DE3736545A1 - Behaelterdeckel und verfahren und vorrichtung zur ausbildung eines behaelterdeckels - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf die Ausbil­ dung einer Endplatte, welche mittels einer doppelten Fal­ zung mit zwei- oder dreiteiligen Behältern verbunden wer­ den soll und bezieht sich im speziellen auf ein verbesser­ tes Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung des Gegensickenradius und der Verschließwandung derartiger End­ platten oder Behälterdeckel und auf einen dadurch ausge­ bildeten Behälterdeckel.

Behälter oder Dosen aus Metall oder anderen Materialien sind aus dem Stand der Technik bekannt, wobei derartige Behälter in erster Linie für Nahrungsmittel oder Getränke verwendet werden, jedoch auch für die Anwendung in Zusam­ menhang mit anderen Produkten geeignet sind.

Diese Behälter sind entweder zweistückig oder dreistückig, in jedem Fall sind Enddeckel zur Vervollständigung der Be­ hälter auf das oder die Enden der Behälter mittels einer Doppelfalzung aufgefalzt, wobei dies mittels einer Falz­ vorrichtung erfolgt, welche mit einer frustokonischen Wan­ dung in Eingriff kommt.

Es erweist sich somit als notwendig, eine Endplatte zu erzeugen, welche ein zentrales Bodenblech und an ihrem Um­ fang einen Falzflansch aufweist, der für die Doppelfalzung geeignet ist. Das Bodenblech und der Flansch müssen mittels abgeschrägter oder frustokonischer Wandungen verbunden sein, welche über einen Gegensickenradius ineinander über­ gehen. Eine dieser Wandungen kommt mit der Falzvorrich­ tung in Eingriff und wird üblicherweise als "Verschließ­ wandung" bezeichnet. Im Hinblick auf die Tatsache, daß der Falzvorgang hinsichtlich eines erfolgreichen Verschlusses des Behälters einen kritischen Vorgang darstellt, ist zu fordern, daß die Verschließwandung während der Ausbildung der Endplatte weich ausgebildet wird, um ein geeignetes Zusammenwirken mit der Falzvorrichtung sicherzustellen.

Weiterhin erfordern fertiggestellte Behälter dieser allge­ mein beschriebenen Art eine beträchtliche Verbiegungsfe­ stigkeit, da viele der Produkte in den Behältern unter einem Druck von bis zu 90 PSI (6205,28 hPa) stehen. Es ist deshalb notwendig sicherzustellen, daß der Radiusbereich so engsitzend oder schmal wie möglich ausgebildet ist, um die größtmögliche Verbiegungsfestigkeit zu gewährleisten. Es wäre natürlich möglich, jede beliebige Verbiegungsfe­ stigkeit zu erzielen, wenn man bereit wäre, die Metall­ dicke zu erhöhen. Es ist jedoch im Hinblick auf die Tat­ sache, daß viele Millionen dieser Behälterdeckel im Jahr erzeugt werden, aus naheliegenden Gründen wünschenswert, die Metalldicke aus ökonomischen Gründen so weit wie mög­ lich zu reduzieren.

Es stellt sich somit das Problem, den gewünschten Radius zu erzeugen und folglich die gewünschte Verbiegungsfestig­ keit bei minimalem Materialverbrauch zu erzielen.

Verschiedene Endplatten und bekannte Verfahren und Vor­ richtungen zur Ausbildung derselben sind in einer Vielzahl von Patenten beschrieben, etwa den US-Patenten 45 87 825, 45 87 826, 45 77 774 und 45 59 801. Beispielsweise sind bei den beiden erstgenannten Patenten die Verschließwandung und der Radius mit geeignet ausgebildeten Werkzeugen aus­ geformt, wobei die Verschließwandung verkürzt ist und wo­ bei der Radius in einem Umformvorgang reduziert wird.

In dem US-Patent 41 09 599 ist beschrieben, die Verschließ­ wandung und den Radius in einem Umformvorgang zu reduzie­ ren, wobei der Flansch ergriffen und nach unten gedrückt wird, um das Material in dem Radiusbereich zu falten oder zu biegen, um somit den Gegensickenradius ohne Zutun eines Werkzeuges auszubilden.

Das US-Patent 45 71 978 beschreibt die Ausbildung des Gegensickenradius in einer nicht gehalterten Weise.

Alle diesen obengenannten Patente beschreiben auf verschie­ denem Wege Verfahren und Vorrichtungen zur Verbesserung der Verbiegungsfestigkeit in dem kritischen Bereich, wo­ bei alle diese Patente hinsichtlich der Ziele, für welche diese Lehren geschaffen wurden, mehr oder weniger effektiv sind.

Während beispielsweise der Krümmungsradius der Gegensicke gemäß den US-Patenten 41 09 599 und 45 71 978 ausreichend reduziert werden kann, wodurch einige der Ziele erreicht werden, ist es wahrscheinlich, daß eine Faltenbildung wegen des Fehlens einer Einspannung in dem Wandungsbereich auftritt.

Es hat sich herausgestellt, daß die beiden Anforderungen durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsge­ mäße Vorrichtung am besten erzielt werden können.

Das Ziel der Erfindung liegt darin, eine optimale Verbie­ gungsfestigkeit bei minimalem Materialverbrauch zu errei­ chen, während die Weichheit der Verschließwandung und die Konzentrizität des Gegensickenradius beibehalten werden.

Es hat sich herausgestellt, daß die obengenannten Ziele durch Schaffung eines Verfahrens zur Ausbildung einer Be­ hälterendplatte erreicht werden können, bei welchem der zentrale Bodenbereich der Platte zuerst ausgebildet wird und bei welchem der Gegensickenradius mittels eines Stem­ pels zuerst ausgebildet wird, welcher einen mit einem Ra­ dius versehenen Nasenbereich aufweist. Darauf folgend wird der Endbereich umgeformt, um den Radius zu reduzieren, während weiterhin ein Druck gegen den Bereich der Ver­ schließwandung während dieses Vorganges aufrechterhalten wird, um eine Faltenbildung zu verhindern.

Es hat sich herausgestellt, daß dieses Verfahren weiter verbessert werden kann, wenn die Verschließwandung ur­ sprünglich mit einem abgeschrägten Bereich oder Gebiet aus­ gebildet wird, welches von dem Flansch zu dem zentralen Be­ reich führt und in einen vertikalen Wandungsbereich über­ geht, welcher tangential zu dem Radius angeordnet ist.

Bei dem Umformvorgang wird zumindest ein Teil des geraden Wandungsbereiches aufrechterhalten, da ein Druck gegen diese Wandung und die innere Wandung des Preßwerkzeugrin­ ges aufrechterhalten wird, so daß die Verschließwandung nach ihrer ursprünglichen Ausgestaltung unverändert bleibt, wobei sichergestellt wird, daß diese keine Falten aufweist. In ähnlicher Weise kann durch Ausbildung der Gegensicke in dieser Art und Weise der Radius reduziert werden, obwohl ein Teil der Umformung mittels eines Werkzeugs erfolgt.

Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß die Ausbildung des kurzen geraden oder vertikalen Teils des Wandungsbe­ reiches die Verbiegungsfestigkeit erhöht.

Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß das Verfahren durch Verwendung eines Stempels mit einem vergrößerten, mit einem Radius versehenen Nasenbereich, einer geraden äußeren Wandung und einer abgeschrägten Wandung durchge­ führt werden kann, so daß die eben beschriebene Ausgestal­ tung der Verschließwandung und des Radiusbereichs anfäng­ lich ausgebildet werden können. Bei einem Zurückziehen des Stempels dient der gerade Wandungsbereich des Stempels zur Halterung des geraden Wandungsbereiches der anfänglich aus­ gebildeten Endplatte gegen den geraden Wandungsbereich des Preßwerkzeugringes, wobei jede Faltenbildung der Ver­ schließwandung verhindert wird, wobei jedoch ermöglicht wird, daß der Radius der Gegensicke verringert wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungs­ beispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht, im Schnitt, der Gesamtanord­ nung der verschiedenen Werkzeugbestandteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung und

Fig. 2 bis 6 schematische vergrößerte Ansichten der Vorrich­ tung während verschiedener Arbeitsstufen.

Es ist einleitend darauf hinzuweisen, daß die erfindungs­ gemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren in erster Linie zur Verwendung bei doppeltwirkenden Pressen bestimmt sind, welche innere und äußere Stempel aufweisen, die unabhängig voneinander bewegbar und steuerbar sind. Eine Presse dieser Art ist beispielsweise aus der US-PS 39 02 347 bekannt.

Fig. 1 zeigt eine allgemeine Schnittansicht der verschie­ denen Werkzeugbauteile. Der innere Kolben 10 weist einen Stempelhalter 11 auf, welcher mittels einer oder mehrerer Schrauben 11 a gesichert ist. An dem äußeren Ende des Stem­ pelhalters 11 ist ein Stempelkern 12 mittels einer Justier­ schraube 12 a befestigt.

In den restlichen Figuren, insbesondere in den Fig. 4A bis 5E, welche einen größeren Maßstab als Fig. 1 zeigen, ist eine detailliertere Darstellung des Stempelkerns 12 gegeben.

Der Stempelkern 12 weist einen ringförmigen, mit einem Radius versehenen Nasenbereich 12 b auf, welcher sich von der Bodenfläche des Stempelkerns 12 aus erstreckt. Der Stempelkern 12 ist weiterhin mit einer abgeschrägten Sei­ tenwandung 12 c versehen, welche sich von einer geraden Seitenwandung nach unten zu dem mit einem Radius versehe­ nen Bereich 12 b erstreckt und in einen geraden Wandungsbe­ reich 12 d endet, welcher tangential zu dem Radiusbereich 12 b angeordnet ist. Im einzelnen wird diese Ausgestaltung untenstehend näher beschrieben.

Wie in Fig. 1 gezeigt, trägt der äußere Kolben 20 einen Stempelrand 21, welcher mittels einer Stempelrandhalterung 22 und einer oder mehrerer Schrauben 22 a befestigt ist.

Radial innerhalb des Stempelrandes 21 ist eine erste Druck­ hülse 23 sowie einer oder mehrere Kolben 24, 25 oberhalb dieses angeordnet und wirken auf diesen in Abhängigkeit eines Fluiddruckes ein, wobei die erste Druckhülse 23 be­ züglich des Kolbens 20 hin- und herbewegbar ist.

Das Gegenlager 60 der Presse ist gegenüberliegend zu dem inneren und dem äußeren Kolben 10, 20 angeordnet und trägt eine Schnittkante 61, welche an dem Gegenlager mittels einer oder mehrerer Schrauben 61 a befestigt ist.

Radial innerhalb der Schnittkante 61 ist eine zweite Druck­ hülse 62 vorgesehen, welche an dem Gegenlager 20 flüssig­ keitsgelagert ist, und zwar entgegengesetzt zu dem Stem­ pelrand 21.

Weiter radial innenliegend ist ein Gesenkring 63 vorgese­ hen, welcher fest an dem Gegenlager 60 gelagert ist. Noch weiter radial innenliegend ist ein Ausstoßkolben 64 vorge­ sehen, welcher an dem Gegenlager 60 flüssigkeitsgelagert ist. Der Gesenkring 63 ist gegenüberliegend zu der ersten Druckhülse 23 angeordnet, während der Ausstoßkolben 64 gegenüberliegend zu dem mit einem Radius versehenen Nasen­ bereich 12 b des Stempelkerns 12 vorgesehen ist.

Der Gesenkring 63 hat, wie in den Fig. 4A bis 5E dar­ gestellt, eine spezielle geometrische Ausgestaltung. Das obere Ende weist eine mit einem Radius versehene Nase 63 a auf, welche in eine unterhalb und innerhalb angeordnete abgeschrägte Wandung 63 b übergeht. Die Wandung 63 b endet in einer geraden Wandung 63 c. Diese geometrische Ausgestal­ tung ermöglicht eine nachstehend zu beschreibende Zusam­ menwirkung des Gesenkrings 63 mit dem Stempelkern 12.

Ein Gesenkern 65 vervollständigt den Werkzeugbereich des Gegenlagers 60, wobei der Gesenkkern relativ zu dem Gegen­ lager 60 mittels des Kolbens 65 a bewegbar ist.

In den Fig. 2 bis 6 ist die Arbeitsweise der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung und der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Fig. 2 zeigt einen Zustand, in welchem das Material M in die Presse eingeführt wurde, entweder in Tafelform oder von einem Coil abgewickelt. Das Material ist zwischen den inneren und äußeren Kolben 10, 20 und dem Gegenlager 60 angeordnet.

In Fig. 2 ist dargestellt, daß der Stempelrand 21 und die erste Druckhülse 23 nach unten bewegt wurden, wie mit den Pfeilen dargestellt, so daß sie an der oberen Fläche des Metalls M anliegen, wobei die Unterseite des Metalls durch die obere Kante der zweiten Druckhülse 62 und dem Gesenk­ ring 63 gelagert sind.

Eine weitere Bewegung des Werkzeuges führt zu einem Schnei­ den des Materials M an der Schnittkante 61 und zu einem Abstreifen der Umfangskante des Materials um den Umfang des oberen Gesenkrings 63 um, wie in Fig. 3 dargestellt, einen umgedrehten oder invertierten Napf auszubilden.

Es ist zu erwähnen, daß der Stempelkern 12 vorwärts bewegt wurde, so daß er gerade in Kontakt mit der oberen Oberflä­ che des mittleren Teils des so ausgeformten Napfes kommt. Es ist weiterhin darauf hinzuweisen, daß der Stempelrand 21 den Fluiddruck überwunden hat, welcher die zweite Druck­ hülse 62 lagert, daß jedoch der Gesenkring 63 feststeht und in seiner Position verbleibt.

Eine weitere Bewegung des Werkzeugs führt zu dem in Fig. 4 dargestellten Zustand, in welchem der Stempelkern 12 weiter nach unten bewegt wurde (in Richtung der Pfeile) wodurch der Gesenkkern 65 nach unten bewegt wurde. Zu die­ sem Zeitpunkt wurde das Zentrum CP der Endplatte vorläufig verformt und weist, durch Einwirkung der ringförmigen Nase 12 b des Stempelkerns 12 den Gegensickenradius R auf. Die­ ser Zustand ist in Fig. 4A näher gezeigt.

Aus Fig. 4A ist ersichtlich, daß die abgeschrägte Wandung 12 c des Stempelkerns 12 eine Verschließwandung CW in Zu­ sammenwirkung mit der abgeschrägten Wandung 63 b des fest­ stehenden Gesenkringes 63 ausgebildet hat. An dieser Stel­ le ist darauf hinzuweisen, daß die erste Druckhülse 23 das Material gegen die Oberseite des Gesenkrings 63 hält und gehalten hat, um auf diese Weise das Metall während des Umformvorgangs zu steuern, was zu einer präzisen dimen­ sionierten Wandung ohne Faltenbildung führt. Es ist weiter darauf hinzuweisen, daß die Verschließwandung CW in diesem Arbeitsschritt im wesentlichen in ihrer endgültigen Ausge­ staltung ausgebildet ist und sich durch die nachfolgenden Arbeitsschritte nicht verändert und nicht beeinflußt wird.

Ebenso hat der gerade Wandungsbereich 12 d des Stempelkerns 12 und der gerade Wandungsbereich 63 c des Gesenkrings 63 den geraden Wandungsbereich CW 1 der Endplatte ausgebildet.

Wie ebenfalls in Fig. 4A gezeigt, hat der mit Radius ver­ sehene Nasenbereich 12 b des Stempelkerns 12 den Radius R ausgeformt. In der Praxis ist dieser Radius zu diesem Zeit­ punkt überdimensioniert. Beispielsweise beträgt der Radius bei diesem Arbeitsschritt in einer typischen Anwendungs­ weise 0,03 inches (= 0,762 mm). Es ist weiter darauf hin­ zuweisen, daß der zentrale Bereich CP zu diesem Zeitpunkt vorläufig ausgebildet wurde.

Mit Bezug auf Fig. 5 ist zu bemerken, daß die Fig. 5A bis 5E in vergrößertem Maßstab die verschiedenen Stellun­ gen des Werkzeugs bei der endgültigen Ausgestaltung des Radius R zeigen. Die in Fig. 5 gezeigte Position korres­ pondiert bezüglich der Schritte des Verfahrensablaufs mit der in Fig. 1 gezeigten Gesamtdarstellung.

Ausgehend von Fig. 4A ist darauf hinzuweisen, daß der ver­ tikale Wandungsbereich 12 d des Stempelkerns 12 auf jeden Fall in Eingriff mit einem vertikalen Wandungsbereich CW 1 der Endplatte ist und diesen gegen die vertikale Wandung 63 c des Gesenkrings 63 hält.

Zu diesem Zeitpunkt beginnt der innere Kolben 10 sich von dem Gegenlager 60 zurückzuziehen, wodurch auch der Stempel­ kern 12 mitbewegt wird. Diesem folgt, wie durch die Pfeile in Fig. 5A dargestellt ist, der Gesenkkern 65 in aufwärts­ gerichteter Richtung. Der Nasenbereich 12 b des Stempels beginnt ebenfalls, sich aus dem Radius R der Endplatte zu­ rückzuziehen. Zumindest über einen Bereich dieses Verschie­ beweges wird jedoch ein Haltedruck in Richtung des Pfeiles 200 zwischen der vertikalen Wandung 12 d des Stempelkerns 12 und der vertikalen Wandung 63 a des Gesenkrings 63 auf­ rechterhalten. Dies stellt sicher, daß die Verschließwan­ dung CW bei diesem Verfahrensschritt von der Werkzeugbe­ wegung nicht betroffen ist.

Der beschriebene Verfahrensablauf führt dazu, daß das Metall in vertikaler Richtung in Richtung des Pfeiles 100 gezogen wird, um den Radius R der Endplatte zu verringern, da die mit Radius versehene Nase 12 b des Stempelkerns 12 sich von der inneren Fläche des Radiusbereiches R der End­ platte entfernt hat. Dies führt zu einer Verringerung des Radius, in einem typischen Beispiel, beispielsweise auf 0,02 inches (0,508 mm). Durch Einwirkung der Haltekraft auf die vertikalen Wandungsflächen verbleibt die Lage des mit Radius versehenen Bereiches R bezüglich der Gesamtend­ platte unverändert, wodurch die Konzentrizität des Gegen­ sickenradius, welche von erheblicher Bedeutung im Hinblick auf den Doppelfaltungsvorgang beim Zusammenbau des Behäl­ ters ist, verbessert wird.

Es ist weiterhin zu bemerken, daß der Radius der Nase 12 b bevorzugter Weise dem dreifachen Wert der Metalldicke oder weniger entspricht, um sicherzustellen, daß der wahre Radius R während des Umformvorganges ausgebildet wird.

Fig. 6 zeigt die Aushebeposition, in welcher alle Werk­ zeuge, welche von dem inneren und dem äußeren Kolben 10, 20 getragen werden, von dem Gegenlager 60 abgehoben sind und der Ausstoßring 64 durch einen inlagernden Fluiddruck angehoben wurde, um die fertiggestellte Platte auszuheben.

Es ist aber darauf hinzuweisen, daß die fertiggestellte Endplatte eine geringfügige vertikale Wandung CW 2 umfaßt, da der Verformungswiderstand durch den Umformvorgang er­ höht wurde.

Als Ergebnis der oben beschriebenen Verfahrensschritte in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine verbesserte Endplatte erhalten, welche aus den drei nach­ stehend aufgeführten Gründen besonders vorteilhaft ist. Zum einen wird die Verschließwandung durch die Werkzeug­ anordnung in positiver Weise ausgebildet. Auf diese Weise ist es möglich, Faltenbildung in diesem Bereich zu vermei­ den, wodurch der als letztes folgende Eingriff dieser Wandung mit der Falzvorrichtung verbessert wird. Zweitens ist der Radiusbereich der Gegensicke verringert, und zwar auf einen gewünschten Radius, ohne daß das Material um einen scharfen oder engen Werkzeugradius gezogen werden muß und ohne daß die Verschließwandung beeinflußt wird. Weiterhin wird die Konzentrizität des Radius in erster Linie dadurch aufrechterhalten, daß die Haltekraft während des Arbeitsschrittes zur Verringerung des Radius auf den geraden Wandungsbereich aufgebracht wird. Drittens umfaßt die daraus resultierende Endplatte zusätzlich zu der nor­ malen Verschließwandung und dem Gegensickenradius einen kurzen Wandungsbereich CW 1, welcher zu einer vergrößerten Verbiegungsfestigkeit führt.

All diese Vorteile werden ohne die üblicherweise auftre­ tende Dickenreduzierung erreicht, welche auftritt, wenn ein enger Radius um ein Werkzeug ausgebildet wird. Weiter­ hin werden die Vorteile erreicht, ohne daß eine Faltenbil­ dung in der Verschließwandung auftritt, welche üblicher­ weise dann erfolgt, wenn der Radiusbereich ohne eine wei­ tere Einspannung verringert wird. Es ist jedoch zu betonen, daß die Wandung CW 2 hinsichtlich ihrer Dicke in besonderer Weise steuerbar ist und auch in ihrer Dicke reduziert wer­ den kann, falls dies erforderlich ist.

Claims (7)

1. Behälterdeckel, gekennzeichnet durch einen zentralen Bodenbereich (CP), einen Falzflansch, welcher sich radial von dem Bodenbereich (CP) aus er­ streckt und in einer Ebene angeordnet ist, die von der Ebene des Bodenbereichs versetzt ist, eine erste Wandung (CW), welche sich von dem Flansch nach innen erstreckt und in einem Winkel in Richtung auf den Bodenbereich angeordnet ist, eine zweite Wandung, welche sich von dem Umfang des Bodenbereichs aus erstreckt, einen Gegensickenradius (R), welcher die erste und die zweite Wandung verbindet und einen vertikalen Wandungsbereich (CW 2), welcher in der ersten Wandung ausgebildet ist.

2. Vorrichtung zur Ausbildung eines Behälterdeckels aus einem Materialrohling, mit einem Gegenlager, einem an dem Gegenlager relativ zu diesem bewegbar gelagerten Gesenkkern, einem Gesenkring, welcher an dem Gegenlager konzentrisch zu dem Gesenkkern gelagert ist, einem Stempelkern, welcher gegenüberliegend zu und in Rich­ tung auf den Gesenkkern und von diesem wegbewegbar ist, einer ersten Druckhülse, welche gegenüberliegend zu dem Gesenkring angeordnet und zu diesem hin und von diesem wegbewegbar ist, dadurch gekennzeich­ net, daß der Gesenkring (63) einen radialen Abstand zu dem Gesenkkern (65) aufweist und daß der Stempelkern (12) einen vorspringenden, ringförmigen Nasenbereich (12 b) aufweist, welcher in den Zwischenraum zwischen dem Gesenkkern (65) und dem Gesenkring (63) bewegbar ist, um vorläufig einen Radiusbereich (R) in dem Mate­ rialrohling auszubilden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Gesenkring (63) einen oberen und einen unteren Endbereich aufweist, daß der Stempelkern (63) einen vorspringenden unteren Endbe­ reich umfaßt und daß eine Wandungsfläche (63 c) des oberen Endbereichs des Gesenkrings (63) und die äußere Umfangswandung (12 d) des unteren Endbereichs des Stem­ pelkerns (12) komplementär zueinander ausgebildet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die eine Wandungsfläche (63 b) des Gesenkrings (63) nach unten und nach innen über einen Bereich ihrer Länge abgeschrägt ist und in einem geraden Wandungsbereich (63 c) endet und daß die Um­ fangswandung (12 c) des Stempelkerns (12) sich nach unten und nach innen verjüngt und in einem geraden Wandungsbereich (12 d) endet.

5. Verfahren zur Ausbildung eines Behälterdeckels aus einem Materialrohling, dadurch gekennzeich­ net, daß anfänglich ein Behälterdeckel ausgebil­ det ist, welcher einen zentralen Bereich (CP) und einen Umfangsflansch aufweist, welcher über einen Gegensickenradius (R), welcher angrenzend an den Zen­ tralbereich (CP) angeordnet ist, und über eine abge­ schrägte Verschließwandung (CW), welche von dem Flansch zu dem Radiusbereich (R) führt, mit dem Zentralbereich (CP) verbunden ist, wobei die Wandung in Richtung auf den Zentralbereich (CP) nach unten verjüngend über einen Bereich ihrer Länge ausgebildet ist und in einem vertikalen Abschnitt (CW 1) angrenzend an den Radiusbe­ reich (R) endet und durch Umformen des Behälterdeckels, welcher ursprünglich ausgebildet wurde, um den Radius zu verringern, während zumindest ein Bereich (CW 2) des vertikalen Teils (CW 1) in einem vertikalen Zustand bei­ behalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das anfängliche Umformen das Ausbilden des Radiusbereiches (R) mittels eines Stem­ pelkerns (12), der einen ringförmigen Nasenbereich (12 b) mit einem Radius größer als der reduzierte Radius, welcher in dem Umformvorgang erzielt wird, um­ faßt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltedruck gegen zumindest einen Teil des vertikalen Teils (CW 1) der Wandung während zumindest eines Bereiches des Um­ formvorganges aufrechterhalten wird.