DE3809246A1 - Mehrschicht-schaumglas mit dichter glasoberflaechenschicht und herstellverfahren dafuer - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Mehrschicht-Schaumglasblock mit einer dichten Oberflächenschicht aus Glas und ein Herstell­ verfahren dafür. Der Mehrschicht-Schaumglasblock ist zur Ver­ wendung als Dekorationsmaterial für Innen- oder Außenwände an Gebäuden oder als ein Außenwandmaterial geeignet.

Schaumglas, das bedeutet aufgeschäumtes Glas, besitzt gerin­ ges spezifisches Gewicht und gute Wärmeisolationsfähigkeit, jedoch nur geringe mechanische Festigkeit, und setzt auch Riß- und Sprungbildung an der Oberfläche nur geringen Wider­ stand entgegen. Es ist zum Beispiel aus JP-A 50/1 23 108 und JP-60/12937 bekannt, eine Schaumkeramik- oder Schaumglas­ schicht mit einer dichten unverschäumten Glasschicht zu einem Block geschützten Schaumglases zu verschmelzen. Wenn die Schaumglasschicht mit der dichten Glasschicht bedeckt ist, zeigt der so erhaltene Block eine ziemlich hohe Steifig­ keit und mechanische Festigkeit und besitzt eine Außenflä­ che, die sehr hart und gegen Rißbildung und Verkratzen wider­ standsfähig ist. Außerdem verleiht die dichte Glasoberflä­ chenschicht dem Schaumglasblock den charakteristischen Glanz und die Würde des Glases und erzeugt eine wertvolle Ornament­ wirkung.

Es ergeben sich jedoch Probleme beim dichten Bedecken einer Schaumglasschicht geringer Dichte mit einer dichten oder mas­ siven Glasschicht. Normalerweise hat das Schaumglas ein scheinbares spezifisches Gewicht (von jetzt ab wird dafür "Volumengewicht" verwendet) unter 0,8, während das Volumenge­ wicht der massiven oder dichten Glasschicht praktisch mit dem wirklichen spezifischen Gewicht des verwendeten Glases von ungefähr 2,5 übereinstimmt. Wegen dieses großen Dichteun­ terschiedes ergeben sich bedeutsame Unterschiede der thermi­ schen Eigenschaften der Schaumglasschicht zu denen der Mas­ sivglasschicht. Insbesondere besitzt die Massivglasschicht eine weit höhere Wärmeleitfähigkeit als das Schaumglas. Aus diesem Grund ist es unvermeidbar, daß beim Anlassen eines Schaumglasblockes, der durch einen normalen Aufheizvorgang erzeugt ist und eine einheitlich ausgebildete Massivglas­ schicht enthält, sich das Massivglas mit einer gewissen Schrumpfung beträchtlich schneller verfestigt als das darun­ ter befindliche Schaumglas, auch wenn die Abkühlung genau ge­ steuert durchgeführt wird. Demzufolge werden Spannungen zwi­ schen den beiden Glasschichten induziert, so daß die Verbin­ dung an der Zwischenfläche unzureichend oder sogar fehler­ haft wird. Damit tritt sehr oft eine Rißbildung bei dem ent­ standenen Schaumglasblock auf, der von dem Zwischenflächenbe­ reich ausgeht und schon durch sehr leichte Schläge hervorge­ rufen werden kann, oder auch durch die Bewitterung, wenn der Schaumglasblock als Außendekoration verwendet wird.

In der JP-A 59/1 11 948 wird ein Schaumglasblock mit einer glasierten Oberfläche versehen durch Aufbringen eines Klebe­ materials, das einen großen Anteil von hydraulischem Mate­ rial enthält, um einen Teil der offenen Poren im Schaumglas­ block mit dem aufgebrachten Material auszufüllen und so eine Zwischenschicht an der Oberfläche des Schaumglasblockes zu bilden, und dann wird eine Glasur auf diese Zwischenschicht aufgebracht, die dann mit dem gesamten Block aufgeheizt wird, um so eine harte und dichte Glasur-Oberflächenschicht fertigzustellen. Auch in diesem Fall besteht aber ein be­ trächtlicher Unterschied der Wärmeleitung zwischen der Schaumglasschicht und der unverschäumten Zwischenschicht, so daß Probleme entstehen. Eine Spannungsbildung dieser beiden Schichten gegeneinander wird weiter durch die beträchtliche thermische Dehnung des hydraulischen Materials wie z. B. Zement oder Gips hervorgerufen, das in der Zwischenschicht Verwendung findet. Obwohl eine gewisse Verankerung der hy­ draulischen Füllung erwartet werden kann, zeigt sich die Ver­ bindung der Schaumglasschicht mit der darauf befindlichen dichten Glasur nicht grundsätzlich verbessert, und es erge­ ben sich praktisch keine Vorteile hinsichtlich der Produkti­ vität und der Herstellkosten.

Nach JP-49/28 251 wird die Stoßfestigkeit eines Schaumglas­ blockes mit einer aus Feueremail bestehenden dichten Oberflä­ chenschicht groß, wenn das mit dem Feueremail bedeckte Schaumglas eine Volumendichte von mehr als 0,4 besitzt. Jedoch ist weiterhin das Problem unzureichender Verbindung der beiden Schichten miteinander vorhanden, und nicht selten wird eine Volumendichte des Schaumglases von unter 0,4 gefor­ dert.

Damit ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Schaumglasplatte oder einen Schaumglasblock mit einer massi­ ven Glasoberflächenschicht zu schaffen mit verbesserter Ver­ bindung der beiden Schichten und relativ guter und preiswer­ ter Fertigungsmöglichkeit; gleichzeitig soll ein Herstellver­ fahren für ein derartiges Mehrschichtschaumglas geschaffen werden.

Erfindungsgemäß wird eine Mehrschicht-Schaumglasplatte oder ein solcher Block geschaffen aus einer Grund-Schaumglas­ schicht mit einem Volumengewicht von unter 0,8, wobei minde­ stens an einer Seite der Grundschaumglasschicht eine massive Glasoberflächenschicht und eine poröse Glas-Zwischenschicht, zwischen der Grundglasschicht und der massiven Glasoberflä­ chenschicht vorgesehen ist die diese beiden Schichten mitein­ ander verbindet und deren Volumendichte im Bereich von 0,8 bis 1,8 liegt.

Bei diesem Mehrschicht-Schaumglasblock ist es vorteilhaft, wenn die Volumendichte der Grund-Schaumglasschicht nicht unter 0,2 und vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,6 liegt. Die poröse Zwischenglasschicht weist bevorzugt einen Bereich der Volumendichte von 1,0 bis 1,7 auf. Die Zwischenglas­ schicht kann ebenfalls eine geschäumte Glasschicht sein.

Es ist zu verstehen, daß die massive Oberflächen-Glasschicht im wesentlichen eine schaumfreie Schicht ist, deren Volumen­ gewicht sehr nahe an dem wahren spezifischen Gewicht des ver­ wendeten Glases liegt.

Die poröse Zwischenschicht ist dabei eine relativ dünne Schicht. Es reicht normalerweise aus, wenn die Zwischen­ schicht eine Stärke von 0,5 bis 10 mm besitzt.

Erfindungsgemäß wird die Schwierigkeit bei der dichten und stabilen Verbindung einer Massivglas-Oberflächenschicht mit der Grund-Schaumglasschicht dadurch vermieden, daß eine poröse Zwischenglasschicht vorgesehen wird, und diese Zwi­ schenglasschicht nimmt beträchtliche Unterschiede der thermi­ schen Eigenschaften der beiden Glasschichten dämpfend auf. Deswegen besitzt ein erfindungsgemäßer Mehrschicht-Schaum­ glasblock überlegene mechanische Festigkeit und sehr gute Witterungsfestigkeit. Selbstverständlich behält die vorlie­ gende Erfindung die Vorteile der massiven Glasoberflächen­ schicht vollständig bei, wie Riß- und Kratzfestigkeit und die dekorative Wirkung, die von dem Glanz, der Glätte und dem guten Eindruck der Glasoberfläche herrühren, wie auch die Vorteile des Schaumglases, die in der geringen Dichte und hoher Wärme- und Schallisolierfähigkeit liegen. Damit ist dieses Mehrschicht-Schaumglas zur Verwendung als Gebäu­ de-Dekorationsmaterial für Innen und Außen sehr gut geeig­ net, und ebenfalls als Außenwandmaterial.

Ein erfindungsgemäßer Schaumglasblock kann auch ein Fünf­ schicht-Block sein, der zusätzlich zu den angeführten drei Schichten eine weitere poröse Glaszwischenschicht und eine weitere massive Glasoberflächenschicht an der den ersten beiden genannten Schichten gegenüberliegenden Seite der Grund-Schaumglasschicht enthält.

Ein Herstellverfahren für einen Mehrschicht-Schaumglasblock erfindungsgemäßer Art besteht darin, daß ein granuliertes erstes Material aus einem Glaspulver und einem Schäumungsmit­ tel als Schicht gestreut wird, daß darüber ein granuliertes zweites Material aus einem Glaspulver auf die Schicht des ersten Materials aufgestreut wird und darüber Glasteilchen auf das zweite Material aufgeschichtet wird, und daß die Ma­ terialien in den Schichten erhitzt werden, um das Glasmate­ rial in den jeweiligen Schichten aufschmelzen zu lassen.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines Mehr­ schicht-Schaumglasblockes erfindungsgemäßer Art besteht darin, daß ein granuliertes Material aus einem Glaspulver und einem Schaummittel schichtweise aufgestreut wird, daß auf das granulierte Material eine Schicht aus Glasteilchen aufgestreut wird, und daß die Materialien in den Schichten aufgeheizt werden, um ein Aufschmelzen der Glasmaterialien in den jeweiligen Schichten zu erreichen, und daß die obere Fläche des erhitzten Glases mit einem Druck von 0,098 bis 3,92 bar (0,1 bis 4 kp/cm²) beaufschlagt wird, und zwar wäh­ rend des Erhitzens, oder unmittelbar nach Beendigung des Er­ hitzungsvorganges.

Jede gewünschte Schicht dieses Mehrschicht-Schaumglasblockes kann aus einem gefärbten Glas aufgebaut werden. In der Außenfläche der Massivglas-Oberflächenschicht können feine Sprünge in einem Muster ausgebildet werden, um so eine Orna­ mentwirkung zu erzielen. Zur Erzielung einer anderen Orna­ mentwirkung kann die Außenfläche mit einer großen Anzahl kleiner und dicht verteilter halbkugelförmiger Erhöhungen versehen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 eine graphische Darstellung der Beziehung der Volumendichte der porösen Zwischenglasschicht bei einem Mehrschicht-Schaumglasblock erfin­ dungsgemäßer Art mit der Zugfestigkeit des Blockes,

Fig. 2 und 3 Teildraufsichten auf erfindungsgemäße Mehr­ schicht-Schaumglasblöcke mit unterschiedlichen Mustern von mit Absicht in der Glasoberfläche erzeugten feinen Sprüngen, und

Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht eines anderen Mehrschicht-Schaumglasblockes erfindungsge­ mäßer Art mit einer großen Anzahl von kleinen halbkugelförmigen Erhöhungen an der Glasflä­ che.

Die Gesamtstärke der erfindungsgemäßen Mehrschicht-Schaum­ glasplatte oder des Blockes ist nicht streng begrenzt, jedoch wird bei den meisten Anwendungen eine geeignete Stärke im Bereich von etwa 30 bis etwa 125 mm liegen. Wenn die Gesamtstärke unter 30 mm liegt, ergibt sich unzureichen­ de Wärmeisolation durch den Schaumglasblock, es ist jedoch auch nicht notwendig, die Stärke über etwa 125 mm zu erhö­ hen, soweit die Wärmeisolierung normaler Gebäude betroffen ist. Wenn die Stärke weiter erhöht wird, wird der Schaumglas­ block doch ein beträchtliches Gewicht aufweisen, entgegen dem gegenwärtigen Trend zu leichten und hohen Gebäuden, und das großen Gewicht des einzelnen Blockes bedeutet beim Umgang mit diesen Blöcken und beim Aufbau beträchtliche Umbe­ quemlichkeit.

Die poröse Glaszwischenschicht erfindungsgemäßer Art liegt zwischen der Grund-Schaumglasschicht und der dichten und mas­ siven Glasoberflächenschicht und läßt eine gute physikali­ sche Bindung mit beiden Schichten zu. Für diesen Zweck reicht es aus, wenn die poröse Glaszwischenschicht eine Dicke von etwa 0,5 mm besitzt, jedoch kann die Dicke problem­ los bis etwa 10 mm erhöht werden. Beispielsweise kann die poröse Zwischenglasschicht aus einem Farbglas gebildet werden, so daß die Farbe durch die darüberliegende Massiv­ glasschicht durchscheint, und in diesem Fall sollte die Zwi­ schenglasschicht schon eine Dicke von einigen Millimetern be­ sitzen.

Die dichte oder massive Oberflächenglasschicht sorgt für Oberflächenhärte und Riß- oder Kratzfestigkeit des Schaum­ glasblockes. In dieser Beziehung reicht es aus, wenn die mas­ sive oder dichte Glasschicht eine Dicke von etwa 1 mm be­ sitzt, jedoch kann auch hier die Dicke bis auf etwa 10 mm erhöht werden, um einen guten Eindruck des Glases hervorzuhe­ ben. Auch für diese dichte Glasschicht kann ein gefärbtes Glas verwendet werden, oder es können Farbglaskörner in dem Material vorhanden sein.

Bevorzugt wird die Gesamtdicke der dichten Oberflächenglas­ schicht und der porösen Zwischenglasschicht nicht mehr als 20 mm betragen. Wenn die Gesamtdicke dieser beiden Schichten mehr als 20 mm ist, wird der Mehrschicht-Schaumglasblock zu spröde und zu wenig widerstandsfähig gegen Stöße von außen. Bevorzugt wird auch die Gesamtdicke der dichten oder massi­ ven Glasschicht und der Zwischenschicht nicht mehr als 1/4 der Gesamtstärke des Mehrschicht-Schaumglasblockes betragen, so daß die Wärmeisolationsfähigkeit, das leichte Gewicht und die Behandelbarkeit des Schaumglasblockes nicht herabgesetzt wird.

Die Grundschaumglasschicht sollte eine Volumendichte von we­ niger als 0,8 besitzen, da bei einer Volumendichte von mehr als 0,8 das Schaumglas schlechtere Wärmeisolierung aufweist, und die Bearbeitbarkeit und das leichte Gewicht nicht mehr vorhanden sind. Vorteilhafterweise sollte die Volumendichte des Grund-Schaumglases nicht unter 0,2 liegen, da Schaumglas niedrigerer Volumendichte unzureichende Festigkeit zur Ver­ wendung als Baumaterial aufweist. Vorzugsweise wird die Grund-Schaumglasschicht so ausgebildet, daß sie eine Volumen­ dichte im Bereich von 0,3 bis 0,6 besitzt.

Die Volumendichte der porösen Zwischenglasschicht sollte nicht unter 0,8 liegen, um gute Verbindung mit der massiven Glasoberflächenschicht zu gewährleisten, und nicht über 1,8, um gute Verbindung mit der Grund-Schaumglasschicht zu si­ chern. Vorzugsweise wird die Zwischenglasschicht als eine Schaumglasschicht mit einer Volumendichte im Bereich von 1,0 bis 1,7 hergestellt. In ihrer Struktur besitzt diese poröse Zwischenglasschicht analoge Eigenschaft zu der Krusten­ schicht (Außenschicht) eines Schaumglasblockes nach DE-37 07 670.1-Al.

Die dichte oder massive Glasoberflächenschicht besteht aus einem ungeschäumten Glas. Deswegen ist das spezifische Ge­ wicht dieser Schicht etwa 2,5 d. h. in der Nähe des wahren spezifischen Gewichtes des verwendeten Glases. Um die Vortei­ le dieser Glasoberflächenschicht voll auszunützen, sollte dafür gesorgt werden, daß in dieser Schicht bei der Verfesti­ gung keine Bläschen oder Poren verbleiben.

Bei der Herstellung eines Mehrschicht-Schaumglasblockes er­ findungsgemäßer Art wird als Material der Grund-Schaumglas­ schicht im wesentlichen ein Gemisch aus einem feinen Pulver eines normalen Glases, z. B. eines Natron-Kalk-Sili­ kat-Glases, Bohrsilikat-Glases oder Aluminium-Sili­ kat-Glases, und einem feinen Pulver eines üblichen Schäu­ mungsmittels verwendet, wie Kalkstein oder Calcium-Carbonat, Dolomit oder Kohlenstoff. Das Glas kann entweder gefärbt oder farblos sein. Das wahre spezifische Gewicht des Glas­ pulvers liegt etwa bei 2,5, und üblicherweise liegt die Teil­ chengröße des Glaspulvers unter 100 µ. Wahlweise kann dem Glaspulver ein anorganisches Pigment zugesetzt werden. Das Pulvergemisch wird mit einem entsprechenden Binder wie Was­ serglas verrührt und durch ein entsprechendes Verfahren so granuliert, daß Einzelkörner von etwa 0,1 mm bis einigen mm Durchmesser entstehen.

Das Pulvergemisch aus Glas und Schäumungsmitteln ist sehr vo­ luminös und enthält einen großen Anteil von Luft. Wenn dieses Pulvergemisch ohne Granulierung erhitzt wird, bleibt beim Aufschmelz- und Schäumvorgang ein Anteil der enthalte­ nen Luft in der Glasschmelze zurück und dehnt sich. Dadurch können unerwünschte Erscheinungen entstehen, wie grobe Blasen und Fehlstellen, und die Zwischenfläche zwischen der Schaumglasschicht und der darüberliegenden Zwischenglas­ schicht kann gewellt sein, ja es können sogar örtlich Gebie­ te des Schaumglases durch die Zwischenschicht hindurch direkt mit der massiven Oberflächenglasschicht in Berührung kommen. Außerdem kann durch Verwendung eines nicht granulier­ ten Pulvergemisches eine Schaumglasschicht entstehen, bei der eine große Anzahl offener, miteinander in Verbindung ste­ hender Poren vorhanden sind. Derartige Nachteile werden durch das Granulieren des Pulvergemisches vermieden, da die eingeschlossene Luft weitgehend entfernt wird. Die unter Ver­ wendung granulierten Materials gebildete Schaumglasschicht besitzt eine bemerkenswert geringe Aufnahmefähigkeit und Durchdringungsfähigkeit für Wasser, da hier der größte Anteil der Poren geschlossen ist. Außerdem ergibt das granu­ lierte Material eine gute Fließfähigkeit und ist dadurch zum Eingießen in ein Formkasten oder dergleichen gut geeignet und kann leicht zu einer eben Schicht verstrichen werden.

Das Material der porösen Zwischenglasschicht ist im wesentli­ chen ein feines Pulver aus einem gewöhnlichen Glas, gleichar­ tig zu dem als Hauptmaterial der Grund-Schaumglasschicht ver­ wendeten Glaspulver. Wahlweise kann ein übliches Schäumungs­ mittel in Form feinen Pulvers und/oder ein anorganisches Pig­ ment zu dem Glaspulver hinzugefügt werden. Auf jeden Fall wird auch dieses pulverisierte Material unter Verwendung eines entsprechenden Binders wie Wasserglas granuliert, so daß sich Körner von etwa 0,1 bis einigen Millimeter Durchmes­ ser ergeben. Der Vorteil der Verwendung eines solchen granu­ lierten Materials besteht in gleicher Weise wie bei der Grundschaumschicht darin, daß eine Zwischenglasschicht mit gleichförmig poröser Struktur erzielt werden kann.

Falls erwünscht, wird das granulierte Material der Zwischen­ schicht mit Glaskörnern gemischt, die ein elegantes Aussehen des Mehrschicht-Schaumglasblockes mit dieser porösen Zwi­ schenglasschicht ergeben. Diese Glaskörner sind relativ grob, beispielsweise mit einer Korngröße von 0,5 bis 5 mm, und brauchen keine gleichförmige Größe zu besitzen, und sie können gleichmäßig oder unregelmäßig gefärbt sein.

Die Volumendichte der Grund-Schaumglasschicht und die Volu­ mendichte der porösen Zwischenglasschicht können jeweils durch die Erweichungstemperatur des den Grundbestandteil bil­ denden Glases, die Art und die Menge des Schäumungsmittels, die Art und die Menge wahlweiser Zusätze und/oder die Bedin­ gungen beim Aufheizen des granulierten Materials beeinflußt werden.

Das Material der dichten oder massiven Oberflächenglas­ schicht besteht aus Glasteilchen. Vorteilhafterweise wird das gleiche Glas verwendet, wie es als Grundmaterial der Grund-Schaumglasschicht und/oder der porösen Zwischenglas­ schicht Verwendung findet, oder es wird eine Fritte mit einem niedrigeren Erweichungspunkt als das andere Glasmate­ rial verwendet. Es ist wichtig, daß der thermische Dehnungs­ koeffizient des verwendeten Glases in der Nähe der thermi­ schen Dehnungskoeffizienten der Grund-Schaumglasschicht und der Zwischenschicht liegt. Durch Verwendung eines Glases mit Teilchengröße von mehr als 0,3 mm ist es leicht, das Glas zu erweichen und aufzuschmelzen, um so eine dichte Glasschicht zu erhalten, die porenfrei ist und ein spezifisches Gewicht in der Nähe von 2,5 besitzt.

Bei der Herstellung eines Mehrschicht-Schaumglasblockes er­ findungsgemäßer Art werden die beschriebenen drei Materialar­ ten aufeinander geschichtet und gleichzeitig erhitzt. Das kann durch eine Vielzahl von Einrichtungen geschehen. Bei­ spielsweise wird zunächst das granulierte Material der Grund-Schaumglasschicht in einen Formkasten aus Stahl so ein­ gelegt, daß eine Schicht mit einer vorbestimmten Dicke ent­ steht, dann wird das granulierte Material der Zwischenglas­ schicht auf diese Grundschicht aufgeschichtet und mit dem zerteilten Material für die dichte oder massive Oberflächen­ glasschicht überdeckt. Dann werden die schichtweise vorhande­ nen Materialien im Formkasten in einem Ofen auf eine bestimm­ te Temperatur von normalerweise zwischen 700 und 1000°C er­ hitzt, um das Glas in den Schichten aufzuschmelzen und aufzu­ schäumen. Um eine feste Verbindung der einzelnen Glasschich­ ten mit der benachbarten Glasschicht sicherzustellen, kann ein Druck entsprechender Größe auf die aufgeschichteten Mate­ rialen entweder während des Aufheizvorganges oder unmittel­ bar nach dem Abschluß des Erhitzens aufgebracht werden. Der Erhitzungsvorgang wird auch durch die übliche Abkühl- und An­ laßbehandlung gefolgt.

Ein gleichartiger Mehrschicht-Schaumglasblock kann konti­ nuierlich und damit wahrscheinlich wirtschaftlicher unter Be­ nutzung eines Gurt-Fördersystems hergestellt werden mit zwei in vertikalem Abstand horizontal laufenden Gurten aus einem wärmefesten Material, womit gleichzeitig kontinuierlich die drei verschiedenen Materialschichten in einen Ofen einge­ führt werden, in welchem die Schmelz- und Schaumvorgänge ablaufen. Auf den unteren Gurt werden die drei Materialarten übereinander in der genannten Reihenfolge schichtweise aufge­ streut, und auf die oberste Schicht, das Material für das Massivglas, wird der obere Gurt aufgelegt. Die wärmefesten Gurte laufen durch den Ofen so durch, daß die aufgeschichte­ ten Materialien zwischen den beiden Gurten eingeschlossen sind, wenn sie aufgeheizt werden.

Bei der vorliegenden Erfindung ist es möglich, das Material der Grund-Schaumglasschicht auch als Material für die poröse Zwischenglasschicht zu verwenden. In diesem Fall wird das granulierte Material für die Schaumglasschicht in einem Form­ kasten bis zu einer Höhe aufgeschichtet, die unter Beachtung der beabsichtigten Stärke der Zwischenschicht bestimmt wird, und das Teilchenmaterial für die massive Glasoberschicht wird auf diese granulierte Materialschicht aufgelegt. Das Schichten kann auch in der eben besprochenen Weise mit zwei in vertikalem Abstand laufenden Fördergurten geschehen. Die in Schichten vorhandenen Materialien werden normalerweise auf etwa 700 bis 1000°C aufgeheizt. Das Aufschäumen des Glases in der unteren Schicht findet dabei statt. Um eine Zwischenschaumglasschicht mit der gewünschten Volumendichte aus dem oberen Teil der Schicht für das Schaumglasmaterial zu erhalten, wird ein Druck von 0,098 bis 3,92 bar (0,1 bis 4 kp/cm²) auf die Oberfläche der massiven Glasmaterial­ schicht entweder während des Aufheizens oder unmittelbar nach vollendetem Erhitzungsvorgang aufgebracht. Die entspre­ chende Druckgröße hängt von der gewünschten Volumendichte der Zwischenschaumglasschicht ab. Falls ein außerordentlich hoher Druck angewendet wird, wird die Grundschaumglasschicht eine zu hohe Volumendichte aufweisen. Bevorzugt wird ein Druck im Bereich von 0,98 bis 2,96 bar (1 bis 3 kp/cm²) ange­ wendet. Als Ausführungsbeispiel für das Aufbringen einer sol­ chen Druckkraft wird angeführt, daß eine Vielzahl von Druck­ walzen verwendet werden können, wobei wahlweise ein wärmefe­ ster Gurt zwischen die Walzen und die Oberfläche der Massiv­ glasschicht (oder das zugehörige Material) eingefügt wird.

Ein erfindungsgemäßer Mehrschicht-Schaumglasblock kann auch als verstärkter Schaumglasblock ausgeführt werden, mit Ver­ stärkung durch Metallmaterial wie Drähte, Drahtnetze oder Streckmetall. Das Verstärkungs-Metallmaterial wird vor­ zugsweise mit einem Klebebinder beschichtet und kann in der Grundschaumglasschicht durch ein bekanntes Verfahren einge­ bettet werden. Beispielsweise wird das Metallmaterial in einen Formkasten eingesetzt, bevor das granulierte Material für das Schaumglas eingestreut wird. Bei einem kontinuierli­ chem Verfahren mit Fördergurten zum Einführen der Materia­ lien in einen Ofen wird auch das Metallmaterial kontinuier­ lich dadurch in den Ofen eingeführt, da es in die für die Grundschaumglasschicht bestimmte Materialschicht auf dem un­ teren Gürtel eingesetzt wird.

Bei der vorliegenden Erfindung kann wahlweise eine dichte oder massive Glasoberflächenschicht mit zugehöriger poröser Zwischenschicht an beiden Seiten der Grundschaumglasschicht angefügt werden, um so einen aus fünf Schichten bestehenden Schaumglasblock zu bilden, der sehr fest ist und als Außen­ wandmaterial benutzt werden kann. Ein derartiger Fünf-Schicht-Glasblock kann dadurch erzeugt werden, daß eines der beschriebenen blockweisen oder kontinuierlichen Herstellverfahren so abgewandelt wird, daß zuerst das Mate­ rial einer dichten oder massiven Glasoberflächenschicht, und dann das granulierte Material für die poröse Zwischenglas­ schicht aufgestreut werden, bevor in der bereits beschriebe­ nen Weise die Vormaterialschichten für die Grundschaum­ schicht usw. hergestellt werden.

Bei einem Mehrschicht-Schaumglasblock erfindungsgemäßer Art kann die Außenfläche der dichten oder massiven Glasschicht gewellt oder mit dekorativen Vertiefungen versehen werden, um so eine Anzahl von etwas vertieften Bereichen und etwas vorstehenden Bereichen zu schaffen. Bei dem Drei-Schicht-Block kann die freiliegende Rückfläche des Grund-Schaumglases in gleicher Weise bearbeitet werden, statt oder zusätzlich zu der Bearbeitung der dichten Glas­ schichtfläche. Beim Anfügen des Schaumglasblockes zu einer Wandfläche kann die Wellung oder können die Vertiefungen dazu dienen, die Bindefläche zu vergrößern. In anderer Hin­ sicht erzeugt die Musterung einen ästhetisch günstigen Effekt, wenn die vertieften und vorstehenden Bereiche in einem entsprechendem Muster angeordnet sind, und die so be­ handelte Fläche als Außenfläche verwendet wird. Derartig ge­ wellte oder mit Mustern versehenen Dekorflächen können leicht hergestellt werden, wenn ein Formkasten verwendet wird, bei dem die Innenfläche des Bodens die beabsichtigten Wellungen oder dekorativen Oberflächengestaltungen als Gegen­ form enthält, oder eine entsprechend gestaltete Druckplatte. Bei dem beschriebenen kontinuierlichen Herstellverfahren kann ein Gitter-Förderband mit der entsprechenden Musterung verwendet werden.

Die Erfindung wird weiter anhand von Ausführungs- und Ver­ gleichsbeispielen erläutert.

Ausführungsbeispiel 1

Als Hauptmaterial einer Grundschaumglasschicht für einen Mehrschicht-Schaumglasblock wurde Glasmaterial aus gewöhnli­ chem Natron-Kalk-Silikat-Glas fein pulverisiert, so daß die Teilchengröße höchstens 100 µ betrug, und das Glaspulver wurde mit 0,7 Gewichtsprozent Calcium-Carbonat-Pulver ge­ mischt, welches als Schäumungsmittel diente. Eine geringe Menge Wasserglas wurde zu dem Pulvergemisch hinzugefügt, und das entstehende Gemisch bei einem Trommelgranulierverfahren geknetet und mit einer Korngröße von 0,5 bis 2 mm Durchmes­ ser granuliert.

Das erwähnte Natron-Kalk-Silikat-Glaspulver wurde auch als Hauptmaterial für eine poröse Zwischenglasschicht verwendet. Das Glaspulver wurde mit einer kleinen und variablen Menge von Calcium-Carbonatpulver gemischt, mit dem die Porosität und Volumendichte der Zwischenglasschicht eingestellt wurde. Eine geringe Menge von Wasserglas wurde zu dem Pulvergemisch hinzugefügt, und das entstandene Gemisch geknetet und zu Kör­ nern von 0,5 bis 2 mm Durchmesser granuliert.

Für das Material einer dichten Glasoberflächenschicht wurde Natron-Kalk-Silikat-Glas zu Teilchen mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 2 mm zerstoßen.

Das granulierte Material für die Grundschaumglasschicht wurde in einen Formkasten gestreut, so daß eine Schicht vor­ bestimmter Stärke entstand, dann wurde das granulierte Mate­ rial für die Zwischenschicht über das zuerst aufgestreute Granulatmaterial gebreitet und zuletzt wurde das Material für die Dichte Glasschicht auf die vorher eingeebneten Granu­ latmaterialien aufgestreut. In diesem Zustand wurde das Mate­ rial in dem Formkasten in einem Ofen während 20 bis 60 Minu­ ten bei 750 bis 900°C erhitzt und darauf folgend abgekühlt und angelassen.

Das so entstandene Produkt war ein Dreischicht-Schaumglas­ block aus einer Grundschaumglasschicht mit einer Dicke von 42 mm, einer Zwischenschaumglasschicht mit einer Dicke von 5 mm und einer massiven Glasoberflächenschicht mit einer Dicke von 3 mm. Die Grundschaumglasschicht besaß eine Volu­ mendichte von 0,4 und das dichte oder massive Glas der Ober­ flächenschicht hatte ein spezifisches Gewicht von 2,5. Die Volumendichte der Zwischenschicht wurde in dem Bereich von 1,0 bis 1,7 dadurch verändert, daß der Anteil von Cal­ cium-Carbonat-Pulver in dem Material und außerdem die Auf­ heizbedingungen gesteuert wurden, so daß vier unterschiedli­ che Proben erhalten wurden, nämlich eine Probe 1 A mit Volu­ mendichte (der Zwischenschicht) von 1,0, 1 B mit 1,3, 1 C mit 1,5 und 1 D mit 1,7 Volumendichte der Zwischenschicht.

Vergleichsbeispiel

Unter Verwendung der gleichen Materialien und des gleichen Vorganges wie in Ausführungsbeispiel 1 wurden zwei unter­ schiedliche Proben eines Drei-Schicht-Schaumglasblockes er­ zeugt. Bei der einen Probe, der Vergleichsprobe 1 a, betrug die Volumendichte der Zwischenschaumschicht 0,7 und bei der anderen, der Vergleichsprobe 1 b, war diese Volumendichte 2,2. In allen anderen Punkten unterschieden sich die Ver­ gleichsproben nicht von den bei dem Ausführungsbeispiel 1 er­ haltenen.

Ausführungssbeispiel 2

Das granulierte Material der Grundschaumglasschicht gemäß Ausführungsbeispiel 1 wurde in einen Formkasten eingestreut, und die Glasteilchen, die in Ausführungsbeispiel 1 als Mate­ rial für die Massiv-Glasschicht dienten, wurden direkt über die Schaumglasmaterialschicht gebreitet. In diesem Zustand wurden diese beiden Arten von Materialien im Formkasten in einem Ofen bei 750 bis 900°C während 20 bis 60 Minuten er­ hitzt. Beim letzten Teil des Erhitzungsvorganges wurde ein Druck von 1,47 bar (1,5 kp/cm²) auf die Oberfläche der Mas­ sivglasschicht während 10 Min. ausgeübt, und nachfolgend ab­ gekühlt bzw. angelassen.

Bei diesem Verfahren entstand ein Dreischicht-Schaumglas­ block aus einer Grundschaumglasschicht mit einer Dicke von 46 mm, einer Zwischenschaumglasschicht mit einer Dicke von 1 mm und einer Massivglas-Oberflächenschicht mit einer Dicke von 3 mm. Die Grundschaumglasschicht besaß eine Volumendich­ te von 0,4, und die Massivglasschicht hatte eine Volumendich­ te von 2,5. Die Volumendichte der Zwischenschicht betrug in einer Ausführungsprobe 2 A 0,9 und in einer anderen Ausfüh­ rungsprobe 2 B 1.3.

Referenzversuch 1

Unter Benutzung des Materials der Grund-Schaumglasschicht im Ausführungsbeispiel 1 wurde ein Einzelschicht-Schaumglas­ block mit einer Dicke von 50 mm erzeugt. Die Volumendichte des Schaumglases betrug 0,4.

Referenzversuch 2

Unter Benutzung des gleichen Materials wie im Ausführungsbei­ spiel 2 wurde ein Zweischicht-Schaumglasblock aus einer Schaumglasschicht mit einer Dicke von 47 mm und einer dich­ ten Glasschicht mit einer Dicke von 3 mm erzeugt. Die Schaum­ glasschicht besaß eine Volumendichte von 0,4 und die dichte oder massive Glasschicht eine solche von 2,5.

Aus jeder Schaumglasblock-Probe der Ausführungsbeispiele 1 und 2, des Vergleichsbeispieles und der Referenzversuche 1 und 2 wurden Probenstücke mit Querschnitt 20 mm × 20 mm und Länge (in Dickenrichtung des Schaumglasblockes) von 50 mm ausgeschnitten und einer Untersuchung mit einem Zugfestig­ keitstester unterworfen durch Aufbringen einer Zugkraft in Längsrichtung. Die Ergebnisse sind in Fig. 1 dargestellt.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen, ergaben die Dreischicht-Schaum­ glasblöcke der Proben 1 A bis 1 D und 2 A und 2 B (aus den Aus­ führungsbeispielen 1 bzw. 2) ziemlich hohe Werte der jeweili­ gen Zug-Reißfestigkeit. Bei diesen Schaumglasblöcken lag die Volumendichte der zwischen Schaumglasschicht im Bereich von 0,9 bis 1,7, wie vorher angegeben. Bei jedem Probestück dieser Schaumglasblöcke trat ein Zerreißen beim Zugtest in­ nerhalb der Grund-Schaumglasschicht auf. Bei den Probe­ stücken der Dreischicht-Schaumglasblöcke der Vergleichsprobe 1 a mit geringer Volumendichte der Zwischenglasschicht trat das Reißen zwischen der Zwischenschicht und der dichten Glas­ schicht auf, und die Zug-Reißfestigkeit war vergleichsweise gering. Bei dem Probestück des Schaumglasblockes der Ver­ gleichsprobe 1 b mit relativ hoher Volumendichte der Zwischen­ schicht trat das Reißen zwischen der Zwischenschicht und der Grund-Schaumglasschicht auf, und die Zugreißfestigkeit war noch geringer. Bei den Probestücken der Zweischicht-Schaum­ glasblöcke im Referenzversuch 2 (ohne Zwischenschicht) trat der Bruch zwischen der Schaumglasschicht und der dichten Glasschicht auf und die Zug-Reißfestigkeit war noch gerin­ ger. Damit zeigte die Untersuchung eine bemerkenswert gute Auswirkung der erfindungsgemäßen porösen Zwischenglasschicht für die Flächenbindung bei dem Mehrschicht-Schaumglasblock

Wahlweise können erfindungsgemäß an der Außenfläche der dich­ ten oder massiven Glasoberflächenschicht des Mehr­ schicht-Schaumglasblockes eine Anzahl von feinen Rissen vor­ gesehen werden, die im wesentlichen über die gesamte Außen­ fläche mit einem Muster verteilt sein können, das eine Schmuckwirkung besitzt. Derartige Risse oder Sprünge können dadurch erzielt werden, daß die Teilchengröße des Glasmate­ rials und die Erhitzungsbedingungen entsprechend kon­ trolliert werden, oder daß ein sinterbarer Zusatz zu den Glasteilchen des Grundmateriales hinzugefügt wird. Auf jeden Fall ist es wirksam, eine entsprechende Druckkraft auf die Oberfläche der dichten Glasschicht beim Erhitzen oder unmit­ telbar nach dem Erhitzen auszuüben.

Was die Teilchengröße des Glasmaterials anbetrifft, so hat es sich zur Erzeugung der erwünschten Sprünge als günstig er­ wiesen, Glasteilchen zu verwenden, die nicht größer als 0,3 mm sind, um dadurch die Volumendichte des Schichtglasma­ terials herabzusetzen und die Anwesenheit von Luft im Glasma­ terial während des Erhitzens zu begünstigen. Beispielsweise wird es bei Verwendung von Glasteilchen, die kleiner als 0,1 mm sind, relativ leicht, feine Risse in einem Muster von kontinuierlichen und unregelmäßigen Sechsecken oder anderen Vielecken gemäß Fig. 2 zu erzeugen. Durch Benutzung von Glasteilchen mit 0,1 bis 0,3 mm ist es relativ leicht, feine Risse oder Sprünge in einem Muster von annähernd parallelen und unregelmäßig verlaufenden Streifen gemäß Fig. 3 zu er­ zeugen. Die Risse oder Sprünge in diesen Verteilungen schei­ nen natürliche Sprünge zu sein, und werden als besser angese­ hen, als wenn sie in regelmäßigen geometrischen Verteilungen vorhanden wären.

Der erwähnte sinterbare Zusatz sollte einen Schmelzpunkt be­ sitzen, der höher als der Erweichungspunkt der Glasteilchen des Hauptmaterials liegt. Bevorzugte Zusätze sind Wollastonit, Silicium-Oxyd-Sand, Feldspat, Zirkonsand, Sillimanit und Mullit. Der Zusatz sollte in Form eines Pul­ vers mit nicht mehr als 150µ Teilchengröße und vorzugswei­ se mit nicht mehr als 50µ vorliegen. Wenn ein solcher Zusatz benutzt wird, brauchen die Glasteilchen nicht kleiner als 0,3 mm zu sein. Der sinterbare Zusatz wird mit einem Ge­ wichtsanteil von 3 bis 24 Gewichtsprozent der Glasteilchen zugesetzt. Wenn mehr als 24 Gewichtsprozent Zusatz hinzuge­ fügt werden, werden die einzelnen Sprünge in der Oberfläche des dichten Glases so breit, daß die Schmuckwirkung verdor­ ben und die Glasoberfläche spröde oder zerbrechlich wird. Es ist vorteilhaft, die Menge des sinterbaren Zusatzes auf den Bereich von 3 bis 15 Gewichtsprozent zu beschränken, um feine Sprünge in einer Verteilung von parallelen unterbroche­ nen Streifen gemäß Fig. 3 zu erreichen, bzw. auf dem Be­ reich von 15 bis nicht mehr als 24 Gewichtsprozent, um die Vieleck-Verteilung nach Fig. 2 zu erzielen.

Wenn der erfindungsgemäße Mehrschicht-Schaumglasblock durch ein kontinuierliches Herstellverfahren unter Benutzung von wärmefesten Gurten erzeugt wird, besitzt die Druckwirkung der Walzen unter dem unteren Gurt und der Walzen über dem oberen Gurt eine gewisse Auswirkung auf die Riß- oder Sprung­ bildung der dichten Glasflächenschicht. Wenn Teilchen von 0,1 bis 0,3 mm Größe in dem Material für die dichte Glas­ schicht benutzt werden, treten wahrscheinlich die linearen Sprünge gemäß Fig. 3 parallel zur Längsachse der jeweiligen Walzen auf, während bei Benutzung von noch kleineren Teil­ chen bei diesem Herstellverfahren normalerweise Sprünge in einem Vieleck-Muster gemäß Fig. 2 auftreten. Wenn 3 bis 15 Gewichtsprozent sinterbarer Zusatz mit relativ großen Teil­ chen des dichten Glasmaterials untermischt wird, ist es wahrscheinlich, daß lineare Risse parallel zu den Achsen der jeweiligen Walzen erzeugt werden, und wenn der Zusatzanteil auf mehr als 15 Gewichtsprozent erhöht wird, werden Risse in unterschiedlichen Ausrichtungen hervorgerufen, so daß ein Muster der in Fig. 2 gezeigten Art erzielt wird.

Fig. 4 zeigt einen Mehrschicht-Schaumglasblock mit einer an­ deren wahlweisen Ausführung der vorliegenden Erfindung. Der Schaumglasblock besteht aus einer Grundschaumglasschicht 10, einer porösen Zwischenglasschicht 12 und einer dichten oder massiven Oberflächenglasschicht 14. Die Außenfläche der dich­ ten Glasschicht 14 ist mit einer großen Anzahl von kleinen, nahezu halbkugelförmigen Vorsprüngen 14 a versehen, die eng über im wesentlichen die gesamte Außenfläche verteilt sind. Normalerweise besitzen diese halbkugelförmigen Aufsätze 14 a Durchmesser von etwa 0,2 mm bis etwa 3 mm. Die Ausbildung dieser Aufsätze erzeugt eine Schmuckwirkung. Außerdem wird dadurch die Isolierfähigkeit des Schaumglasblockes verbes­ sert.

Um die halbkugelförmigen Aufsätze 14 a zu erzeugen, sollte das Material der dichten Glasschicht 14 in Form von Körnchen vorliegen, die größer als 0,3 mm sind. Alternativ kann das Glasmaterial ein Gemisch aus relativ kleinen Teilchen und Glaskugeln größer als 0,3 mm sein. Die Materialien der drei Schichten 10, 12 und 14 werden aufeinander angeordnet und zum Verschmelzen der jeweiligen Schichten und Aufschäumen der untersten Schicht 10 und in manchen Fällen auch der Zwi­ schenschicht 12 zusammen erhitzt. Bei der Erhitzung wird die obere Fläche der Schicht aus dichtem Glasmaterial freigelas­ sen und kein Druck auf die Außenfläche ausgeübt. Obwohl ein Verschmelzen der oberen Schicht 14 eine allgemein ebene obere Fläche ergibt, läßt doch die Größe der Körnchen des dichten Glasmaterials und das Aufschäumen der darunter be­ findlichen Schichten die obere Fläche gewellt erscheinen.

Bei dem nach dem Heizvorgang folgenden Abkühlen wird eine Tafel oder ein ähnliches flächenartiges Gebilde an die obere Fläche der dichten Glasschicht 14 angedrückt, sobald diese Schicht auf eine Temperatur unter dem Erweichungspunkt des dichten Glases abgekühlt ist, während die darunter befindli­ chen Schichten 10 und 12 sich noch nicht verfestigt haben. Durch diese Druckeinwirkung wird die Ausbildung der gewünsch­ ten Aufsätze 14 a erzielt. Bei der Erzeugung des Mehrschicht­ schaumglasblockes im kontinuierlichen Vorgang unter Benut­ zung von zwei wärmefesten Gurten der beschriebenen Art wird der obere Gurt mit Abstand von der oberen Fläche des Schicht­ glasmaterials gehalten, während der Aufheizvorgang abläuft. Der obere Gürtel wird gegen die Glasfläche durch die oberen Walzen angedrückt, wenn die dichte Glasschicht 14 in der ge­ nannten Weise unter den Erweichungspunkt gekühlt wurde, vor der Verfestigung der darunter befindlichen Schichten.

Claims (21)

1. Mehrschicht-Schaumglasblock aus einer Grund-Schaumglas­ schicht mit einem scheinbaren spezifischen Gewicht unter 0,8, einer dichten, massiven Glasoberflächenschicht min­ destens an einer Seite der Schaumglasschicht, dadurch gekennzeichnet, daß eine poröse Zwischen­ glasschicht (12) zwischen der Schaumglasschicht (10) und der Massivglasschicht (14) vorgesehen ist, die diese beiden Schichten dicht miteinander verbindet und ein scheinbares spezifisches Gewicht von 0,8 bis 1,8 be­ sitzt.

2. Schaumglasblock nach Anspruch 1, bei dem das scheinbare spezifische Gewicht der Schaumglasschicht (10) im Be­ reich von 0,3 bis 0,6 liegt.

3. Schaumglasschicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Zwischen­ glasschicht ein scheinbares spezifisches Gewicht im Be­ reich von 1,0 bis 1,7 besitzt.

4. Schaumglasblock nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dicke der po­ rösen Zwischenglasschicht (12) nicht weniger als 0,5 mm und die Dicke der dichten Oberflächenglasschicht (14) nicht weniger als 1 mm beträgt, unter der Voraussetzung, daß die Summe der Dicken der porösen Zwischenglasschicht (12) und der dichten Oberflächenglasschicht (14) nicht mehr als 20 mm beträgt.

5. Schaumglasblock nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtdicke der massiven Außenschicht (14) und der porösen Zwischen­ schicht (12) nicht mehr als 1/4 der Gesamtdicke des Mehr­ schicht-Schaumglasblockes beträgt.

6. Schaumglasblock nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß weiter ein Ver­ stärkungs-Metallmaterial in die Grundschaumglasschicht (10) eingebettet ist.

7. Schaumglasblock nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl von feinen Rissen in der Außenfläche der dichten Glas­ oberflächenschicht (14) über im wesentlichen die gesamte Außenfläche ausgebildet ist und die Risse eine Vertei­ lung haben, die eine Schmuckwirkung erzeugt (Fig. 2, Fig. 3).

8. Schaumglasblock nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Risse in einer Ver­ teilung in Form von fortlaufenden, unregelmäßigen Viel­ ecken (Fig. 2) ausgebildet sind.

9. Schaumglasblock nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Risse in einer Ver­ teilung von annähernd parallelen und unregelmäßig unter­ brochenen Streifen (Fig. 3) ausgebildet sind.

10. Schaumglasblock nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß an der Außenflä­ che der dichten Glasschicht (14) eine Anzahl kleiner all­ gemein halbkugelförmiger Aufsätze (14 a) ausgebildet sind, die dicht über die gesamte Außenfläche verteilt sind.

11. Schaumglasblock nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die allgemein halbkugel­ förmigen Aufsätze (14 a) Durchmesser von circa 0,2 mm bis etwa 3 mm aufweisen.

12. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht-Schaumglas­ blockes nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
ein granuliertes erstes Material aus einem Glaspulver und einem Schäumungsmittel zu einer Schicht gebildet wird,
daß ein zweites granuliertes Material, das ein Glaspul­ ver enthält, auf der Schicht des ersten Materials zu einer Schicht gebildet wird,
daß ein aus Teilchen bestehendes Glasmaterial als Schicht auf die Schicht des zweiten Materials aufgelegt wird und
daß das erste, das zweite und das dritte Material in den Schichten gleichzeitig erhitzt wird, um die Gläser der jeweiligen Schichten schmelzen zu lassen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf die obere Fläche der erhitzten Schichten während des Erhitzens oder unmit­ telbar nach dem Abschluß des Erhitzens eine Druckkraft aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material auch ein Schäumungsmittel enthält.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das als Teilchen vor­ handene Glas eine Teilchengröße von nicht mehr als 0,3 mm aufweist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das in Teilchen vorhan­ dene Glas 3 bis 24 Gewichtsprozent eines sinterbaren Zu­ satzes in Pulverform enthält, der einen Schmelzpunkt höher als der Erweichungspunkt des in Teilchen vorliegen­ den Glases aufweist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der sinterbare Zusatz Wollastonit, Silicium-Oxyd-Sand, Feldspat, Zirkon-Sand, Sillimanit oder Mullit ist.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der sinterbare Zusatz eine Teilchengröße von nicht mehr als 150 µ besitzt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß während des Aufheizens der in Schichten vorliegenden Materialien die Oberfläche der aus in Teilchen vorliegendem Glas bestehenden Schicht freigelassen wird, und eine massive Oberfläche gegen diese obere Fläche der aufgeheizten Schichten ange­ drückt wird, wenn die oberste Schicht in unvollständig verfestigtem Zustand ist vor der Verfestigung der darun­ terliegenden Schichten.

20. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht-Schaumglas­ blockes nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht aus granuliertem Material gebildet wird, das ein Glaspulver und ein Schäumungsmittel enthält,
daß ein aus Teilchen bestehendes Glas auf die Schicht des granulierten Materials aufgeschichtet wird,
daß das granulierte Material und das aus Teilchen beste­ hende Glasmaterial in den Schichten so aufgeheizt wird, daß ein Aufschmelzen der Gläser der jeweiligen Schichten erfolgt, und
daß die obere Fläche der aufgeheizten Schichten mit einem Druck im Bereich von 0,098 bis 3,92 bar (0,1 bis 4 kp/cm²) während des Aufheizens oder unmittelbar nach Beendigung des Aufheizens beaufschlagt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Bereich von 0,98 bis 2,94 bar (1 bis 3 kp/cm²) liegt.