DE3828598A1 - Verfahren zur herstellung von aluminiumnitridpulvern - Google Patents
Verfahren zur herstellung von aluminiumnitridpulvernInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung von Aluminiumnitridpulvern, die für die
Herstellung von hochwärmeleitfähigen Substraten geeignet
sind.
Mit dem Fortschritt der Hochintegration oder des hohen
Stromverbrauches von Halbleiterelementen, die durch IS
(integrierte Schaltungen) und dergleichen dargestellt
werden, wurde die Verwirklichung von elektrisch
isolierenden Materialien mit guten Dissipationswärmeeigenschaften
gefordert. Um diese Forderung erfüllen zu können, wurden
verschiedene hochwärmeleitfähige Substrate vorgeschlagen.
Unter diesen besitzen die keramischen
Aluminiumnitridsubstrate ausgezeichnete Eigenschaften
hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit, der Wärmeausdehnung
und der elektrischen Isolierung, und damit war man sehr
darum bemüht, diese in die praktische Anwendung zu
überführen.
Jedoch besitzt das keramische Aluminiumnitridsubstrat den
Nachteil, daß der Preis sehr hoch liegt. Als Gründe
für die hohen Kosten können die folgenden angesehen werden:
(1) Der Preis des Aluminiumnitridpulvers, das als
Ausgangsmaterial verwendet wird, ist hoch; und (2) ein
Hochtemperatursintern ist erforderlich.
Bislang wurden Aluminiumnitridpulver durch direktes
Nitrieren von Aluminium oder durch Reduktion von
Aluminiumoxid mit Kohlenstoff hergestellt. Bei der
direkten Nitrierung von Aluminium ist es z.B. schwierig,
hochreines Aluminiumnitridpulver mit einem kleinen
Teilchendurchmesser herzustellen. Auf der anderen Seite
muß bei der Reduktion mit Kohlenstoff die Reaktion bei
hohen Temperaturen ausgeführt werden, was zu einem Anstieg
der Herstellungskosten führt. Als Verbesserung der
Reduktion des Aluminiumoxids mit Kohlenstoff wird ein
Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine
Aluminiumausgangsverbindung in einem Lösungszustand
vermengt wird. Jedoch wird bei dem vorgeschlagenen
Verfahren das Mischen in einem suspendierten Zustand
und nicht auf molekularer Basis durchgeführt, und deshalb
muß die Reaktion noch bei hohen Temperaturen ausgeführt
werden, was wiederum zu hohen Herstellungskosten führt.
Unter diesen Voraussetzungen wurde die vorliegende
Erfindung gemacht. Das heißt, daß eine Aufgabe der
vorliegenden Erfindung darin liegt, ein Verfahren zur
Herstellung von hochreinen, feinen Aluminiumnitridpulvern,
die leicht gesintert werden können, mit niedrigen
Herstellungskosten zu schaffen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung von Aluminiumnitridpulvern, wobei eine
wasserlösliche, aluminiumhaltige Verbindung oder ein
Aluminiumalkoxid und eine wasserlösliche, kohlenstoffhaltige
Verbindung und/oder eine wasserlösliche, stickstoffhaltige
Verbindung mit Wasser vermischt werden; die Mischung
unter Erhalt eines Feststoffes getrocknet wird; und der
Feststoff in einer stickstoffhaltigen, nicht-oxidierenden
Atmosphäre kalziniert wird.
Die in der vorliegenden Erfindung genannte wasserlösliche,
aluminiumhaltige Verbindung, die als
Aluminiumausgangsverbindung eingesetzt wird, bedeutet
eine wasserlösliche Aluminiumverbindung, die letztlich
eine Aluminiumnitridverbindung bildet und von der man
annimmt, daß sie durch Umwandlung der Ausgangsverbindung,
die nicht eine reine Mischung darstellt, während des
Kalzinierungsschrittes, aber vor der Bildung der
Aluminiumnitridverbindung, eine Zwischenverbindung bildet.
Beispiele für die wasserlösliche, aluminiumhaltige
Verbindung, die verwendet werden kann, beinhalten
wasserlösliche Aluminiumverbindungen (z.B. Aluminiumnitrat
und Aluminiumsulfat) und vielkernige Aluminiumkomplexe.
Der hier bezeichnete, vielkernige Aluminiumkomplex bedeutet
eine Verbindung, die einen Komplex enthält, der zwei
oder mehr zentrale Aluminiumatome besitzt, wie z.B.
basisches Aluminiumchlorid, das durch die folgende
chemische Formel dargestellt wird:
Al n (OH) m Cl3n-m
wobei m ungleich 0 ist, und 3n größer als m ist, und
basisches Aluminiumnitrat.
Ebenso ist basisches Aluminiumlactat als vielkerniger
Aluminiumkomplex verwendbar. Dieses basische
Aluminiumlactat ist insbesondere bevorzugt, da es
gewöhnlich in Form einer wäßrigen Lösung vorliegt und
kein schwefelsaures Ion, Chloridion, salpetersaures
Ion usw. enthält, so daß es die Reduktionsreaktion zum
Zeitpunkt der Synthese des Aluminiumnitrids nicht
nachteilig beeinflußt.
Die wasserlösliche, aluminiumhaltige Verbindung kann in
Kombination mit einem wasserlöslichen, organischen
Lösungsmittel, wie Alkoholen, eingesetzt werden.
In dem Fall, daß ein Aluminiumalkoxid als
Aluminiumausgangsverbindung verwendet wird, wird, da das
Aluminiumalkoxid in Wasser nicht löslich ist, ein
Tetraalkylammoniumhydroxid, Triethanolamin oder
Diethanolamin zu dem Aluminiumalkoxid hinzugegeben, um
es damit in Wasser löslich zu machen. Als Alternative
dazu wird das Aluminiumalkoxid in einem wasserlöslichen,
organischen Lösungsmittel, wie Alkoholen, gelöst, wobei
sich ein Hydrolysat bildet, das im folgenden für das
Mischen geschaffen ist.
Beispiele für das Aluminiumalkoxid, das verwendet werden
kann, beinhalten solche mit nicht mehr als zehn
Kohlenstoffatomen, wie Aluminiummethoxid, Aluminiumethoxid,
Aluminiumpropoxid und Aluminiumisopropoxid. Aber die
vorliegende Erfindung ist nicht speziell auf diese
Beispielverbindungen beschränkt.
Das Tetraalkylammoniumhydroxid ist nicht speziell
eingeschränkt, aber die mit nicht mehr als zehn
Kohlenstoffatom werden bevorzugt. Spezielle Beispiele
beinhalten Tetramethylammoniumhydroxid,
Tetraethylammoniumhydroxid und Tetrapropylammoniumhydroxid.
Die wasserlösliche, aluminiumhaltige Verbindung oder
das Aluminiumalkoxid, das in Wasser löslich gemacht wurde,
werden mit einer wasserlöslichen, kohlenstoffhaltigen
Verbindung und/oder einer wasserlöslichen,
stickstoffhaltigen Verbindung in Form einer wäßrigen
Lösung vermischt. In diesem Fall können die entsprechenden
Ausgangsmaterialien einzeln in Wasser gelöst werden,
wobei sich dann das Vermischen dieser wäßrigen Lösungen
unter Erhalt einer gemischten, wäßrigen Lösung anschließt.
Als Alternative dazu kann zunächst eine Mischung der
Ausgangsmaterialien hergestellt und anschließend in
Wasser gelöst werden, wobei man eine gemischte, wäßrige
Lösung erhält. In dieser gemischten, wäßrigen Lösung
sind die entsprechenden Verbindungen gleichmäßig in Form
von Molekülen vermischt.
Das Aluminiumalkoxid kann in einer Weise, ähnlich zu der
im Fall der oben beschriebenen wasserlöslichen,
aluminiumhaltigen Verbindung, verwendet werden. In diesem
Fall wird das Aluminiumalkoxid zunächst in einem niederen
Alkohol gelöst oder heißgeschmolzen und dann mit einer
wasserlöslichen, kohlenstoffhaltigen Verbindung und/oder
einer wasserlöslichen, stickstoffhaltigen Verbindung,
die in Wasser gelöst sind, vermischt. Obwohl das erhaltene
Aluminiumalkoxid häufig als Aluminiumhydroxid gefällt
wird, wenn es als solches getrocknet wird, wird das
System eine im wesentlichen gleichförmige Mischung.
Beispiele für die wasserlösliche, kohlenstoffhaltige
Verbindung, die eingesetzt werden kann, beinhalten
Saccharide, wie Glucose und Lactose, Zellulosederivate,
wie Methylzellulose, Polyethylenoxid, Polyvinylalkohol
und Lignin. Beispiele der wasserlöslichen,
stickstoffhaltigen Verbindung, die eingesetzt werden
kann, schließen nicht nur Harnstoff, sondern auch
Ammoniumchlorid, Melamin, Glycin, Carbonylhydrazid
und Ethylendiamin ein. Wenn die wasserlösliche,
stickstoffhaltige Verbindung mit einem Kohlenstoffatom
oder -atomen in dem Molekül, wie Harnstoff, eingesetzt
wird, so kann sie auch als die wasserlösliche,
kohlenstoffhaltige Verbindung fungieren, und somit kann
solch eine Verbindung allein eingesetzt werden. Wenn die
wasserlösliche, stickstoffhaltige Verbindung kein
Kohlenstoffatom in dem Molekül enthält, so muß sie in
Kombination mit der wasserlöslichen, kohlenstoffhaltigen
Verbindung verwendet werden. Die oben beschriebene,
gemischte, wäßrige Lösung wird dann eingedampft oder
getrocknet, um ein gemischtes, feines Pulver zu erhalten,
in dem die entsprechenden Komponenten gleichmäßig in
molekularer Form verteilt sind. Eine geeignete Temperatur
für das Eindampfen oder Trocknen liegt im Bereich von
100 bis 200°C.
Das so erhaltene, gemischte, feine Pulver wird in einer
stickstoffhaltigen, nicht-oxidierenden Atmosphäre
kalziniert, um ein Aluminiumnitridpulver zu erhalten. Die
stickstoffhaltige, nicht-oxidierende Atmosphäre schließt
solche Gase, wie Stickstoff, Ammoniak usw. ein. Wenn
Stickstoff und/oder Ammoniak verwendet wird, ist es
nicht immer erforderlich, eine andere, nicht-oxidierende
Atmosphäre in Kombination dazu zu verwenden.
Eine geeignete Temperatur für die Kalzinierung liegt im
Bereich von 1200 bis 1800°C. Nach der Bildung des
Aluminiumnitrids kann der Restkohlenstoff in dem
Aluminiumnitridprodukt durch Hitzebehandlung in einer
oxidierenden Atmosphäre bei 550 bis 750°C entfernt werden.
Das Verhältnis der eingesetzten Ausgangsmaterialien ist
nicht speziell beschränkt, aber wenn man die Ausbeute
des Aluminiumnitrids betrachtet, so werden die
Ausgangsmaterialien vorzugsweise in einem Verhältnis von
Kohlenstoff zu Aluminium von 0,4 : 1 oder mehr eingesetzt.
Zum Zeitpunkt der Herstellung der Aluminiumnitridpulver
(während oder nach dem Mischen der Ausgangsmaterialien,
aber vor dem Kalzinieren) wird zumindest ein Additiv
von Calciumsalzen, Yttriumsalzen und Lanthanidsalzen
hinzugefügt, und anschließend die Kalzinierung durchgeführt.
In diesem Fall kann, obwohl das Additiv vorzugsweise mit
den Ausgangsmaterialien in Form einer wäßrigen Lösung
vermengt wird, das Additiv in jedem beliebigen Stadium
vor dem Kalzinieren hinzugegeben werden.
Wenn das Additiv hinzugegeben wird, so nimmt man an, daß
es zum Zeitpunkt der Herstellung der Aluminiumnitridpulver
katalytisch wirkt, wobei ein beschleunigender Einfluß
auf die Nitrierung erfolgt. In diesem Fall ist, wenn ein
Additiv, das auch als Sinterhilfsmittel fungiert, eingesetzt
wird, die Verwendung eines solchen Typs von Additiv, da er einen
beschleunigten Einfluß auf die Nitrierung und gleichzeitig
einen das Sintern unterstützenden Einfluß ausübt,
vorteilhafter.
Im allgemeinen ist, da das Sinterhilfsmittel wahrscheinlich
die Wärmeleitfähigkeit des schließlich erhaltenen
Aluminiumnitrids herabsetzt, dessen Einsatzmenge
eingeschränkt. Deshalb kann, wenn ein Additiv, das auch
als Sinterhilfsmittel fungiert, verwendet wird, die Menge
des hinzugegebenen Sinterhilfsmittels herabgesetzt werden,
wobei die Abnahme der Wärmeleitfähigkeit des
Aluminiumnitrids minimiert werden kann, und damit ist
die Verwendung eines solchen Typs an Additiv vorteilhaft.
Des weiteren wirkt das oben beschriebene Additiv katalytisch
zum Zeitpunkt der Decarbonisierung nach dem Kalzinieren bei
der Herstellung der Aluminiumnitridpulver, wobei damit
die Wirksamkeit der Decarbonisierung (z.B. die Herabsetzung
des Restkohlenstoffgehaltes) ansteigt, oder die
Decarbonisierungstemperatur sinkt, und damit ist die
Verwendung des Additives vorteilhaft. Das Herabsetzen
der Decarbonisierungstemperatur schützt das
Aluminiumnitrid vor einer Oxidation zum Zeitpunkt der
Decarbonisierung, wobei die Reinheit des erhaltenen
Aluminiumnitrids ansteigt, und wobei eine Verbesserung
der Wärmeleitfähigkeit des Aluminiumnitrids erreicht
wird. Das Herabsetzen der Temperatur beträgt hierbei
ungefähr 50 bis 100°C.
Beispiele für das einsetzbare Calciumsalz schließen
Calciumchlorid, Calciumnitrat, Calciumacetat,
Calciumcarbonat und Calciumlactat ein; Beispiele für
das einsetzbare Yttriumsalz beinhalten Yttriumchlorid,
Yttriumnitrat, Yttriumlactat und Yttriumacetat; und
Beispiele für das verwendbare Lanthanidsalz beinhalten
Lanthanchlorid und Lanthannitrat.
Vorzugsweise ist das Additiv in Wasser löslich, da es
mit den Ausgangsmaterialpulvern in Form einer wäßrigen
Lösung gleichmäßig vermengt werden kann, und dabei eine
beschleunigende Wirkung für die nachfolgende Nitrierung
oder für andere Schritte bewirkt. Fast alle Verbindungen,
die speziell als Beispiele oben aufgeführt wurden, sind
in Wasser löslich und üben eine Funktion als
Sinterhilfsmittel aus.
Eine geeignete Menge des einsetzbaren Additives liegt
bei 0,3 bis 7,0 Gew.%. Jedoch variiert eine bevorzugte
Menge in Abhängigkeit von der Art des eingesetzten
Additives. Zum Beispiel wird im Fall des Calciumsalzes
eine Menge von 0,3 bis 4,0 Gew.% (berechnet als CaO),
in bezug auf das Gewicht des hergestellten
Aluminiumnitridpulvers, vorzugsweise verwendet; und im
Fall des Yttrium- oder Lanthanidsalzes wird vorzugsweise
eine Menge von 1,0 bis 7,0 Gew.% (berechnet als Oxid),
in bezug auf das Gewicht des hergestellten
Aluminiumnitridpulvers, eingesetzt. Des weiteren liegt
wenn zwei oder mehr Additive in Kombination verwendet
werden, die bevorzugte Menge davon bei 0,5 bis 7,0 Gew.%
(berechnet als Gesamtheit der Oxide), in bezug auf das
Gewicht des hergestellten Aluminiumnitridpulvers. Aber
die oben genannte Menge an Additiv ist eine Menge des
Additives, die zusammen mit den Ausgangsmaterialien
vermengt wird, und bedeutet nicht eine Menge an
Restadditiv oder Oxid davon nach dem Sintern. Das
bedeutet, da das Additiv oder Oxid davon zum Zeitpunkt
des Sinterns verdampft wird, daß die Menge des
Additives, die tatsächlich zusammen mit dem
Aluminiumnitrid übrig bleibt, kleiner als die oben
genannte Menge ist.
Wenn die Menge des Additives den oben genannten Bereich
überschreitet, so wird die Wärmeleitfähigkeit des
erhaltenen Aluminiumnitrids herabgesenkt, wohingegen,
wenn die Menge niedriger als in dem angegebenen Bereich
liegt, die katalytische Wirkung oder die Wirkung als
Sinterhilfsmittel nur schwer erhalten werden kann. Im
übrigen kann, da die Menge des Restadditives oder
Oxides davon mit den Sinterbedingungen variiert, die Menge nicht
eindeutig definiert werden. Jedoch ist, wenn die Menge
des Additives innerhalb des oben beschriebenen Bereiches
liegt, im Fall des Calciumsalzes die Restmenge nicht
höher als ungefähr 1 Gew.% (als CaO), und im Fall des
Yttrium- oder Lanthanidsalzes ist sie nicht höher als
ungefähr 5 Gew.% (als Oxid davon). Wenn die Menge des
Restadditives innerhalb des oben aufgeführten Bereiches
liegt, wird die Wärmeleitfähigkeit des Aluminiumnitrids
nicht wesentlich herabgesetzt.
Das so hergestellte Aluminiumnitridpulver kann in
verschiedene Materialien, wie IS-keramische Substrate,
geformt werden. Zum Beispiel wird, wenn ein keramisches
Aluminiumnitridmaterial durch Sintern geformt wird, ein
Sinterhilfsmittel üblicherweise hinzugegeben, um die
Sintereigenschaften zu verbessern. Beispiele für das
Sinterhilfsmittel, das eingesetzt werden kann, beinhalten
seltene Erdmetalloxide, wie Yttriumoxid, und
Erdalkalimetalloxide, wie Calciumoxid. Wenn Yttriumchlorid
oder Calciumnitrat während der Herstellung der gemischten,
wäßrigen Lösung aus den entsprechenden Ausgangsmaterialien
auch beigemengt werden, so kann ein Aluminiumnitridpulver
erhalten werden, in dem das Sinterhilfsmittel gleichmäßig
verteilt ist.
Im Einklang mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung
können, da feine Pulver, wobei die wasserlösliche,
aluminiumhaltige Verbindung oder Aluminiumalkoxid und
die wasserlösliche, kohlenstoffhaltige Verbindung und/oder
die wasserlösliche, stickstoffhaltige Verbindung
gleichmäßig auf der Basis von Molekülen vermengt werden,
in einer stickstoffhaltigen, nicht-oxidierenden Atmosphäre
gebrannt werden, feine und gleichmäßige Aluminiumnitridpulver
schnell und kostengünstig erhalten werden. Des weiteren
sind, da die erhaltenen Pulver ein feines Pulver darstellen,
die Sintereigenschaften davon gut.
Darüber hinaus wird, in dem Fall, daß das gemischte Pulver
die stickstoffhaltige Verbindung enthält, eine reduzierbare,
nitrierende Atmosphäre lokal geschaffen, und die
Nitrierungsreaktion wird vom Inneren der Mischung aus
beschleunigt, wobei das Aluminiumnitrid schneller gebildet
wird.
Im übrigen sei bemerkt, daß das basische Aluminiumchlorid
eine spezielle Funktion in der Weise ausübt, daß es
wahrscheinlich Verunreinigungen, die in den Ausgangsmaterialien
vorliegen, entfernt. Das bedeutet, daß im
Kalzinierungsschritt durch die Wirkung von Chlor, das in
dem basischen Aluminiumchlorid vorhanden ist, Verunreinigungen
in den Ausgangsmaterialien, wie Fe, Si oder Na, chloriert
und dann als Chloride davon in einer gasförmigen Phase
entfernt werden. Dementsprechend kann, selbst wenn
Ausgangsmaterialien von geringer Reinheit verwendet werden,
hochreines Aluminiumnitrid erhalten werden. Darüber hinaus
ist das basische Aluminiumchlorid selbst bei relativ hohen
Temperaturen stabil und kann damit leicht die Chlorierung
der Verunreinigungen bewirken.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele
detaillierter beschrieben, aber die Erfindung soll nicht
dahingehend aufgefaßt werden, daß sie auf diese beschränkt
ist.
Es wurde eine gemischte, wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil
Aluminiumnitrat-nonahydrat, 0,17 Gew.-Teilen
Methylzellulose (SM-Typ, Produkt von Shin-Etsu Chemical
Industry Co., Ltd.) und 0,29 Gew.-Teilen Glycin hergestellt.
Die wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C
getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in einer
Stickstoffatmosphäre bei 1650°C 10 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 3 µm erhielt.
Es wurde eine gemischte, wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil
Aluminiumnitrat-nonahydrat, 0,13 Gew.-Teilen
Methylzellulose (SM-Typ, Produkt von Shin-Etsu Chemical
Industry Co., Ltd.) und 0,87 Gew.-Teilen Glycin hergestellt.
Die wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C
getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in einer
Ammoniakatmosphäre bei 1650°C 5 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 2 µm erhielt.
Es wurde eine gemischte, wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil
Aluminiumsulfat-nonahydrat, 0,60 Gew.-Teilen
Methylzellulose (SM-Typ, Produkt von Shin-Etsu Chemical
Industry Co., Ltd.) und 0,44 Gew.-Teilen Glycin hergestellt.
Die wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet.
Das erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1600°C 10 Stunden lang getrocknet, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 2 µm erhielt.
Es wurde eine gemischte, wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil
Aluminiumnitrat-nonahydrat, 0,12 Gew.-Teilen
Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad von 90% und
0,18 Gew.-Teilen Carbonylhydrazid hergestellt. Die wäßrige
Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet. Das
erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre bei
1650°C 3 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 2 µm erhielt.
Es wurde eine gemischte, wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil
Aluminiumnitrat-nonahydrat, 0,2 Gew.-Teilen
Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad von 90%, und
0,53 Gew.-Teilen Ethylendiamin hergestellt. Die wäßrige
Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet. Das
erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1650°C 5 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 1 µm erhielt.
Jedes der in den Beispielen 1 bis 5 erhaltenen
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung wurde
die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei 1650°C
3 Stunden lang gesintert, wobei man eine gesinterte
Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von 98% oder mehr
erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil an basischem
Aluminiumchlorid (hier als "BAC" bezeichnet) mit einem
Al2O3-Gehalt von 49,5% und 0,9 Gew.-Teilen an Glucose
hergestellt. Die wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei
150°C getrocknet. In dem erhaltenen Produkt wurde als
eine Verunreinigung Fe in einer Menge von 1609 ppm, die,
bezogen auf das Gewicht von Aluminiumnitrid, berechnet
wurde, gefunden. Das Produkt wurde in einer
Stickstoffatmosphäre bei 1600°C 3 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von
98,5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,3 µm erhielt. In dem
so erhaltenen Aluminiumnitridpulver wurde ein Fe-Gehalt
in einer Menge von 94 ppm, der in bezug auf das Gewicht
von Aluminiumnitrid berechnet wurde, gefunden.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des im
Beispiel 6 verwendeten BAC, mit 0,6 Gew.-Teilen Glucose
und 0,4 Gew.-Teilen Harnstoff hergestellt. Diese
wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet.
Das erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1580°C 3 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,5% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von ungefähr 0,4 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung aus 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 6 verwendeten BAC und 2,3 Gew.-Teilen Harnstoff
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und
bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in
einer Stickstoffatmosphäre bei 1650°C 3 Stunden lang
kalziniert, wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit
einer Reinheit von 98,5% oder mehr und einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von ungefähr 0,8 µm
erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 6 verwendeten BAC und 0,8 Gew.-Teilen
Methylzellulose hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde
eingedampft und bei 150°C getrocknet. Das erhaltene
Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre bei 1650°C
5 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,0% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 0,8 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit basischem Aluminiumnitrat,
das durch die Formel
[Al₁₃O₄(OH)₂₅(H₂O)₁₁](NO₃)₃
ausgedrückt
wird, und Glucose mit einem C/Al₂O₃-Verhältnis von 80 Gew.-%
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und
bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in einer
Stickstoffatmosphäre bei 1600°C 3 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98,5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,4 µm erhielt.
Jedes der in den Beispielen 6 bis 10 erhaltenen
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung wurde
die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei 1800°C
3 Stunden lang gesintert, wobei man eine gesinterte
Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von 98% oder
mehr erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil basischem
Aluminiumchlorid, das einen Al2O3-Gehalt von 59,5% aufwies,
und mit 1,5 Gew.-Teilen Harnstoff hergestellt. Diese
wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet.
Das erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1650°C 3 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,5% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 1,0 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 11 verwendeten basischen Aluminiumchlorids und
mit 0,4 Gew.-Teilen Glucose hergestellt. Diese wäßrige
Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet. Das
erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre bei
1620°C 3 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,5% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 0,6 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 11 verwendeten basischen Aluminiumchlorids, mit
0,5 Gew.-Teilen Glucose und 0,3 Gew.-Teilen Harnstoff
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft
und bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in
einer Stickstoffatmosphäre bei 1600°C 3 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98,5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,4 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 11 verwendeten basischen Aluminiumchlorids, mit
0,7 Gew.-Teilen Methylzellulose (SM-Typ, Produkt von
Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd.) und mit 0,3 Gew.-Teilen
Harnstoff hergestellt. Die wäßrige Lösung wurde eingedampft
und bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde
in einer Stickstoffatmosphäre bei 1620°C 3 Stunden lang
kalziniert, wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer
Reinheit von 98,5% und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,6 µm erhielt.
Jedes der in den Beispielen 11 bis 14 hergestellten
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung wurde
die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei 1800°C
3 Stunden lang gesintert, wobei man eine gesinterte
Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von 98% oder
mehr erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil an basischem
Aluminiumlactat mit einem Al2O3-Gehalt von 37% und einem
Milchsäuregehalt von 56% und mit 2 Gew.-Teilen Harnstoff
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und
bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in
einer Stickstoffatmosphäre bei 1650°C 5 Stunden kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98.5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,4 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 15 verwendeten basischen Aluminiumlactats und
mit 0,5 Gew.-Teilen Glucose hergestellt. Diese wäßrige
Lösung wurde eingedampft und bei 150°C getrocknet.
Das erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1650°C 5 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,5% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
ungefähr 0,2 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 15 verwendeten, basischen Aluminiumlactats, mit
0,4 Gew.-Teilen D-Glucose und 0,3 Gew.-Teilen Harnstoff
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und
bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in
einer Stickstoffatmosphäre bei 1630°C 5 Stunden lang
kalziniert, wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit
einer Reinheit von 98,5% oder mehr und einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von ungefär 0,3 µm
erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 15 verwendeten basischen Aluminiumlactats, mit
0,3 Gew.-Teilen Methylzellulose (SM-Typ, Produkt von Shin-Etsu
Chemical Co. Ltd.) und mit 0,4 Gew.-Teilen Harnstoff
hergestellt. Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und
bei 150°C getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in
einer Stickstoffatmosphäre bei 1650°C 3 Stunden lang
kalziniert, wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer
Reinheit von 98,5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,3 µm erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit 1 Gew.-Teil des in
Beispiel 15 verwendeten basischen Aluminiumlactats, mit
0,5 Gew.-Teilen Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad
von 90% und mit 0,1 Gew.-Teilen Melamin hergestellt.
Diese wäßrige Lösung wurde eingedampft und bei 150°C
getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde in einer
Stickstoffatmosphäre bei 1650°C 5 Stunden lang kalziniert,
wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit
von 98,5% oder mehr und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von ungefähr 0,4 µm erhielt.
Jedes der in den Beispielen 15 bis 19 erhaltenen
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung wurde
die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei 1800°C
3 Stunden lang gesintert, wobei man eine gesinterte
Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von 98% oder
mehr erhielt.
Als Aluminiumalkoxid wurde Aluminiumisopropoxid oder
Aluminiumethoxid verwendet, und als
Tetraalkylammoniumhydroxid wurde Tetramethylammoniumhydroxid
(im folgenden als "TMA" bezeichnet) verwendet. Es wurde
zunächst eine 15 Gew.%-ige wäßrige Lösung von TMA hergestellt
und in dieser wäßrigen Lösung wurde
Aluminiumisopropoxid oder Aluminiumethoxid in einer
Menge, die 15 Gew.% entspricht, gelöst. Zu dieser Lösung
wurde eine vorgeschriebene Menge an Harnstoff, die in
Tabelle 1 aufgeführt ist, gegeben, um eine Mischlösung
herzustellen. Die aus der Mischlösung erhaltene Mischung
wurde bei einer vorgeschriebenen Temperatur (1550°C für
die Beispiele 20 bis 22, 1600°C für das Beispiel 23 und
1580°C für die Beispiele 24 bis 26) 5 Stunden lang
kalziniert, um ein Aluminiumnitridpulver herzustellen.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Nach dem Lösen von 10 g Aluminiumisopropoxid (hergestellt
von Nakarai Chemical Co., Ltd., das im folgenden als
"AIPD" bezeichnet wird) in 10 cm3 Wasser wurde die
Lösung mit 10 g Triethanolamin und weiterhin mit 10 cm3
Wasser versetzt. In der erhaltenen Lösung wurden 3,5 g
Glucose gelöst, worauf anschließend eingedampft und bei
150°C getrocknet wurde. Das erhaltene Produkt wurde
bei 1600°C 3 Stunden lang kalziniert und anschließend
bei 700°C 30 Minuten lang erhitzt, um die Decarbonisierung
zu bewirken. Man erhielt damit ein Aluminiumnitridpulver mit
einer Reinheit von 98,5% oder mehr und einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von ungefähr 0,2 µm.
Nach dem Lösen von 10 g AIPD in 10 cm3 Isopropanol wurde
die Lösung mit 10 g Diethanolamin und des weiteren mit
8 cm3 Wasser versetzt. In der erhaltenen Lösung wurden
2,8 g Glucose gelöst, worauf man die Lösung eindampfte
und bei 150°C trocknete. Das erhaltene Produkt wurde bei
1600°C 3 Stunden lang kalziniert und anschließend bei
700°C 30 Minuten lang erhitzt, um die Decarbonisierung
zu bewirken. Man erhielt dabei ein Aluminiumnitridpulver
mit einer Reinheit von 98,5% oder mehr und einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von ungefähr
0,4 µm.
Jedes der in den Beispielen 20 bis 28 erhaltenen
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung
wurde die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei
1800°C 3 Stunden lang gesintert, wobei man eine
gesinterte Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von
98% oder mehr erhielt.
Eine Lösung (Lösung A) von 10 g Glucose (Reagens,
hergestellt von Nakarai Chemical Co., Ltd.) als die
wasserlösliche, kohlenstoffhaltige Verbindung, gelöst in
Wasser, und eine Lösung (Lösung B) von 10 g AIPD,
dispergiert in Isopropylalkohol, wurden getrennt
hergestellt.
Die Lösungen A und B wurden vermengt und gründlich
gerührt, wobei AIPD hydrolysiert wurde und Aluminiumhydrat
bildete. Danach wurde der Flüssigkeitsgehalt durch
Eindampfen entfernt, wobei man ein gemischtes, festes
Pulver erhielt, in dem Aluminiumhydrat und Glucose
gleichförmig vermengt waren. Das gemischte Pulver wurde
in einer Stickstoffatmosphäre bei 1600°C 3 Stunden lang
kalziniert, wobei man ein Aluminiumnitridpulver mit
einer Reinheit von 98,0% oder mehr und einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von ungefähr
0,5 µm erhielt.
Es wurde ein Aluminiumnitridpulver in der gleichen Weise
wie im Beispiel 29 hergestellt, mit der Ausnahme, daß
eine Lösung von 10 g Glucose und 10 g Harnstoff, gelöst
in Wasser, als Lösung A verwendet wurde. Das so hergestellte
Aluminiumnitrdpulver hatte eine Reinheit von 98,5% oder
mehr und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von ungefähr 0,5 µm.
Eine Lösung (Lösung A) von 10 g AIPD, gelöst in 100 g
Isopropylalkohol, und eine Lösung (Lösung B) von 3,7 g
Glycin (hergestellt von Nakarai Chemical Co., Ltd.),
gelöst in 50 g Wasser, wurden getrennt hergestellt.
Die Lösungen A und B wurden vermengt, und man ließ sie
unter kräftigem Rühren reagieren, wobei ein
Aminosäurealuminiumsalz gebildet wurde. Anschließend
wurde der Flüssigkeitsgehalt durch Eindampfen entfernt.
Das erhaltene Produkt wurde in einer Stickstoffatmosphäre
bei 1600°C 3 Stunden lang kalziniert, wobei man ein
Aluminiumnitridpulver mit einer Reinheit von 98,0% oder
mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von ungefähr 1 µm erhielt.
Es wurde ein Aluminiumnitridpulver in der gleichen
Weise wie in Beispiel 29 hergestellt, mit der Ausnahme,
daß eine Lösung von 10 g Aluminiummethoxid, gelöst in
Methanol, als Lösung B verwendet wurde. Das so hergestellte
Aluminiumnitridpulver hatte eine Reinheit von 98,5%
oder mehr und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von ungefähr 0,5 µm.
Jedes der in den Beispielen 29 bis 32 erhaltenen
Aluminiumnitridpulver wurde mit 5 Gew.% Y2O3 als
Sinterhilfsmittel vermengt, und nach der Formgebung
wurde die Formung in einer Stickstoffatmosphäre bei 1800°C
3 Stunden lang gesintert, wobei man eine gesinterte
Aluminiumnitridkeramik mit einer Dichte von 98% oder
mehr erhielt.
Es wurde eine wäßrige Lösung mit BAC und Glucose mit
einem C/Al-molaren Verhältnis von 3,0/1 hergestellt.
Zu dieser wäßrigen Lösung wurde jeweils eines der in
Tabelle 2 gezeigten Additive hinzugegeben, die in Wasser
gelöst worden waren. In Tabelle 2 ist die Menge des
Additives in Gew.% ausgedrückt, die als ein Oxid davon
berechnet wurde, wobei man sich auf das Gewicht des
hergestellten Aluminiumnitrids bezog. Die Herstellung
des Aluminiumnitridpulvers wurde bei 1560°C und einer
Zeitdauer von 6 Stunden durchgeführt, und die
Decarbonisierung erfolgt bei 600°C über einen Zeitraum
von 1 Stunde. Die Dichte und die thermische Leitfähigkeit,
die in Tabelle 2 dargestellt sind, beziehen sich jeweils
auf ein gesintertes Produkt, das man erhielt, indem man
das hergestellte Aluminiumnitridpulver formte und die
Formung bei 1800°C 3 Stunden lang sinterte.
Die anderen Bedingungen waren die gleichen wie in
Beispiel 6.
Aus den Ergebnissen, die in Tabelle 2 dargestellt sind,
geht klar hervor, daß, wenn der Nitrierungsgrad ansteigt,
der Restkohlenstoffgehalt herabgesetzt wird. Des weiteren
zeigt die Tatsache, daß die Dichtewerte höher als in
dem Fall, in dem kein Additiv zugemengt wird, sind, daß
durch die Wirkung des Additives ein Sintereffekt erfolgt.
Darüber hinaus sinkt die thermische Leitfähigkeit, wenn
die Menge des Additives ansteigt.
Während die Erfindung im Detail und mit Bezug auf spezifische
Ausführungsformen beschrieben wurde, wird es dem
Fachmann klar sein, daß verschiedene Änderungen und
Modifikationen dabei durchgeführt werden können, ohne
vom Gehalt und Umfang der Erfindung abzuweichen.
Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitridpulvern,
gekennzeichnet durch Mischen einer
wasserlöslichen, aluminiumhaltigen Verbindung oder
eines Aluminiumalkoxids und einer wasserlöslichen,
kohlenstoffhaltigen Verbindung und/oder einer
wasserlöslichen, stickstoffhaltigen Verbindung mit
Wasser; Trocknen der Mischung unter Erhalt eines
Feststoffes; und Kalzinieren des Feststoffes in einer
stickstoffhaltigen, nicht-oxidierenden Atmosphäre.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die wasserlösliche,
aluminiumhaltige Verbindung ein vielkerniger
Aluminiumkomplex ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der vielkernige
Aluminiumkomplex basisches Aluminiumchlorid darstellt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der vielkernige
Aluminiumkomplex basisches Aluminiumlactat ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das
Aluminiumalkoxid als Mischung mit einem
Tetraalkylammoniumhydroxid, Triethanolamin oder
Diethanolamin verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die wasserlösliche
kohlenstoffhaltige Verbindung ein Saccharid darstellt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Saccharid
Glucose ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die wasserlösliche,
kohlenstoffhaltige Verbindung eine wasserlösliche,
stickstoff- und kohlenstoffhaltige Verbindung ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die wasserlösliche
stickstoff- und kohlenstoffhaltige Verbindung
Harnstoff ist.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kalzinierung
bei einer Temperatur im Bereich von 1200 bis 1800°C
durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die
stickstoffhaltige, nicht-oxidierende Atmosphäre eine
Atmosphäre von Stickstoff und/oder Ammoniak ist.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest ein
Additiv von Calciumsalzen, Yttriumsalzen und
Lanthanidsalzen in einem beliebigen Schritt vor dem
Kalzinieren zugegeben wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß das Additiv
in einer Menge von 0,3 bis 7,0 Gew.%, berechnet als
ein Oxid davon, mit Bezug auf das Gewicht des
hergestellten Aluminiumnitrids zugegeben wird.
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