DE3819727C2 - Verfahren zur Herstellung eines Elementes zum Adsorbieren eines Gases, nach diesem Verfahren hergestelltes Element und Verwendung dieses Elementes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Elementes zum Adsorbieren eines Gases, nach diesem Verfahren hergestelltes Element und Verwendung dieses ElementesInfo
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Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines
Elementes zum Adsorbieren eines Gases, wie in Anspruch 1 angegeben,
das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Element, und
Verwendung dieses Elementes zur Adsorption eines oder mehrerer
aktiver Gase.
Mit dem erfindungsgemäß hergestellten Element lassen sich Gase bis zu
einer äußerst geringen Konzentration adsorbieren.
Das erfindungsgemäß hergestellte Element kann insbesondere dazu
benutzt werden, um ein aktives Gas aus einem nicht reagierenden Gas zu
adsorbieren und es aus diesem zu entfernen, um die Konzentration des
aktiven Gases in dem nicht reagierenden Gas bis auf einen äußerst
niedrigen Wert zu reduzieren. Beispielsweise kann das Element
verwendet werden, um Luft mit äußerst niedrigem Taupunkt zu erhalten.
Das Element kann als Block ausgebildet sein, der viele kleine Kanäle
aufweist, die sich zwischen gegenüberliegenden Flächen durch den Block
erstrecken. Das Element enthält ein festes Adsorbens, das Wasserdampf
und andere aktive Gase reversibel zu adsorbieren vermag. Prozeßgas (d. h.
nicht reagierendes Gas, das aktives Gas enthält) und Desorptionsgas
(d. h. Gas, das adsorbiertes aktives Gas desorbiert) können alternativ
durch die kleinen Kanäle geführt werden.
In der japanischen Patentanmeldung Nr. 86969/1985 (diese
korrespondiert zu der US-Patentanmeldung Nr. 852,291) wird ein
Verfahren zur Herstellung eines Feuchtigkeitsaustauschelementes oder
eines Austauschelementes für die
gesamte Wärmeenergie vorgeschlagen. Dieses Element
besteht hauptsächlich aus Silikat-Aerogel mit einer
Matrix aus anorganischen Faserpapieren. Gemäß dieser Pa
tentanmeldung werden Papiere niedriger Dichte aus anor
ganischer Faser, beispielsweise Keramikfaser, in der
Form eines Feuchtigkeitsaustauschelementes oder eines
Austauschelementes für die gesamte Wärmeenergie mit
vielen kleinen Kanälen laminiert, mit Wasserglaslösung
vor oder nach dem Laminieren imprägniert, und das Laminat
wird in wässeriger Lösung eines oder mehrerer Aluminium-,
Magnesium- oder Calciumsalze getränkt, um Silikathydrogel
zu erzeugen, und mit Wasser gewaschen und getrocknet,
um dieses Element zu erhalten.
Die ungeprüfte, offengelegte japanische Patentanmeldung,
Nr. 19548/1979 beschreibt einen regenerierbaren Rotor zum
Entfeuchten, der aus Asbestpapieren hergestellt ist, die
Molekularsieb, nämlich synthetisierten (synthetischen)
Zeolith, enthalten, und der in eine Form mit vielen klei
nen Kanälen gebracht ist. Weiterhin wird dort ein regene
rierbarer Rotor zum Entfeuchten beschrieben, der aus me
tallischen Flachmaterialstücken, Papieren oder non-woven
textilen Flachmaterialstücken hergestellt ist, die in
eine Form mit vielen kleinen Kanälen gebracht sind, und
auf deren Oberflächen synthetischer Zeolith als Trock
nungsmittel aufgetragen ist. Ein Verfahren zum sicheren
Haften und Verbinden des synthetischen Zeoliths als
Trocknungsmittel an bzw. mit den Oberflächen dieser
Flachmaterialstücke mit Hilfe von Silikagel ist in den
offengelegten, ungeprüften japanischen Patentanmeldungen
Nr. 62598/1985 und Nr. 246000/1985 beschrieben.
Das oben erwähnte Silikagel, das als Haftmittel und Ver
bindungsmittel verwendet wird, weist eine geringe
Trocknungs- bzw. Entfeuchtungsfähigkeit auf. Daher ist
die Entfeuchtungsfähigkeit pro Gewichtseinheit des
Entfeuchtungselementes um so geringer, je größer das
Volumen eines solchen Silikagels und anderer anorga
nischer Bindemittel ist. Wird das Volumen des Binde
mittels verringert, so verringert sich die mechanische
Festigkeit des Entfeuchtungselementes, das durch das
Bindemittel verstärkt ist, und das Element kann nicht
verwendet werden. Darüber hinaus besteht ein Nachteil
bei der Verwendung von synthetischem Zeolith darin, daß
der an der Matrix des Elementes haftende und mit ihr
verbundene Zeolith während des Gebrauchs in Pulverform
herunterfallen kann.
Jedoch weist synthetischer Zeolith, wenn der Durchmesser
seiner Mikroporen genau ausgewählt ist, eine ausge
zeichnete Fähigkeit auf, Wasserdampf und andere aktive
Gase zu adsorbieren, um Luft oder andere, nicht reagie
rende Gase mit äußerst niedrigem Taupunkt zu erhalten.
Synthetischer Zeolith ist teuer, und die Herstellung von
Papier durch Zumischen von Zeolith führt sowohl zu einer
geringen Ausbeute, die 50% oder weniger betragen kann,
da der Zeolith eine geringe Haftung hat. Daher ist die
Herstellung von Papier, dem synthetischer Zeolith beige
mischt wird, unerwünscht. Darüber hinaus besteht ein
Nachteil bei der Verwendung von synthetischem Zeolith
darin, daß die adsorbierte Feuchtigkeit (Wasser) nicht
vollständig entfernt werden kann und daß das Element nur
bei hohen Temperaturen regeneriert werden kann. Es kann
nur wenig Feuchtigkeit (Wasser) entfernt werden, und das
Element kann kaum bei Temperaturen, die 140°C nicht
übersteigen, regeneriert werden.
Aus der US-PS 3 795 631 ist ein Verfahren zur Herstellung von mit
Glasfasern verstärkten Zeolithgranulaten bekannt, die als Adsorbentien
eingesetzt werden. Kristalliner, pulverförmiger Zeolith wird mit
Kieselsäuresol als Binder und Glasfasern zu einer plastischen Mischung
vermischt. Die Mischung wird granuliert, die Granulate werden
getrocknet und gehärtet. Danach können die Granulate mit
Natriumaluminat behandelt werden, um die Kieselsäure in Zeolith
umzuwandeln.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insbesondere folgendermaßen
durchführen:
Ein Element zum Adsorbieren eines Gases von äußerst geringer Konzentration mit ausreichender mechanischer Festigkeit wird herge stellt, indem man synthetisches Zeolithpulver, das in einer wässerigen Lösung von Wasserglas dispergiert ist, anstelle von reinem Wasserglas verwendet. Anorganisches Faserpapier wird mit der Dispersion von synthetischem Zeolith in der wässerigen Lösung von Wasserglas mit Hilfe des in der oben erwähnten japanischen Patentanmeldung, Nr. 86969/1985 angegebenen Verfahrens imprägniert. Ein Block wird mit der Papiermatrix als Kern und mit synthe tischem Zeolithpulver und Metallsilikat-Aerogel als zwei Arten von Adsorbenzien gebildet, wobei das Metallsilikat- Aerogel ebenso als Bindemittel dient. Das heißt, Papiere mit geringer Dichte werden laminiert, um eine Matrix in der Form eines Gas adsorbierenden Elementes mit vielen kleinen, sich zwischen gegenüberliegenden Flächen durch sie hindurch erstreckenden Kanälen zu bilden. Die Matrix wird mit in wässeriger Wasserglaslösung dispergiertem, synthetischem Zeolithpulver imprägniert und getrocknet. Dann wird sie in wässeriger Lösung von Aluminium-, Magne sium-, Calcium- oder anderen geeigneten Metallsalzen ge tränkt. Durch die Reaktion des Wasserglases mit den Me tallsalzen wird ein starkes Hydrogel erzeugt, in dem Me tallsilikat und synthetisierter Zeolith gleichmäßig dis pergiert sind. Die Matrix wird mit Wasser gewaschen und getrocknet, um den synthetischen Zeolith und das Metall silikat-Aerogel zu verbinden; diese Kombination weist mit dem Kern der Matrix eine sehr starke Gasadsorptionsfähig keit auf.
Ein Element zum Adsorbieren eines Gases von äußerst geringer Konzentration mit ausreichender mechanischer Festigkeit wird herge stellt, indem man synthetisches Zeolithpulver, das in einer wässerigen Lösung von Wasserglas dispergiert ist, anstelle von reinem Wasserglas verwendet. Anorganisches Faserpapier wird mit der Dispersion von synthetischem Zeolith in der wässerigen Lösung von Wasserglas mit Hilfe des in der oben erwähnten japanischen Patentanmeldung, Nr. 86969/1985 angegebenen Verfahrens imprägniert. Ein Block wird mit der Papiermatrix als Kern und mit synthe tischem Zeolithpulver und Metallsilikat-Aerogel als zwei Arten von Adsorbenzien gebildet, wobei das Metallsilikat- Aerogel ebenso als Bindemittel dient. Das heißt, Papiere mit geringer Dichte werden laminiert, um eine Matrix in der Form eines Gas adsorbierenden Elementes mit vielen kleinen, sich zwischen gegenüberliegenden Flächen durch sie hindurch erstreckenden Kanälen zu bilden. Die Matrix wird mit in wässeriger Wasserglaslösung dispergiertem, synthetischem Zeolithpulver imprägniert und getrocknet. Dann wird sie in wässeriger Lösung von Aluminium-, Magne sium-, Calcium- oder anderen geeigneten Metallsalzen ge tränkt. Durch die Reaktion des Wasserglases mit den Me tallsalzen wird ein starkes Hydrogel erzeugt, in dem Me tallsilikat und synthetisierter Zeolith gleichmäßig dis pergiert sind. Die Matrix wird mit Wasser gewaschen und getrocknet, um den synthetischen Zeolith und das Metall silikat-Aerogel zu verbinden; diese Kombination weist mit dem Kern der Matrix eine sehr starke Gasadsorptionsfähig keit auf.
Die Erfindung gibt demnach ein Verfahren zur Herstellung eines
Elementes an, in welchem Gas mit einer äußerst geringen Konzentration
adsorbiert werden kann. In dem Element sind synthetisierter Zeolith und
Metallsilikat-Aerogel mit Gasadsorptionsfähigkeit stabil in einem
einzigen Körper einer Matrix untergebracht.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
Zur Herstellung der Matrix kann jedes Flachmaterialstück
bzw. Papier verwendet werden, das gegenüber dem Prozeßgas
und den aktiven Gasen, die adsorbiert und aus dem Prozeß
gas entfernt werden sollen, beständig ist und das in
Wabenstruktur gebildet werden kann. Wenn jedoch das Ele
ment beim Regenerierprozeß erhitzt wird, beispielsweise
wenn das Gas adsorbierende, erfindungsgemäße Element zur
Entfeuchtung (beispielsweise von Luft) verwendet wird,
und durch erhitzte Regenerierluft desorbiert und regeneriert
wird, sollte das Papier ein Papier aus anorgani
schen Fasern sein, das nicht brennt, beispielsweise Pa
pier, das hauptsächlich aus Keramikfaser, Steinfaser,
Schlackenfaser, Glasfaser, Karbonfaser oder Mischungen
aus solchen Fasern besteht. Auch Asbestfaser ist eine
anorganische Faser, die nicht brennt, aber sie sollte aus
gesundheitlichen Gründen nicht verwendet werden. Wenn die
Regenerierung bei niedriger Temperatur durchgeführt wird
oder wenn für die Regenerierung kein Erwärmen notwendig
ist, wie bei dem Druckwechsel-Regenerationsverfahren,
kann ein organisches Faserpapier verwendet werden.
Es muß an dieser Stelle bemerkt werden, daß synthetischer
Zeolith nur im pH-Bereich zwischen 5 und 12 stabil ist
und daß er beim Kontakt mit Säurelösung oder stark al
kalischer Lösung außerhalb dieses pH-Bereiches zersetzt
wird und seine Gasadsorptionsfähigkeit abnimmt. Daher
kann stark alkalisches Wasserglas nicht als Adhäsiv beim
Laminieren der Papiere verwendet werden, um die Matrix
zu bilden, aber neutrale Adhäsive, wie Polyvinylacetat-
Emulsion kann alleine oder in einer Mischung mit anorga
nischen Adhäsiven verwendet werden.
Beim Dispergieren des synthetischen Zeolithpulvers in
wässeriger Wasserglaslösung sollte der pH-Wert der
wässerigen Wasserglaslösung besonders beobachtet werden.
Fig. 3 zeigt ein Diagramm, in dem der pH-Wert wässeriger
Wasserglaslösungen mit unterschiedlichen Gewichtsver
hältnissen von SiO2/Na2O über den Gewichtsprozenten
des Na2O dargestellt ist. Wasserglas (Nr. 1, in Fig. 3
nicht dargestellt) mit SiO2/Na2O = 2,1 kann nicht
verwendet werden, da der pH-Wert über 12,2 hinausgeht,
wenn die Na2O-Konzentration mehr als 1 Gew.-% beträgt,
d. h. wenn die Konzentration des Wasserglases mehr als
3 Gew.-% beträgt. Es ist auch besser, kein Wasserglas
(Nr. 2, in Fig. 3 nicht dargestellt) zu verwenden, bei
dem das Verhältnis SiO2/Na2O 2,5 ist. Wenn die
Na2O-Konzentration in der wässerigen Wasserglaslösung
(Nr. 2) 1 Gew.-% ist, d. h. wenn die Konzentration des
Wasserglases 3,5 Gew.-% beträgt, ist ihr pH-Wert zwar
kleiner als 12. Beim Trocknungsvorgang vor der Reaktion
mit dem Metallsalz erreicht das Wasserglas, das noch
nicht reagiert hat, jedoch eine hohe Konzentration und
kann gleichzeitig auch eine hohe Temperatur erreichen,
und der pH-Wert kann über 12 hinausgehen. Wasserglas
(Nr. 3, in Fig. 3 nicht dargestellt), bei dem das Ver
hältnis SiO2/Na2O 3,1 ist, kann unbesorgt verwendet
werden, da der pH-Wert nicht über 12 hinausgehen kann,
selbst wenn die Konzentration des Na2O 10 Gew.-% aus
macht, d. h. wenn die Konzentration des Wasserglases 41 Gew.-%
beträgt.
Im folgenden werden die Metallsalze betrachtet, die mit
Wasserglas reagieren, um Silikatgel zu erzeugen. Prinzi
piell kann jedes lösliche Metallsalz verwendet werden,
das zu einem angemessenen Preis erhalten werden kann und
das bei der Reaktion mit Wasserglas Gas adsorbierendes
Silikatgel erzeugen kann, das in Wasser unlöslich ist.
Jedoch sollte der pH-Wert der wässerigen Lösung, beson
ders der pH-Wert nach der Herstellung des Silikatgels
durch die Reaktion mit Wasserglas im Bereich von 5 bis
12 liegen. Die folgende Tabelle gibt bei einer relativen
Feuchtigkeit von 75% das Gewicht des adsorbierten
Wasserdampfes pro Gewichtseinheit des Elements (d. h. des
Gas adsorbierenden Elementes) in Prozent an, das durch
Reaktion von Wasserglaslösung ohne synthetischen Zeolith
mit wässerigen Lösungen verschiedener Metallsalze zur
Herstellung des Silikatgels erhalten wurde, wobei die
Bedingungen die gleichen wie beim Beispiel 2 (unten be
schrieben) sind. Die Tabelle zeigt ebenso den pH-Wert
der wässerigen Lösung bei einer Temperatur von 21°C nach
der Reaktion.
Unter Bezugnahme auf Tabelle 1 wurden acht unterschied
liche Metallsalze verwendet. Die pH-Werte der wässerigen
Lösungen nach der Reaktion waren kleiner als 5, wenn die
Aluminiumsalze und Magnesiumchlorid verwendet wurden.
Daher wird in den unten angegebenen Beispielen Magnesi
umsulfat verwendet.
Die Erfindung und Weiterbildungen der Erfindung werden
im folgenden anhand mehrerer dargestellter Ausführungs
beispiele noch näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 und 2 perspektivische Ansichten von erfindungsge
mäß hergestellten Elementen;
Fig. 3 ein Diagramm, das die pH-Werte von wässerigen
Wasserglaslösungen zeigt;
Fig. 4 eine Perspektivansicht eines weiteren erfindungs
gemäß hergestellten Elementes;
Fig. 5 eine teilweise weggebrochene Perspektivansicht
eines Rotations-Entfeuchters;
Fig. 11 eine schematische Darstellung eines anderen Rota
tions-Entfeuchters; und
Fig. 6 bis 10, 12 und 13 Diagramme, die die Entfeuch
tungsfähigkeit der erfindungsgemäß hergestellten
und der bekannten Elemente zeigen.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigten Elemente enthalten in
flacher Konfiguration verbliebene (d. h. nicht gewellte)
Flachmaterialstücke 1, in gewellte Konfiguration gebrach
te Flachmaterialstücke 2 und kleine Kanäle 3.
Ein wenig organische Synthetikfaser wird zu einer Siliziumoxid-
Aluminiumoxid-Keramikfaser gegeben, um ein Papier von niedriger
Dichte mit einem spezifischen Gewicht von etwa 0,3
bis 0,45 g/cm3 und einer Dicke von etwa 0,15 bis 0,25 mm
herzustellen. Durch die Verwendung eines Adhäsivs aus
einer Mischung von Kunstharz, wie Polyvinylacetat, und
einem anorganischen Bindemittel werden das flache Papier
1 und das gewellte Papier 2 alternativ zusammengeklebt
und, wie in Fig. 1 oder 2 gezeigt, laminiert. Das Laminat
wird dann auf etwa 400°C erhitzt, um organische Materia
lien, d. h. organische Fasern, im Papier enthaltene Binde
mittel und im Adhäsiv enthaltenes Polyvinylacetat, zu
entfernen, um so eine Matrix in der Form eines Gas adsor
bierenden Elementes mit vielen kleinen Kanälen 3 zu er
halten, die sich zwischen gegenüberliegenden Flächen
durch sie hindurch erstrecken. Wasserglas Nr. 3 wird mit Wasser
verdünnt, und synthetisierter Zeolith, "Zeolum A-4" wird dazugegeben
und gleichmäßig vermischt. Die oben genannte Matrix wird in der
wässerigen Wasserglaslösung getränkt, die mit dem Zeolith vermischt ist,
und dann zur Trocknung erhitzt. Die getrocknete Matrix wird dann in
20%-iger wässeriger Magnesiumsulfat-Lösung für drei bis vier Stunden
getränkt, um das Natriumsilikat des Wasserglases in ein Hydrogel des
Magnesiumsilikats umzuwandeln. Durch Waschen der getränkten Matrix
mit Wasser und durch Erhitzen der Matrix zum Trocknen wird ein
Element zum Adsorbieren von Gas bis hinab zu einer äußerst niedrigen
Konzentration erhaltne. Das Element, dessen Kern aus der Papier-Matrix
aus anorganischen Fasern besteht, enthält synthetischen Zeolith und
Magnesiumsilikat-Aerogel, die in einem einzigen Körper in der in Fig. 1
oder 2 gezeigten Gestalt gebildet und verbunden sind, wobei das
Magnesiumsilikat als Bindemittel dient.
In gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wird
Wasserglas Nr. 3 mit Wasser verdünnt und mit "Zeolum A-4"
gleichmäßig vermischt, um eine erste Tränklösung herzu
stellen. In gleicher Weise wie in der japanischen Patent
anmeldung, Nr. 86969/1985, beschrieben, wird Wasserglas
Nr. 3 mit Wasser verdünnt, um eine zweite Tränklösung
zu erhalten. In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wird
eine Matrix in der Form eines Gas adsorbierenden Elemen
tes mit vielen kleinen Kanälen durch Laminieren von
Keramikfaserpapieren niedriger Dichte hergestellt. Wie in
den Fig. 4a, b und c dargestellt, wird ein Teil 4 der
Matrix in der ersten Tränklösung getränkt, und der andere
bzw. verbleibende Teil 5 der Matrix wird in der zweiten
Tränklösung getränkt. Dann wird die Matrix zum Trocknen
erhitzt. Danach wird die Matrix in 20%-iger wässeriger
Magnesiumsulfatlösung drei bis vier Stunden lang ge
tränkt, um das Natriumsilikat des Wasserglases in das
Hydrogel des Magnesiumsulfats umzuwandeln, und dann wird
die Matrix zum Trocknen erhitzt, wodurch ein Element zum
Adsorbieren eines Gases bis zu einer äußerst niedrigen
Konzentration erhalten wird. Ein Teil des Elementes be
steht aus Schichten der Mischung aus synthetisiertem
Zeolith und Magnesiumsilikat-Aerogel. Der andere Teil des
Elementes besteht aus Schichten von Magnesiumsilikat-
Aerogel, wobei die Schichten von beiden Teilen durch den
Kern der Papier-Matrix aus anorganischen Fasern verstärkt
sind.
Das erfindungsgemäß erhaltene Element wird beispielsweise
in einem Entfeuchter verwendet, um ein (mit diesem Ele
ment) nicht reagierendes Gas, wie Luft, zu entfeuchten.
Fig. 5 zeigt ein Beispiel für einen Rotations-Entfeuch
ter. Unter Bezugnahme auf diese Figur wird ein Gas adsor
bierendes Element 11 in einem Gehäuse 12 rotierbar ge
halten, das durch eine Trennwand 13 in einen Entfeuch
tungsbereich 14 und in einen Regenerationsbereich 15
unterteilt ist. Das Element 11 wird durch einen Getriebe
motor 16 und einen Antriebsriemen 17 mit langsamer Ge
schwindigkeit von fünf bis zwanzig Umdrehungen pro Stunde
gedreht. Prozeßluft oder Zuführungsluft 18 wird in den
Entfeuchtungsbereich 14 hinein und durch ihn geführt,
und heiße, weniger feuchte Regenerationsluft 19 wird in
den Regenerationsbereich 15 hinein und durch ihn geführt.
Die Prozeßluft 18 wird entfeuchtet, um Luft 20 mit
äußerst niedrigem Taupunkt zu erhalten. Der Entfeuchter
enthält eine Riemenscheibe 21, eine Spannrolle 22, eine
Gummidichtung 23 und ein Heizgerät 24 zum Desorbieren
(Regenerieren) von Luft.
Fig. 6 zeigt das Gleichgewicht der Feuchtigkeitsadsorp
tion in Gewicht pro Gewichtseinheit Adsorbens (in %);
die Nummern 1 bis 6 von Fig. 6 stellen gleichmäßige
Mischungen von synthetisiertem Zeolith und Metallsilikat-
Aerogel dar, die jeweils aus den Gas adsorbierenden
Elementen herausgenommen wurden, die gemäß Beispiel 1
hergestellt wurden, wobei jedoch die Materialien und
Mengen in jeder der Reihen 1 bis 6 der Tabelle 2 (diese
Reihen korrespondieren jeweils zu den Adsorbenzien mit
den Nummern 1 bis 6) eingesetzt wurden und anstelle von
Magnesiumsulfat die spezifizierten Metallsalze verwendet
wurden. Die Adsorbenzien Nummer 1 bis 4 sind erfindungs
gemäße Adsorbenzien, und die Adsorbenzien Nummer 5 und 6
stimmen mit denen aus der älteren japanischen Patentan
meldung Nr. 86969/1985 überein. Das in Fig. 6 durch die
Kurve Nr. 7 dargestellte Adsorbens ist das synthetische
Zeolith "Zeolith X", das auf Seite 12 der japanischen
offengelegten Patentanmeldung Nr. 6712/1957 der Union
Carbide & Carbon Corporation (bzw. Spalte 13 der US-PS 2,882,244,
Anmelder Robert M. Milton, übertragen auf
Union Carbide Corporation) offenbart ist.
Fig. 7 zeigt das Gleichgewicht der Feuchtigkeitsadsorp
tion in Gewicht pro Oberflächeneinheit der Flachmaterial
stücke in g/m2, die hauptsächlich aus Adsorbens
bestehen, die den Gas adsorbierenden Elementen entspre
chen, welche durch Verwendung der in den Reihen 1 bis
6 in Tabelle 2 angegebenen Materialien und Mengen erhal
ten wurden.
In gleicher Weise zeigt Fig. 8 das Gleichgewicht der
Feuchtigkeitsadsorption in Gewicht pro Gewichtseinheit
der Gas adsorbierenden Elemente (in %), die durch Ver
wendung der in den Reihen Nummern 1 bis 6 in Tabelle
2 angegebenen Materialien und Mengen erhalten wurden.
Fig. 9 zeigt die absolute Feuchtigkeit und die Temperatur
der entfeuchteten Luft am Ausgang des Entfeuchters, der
in Fig. 5 gezeigt ist und unter Verwendung eines Gas
adsorbierenden Elementes mit den Flachmaterialstücken
1, 2 mit einer Dicke von 0,2 mm konstruiert ist, wobei
das gewellte Flachmaterialstück 2 eine Wellenlänge von
3,4 mm (d. h. der Abstand zwischen den Kämmen von auf
einanderfolgenden Wellen) und eine Wellenhöhe von 1,73 mm
aufweist, die Breite des Elementes, d. h. die Länge
der kleinen Kanäle, 200 mm beträgt und die oben in Reihe
Nummer 3 der Tabelle 2 angegebenen Materialien und Mengen
verwendet sind. Die Rotationsgeschwindigkeit des Elemen
tes beträgt 16 Umdrehungen pro Stunde, die Geschwindig
keit der Prozeßluft am Eingang beträgt 2 m/s, das Volu
menverhältnis von Regenerationsluft zu Prozeßluft ist
1 : 3, die Temperatur der Prozeßluft beträgt am Eingang
30°C, die Temperaturen TR1 der Regenerationsluft am
Eingang liegen bei 140°C, 160°C und 180°C, und die
absolute Feuchtigkeit der Regenerationsluft am Eingang
ist die gleiche wie die der Prozeßluft am Eingang.
Fig. 10 zeigt, entsprechend dem Beispiel 2, die absolute
Feuchtigkeit der behandelten Luft am Ausgang (g/kg') bei
einem Rotations-Entfeuchter, ähnlich der in Fig. 5 ge
zeigten Vorrichtung, der aber unterteilt ist in einen
Behandlungsbereich 14 als Sektor von 225°, einen Regene
rationsbereich 15 als Sektor von 90° und einen Spülbe
reich, dies ist ein Kühlbereich 25 als Sektor von 45°,
wie in Fig. 11 gezeigt. Der Entfeuchter ist unter Verwen
dung der Elemente Nummer 5, 8 und 9 konstruiert.
Die Elemente Nummer 8 und 9 sind durch Verwendung der
oben (in Tabelle 2) in den Reihen 3 bzw. 5 angegebenen
Materialien und Mengen hergestellt. Die Breite der Teile
4 und 5 in Fig. 4(a) beträgt jeweils 200 mm; das Element
5 ist durch Verwendung der Materialien und Mengen herge
stellt, die oben in Tabelle 2 in Reihe 5 angegeben sind
und weist eine Breite von 400 mm auf. Die restlichen Be
dingungen sind bei allen drei Elementen die gleichen,
d. h. die Flachmaterialstücke 1 und 2 sind 0,2 mm dick,
das gewellte Flachmaterialstück weist eine Wellenlänge
von 3,4 mm und eine Wellenhöhe von 1,73 mm auf. Die
Temperatur der Prozeßluft am Eingang der Elemente 8 und
5 beträgt 30°C, die des Elementes 9 beträgt 20°C. Bei
allen drei Elementen beträgt die Rotationsgeschwindig
keit des Elements fünf Umdrehungen pro Stunde, die Luft-
bzw. Windgeschwindigkeit am Eingang 1,5 m/s, das Volumen
verhältnis von Regenerationsluft zu Behandlungsluft
2 : 5, die Temperatur der Regenerationsluft am Eingang
140°C, und die absolute Feuchtigkeit der Regenerations
luft am Eingang ist die gleiche wie die der Behandlungs-
(Prozeß-)Luft am Eingang.
Fig. 12 zeigt die Feuchtigkeit, die die absolute Feuch
tigkeit (g/kg') darstellt, und die Temperatur des Tau
punktes DP (in °C) der behandelten Luft am Ausgang, die
durch den Rotations-Entfeuchter entfeuchtet ist, der in
Fig. 11 gezeigt ist und mit dem oben genannten vergleich
bar konstruiert ist, indem das oben genannte Element
8 verwendet wird, das gemäß Beispiel 2 hergestellt wurde.
Die Bedingungen sind folgende: Die Rotationsgeschwindig
keit des Elementes beträgt 16 Umdrehungen pro Stunde,
die Luftgeschwindigkeit am Eingang 1,45 m/s, das Volumen
verhältnis von Regenerationsluft zu Behandlungsluft
2 : 5, die Temperaturen der Regenerationsluft am Eingang
betragen 120°C, 140°C, 160°C und 180°C, und die
Feuchtigkeit der Regenerationsluft beträgt in allen
Fällen 8,5 g/kg'.
Fig. 13 zeigt die Temperatur und die Temperatur des Tau
punktes DP (in °C) der behandelten Luft am Ausgang und
die Temperatur der Reinigungsluft am Ausgang, wenn der
Rotations-Entfeuchter, der in Fig. 11 gezeigt ist, unter
folgenden Bedingungen verwendet wird:
Dicke des Flachmaterials: 0,2 mm
Breite des Elementes: 400 mm
verwendetes Element (verwendete Materialien und Mengen bei der Herstellung des Elementes): Nr. 1 (Reihe 1, Tab. 2)
Wellenlänge: 3,4 mm
Wellenhöhe: 1,73 mm
Temperatur der Prozeßluft am Eingang: 18,7 bis 21,3°C
Rotatiosgeschwindigkeit: 8 Umdrehungen pro Stunde
Luftgeschwindigkeit am Eingang: 2 m/s
Volumenverhältnis von Regenera tionsluft zu Behandlungsluft (am Eingang): 2 : 5
Spülluft: ein Teil der behan delten Luft
Temperatur der Regenerations luft am Eingang: 180°C
absolute Feuchtigkeit der Regenerationsluft am Eingang: die gleiche wie die der Behandlungsluft am Eingang.
Dicke des Flachmaterials: 0,2 mm
Breite des Elementes: 400 mm
verwendetes Element (verwendete Materialien und Mengen bei der Herstellung des Elementes): Nr. 1 (Reihe 1, Tab. 2)
Wellenlänge: 3,4 mm
Wellenhöhe: 1,73 mm
Temperatur der Prozeßluft am Eingang: 18,7 bis 21,3°C
Rotatiosgeschwindigkeit: 8 Umdrehungen pro Stunde
Luftgeschwindigkeit am Eingang: 2 m/s
Volumenverhältnis von Regenera tionsluft zu Behandlungsluft (am Eingang): 2 : 5
Spülluft: ein Teil der behan delten Luft
Temperatur der Regenerations luft am Eingang: 180°C
absolute Feuchtigkeit der Regenerationsluft am Eingang: die gleiche wie die der Behandlungsluft am Eingang.
Alles was oben erwähnt ist, bezieht sich auf die Regene
rierung durch Erhitzen. In einem solchen Fall wird ein
Papier aus anorganischen Fasern verwendet, und alle or
ganischen Materialien, zum Beispiel organische Fasern,
organische Bindemittel und organische Adhäsive, die in
den Papieren bzw. Flachmaterialstücken oder in dem Ele
ment enthalten sind, sollten durch Erhitzen und Feuern
entfernt werden. Aber im Fall eines Druckwechselverfah
rens, bei dem Heiß-Regenerierung nicht erforderlich ist,
ist die Entfernung von organischen Materialien durch
Feuern nicht notwendig, und es kann Papier verwendet
werden, das einen großen Anteil an organischen Fasern
enthält.
Aus den Daten der Fig. 6 bis 10, 12 und 13 ist ersicht
lich, daß das wabenstrukturförmige, erfindungsgemäße,
Gas adsorbierende Element, das aus Flachmaterialstücken
gebildet ist, die hauptsächlich aus einer gleichmäßigen
Mischung von synthetischem Zeolith und chemisch synthe
tisiertem Metallsilikat-Aerogel bestehen, wobei das
Metallsilikat-Aerogel in Gegenwart des synthetischen
Zeoliths synthetisiert wird, im Vergleich mit dem waben
strukturförmigen Entfeuchtungselement aus der älteren
Anmeldung, das aus Flachmaterialstücken gebildet ist,
die hauptsächlich aus Metallsilikat-Aerogel bestehen,
eine nicht so gute Wirksamkeit aufweist, Luft oder einige
andere, nicht reagierende Gase mit einer relativen Feuch
tigkeit von mehr als 30% zu entfeuchten. Aber das er
findungsgemäße Element kann einen beachtlichen Wirkungs
grad bei der Entfeuchtung von fast trockener Luft mit
einer relativen Feuchtigkeit von weniger als 15% zeigen,
zum Beispiel um Luft mit äußerst niedrigem Taupunkt von
weniger als -40°C zu erhalten (absolute Feuchtigkeit
0,08 g/kg').
Wie in den Fig. 6 bis 8 unter den Daten für Entfeuchtung
gezeigt ist, scheint es, wenn Aluminiumsalze verwendet
wurden, daß deren Adsorptionsfähigkeit nicht das volle
Potential erreichten, da die wässerigen Lösungen der
Aluminiumsalze sauer waren und daher der synthetisierte
Zeolith zersetzt wurde. Wurde Calciumchlorid verwendet,
schien die Adsorptionsfähigkeit nicht völlig erreicht
zu werden, da die Aktivität des erzeugten Calciumsilikat-
Aerogels niedrig war. Unter den Aluminium-, Magnesium-
und Calciumsalzen ergaben die Magnesiumsalze die besten
Ergebnisse. Auf der anderen Seite können die oben er
wähnten Metalle durch Natrium vom synthetisierten Zeo
lith, xNa2O . yAl2O3 . zSiO2 . nH2O, durch Behandlung
mit der wässerigen Lösung der Metallsalze substituiert
werden; aber eine merkliche Abnahme der Entfeuchtungsfä
higkeit wurde hierbei nicht festgestellt.
Wie oben erwähnt, kann synthetisierter Zeolith für eine
ausgezeichnete Feuchtigkeitsadsorptionsfähigkeit sorgen,
wenn der Durchmesser der kleinen Kanäle bzw. der Durchmesser
der Mikroporen sorgfältig ausgewählt wird, und er ist ge
eignet, Luft mit äußerst niedrigem Taupunkt zu erhalten.
Beim Entfeuchten von Luft mit ziemlich hoher Feuchtigkeit
ist Metallsilikat-Aerogel jedoch besser. Andererseits,
vom Gesichtspunkt der Desorption und Regeneration aus
gesehen, kann Metallsilikat-Aerogel fast ausreichend
desorbiert und regeneriert werden, wenn die Regenera
tionsluft ungefähr 140°C beträgt, synthetisierter
Zeolith jedoch erfordert eine hohe Temperatur von 180 bis
200°C zur Desorption und Regeneration. Daher ist es
besser, falls das erfindungsgemäße Element zur Adsorption
eines Gases mit äußerst niedriger Konzentration zur Ent
feuchtung von nicht reagierendem Gas einer Regenerierung
durch Erhitzen unterworfen wird, das nicht reagierende
Gas zuerst bis zu einer relativen Feuchtigkeit von 25 bis
30% mit Hilfe eines Entfeuchters zu entfeuchten, der ein
bekanntes Entfeuchtungselement, zum Beispiel das in der
japanischen Patentanmeldung 86969/1985 beschriebene,
verwendet, und dann das nicht reagierende Gas mit Hilfe
des Entfeuchtungselementes nach dieser Erfindung weiter
zu entfeuchten, um ein nicht reagierendes Gas, beispiels
weise Luft mit äußerst niedrigem Taupunkt, zu erhalten.
Das in Beispiel 2 beschriebene Gas adsorbierende Element
ist geeignet, um eine solche zweistufige Entfeuchtung in
einem Element, also mit einem einzigen Entfeuchter durch
zuführen. Prozeßluft wird von der Stirnfläche des Teils
5 des Elementes in Fig. 4a zugeführt, das den Behandlungs
bereich des Metallsilikat-Aerogel-Teils entsprechend dem
bekannten Element aus der älteren Patentanmeldung dar
stellt, und wird im Bereich 5 zunächst im wesentlichen
entfeuchtet.
Dann wird die Prozeßluft im Bereich 4 durch den syntheti
sierten Zeolith und das Metallsilikat-Aerogel weiter ent
feuchtet, um Luft mit äußerst niedrigem Taupunkt zu er
halten, entsprechend den Daten, die in den Fig. 10, 12
und 13 gezeigt sind. Von der Stirnfläche des Teils 4 aus,
der den Regenerationsbereich der gleichmäßigen Mischung
aus synthetisiertem Zeolith und Metallsilikat-Aerogel
gemäß der Erfindung darstellt, wird Regenerationsluft
von 160 bis 180°C hineingeführt, um zuerst den Bereich
4 zu regenerieren, der synthetisierten Zeolith enthält.
Dann wird mit der Regenerationsluft, deren Temperatur
etwas heruntergegangen ist, zum Beispiel auf etwa 140°C,
der Bereich 5 regeneriert, der nur Metallsilikat-Aerogel
enthält. Auf diese Weise kann die Wärmeenergie der Re
generationsluft wirksam ausgenutzt werden. In Fig. 4
können das Längenverhältnis der Bereiche 4 und 5 und
andere Bedingungen auf verschiedene Arten, je nach Ver
wendungsart eingestellt und verändert werden, wie es
zum Beispiel in den Fig. 4b und c gezeigt ist. In Bei
spiel 1 kann das Verhältnis von synthetisiertem Zeolith
und Metallsilikat-Aerogel natürlich auch in verschiede
nen Bereichen eingestellt und verändert werden. Analog
können auch in den Bereichen 4 und 5 des Beispiels 2
unterschiedliche Anordnungen vorgenommen werden, zum
Beispiel durch Zugabe von etwas synthetisiertem Zeolith
im Bereich 5.
Es ist ebenso möglich, zwei Bereiche des Gas adsorbieren
den Elementes von Beispiel 2 in der gleichen Größe her
zustellen, d. h. das erfindungsgemäße Element 4 zur Ad
sorption einer äußerst niedrigen Gaskonzentration und
das Entfeuchtungselement 5 nach der älteren japanischen
Patentanmeldung, Nr. 86969/1985, und diese zu einem ein
zigen Entfeuchter zu vereinigen, um die Entfeuchtung
analog zum oben Genannten durchzuführen.
Bei den oben erwähnten Beispielen wurde "Zeolum A-4",
d. h. sogenannter synthetisierter Zeolith vom Typ 4A,
dessen Mikroporen einen Durchmesser von etwa 4 Å auf
weisen und der eine empirische Formel von 1,0 ± 0,2
Na2O . Al2O3 . 1,85 ± 0,5 SiO2 . yH2O aufweist, zur
Entfeuchtung von Luft verwendet. Er kann ebenso wie ein
synthetisierter Zeolith vom Typ 3A mit Mikroporen
mit einem Durchmesser von etwa 3 Å außer zur Entfeuchtung,
auch zur Adsorption und Entfernung von Ammoniak
und Methanol usw. verwendet werden. Darüber hinaus kann
für die Gasadsorption ein Papier verwendet werden, das
ein drittes Adsorbens, zum Beispiel Aktivkohlefaser,
enthält.
Somit wird durch die Erfindung ein wabenstrukturförmiges,
Gas adsorbierendes Element mit großer mechanischer
Festigkeit erhalten, wobei das Element aus einer Matrix
aus Papier niedriger Dichte und Metallsilikat-Aerogel
besteht, das durch chemische Reaktion in den Zwischen
räumen der Fasern des Papiers und auf dessen Oberflächen
erzeugt ist, das eine Gasadsorptionsfähigkeit aufweist
und mit synthetisiertem Zeolith gleichmäßig vermischt
ist. Das Metallsilikat-Aerogel dient hierbei auch als
Bindemittel für den synthetisierten Zeolith. Fasern, die
in dem Element enthalten sind (etwa 15 Gew.-% des Ele
mentes) dienen zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit des
Feuchtigkeit adsorbierenden Blockes gegen einen plötz
lichen Wechsel von Temperatur und Feuchtigkeit. Darüber
hinaus wirkt fast das gesamte Gewicht des Feuchtigkeit
adsorbierenden Elementes (synthetisierter Zeolith unge
fähr 10 bis 70%, Metallsilikat-Aerogel ungefähr 75 bis
15%) effektiv als Gasadsorbens. Die Erfindung macht es
möglich, leicht und kostengünstig ein Gas adsorbierendes
Element zu erhalten, das insbesondere zur Entfernung
eines aktiven Gases aus einem nicht reagierenden Gas ge
eignet ist. Die Wirkung des synthetisierten Zeoliths er
möglicht, das nicht reagierende Gas mit einer äußerst ge
ringen Konzentration an aktivem Gas zu erhalten, zum
Beispiel Luft mit einem äußerst niedrigen Taupunkt.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines Elementes zum Adsorbieren eines
Gases, mit folgenden Verfahrensschritten:
Erzeugen einer Matrix mit Kanälen (3), die sich zwischen gegenüberliegenden Flächen der Matrix durch diese hindurch erstrecken, durch Laminieren von Flachmaterialstücken (1; 2);
Tränken mindestens eines Bereiches der Matrix in einer wässerigen Lösung von Wasserglas, in dem synthetisiertes Zeolithpulver dispergiert ist;
Trocknen der getränkten Matrix;
Erzeugen eines Hydrogels von Metallsilikat durch Tränken der Matrix in einer wässerigen Lösung von einem oder mehreren Metallsalzen;
und anschließendes Waschen der Matrix mit Wasser und Trocknen der Matrix.
Erzeugen einer Matrix mit Kanälen (3), die sich zwischen gegenüberliegenden Flächen der Matrix durch diese hindurch erstrecken, durch Laminieren von Flachmaterialstücken (1; 2);
Tränken mindestens eines Bereiches der Matrix in einer wässerigen Lösung von Wasserglas, in dem synthetisiertes Zeolithpulver dispergiert ist;
Trocknen der getränkten Matrix;
Erzeugen eines Hydrogels von Metallsilikat durch Tränken der Matrix in einer wässerigen Lösung von einem oder mehreren Metallsalzen;
und anschließendes Waschen der Matrix mit Wasser und Trocknen der Matrix.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Flachmaterialstück hauptsächlich anorganische Fasern
enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Flachmaterialstück hauptsächlich Aktivkohle-Faser oder
andere Karbonfasern enthält.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Matrix in zwei Bereiche (4; 5) unterteilt wird, von denen der
eine Bereich (4) mit der wässerigen Lösung von Wasserglas
imprägniert wird, in der Zeolithpulver dispergiert ist, und von denen
der andere Bereich (5) nur mit wässeriger Wasserglaslösung
imprägniert wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das eine oder die mehreren Metallsalze aus Aluminium-,
Magnesium- und Calciumsalzen ausgewählt wird bzw. werden.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Flachmaterialstück (1; 2) ein Papier niedriger Dichte
verwendet wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Matrix viele Kanäle (3) aufweist und daß die Kanäle (3)
klein sind.
8. Element zum Adsorbieren eines Gases,
dadurch gekennzeichnet,
daß es nach dem Verfahren gemäß mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
9. Verwendung des Elementes nach Anspruch 8 zur Adsorption eines
oder mehrerer aktiver Gase.
10. Verwendung nach Anspruch 9 zur Adsorption von Wasserdampf aus
Luft.
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