtung des Arbeitsfahrzeuges hinten liegenden Abstützstellen (8, 11) zu­ geordnet ist.

11. Befestigung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kupplungsmaul (11) am Koppelturm (5) angebracht ist.

12. Befestigung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Seite der Einschuböffnung des Kupplungsmauls (11) bei abgestelltem Frontlader (4) zumindest annähernd waagerecht verläuft.