DE3743015C2 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Kristallisation von Füllstoffmassen mittlerer und niedriger Reinheit bei der Zuckerraffinierung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Kristallisation von Füllstoffmassen mittlerer und niedriger Reinheit bei der ZuckerraffinierungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrich
tung für die kontinuierliche Kristallisation von Füllstoff
massen mittlerer und niedriger Reinheit nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, der auf die DE 34 12 752 A1 zurückgeht.
Die Behandlung von Füllstoffmassen bei der Zuckerraffinierung
findet unter Anwendung der üblichen, in Gebrauch befindlichen
Verfahren, vereinfacht dargestellt, auffolgende Weise statt:
Die Zucker-Füllstoffmasse wird aus dem Siedekessel bei einer
Temperatur von ungefähr 75°C ausgetragen.
Füllstoffmassen niedriger und mittlerer Reinheit werden norma
lerweise mit Hilfe von Rührwerken gekühlt. Diese Maschinen
arbeiten
normalerweise mit horizontal oder vertikal gerichteten Rühr
wellen und sind mit Einrichtungen zum Rühren und Fördern der
Füllstoffmasse ausgerüstet, wobei diese Einrichtungen in Form
von Wendein oder rotierenden Scheiben ausgebildet sind, durch
die hindurch Wasser strömt.
In diesen Rührwerken verringert sich die Temperatur der Füll
stoffmasse bis sie einen für das Zentrifugieren geeigneten
Wert hat. Während des Kühlens kristallisiert innerhalb dieser
Rührwerke ein Teil des gelösten Zuckers aufgrund der Übersätti
gung der Zuckerlösung, wodurch die bereits in der Füllstoffmasse
befindlichen Körner oder Kristalle vergrößert werden.
Das vorstehend beschriebene bekannte System das, wie gesagt,
bei Füllstoffmassen niedriger und mittlerer Reinheit anwendbar
ist, verändert die in der ausgegebenen Füllstoffmasse enthal
tene Wassermenge nicht; und die Menge des kristallisierenden
Zuckers ergibt sich daher lediglich aufgrund der Abkühlung
der Gesamtmasse. Die oben beschriebenen bekannten Verfahren
sind bei Füllstoffmassen hoher Reinheit nicht anwendbar; tat
sächlich würde eine Kühlung durch Wasser die Bildung harter
Agglomerate der Füllstoffmasse hervorrufen, die an den metalli
schen Wänden anhaften, die verschiedenen Durchgänge verstopfen
und letztendlich sogar zu einem Blockieren der Bewegung der
Rührwerke führen würden.
Um bei Füllstoffmassen hoher Reinheit die gleichen Vorteile
zu erzielen, wie sie unter Anwendung der Wasserkühlung bei
Füllstoffmassen von mittlerer und niedriger Reinheit erreich
bar sind, hat man sich für das Kühlen von Füllstoffmassen hoher
Reinheit auf die Verwendung von Unterdrucksystemen verlegt.
Die bekannten Verfahren dieser Art arbeiten aber diskontinuier
lich und die dafür zu benutzenden Betriebseinrichtungen verur
sachen in nachteiliger Weise hohe Kosten. Bei einem Zucker-
Raffinierwerk mit 4 Siedekesseln sind beispielsweise mindestens
4 Vakuummischer erforderlich oder, um ein wirtschaftliches
Arbeiten zu ermöglichen, acht derartige Mischer erforderlich.
Um hier Abhilfe zu schaffen, wurde ein kontinuierlich arbeitendes
Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung untersucht,
mittels denen es gelingt, in zumindest zwei aufeinanderfolgenden
Bearbeitungsstufen eine Kristallvergrößerung bei in Füllstoff
massen hoher Reinheit vorhandenen Kristallen zu erzielen, vgl.
DE 34 12 752 A1 der Anmelderin der vorliegenden Anmeldung.
Entsprechend dieser Offenlegungsschrift wird die Kristallisation
bei Füllstoffmassen mittlerer und hoher Reinheit unter einem
Unterdruck in zumindest zwei Behandlungsstufen erreicht.
In jeder dieser Stufen wird die Füllstoffmasse in zwei unter
schiedlichen Höhenbereichen unterschiedlichen Rührbedingungen
unterworfen. In einem ersten Höhenbereich, nämlich auf einem
oberen Pegel, erfährt die Füllstoffmasse eine überwiegend drei
dimensionale Rührbehandlung, während auf einer zweiten Pegelhö
he die Füllstoffmasse eine Rührbewegung erfährt, die hauptsäch
lich in einer Horizontalebene abläuft, um einerseits das natür
liche Absetzen der größeren Kristalle zu begünstigen und anderer
seits eine unerwünschte Stagnation dieser größeren Kristalle
zu vermeiden.
Die Geschmeidigkeit oder Pastosität der Füllstoffmasse wird
in jeder Behandlungsstufe durch Zugabe geeigneter Mengen von
Sirup gesteuert.
Die Entnahme der vergrößerten Kristalle wird periodisch durch
geführt und erfolgt beim praktischen Betrieb kontinuierlich
vom Grund jedes Behandlungsgefäßes. Die Vorteile des vorstehend
beschriebenen Verfahrens waren, wie es sich gezeigt hat, so
bedeutend, daß der Versuch unternommen wurde, dieses Verfah
ren auch auf die Kristallisation bei Füllstoffmassen mittlerer
und niedriger Reinheit anzuwenden.
Es zeigte sich sofort, daß dieses Verfahren dabei nicht zu
annehmbaren Ergebnissen führt, insbesondere nicht, wenn es
sich um Füllstoffmassen niedriger Reinheit handelt.
In der obersten Schicht der Füllstoffmasse, die der dreidimensio
nalen Rührbehandlung unterworfen wird, sollten sich lediglich
Kristalle, deren Abmessungen sich vergrößern, befinden und
diese sollten, wenn sie einmal eine bestimmte Größe erreicht
haben, sodann auf niedrigere Pegelhöhen abgesunken sein, wo
die im wesentlichen horizontal wirkende Rührbehandlung dann
ihr Herabsinken auf noch niedrige Pegelhöhen begünstigt. Dort
sind die Entnahmeeinrichtungen angeordnet, die periodisch oder,
wie oben gesagt, in regelmäßigen Intervallen betätigt werden.
Diese "dynamische" Absetzwirkung, die sich bei Füllstoffmassen
hoher Reinheit ergeben hatte und bis zu einem gewissen Ausmaße
auch bei Füllstoffmassen niedriger Reinheit erreicht wurde,
trat bei Füllstoffmassen niedriger Reinheit nicht mehr auf,
auch nicht nachdem gezielte Einstellungen der Rührbedingungen
in den oben erwähnten beiden Pegelhöhenbereichen durchgeführt
wurden. Mehrere Versuche wurden unternommen, um die Betriebs
parameter des Verfahrens entsprechend zu ändern, aber ohne Erfolg.
Bei den Parametern, die geändert wurden, handelte es sich auch
um die Intervalle zwischen dem Öffnen und Schließen der Entnahme
einrichtungen für die vergrößerten Kristalle und auch um die
Intensität der Rührbehandlungen in den beiden obengenannten
Pegelhöhenbereichen. Sämtliche dieser Maßnahmen führten jedoch
zu keinem annehmbaren Ergebnis.
Bei der Variierung der genannten Betriebsparameter, insbesondere
beim Anfahrvorgang einer Piloteinrichtung, wurde beobachtet,
daß während der Phase, in der die Parameter noch nicht den
vorgesehenen Betriebsbereich erreicht hatten, unerklärlicherweise
eine starke und verhältnismäßig schnelle Größenzunahme der
Kristalle bei gänzlich dreidimensionalen Rührbedingungen eintrat,
noch bevor das "dynamische" Absetzen der größeren Kristalle
einzutreten begann.
Mit anderen Worten gesagt, wenn man bei Füllstoffmassen niedri
ger Reinheit eine vertikale Differenzierung der Rührbedingungen
in dem Behandlungsgefäß anwenden wollte, um das obenerwähnte
"dynamische" Absetzen zu begünstigen, war die Vergrößerung
der Kristalle verhältnismäßig langsam und unregelmäßig, während
eine dreidimensionale Rührbehandlung, die über die gesamte
Höhe der Füllstoffmasse durchgeführt wurde, zu einem unerklär
lich schnellen Größenzuwachs der Kristalle führte.
Eine Untersuchung dieses offensichtlich abnormalen Verhaltens
hat zu der vorliegenden Erfindung geführt, gemäß der für Füllstoff
massen niedriger Reinheit die dreidimensionale Rührbehandlung
auf die Gesamthöhe der Füllstoffmasse ausgedehnt wird und außer
dem, anstatt die vergrößerten Kristalle vom Grunde des Gefäßes
zu entnehmen, eine Entnahmeeinrichtung in Form eines Überlaufsystems
angewendet wird.
Die Art der Rührbehandlung der Füllstoffmasse muß so gewählt
sein, daß sie es ermöglicht, daß das Erzeugnis während einer
geeigneten Zeitdauer in jeder der zwei oder mehreren Behandlungs
kammern verbleibt, die hintereinander geschaltet sind.
Die das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung aus
zeichnenden Merkmale sind in den Ansprüchen 1 bzw. 6 angegeben.
Nachstehend ist die Erfindung und ihre Vorteile anhand eines
in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzel
nen erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt den Längs
schnitt eines Ausführungsbeispiels der Vorrichtung zum Durch
führen des Verfahrens, die in Form eines Rührwerks vom vertikalen
Typ ausgebildet ist, die in drei Zellen unterteilt ist, die
in Kaskadenanordnung übereinander angeordnet sind.
In der Figur ist ein vertikales zylindrisches Gehäuse mit 10
bezeichnet, das an der Oberseite durch einen Deckel 11 abge
schlossen und in drei Zellen 20, 120 und 220 mittels dreier
konkaver Trichter 21, 121 und 221 unterteilt ist. Vorzugsweise
weist, wie es in der Figur gezeigt ist, der obere Teil jeder
dieser konkaven Trichter eine kegelstumpfförmige, nach oben
geöffnete Gestalt auf, während der Bodenteil eine konische
Form hat, die nach unten divergiert.
Am Grunde jeder Zelle ist ein Auslaßrohr 22, 122 und 222 an
geschlossen, das mit einem zugehörigen steuerbaren Ventil 23,
123 und 223 versehen ist.
Die ersten beiden Ventile 23 und 123 dienen dazu, den Inhalt
der zugehörigen Zelle vom Grund des Trichters zu der darunter
liegenden Zelle zuzuführen, während das dritte Ventil 223 den
Grund der untersten Zelle 220 mit der Außenumgebung zu ver
binden vermag.
Die obere Zelle 20 ist mit einem Zuführrohr 25 für die von
einem oder mehreren Siedekesseln kommende Füllstoffmasse ausge
rüstet. Es sei bemerkt, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
die drei Auslaßrohre 22, 122 und 222 und die drei Ventile 23,
123 und 232 lediglich benutzt werden, wenn das System ange
fahren wird und insbesondere dann, wenn das System entleert
oder gereinigt wird, nachdem eine Produktionskampagne vollstän
dig durchgeführt ist.
Für jede Zelle 20, 120 und 220 sind Zuführrohre für den Sirup
zusatz vorgesehen, die den Sirup, bezogen auf den Höhenbereich,
zu dem Zentralbereich jedes Trichters zuführen.
Der kegelstumpfförmige Teil jedes Trichters ist außerdem mit
einer Hülse 27, 127 und 227 ummantelt, die einen Zwischenraum
definiert, in dem Kühlwasser, das von Leitungen 28, 128 und
228 zuströmt, zirkuliert und über Leitungen 29, 129 bzw. 229
abgeführt wird.
Die Verdampfung des in der Füllstoffmasse in jeder Zelle 20,
120 und 220 enthaltenen Wassers wird in der Hauptsache mittels
einer Unterdruckquelle bewirkt, mit der jede Zelle über An
schlüsse 30, 130 und 230 verbunden ist.
Das in den oben erwähnten Zwischenräumen innerhalb der Hülsen
27, 127, 227 zirkulierende Kühlwasser hat eine Hilfsfunktion
für die Steuerung der Temperatur der Füllstoffmasse. Innerhalb
jeder Zelle sind zwei Rührpropeller, einer über dem anderen,
angeordnet, wobei die oberen Propeller 31, 131 und 231 eine
größere Steigung besitzen, als die unteren Propeller 32, 132
und 232.
Bei der Lehre gemäß der genannten Deutschen Patentschrift der
gleichen Anmelderin war es der Zweck der unteren Propeller,
die Kristalle langsam zu vermischen, die am Boden des betreffen
den Trichters sich abgesetzt hatten, um dadurch ihre nach ab
wärts erfolgende Ausgabe zu erleichtern, ohne ihr natürliches
Absetzen zu behindern.
Bei der vorliegenden Erfindung jedoch, die in erster Linie
die Vergrößerung von Zuckerkristallen in Füllstoffmassen nied
riger und allenfalls in solchen mittlerer Reinheit betrifft,
ist das Absetzen der Kristalle zum Grund der Trichter hin wegen
der hohen Dichte des Sirup nicht länger möglich. Dieses Absetzen
könnte im Falle der Verwendung von Füllstoffmassen niedriger
Reinheit lediglich durch äußerst langsame Rührbewegungen bewirkt
werden und würde erst nach einer so langen Zeitdauer stattfinden,
daß das Verfahren aus naheliegenden wirtschaftlichen Gründen
nicht mehr durchführbar wäre. Tatsächlich ist bei Füllstoffmassen
niedriger Reinheit die Dichte des Sirup größer als bei Füllstoff
massen hoher Reinheit, wobei bei Füllstoffmassen niedriger
Reinheit die Dichte derjenigen der Zuckerkristalle äußerst
nahe kommt, so daß ihre Sedimentation praktisch ausschließlich
im Ruhezustand stattfinden kann.
Bei der vorliegenden Erfindung ist das Prinzip des "dynamischen"
Absetzens der Kristalle während des Stadiums der Kristallver
größerung innerhalb der einzelnen Zellen fallen gelassen, welches
in der genannten DE 34 12 752 A1 beansprucht worden war
und das für Füllstoffmassen geringer Reinheit nicht anwendbar
ist.
Anstatt die Kristalle sich absetzen zu lassen und anstatt sie
vom Boden her abzuführen, ist bei der vorliegenden Erfindung
ein Überlaufsystem für die Füllstoffmasse in jeder Zelle vor
gesehen, indem Überläufe 60, 160 und 260 und Auslaßrohre 61,
161 und 261 vorgesehen sind.
Die Auslaßrohre 61 und 161 führen zu den nachfolgenden Zellen
120 bzw. 220 während das Auslaßrohr 261 zu der Ausgabestation
führt. Am Anfangsteil der Auslaßrohre 61 und 161 befinden sich
Einlässe 162 und 262 für die Zufuhr von Sirup.
Die von den Siedekesseln kommende Füllstoffmasse wird in die
erste Zelle 20 über das Rohr 25 eingeführt, zu dem über das
Zuführrohr 26 Sirup zugegeben wird. In der ersten Zelle 20
wird die Füllstoffmasse mit dem zugeführten Sirup durch die
Propeller 31 und 32 gemischt, wobei unter Einwirkung des in
der Zelle 20 herrschenden Unterdrucks und aufgrund der mittels
der einen Kühlmantel bildenden Hülse 27 erfolgenden Kühlung
eine Vergrößerung der bereits in der Füllstoffmasse enthaltenen
Kristalle eintritt.
Diese Vergrößerung ist umso gleichmäßiger, je gleichmäßiger
die mittlere Verweildauer der einzelnen Kristalle der zuge
führten Füllstoffmasse innerhalb der Zelle 20 ist.
Da die Entnahme aus der Zelle 20 mittels des Überlaufes 60
erfolgt, also sozusagen durch Überströmen stattfindet, ist
es erforderlich, daß die Bewegungsbahn der Partikel der von
dem Rohr 25 kommenden Füllstoffmasse statistisch gesehen mög
lichst gleichmäßig ist. Durch geeignetes Einstellen von Größe
und Richtung der Steigung der beiden Propeller 31 und 32 ist
es möglich, innerhalb der Zelle zwei getrennte turbulente Schich
tungen zu stabilisieren, von denen eine oberhalb der anderen
liegt und die durch stationäre dynamische Bedingungen gekenn
zeichnet sind. Entsprechend stationär sind die Mengen der Füll
stoffmasse, die von einer Schichtung zur anderen übergehen,
wobei unter optimalen Bedingungen der durchschnittliche Übergang
dem Massendurchsatz beim Zuströmen und beim Abströmen entspricht.
Auf diese Weise wird ein sehr gleichmäßiges Vergrößern der
Kristalle erreicht, wobei die Vergrößerung natürlich von der
Zeitdauer abhängt, die die Kristalle innerhalb der Zelle ver
bringen. Die Länge des Zeitraums, während dem die Füllstoffmasse
innerhalb jeder Zelle verbleibt, kann vergrößert werden, wenn
der Zustrom von Füllstoffmasse und Sirup durch die Rohre 25
und 26 periodisch unterbrochen wird.
Dementsprechend stellt das erfindungsgemäße Verfahren einen
hohen Grad an Elastizität der Betriebsbedingungen zur Verfügung,
wodurch eine Anpassung an die unvermeidlichen Schwankungen
der Eigenschaften der zugeführten Füllstoffmassen möglich ge
macht wird. Dies ist einer der Gründe, weshalb das Verfahren,
ebenso wie für die Behandlung von Füllstoffmassen niedriger
Reinheit und daher entsprechend hoher Dichte, gleichermaßen
auch für Füllstoffmassen mittlerer Reinheit anwendbar ist.
Es ist auch bemerkenswert, daß bei einer Inkaufnahme einer
wesentlichen Erhöhung der Einrichtungskosten auch die in jeder
Zelle doppelt vorhandenen Propeller durch einen einzigen Pro
peller ersetzt werden könnten. Um in diesem Falle eine äquivalen
te Produktionsgeschwindigkeit zu erreichen, müßte jedoch
die Anzahl der Zellen etwa verdoppelt werden.
Alle in der vorstehenden Beschreibung erwähnten sowie auch
die nur allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale sind
als weitere Ausgestaltungen Bestandteile der Erfindung, auch
wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht
in den Ansprüchen erwähnt sind.
Claims (8)
1. Verfahren für die Kristallisation von Füllstoffmassen
niedriger und mittlerer Reinheit, wobei die Füllstoffmasse
unter herrschendem Unterdruck in zumindest zwei in Kaska
denanordnung hintereinander geschalteten Behandlungsstufen
gekühlt und gerührt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das
Zuführen und Abführen der Füllstoffmasse bei jeder einzel
nen Behandlungsstufe gleichzeitig und mit gleichem Durch
satz durchgeführt wird, so daß die Menge der Füllstoff
masse in jeder einzelnen Behandlungsstufe konstant bleibt,
und daß die Füllstoffmasse bei jeder einzelnen Behand
lungsstufe zu einem mittleren oder unteren Bereich der in
Behandlung befindlichen Füllstoffmasse zugeführt wird und
daß das Abführen der Füllstoffmasse aus jeder einzelnen
Behandlungsstufe aus einem oberen Bereich durchgeführt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Füllstoffmasse in jeder Behandlungsstufe zwei gesonderten
Rührbehandlungen in übereinanderliegenden Bereichen unter
zogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Füllstoffmasse jeder Behandlungsstufe kontinuier
lich zugeführt und aus dieser kontinuierlich abgeführt
wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Zuführen und Anführen der Füllstoffmasse
in jede einzelne und aus jeder einzelnen Behandlungsstufe
diskontinuierlich durchgeführt wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffmasse durch einen
Überlauf abgeführt wird.
6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 5, bei der zumindest zwei hintereinander
geschaltete Behandlungszellen vorgesehen sind, von denen jede
mit Einrichtungen zum Kühlen, zur Druckabsenkung und zum Rühren
ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie für das Zufüh
ren der Füllstoffmasse Zuführeinrichtungen (25, 125, 225) auf
weist, die zu einem mittleren Bereich oder einem unteren Bereich
der Zelle (20, 120, 220) führen, und daß Entnahmemittel am
oberen Bereich der Zelle (20, 120, 220) angeordnet und vorzugs
weise als Überlaufeinrichtung (60, 160, 260) ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß jede der genannten Zellen (20, 120, 220) mit zwei Propellern
(31, 32; 131, 132; 231, 232) ausgerüstet ist, von denen der
eine oberhalb des anderen angeordnet ist und die als Rührpropeller
ausgebildet sind, bei denen der Modul, die Größe und Richtung
der Steigung so gewählt sind, daß sie in der zu behandelnden
Füllstoffmasse in zwei übereinanderliegenden Bereichen im wesent
lichen gesonderte Rührbedingungen zur Verfügung stellen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Zelle (20, 120, 220) im wesentlichen die Form einer
Schale besitzt, an deren Rand ein Überlaufkanal vorgesehen
ist, der zu einem Auslaßrohr (61, 161) führt, das wiederum
zu dem Zentralbereich der darunterliegenden Zelle (120, 220)
führt.
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