DE3736211A1 - Aus mindestens zwei teilkoerpern, beispielsweise aus profilschienen zusammengesetzter koerper - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Körper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem zusammengesetzten Körper dieser Art kann es sich sowohl um ein fertiges Produkt als auch um ein Zwischenprodukt handeln, das als Einzel- bzw. Bauteil mit wenigstens einem weiteren Einzel- bzw. Bauteil einen zusammengesetzten Gegenstand ergibt, wie es z.B. bei Rahmenkonstruktionen, insbesondere aus Metall der Fall ist, die aus Verbundprofilen bestehen. Dabei kann das Verbundprofil bzw. wenigstens ein Teil der Teilkörper bzw. Profilschienen aus Metall oder auch aus Kunststoff bestehen.

Bei Körpern der vorbeschriebenen Art, insbesondere bei Verbundprofilen, ist eine möglichst genaue Maßhaltig­ keit gefordert, um mit den Körpern maßhaltige Konstruktio­ nen erstellen zu können. Zur Erzielung der Maßhaltigkeit eines vorliegenden Körpers bedarf es besonderer Maßnahmen, um die Positionierung der Teilkörper zueinander zu gewährleisten. Diese Positionierung ist nicht vorgegeben, weil die Teilkörper Maßtoleranzen unterliegen, und weil es auch zum Zusammensetzen der Teilkörper eines Bewegungsspiels bedarf, was normalerweise zu einer ungenauen Positionierung der Teilkörper zueinander führt.

Es ist durch die DE-PS 20 27 937 schon bekannt geworden, die angestrebte Maßhaltigkeit des Körpers dadurch zu erreichen, daß die Teilkörper durch eine in einem Hohlraum angeordnete expandierende Füllmasse soweit auseinander gedrückt sind, daß die formschlüssige Verbindung zwischen den Teilkörpern auf Zug beansprucht ist und somit die Teilkörper in einer definierten Position zueinander liegen. Hierdurch wird die angestrebte Maßhaltigkeit gewährleistet, wobei die Füllmasse die Teilprofile im Sinne einer Druckverklebung miteinander verbindet. Diese bekannte Ausgestaltung hat sich bewährt. Sie erfordert jedoch einen verhältnismäßig hohen maschinellen Aufwand.

Ein anderes Problem bei der Herstellung eines vorliegenden zusammengesetzten Körpers ergibt sich dann, wenn die Teilkörper durch Rastverbindung in Form von hinterschnitte­ nen Nuten und in diese formschlüssig eingreifenden Stegrändern gebildet sind. Bei einem solchen Körper ergibt sich zusätzlich zu der vorbeschriebenen Problemstel­ lung eine Schwierigkeit die darin besteht, die beim Zusammenfügen der Rastverbindungen einbiegenden Stege wieder in ihre Ausgangsstellung zurückzuführen. Erst die genaue Rückführung ist Voraussetzung dafür, eine genaue Maßhaltigkeit zu erreichen. Ein solcher zusammenge­ setzter Körper ist in der DE-PS 30 35 526 beschrieben und dargestellt. Bei dieser bekannten Ausgestaltung werden die Stege beim Einrasten aufgrund ihrer Eigenelasti­ zität in ihre Ausgangsstellung bzw. in eine vorbestimmte Stellung zurückgestellt. Bei dieser Ausgestaltung ist eine besondere Elastizität wenigstens eines des Teilkörpers erforderlich, die bei in üblicher Weise zu verwendenden Materialien wie Metall und auch Kunststoff nicht immer und zwar insbesondere dann nicht gewährleistet werden kann, wenn hohe Anforderungen an die Festigkeit der Materialien gestellt werden. Außerdem ist bei dieser Ausgestaltung eine genaue Ausgangslage der einrastenden Stege erforderlich, da andernfalls eine unzureichende Rückführung erfolgt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Körper der eingangs bezeichneten Art so auszugestalten, daß eine einfache und leichte Herstellung möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kommt ein Füllkör­ per aus elastischem Material zum Einsatz, der mit seiner Elastizitätskraft die angestrebte Positionierung der Teilkörper gewährleistet. Die erfindungsgemäße Ausgestal­ tung unterscheidet sich wesentlich von der bekannten Ausgestaltung, weil jener Ausgestaltung die Positionierung der Teilkörper erst bei der Reaktion der Füllmasse und somit erst beim Verkleben erfolgt. Vorher befinden sich die Teilkörper nicht in der angestrebten Position zueinander. Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist die angestrebte Positionierung der Teilkörper zueinan­ der schon unmittelbar nach dem Zusammensetzen der Teilkör­ per gewährleistet. In dem Fall, in dem eine Verklebung (Anspruch 7) der Teilkörper beabsichtigt ist, kann die Verklebung nach der automatischen Positionierung der Teilkörper zueinander stattfinden, wobei die Positio­ nierung erhalten bleibt. Anstelle einer Verklebung können bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung die Teilkörper jedoch auch auf eine andere Weise miteinander verbunden werden, z.B. durch eine formschlüssige Verbindung wie eine Rastverbindung (Anspruch 6). Bei der Verwendung von Profilschienen als Teilkörper läßt sich auch eine Längssicherung der Profilschienen gegeneinander durch formschlüssiges Ineinandergreifen erreichen, z.B. dadurch, daß wenigstens ein Ansatz oder eine Zahnung an einer Profilschiene in eine Vertiefung oder Ausnehmung bzw. Lochreihe an der anderen Profilschiene einfaßt (Anspruch 9). Im Falle einer Verklebung der Teilkörper bedarf es dabei nicht einmal eines Ineinandergreifens der Formschlußteile (Ansatz, Vertiefung), weil eine Verankerung schon durch den Eingriff des Klebers in die Vertiefungen, die z.B. Rillen sein können, eingreift.

Die aufgrund der Eigenelastizität ausnutzbare Kraft des Füllkörpers bzw. der Füllmasse läßt sich dadurch erzeugen, daß der elastische Füllkörper zusammengedrückt wird (Anspruch 12). Dies kann durch das Zusammendrücken des Hohlraums bzw. einander gegenüberliegender Wandab­ schnitte desselben erreicht werden, oder auch dadurch, daß ein vorkomprimierter Füllkörper bzw. eine vorkompri­ mierte Masse (Anspruch 5) verwendet wird, der bzw. die nach Öffnung einer den komprimierten Zustand gewähr­ leistenden Hülle sich automatisch in die Ausgangsgröße verändert (ausdehnt bzw. zusammenzieht). Die aufgrund der Elastizität ausnutzbare Kraft kann dabei je nach vorgegebener Spannung vorbestimmt werden. Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, die Ausgangsgröße des Füllkörpers größer auszulegen, als die Größe, die er in der zusammengesetzten Position der Teilkörper einnimmt, um zu gewährleisten, daß in der zusammengesetzten Position noch eine die Positionierung bewirkende Spannung zwischen den Teilkörpern besteht. Bei Verrastungsverbindun­ gen kann dies dadurch erreicht werden, daß die durch die Volumenveränderung des Füllkörpers hervorgerufene Einrastbewegung größer ausgelegt wird, als die Rückbewe­ gung, die die angestrebte Positionierung der Teilkörper zueinander herbeiführt. Es sei auch noch bemerkt, daß es sich bei der Rückstellkraft des Füllkörpers sowohl um eine Expansionskraft als auch um eine Kontraktionskraft handeln kann.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung eignet sich auch vorteilhaft für die Teilkörper miteinander verbindende Rastverbindungen mit Verrastungsnasen unter dem Gesichts­ punkt, daß mit der aufgrund der Elastizität des Füllkörpers ausnutzbaren Kraft die Verrastungsnasen in ihre Ver­ rastungsstellung zurückgestellt werden können (Anspruch 6). Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung können somit auch Körper bzw. Profilteile aus einem nicht oder auch nur wenig elastischem Material eingesetzt werden.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 2 ermöglicht die Positio­ nierung der Teilkörper zueinander in zwei Ebenen. Bei profilförmigen Körpern reicht dies für eine genaue Positionierung der Profilschienen zueinander voll aus.

Im Anspruch 3 sind vorteilhafte Materialien bzw. Formgebun­ gen für einen Füllkörper angegeben, der den Hohlraum teilweise oder auch voll ausfüllen kann (Anspruch 4).

Für den Fall, daß die Teilkörper miteinander verklebt werden sollen (Ansprüche 7 und 8), kann vorzugsweise ein flüssiger Kleber handelsüblicher Art wie ein Ein- oder Zweikomponentenkleber verwendet werden. Es kann sich auch um einen Kleber handeln, der aufgrund von Wärme oder Feuchtigkeit wie Luftfeuchtigkeit aktiviert wird.

Die im Anspruch 10 enthaltenen Merkmale führen nicht nur zu einer wirksamen formschlüssigen Verbindung, sondern sie führen auch zu einer Vergrößerung der wirksamen Fläche, nämlich beim Kleben der Klebefläche, wodurch die Festigkeit der Verbindung wesentlich erhöht werden kann.

Die Ausbildung nach Anspruch 15 führt zu einer Verriegelung der Stegränder in der verrasteten Position, so daß die Stegränder nicht mehr zusammengedrückt werden können. Wie schon bei der Ausgestaltung gemäß Anspruch 16 wird auch hier durch die Festigkeit der Verbindung bedeutend vergrößert und zwar sowohl bei einer klebenden Verbindung als auch bei einer Verrastung der Profilteile in deren Längsrichtung (Anspruch 9).

Die Ausgestaltung nach Anspruch 16 trägt ebenfalls dazu bei, die Teilkörper gegenseitig zu positionieren, und zwar aufgrund der Ausübung eines Zuges bzw. Druckes, was auch in einer Ebene erfolgen kann, die quer zu der Ebene gerichtet ist, in der die Kraft des Füllkörpers wirkt.

Die Ausbildung nach Anspruch 17 umfaßt eine die Rückbewe­ gung des betreffenden Körperteils begrenzende Wand.

Dieser Vorteil wird automatisch bei einer Ausgestaltung gemäß Anspruch 18 erreicht, wobei versenkte Nuten gegenüber vorgezogenen Nuten deshalb vorteilhaft sind, weil sich eine geringere Baugröße und eine größere Wärmedämmungswir­ kung ergibt.

Im Rahmen der Erfindung ist es insbesondere bei Ausführung des Körpers als Verbundprofil möglich, die Profilteile durch eine quer zur Längsrichtung des Verbundprofils gerichtete Bewegung zusammenzustecken oder durch eine längs gerichtete Bewegung ineinander zu schieben. Beim zuerst genannten Fall können die Profilteile auch zusammen­ geklappt werden, wozu zunächst eine Verbindungslinie zusammengesteckt wird und dann durch Zusammenklappen die andere Verbindungslinie ggf. unter Einrastung geschlos­ sen wird. Dabei führt die Ausbildung nach Anspruch 19 zu einer größeren Bewegungsfreiheit des zu klappenden Profil- oder Körperteils.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung eignet sich auch für aus mehr als zwei Teilkörpern zusammengesetzte Körper, insbesondere Verbundprofilen, wie sie bevorzugt für den Türen- und Fensterbau Verwendung finden. Vorteil­ hafte Ausgestaltungen hierzu sind in den Ansprüchen 20 bis 25 enthalten.

Der Anspruch 26 umfaßt eine alternative Lösung, bei dem die erfindungsgemäße, auf wenigstens einen Teilkörper wirkende Rückstell- bzw. Spannkraft durch eine zusätzliche elastisch auslenkbare Wand eines der Teilkörper gebildet wird, die beim Zusammenfügen der Teilkörper ausgebogen wird und aufgrund ihrer Elastizität die Rückstellkraft hervorruft. Bei einer formschlüssigen Verbindung mit zwei zusammenbiegbaren Stegrändern ist es vorteilhaft, die Wand so anzuordnen, daß sie quer zu der von den Stegrändern ausgeübten Stellkraft wirkt, wodurch die Körperteile in zwei quer zueinander gerichteten Ebenen zueinander positioniert werden.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 26 ist von selbständiger erfinderischer Bedeutung, weil sie von der Anordnung eines Füllkörpers aus elastischem Material gemäß Anspruch 1 unabhängig ist. Sie läßt sich allerdings sehr vorteilhaft mit einer solchen Ausgestaltung kombinieren.

Gleiches gilt für die Ausgestaltungen gemäß den Ansprü­ chen 29 und 30, die unter anderem eine besondere Profilaus­ gestaltung umfassen, die zu einer geringen Baugröße und einer guten Wärmedämmwirkung führt und sich insbeson­ dere für Rahmenprofile wie Tür- und Fensterrahmen eignet.

Die vorbeschriebenen erfindungsgemäßen Ausgestaltungen ermöglichen es auch, das Verbundprofil direkt am Ver­ brauchsort (beim Metallbauer) auf handwerkliche Art und Weise herzustellen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in vereinfachten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Verbundprofil mit zwei Teilprofilen im Querschnitt;

Fig. 2 das Verbundprofil während des Zusammensetzens seiner Teilprofile;

Fig. 3 bis 11 abgewandelte Ausgestaltungen für das Verbund­ profil;

Fig. 12 bis 18 verschiedene Ausgestaltungen für ein aus drei Teilprofilen bestehendes Verbundprofil.

Das gemäß Fig. 1 bis 10 allgemein mit 1 bezeichnete Verbundprofil besteht aus zwei Teilprofilen 2,3 von denen das mit 2 bezeichnete Teilprofil einen U-förmigen Querschnitt und das mit 3 bezeichnete Teilprofil einen kastenförmigen Querschnitt aufweist. Die Schenkel des Teilprofils 2 sind mit 4 bezeichnet. Zwischen den Schenkeln 4 ist ein Hohlraum 5 angeordnet, der wenigstens teilweise mit einem elastischen Füllmaterial, wie einen Polyethy­ len-Schaum gefüllt ist. Auf seiner dem Teilprofil 2 zugewandten Seite weist das Teilprofil 3 eine Seitenwand 6 auf, deren Ränder 7 U-förmig eingezogen sind und somit Nuten 8 bilden, die auf ihren einander zugewandten Seiten offen sind. Die freien Ränder der Nut 8 sind mit 9 bezeichnet. Die Schenkel 4 weisen an ihren freien Enden jeweils eine nach außen weisende Abwinkelung 11 auf, mit denen das Teilprofil 2 formschlüssig in die Nuten 8 des Teilprofils 3 einfaßt, wodurch die Teilprofile 2, 3 quer zur Längsachse des Verbundprofils 1 miteinander verbindende Formschlußverbindungen 12 gebildet sind. Die Teilprofile 2, 3 sind durch Anlage der Außenflächen 13 der Schenkel 4 an den Rändern 9 der Nuten 8 und durch Anlage der Innenflächen 14 der Abwinkelungen 11 an den Innenflächen 15 der die Abwinkelun­ gen 11 übergreifenden Nutstege 16 zueinander positioniert und zwar gegen eine seitliche Verschiebung als auch gegen eine Entfernung voneinander. Mit S ist ein Spielraum für die Abwinkelungen 11 in den Nuten 8 bezeichnet. Die Teilprofile 2, 3 sind im Bereich der Formschlußverbin­ dungen 12 durch einen Kleber miteinander verklebt, der sich in den Nuten 8 befindet.

Um die Teilprofile 2, 3 miteinander zu verbinden, wird auf die Fläche des Teilprofils 3, die dem Teilprofil 2 zugewandt ist, ein flüssiger Kleber aufgebracht, und zwar vorzugsweise in der Nähe der Nuten 8. Als Kleber kommt ein handelsüblicher Ein- oder Zweikomponenten­ kleber in Betracht. Geeignet sind auch Klebstoffe, welche in Verbindung mit Feuchtigkeit bzw. Luftfeuchtigkeit aktivieren bzw. aushärten, insbesondere solche, welche bei der bzw. dieser Reaktion einen Schaum bilden, somit ihr Volumen vergrößern, was zu einer besonders guten Füllung der Klebspalten führt. Ein Kleber der letzt genannten Art wird von der Fa. Henkel unter der Bezeichnung "Makroplast®" vertrieben. Bei Verwendung von feuchtigkeits­ härtenden Klebern empfiehlt es sich, die dem Teilprofil 2 zugewandte Außenfläche 17 bzw. die Nuten 8 oder auch den Kleberauftrag leicht anzufeuchten. Sowohl das Aufbrin­ gen des Klebers als auch das Anfeuchten kann problemlos auf handwerkliche Weise erfolgen, z.B. mit einer Sprüh- bzw. Spritzkartusche oder einem Schwamm.

Das Zusammensetzen der Teilprofile 2, 3 kann auf verschie­ dene Weise erfolgen. Eine erste Maßnahme ist in Fig. 2 dargestellt. Hierbei werden die Schenkel 4 soweit eingebo­ gen, daß die Abwinkelungen 11 zwischen die freien Ränder 7 der Nutstege 16 passen. Dabei wird das Füllmaterial wie ein mit 10 bezeichneter Füllkörper elastisch zusammenge­ drückt, so daß es die Schenkel 4 mit nach außen gerichteten Kräften (Pfeile 18) beaufschlagt. Das Zusammenfügen der Teilprofile 2, 3 erfolgt durch Setzen des Teilprofils 2 zwischen die Nuten 8 und Entspannen der Schenkel 4, worauf der Füllkörper 10 die Schenkel 4 zurückstellt, und die Abwinkelungen 11 in die Nuten 8 geschoben werden und zwar bis zur Anlage der Schenkel 4 an den Nutstegen 16. Hierdurch sind die Teilprofile 2, 3 in seitlicher Richtung zueinander positioniert, d.h. auf Anschlag bzw. Sollmaß gebracht. Das Füllmaterial 10 kann insbeson­ dere als Schaum ferner den Hohlraum 5 vollständig ausfüllen und den Kleber in die Nuten 8 hineindrängen. Dadurch werden in den Nuten 8 die Toleranzen beseitigt und gleichzeitig wird dort eine Druckverklebung hergestellt. Nach dem Härten des Klebers sind die beiden Teilprofile 2, 3 dauerhaft verbunden.

Eine weitere Möglichkeit der Zusammensetzung der Teilpro­ file 2, 3 besteht darin, zunächst eine Abwinkelung 11 in die zugehörige Nut 8 in Schrägstellung des Teilprofils 2 bzw. 3 zu setzen und dann z.B. das Teilprofil 2 einzu­ klappen und dabei die andere Abwinkelung 11 einzurasten. Auch bei dieser Maßnahme werden die betreffenden Schenkel 4 durch die Elastizität des Füllmaterials 10 nach dem Einbiegen zurückgestellt.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Teilprofile 2, 3 axial ineinander zu schieben. Auch bei dieser Maßnahme führen die Rückstell- bzw. Spannkräfte 18 zu der angestreb­ ten Positionierung der Teilprofile 2, 3 zueinander.

Das Füllmaterial 10, das den Hohlraum 5 nicht vollständig auszufüllen braucht, kann die vorgenannten Rückstell- bzw. Spannkräfte 18 und/oder auch eine quer zu diesen gerichtete Rückstell- bzw. Spannkraft 19 auf die Teilpro­ file 2, 3 ausüben, wenn das Füllmaterial 10 in Richtung dieser Rückstell- bzw. Spannkräfte 19 zusammengedrückt wird. Dies ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel dann möglich, wenn das Füllmaterial 10 beim Zusammensetzen gegen die Außenfläche 17 des Teilprofils 3 gedrückt wird und in der entgegengesetzten Richtung am Teilprofil 2 abgestützt ist, z.B. am Boden des Hohlraums 5. Auf diese Weise lassen sich die Teilkörper 2, 3 in der einen und/oder anderen Ebene gegenseitig Positionieren und auf Sollmaß bringen. Nach dem Erhärten des Klebers ist diese Position gefestigt.

Als Füllmaterial bzw. Füllkörper 10 kann ein in den Hohlraum 5 eingesetzter Formkörper in Betracht kommen, der beispielsweise aus Polyethylen-Schaum bestehen kann. Ein solches Material wird von der Fa. BASF unter der Bezeichnung "Neopolen" vertrieben und zwar als Blockware, Formteil, Streifen, geschnittenes Profil sowie als Strang oder Schnur wie Rundschnur unterschied­ licher Querschnitte und Durchmesser. Solche Materialien bzw. Zwischenprodukte eignen sich vorzüglich zur Erzeugung der Rückstell- bzw. Spannkräfte 18 und/oder 19.

In Fig. 3 ist ein abgewandeltes Verbundprofil 1 darge­ stellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind im Bereich der freien Enden der Schenkel 4 nach innen gerichtete Ansätze bzw. Wände 21 vorgesehen, wodurch die Klebefläche zwischen den Teilprofilen 2,3 vergrößert und gleichzeitig ein Herausfallen des Füllkörpers 10 aus dem noch nicht montierten Teilprofil 2 verhindert wird. Einander gegen­ überliegende Flächen im Bereich der Formschlußverbindung 12, z.B. die Wand 6 und/oder wenigstens eine Abwinkelung 11 und/oder Wand 21 können mit Längs- und/oder Querriefen versehen sein, um eine mechanische Verankerung mit dem Kleber zu schaffen.

Gemäß dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 sind mit 21.1 bezeichnete Wände gegen das Teilprofil 3 geneigt angeordnet. Hierdurch wird die Verspannung in Richtung der Rückstell- bzw. Spannkraft 19 unterstützt, und zwar insbesondere dann, wenn diese Wände längs der mit 22 bezeichneten Montagerichtung elastisch ausbiegen und deshalb im zusammengesetzten Zustand unabhängig vom Füllkörper 10 bzw. zusätzlich Rückstell- bzw. Spann­ kräfte 19 erzeugen, die ebenfalls dazu beitragen, die Teilprofile 2,3 in der schon beschriebenen Weise zueinander zu Positionieren bzw. auf Sollmaß zu bringen.

Im Gegensatz zu den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 4, bei denen die Nuten 8 von der zugehörigen Außen­ fläche 17 vorgezogen sind, sind beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 die Nuten 8 in die Außenfläche 17 versenkt, d.h. es sind besondere, nach innen vorspringende Begren­ zungswände 23,24 für die Nuten 8 vorhanden, so daß die Nutstege 16 in etwa mit der Außenfläche 17 des Teilprofils 3 abschließen können. Der Abstand a zwischen den Innenwänden 25 der Nuten 8 ist so groß zu bemessen, daß den Abwinkelungen 11, die bei diesem Ausführungsbei­ spiels hakenförmig mit Einlaufschrägen 26 ausgeführt sind, jeweils einen Freiraum 27 zum Einfedern zur Verfügung haben.

Es springen auch bei diesem Ausführungsbeispiel Wände 21.1 quer zur Montagerichtung 22 von den Schenkeln 4 vor, die durch Anlage an einem Anschlag 21.2, hier das Teilprofil 3 bzw. dessen Seitenwand 6 elastisch ausgebogen sind und die Teilprofile 2,3 unabhängig bzw. zusätzlich zum Füllkörper 10 mit Rückstell- bzw. Spannkräften 19 beaufschlagen, so daß in dieser Richtung das Sollmaß des Verbundprofils 1 gesichert ist.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 4 wird ein Wiederausfedern der Abwinkelungen 11 aus den Nuten 8 lediglich durch den Klebstoff verhindert. Eine Verbesserung hierzu weisen die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 5 bis 10 auf. Hier sind Wiederlagerwände 28 vorhanden, die das Wiedereinfedern der Schenkel 4 bzw. Abwinkelungen 11 als Widerlager verhindern. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 5, 7 und 8 bis 10 sind die Wiederlagerwände 28 durch das Versenken der Nuten 8 gebildet.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6, die eine Formschluß­ verbindung 12 vergrößert darstellt, wird eine Wiederlager­ wand 28 durch eine Schulter bzw. einen Rücksprung 29 in der zugehörigen Seitenwand 6 gebildet, hinter die eine quer zur Verrastungsrichtung 31 ausbiegbare Nase 32 bzw. Steg beim Einrasten einzuschnappen vermag, die vom betreffenden Schenkel 4 vorzugsweise an dessen freiem Ende ausgeht. Bei dieser Ausgestaltung läßt sich der Schenkel 4 unmittelbar, d.h. auch ohne Kleber in seiner eingerasteten Stellung verriegeln.

Letzteres trifft auch für das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 zu. Hier ist die Nut 8 lediglich so groß bemessen, daß ihre Innenwand 25 nahe vor dem Schenkel 4 bzw. der zugehörigen Abwinkelung 11 steht. Diese Abwinkelung 11 kann folglich nur durch eine hakenförmige Einführung des Schenkels 4 in die Nut 8 montiert werden und sie ist deshalb auch hakenförmig geformt, vorzugsweise im Sinne eines zurückspringenden und/oder gerundeten Hakens. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann vom Schenkel 4 bzw. von der Abwinkelung 11 eine elastisch ausbiegbare Wand 21.1 ausgehen, die die Teilprofile 2, 3 auf Anschlag bzw. Sollmaß bringt.

Eine solche Rückstell- bzw. Spannkraft 19 kann auch die Nase 32 aufbringen, wenn sie im zusammengesetzten Zustand elastisch ausgebogen an einem Anschlag 21.2 anliegt.

Die Weiterbildungen gemäß Fig. 9 bzw. 10 zeigen ebenfalls eingezogene Nuten 8 mit inneren Wiederlagerwänden 28 für die Schenkel 4 bzw. die Abwinkelungen 11 auf, wobei wenigstens die in der Figur rechte Wiederlagerwand 28 den zugehörigen Schenkel 4 bzw. die zugehörige Abwinke­ lung 11 ziemlich dicht begrenzt und somit dessen Wiederaus­ federn verhindert. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die mit 34 bezeichnete Abwinkelung in Schrägposition eines der Teilprofile 2, 3 in die zugehörige Nut 8 einge­ setzt, und dann wird durch Einklappen die andere Abwinke­ lung 11 eingerastet. Um das Ansetzen in der ausgeklappten Position des Teilprofils 2 bei breiter Ausführung verwirk­ lichen zu können, ist hier eine von der Abwinkelung 11 schräg aufwärts verlaufende Abschrägung 35 am Teilprofil 2 oder 3 vorhanden.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 unterscheidet sich vom vorbeschriebenen lediglich dadurch, daß das Profilteil 2 schmaler bemessen ist, d.h., die Abwinkelung 11 ist von der rechten Außenseite nicht versetzt, so daß eine Abschrägung 35 nicht erforderlich ist. Außerdem ist die andere Nut 8 nicht versenkt, sondern sie ist im Sinne des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 ausgebildet, d.h. vom Teilprofil 3 vorgezogen.

Zum Zusammensetzen der Teilprofile 2, 3 kann bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen und insbesondere bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 8 bis 10 zunächst eine Abwinkelung 11 in die zugehörige Nut 8 eingerastet bzw. eingesetzt werden (Fig. 10) und dann das eingesetzte Profilteil 2 unter Einbiegung des einzurastenden Schenkels 4 eingeklappt werden. Sofern eine Einlaufschräge 26 am betreffenden Schenkel bzw. an der betreffenden Abwinke­ lung 11 vorhanden ist, wird das Zusammenfügen erleichtert. Letzteres erfolgt vorzugsweise in einer seitlich aufge­ stellten Position der Teilprofile 2, 3, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Das Teilprofil 2 kann bis auf Anschlag an der Abschrägung 35 aufgeklappt werden. Dadurch ergibt sich im nunmehr oberen Bereich der Teilprofile 2, 3 ein Spalt, in den auf einfache Weise der Kleber in Pfeilrichtung 36 eingebracht werden kann. Anschließend wird die freie Abwinkelung 11 in die zugehörige Nut 8 unter Einbiegung des betreffenden Schenkels 4 einge­ rastet, wobei die Einlaufschrägen 26 eine vorteilhafte Einrasthilfe bieten können. Aufgrund der Einbiegung des Schenkels 4 bzw. der Zusammensetzungsbewegung wird der Füllkörper 10 je nach Formgebung in einer oder auch in beiden Querebenen zusammengedrückt, so daß die sich daraus ergebende elastische Rückstell- bzw. Spannkraft in Richtung des Pfeiles 19 und/oder der Pfeile 18 wirkt und die Teilprofile 2, 3 auf Anschlag bzw. in Sollposition zueinander bringt. Beim Ausführungs­ beispiel gemäß Fig. 9 und 10 kommt eine im Bereich der Abschrägung 35 zur anderen Abwinkelung 11 vorspringen­ der Wandabschnitt 37 die gleiche Funktion zu, wie den innenseitigen Verlängerungen der Abwinkelungen 11 gemäß Fig. 3 und 4. Im Falle der Verwendung einer Schaumfüllung als Füllkörper 10 wird der Kleber durch die Schaumfüllung in die Nuten 8 gedrängt. Sobald der Schaum erhärtet ist, ist auch die in eine nicht versenkte Nut 8 einfassende Abwinkelung 11 bzw. der zugehörige Schenkel 4 arretiert, wodurch ein Ausfedern verhindert ist.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 kommt ein vorkompri­ mierter Füllkörper 10 zum Einsatz, der aus einem Schaum­ stoff besteht. Solche Schaumstoffstreifen sind z.B. unter der Bezeichnung "Compriband" im Handel. Der Schaum­ stoff kann auf Abruf expandieren, z.B. durch Einstich bzw. Einschnitt einer seinen komprimierten Zustand gewährleistenden Hülle. Der Füllkörper 10 kann den Hohlraum 5 insbesondere als vorkomprimierter Füllkörper nur so weit ausfüllen, daß ein den Formschlußverbindungen 12 zugewandter Freiraum 39 verbleibt, in den der Kleber eingebracht werden kann. Beim Zusammensetzen wird der Kleber entweder aufgrund der Einbiegung der Schenkel 4 oder aufgrund der Expansion des vorkomprimierten Füllkörpers 10 in die Nuten 8 gedrückt, wobei es wie schon vorbeschrieben zu der Druckverklebung und zur Beseitigung von Toleranzen sowie der Positionierung der vorhandenen Teilprofile auf Anschlag bzw. Sollmaß kommt.

Die im folgenden zu beschreibenden Ausführungsbeispiele umfassen ein aus drei Teilprofilen 42, 43, 44 bestehendes Verbundprofil 41, wie es insbesondere für wärmegedämmte Konstruktionsprofile für Fenster- und Türrahmen aus Aluminium und/oder Kunststoff zur Anwendung kommt. Die Formschlußverbindungen 12 dieser Verbundprofile 41 entsprechen den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen. Zwecks Vermeidung von Wiederholungen wird deshalb auf die vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele verwiesen. Das mittlere Teilprofil 44 kann gemäß Fig. 12 und 13 einteilig sein und dabei vorzugsweise H-Form aufweisen oder auch gemäß Fig. 14 bis 18 zweiteilig sein. Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen müssen die Abmessungen der beiden Teilprofile aufeinander abgestimmt sein, insbesondere die Abstände der Abwinkelun­ gen 11 auf die Abstände der Nuten 8 voneinander. Bei der Herstellung von Verbundprofilen (siehe z.B. Fig. 9) müßte also für jeden vorkommenden Nutenabstand ein mittleres Teilprofil 44 hergestellt werden, was einen hohen Werkzeugaufwand erfordern würde. Um das zu vermeiden, wird die Zweiteiligkeit des Teilprofils 44 vorgeschlagen, z.B. durch Fortfall der Mittelwand 40. Diese Teilprofile sind mit 44.1 und 44.2 bezeichnet. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 und 14 weist das mit 44.2 bezeichnete Teilprofil 44 zwei im Bereich der Formschlußverbindungen 12 bzw. der Abwinkelungen 11 zum anderen Teilprofil 44.1 vorspringende Wandabschnitte 45 auf, die sich vorzugsweise über mehr als die Hälfte des Abstands zwischen den Teilprofilen 44.1, 44.2 erstrecken und mit dem Teilprofil 44.2 ein formsteifes U bilden, wodurch die Teilprofile 42, 43 sowohl im richtigen Abstand voneinan­ der als auch parallel und ohne Seitenversatz zueinander gehalten werden. Den Wandabschnitten 45 kommt dann eine vergleichbare Funktion wie den Wänden 21 bzw. 21.1 und 37 zu, wenn sie im zusammengesetzten Zustand bei Anlage an den Teilprofilen 42, 43 oder Anbauteilen derselben elastisch verbogen sind. Die mit 19 bezeichneten Rückstell- bzw. Spannkräfte sind deshalb auch ohne einen Füllkörper 10 erreichbar. Dabei kann auch auf eine Verklebung des Teilprofils 44.1 mit den Teilprofilen 42, 43 verzichtet werden.

Zur Montage wird vorzugsweise gemäß Fig. 14 das Verbund­ profil 41 auf die Seite gestellt und die Teilprofile 42, 43 mit der unteren Abwinkelung 11 in die zugehörige Nut 8 eingefädelt sowie bis zum Anschlag der vorhandenen Abschrägung 35 auseinandergeklappt. Im sich ergebenden keilförmigen Spalt wird in Pfeilrichtung 36 der Kleber eingebracht bzw. eingegossen. Sodann wird das Teilprofil 43 eingeklappt und der obere Schenkel 4 in die zugehörige freie Nut 8 eingerastet. Fig. 15 zeigt das Verbundprofil 41 während des Zusammensetzens, wobei das in dieser Position obere Teilprofil 44.1 noch nicht in Position und nicht dargestellt ist. Je nach Beaufschlagung des Füllkörpers 10 entweder der Wandabschnitte 45 bzw. unmittelbar der einander gegenüberliegenden Seitenwände 46 der Teilprofile 42, 43 und/oder der Teilprofile 44.1, 44.2 wird der Füllkörper 10 nach dem Einsetzen des Teilprofils 44.1 in einer oder in zwei quer zueinander gerichteten Ebenen zusammengedrückt, wodurch die schon beschriebene Verspannung in einer und/oder in zwei quer zueinander gerichteten Bewegungen erfolgt. Auch bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel kann bei Verwendung eines Füllkörpers 10 aus Schaumstoff der Kleber in die Nuten 8 gedrängt werden. Die Wandabschnitte 45 tragen außerdem zu einer großflächigen Verklebung bei, die durch Längs- und/oder Querriefen wie schon vorbeschrieben noch verbessert werden kann.

Es ist auch möglich, gemäß Fig. 16 das Teilprofil 44.1 in zwei weitere Teilprofile 44.11 und 44.12 zu zerlegen, die zunächst je für sich in hinterschnittenen Nuten von Teilprofilen, hier Nut 8 der Teilprofile 42, 43, eingefädelt und dann an den einander zugewandten Rändern 47 miteinander verbunden werden. Die Verbindung kann nach Art eines Reißverschlusses erfolgen. D.h., die Teilprofile 44.11, 44.12 stellen jeweils die Hälfte eines Reißverschlusses dar, die an den Außenrändern geeignete Randverdickungen 48 besitzt, welche in die Nuten 8 passen. Die Hälften bzw. Teilprofile 44.11, 44.12 können aus einem hinsichtlich der zu erwartenden Belastun­ gen zugfesten, jedoch dünnwandigen Material hergestellt sein, z.B. Kunstfasermaterial im Sinne eines Gewebes. Anstatt eines textilen Reißverschlusses kann auch ein Paar Kunststoffprofile eingesetzt werden, die mit form­ schlüssig ineinander greifenden Verbindungskanten bzw. -stücken ausgestattet sind. Bei Verwendung eines Gewebes für die Teilprofile 44.11, 44.12 empfiehlt sich insbesondere ein in flüssiger Form expandierender Kunststoffschaum als Füllkörper 10, zwecks dauerfester Einbettung bzw. Verbindung der Teilprofile 44.11, 44.12 in den Schaum. Dies gilt auch für alle anderen Ausführungsbeispiele.

Bei den Verbundprofilen 41 gemäß Fig. 17 und 18 sind wenigstens die Nuten 8 eines Teilprofils, hier die Nuten 8 der Teilprofile 43 wie schon vorbeschrieben im betreffenden Teilprofil 43 versenkt, wobei das andere Teilprofil 42 vorzugsweise ebenfalls versenkte Nuten oder wie dargestellt von der betreffenden Seitenwand 46 vorgezogene Nuten 8 aufweist. Dabei können die mittleren Teilprofile 44.1 und 44.2 durch im Querschnitt U-förmige oder doppel-T-förmige Verbindungsteile gebildet sein, wobei die Randverdickungen bzw. Abwinkelungen 11 form­ schlüssig in einseitig oder beidseitig hinterschnittene Nuten 58 einfassen. Bei der Verwendung von Teilprofilen 44.1, 44.2 mit U-förmigem Querschnitt werden diese vorzugs­ weise mit nach außen weisenden Abwinkelungen 11 angeordnet. Auf der den Abwinkelungen 11 abgewandten Seite, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel innenseitig von den Teilprofilen 44.1, 44.2 springen vom zugehörigen Teilprofil 42 Wiederlagerwände in Form von Stegwänden 47 vor.

Bei diesem Ausführungsbeispiel können die die Teilprofile in gegenseitige Position auf Sollmaß bringenden Kräfte sowohl durch einen vorbeschriebenen Füllkörper 10 aus elastischem Material hervorgebracht werden, der beim Zusammensetzen der Teilprofile in wenigstens einer Querebene elastisch zusammengedrückt wird, oder durch die Expansion einer aus einer Reaktionsmasse bestehenden Füllmasse, vorzugsweise Schaum, die ihr Volumen nach dem Einbringen in den Hohlraum vergrößert, wie es in der DE-PS 20 27 937 beschrieben ist, auf deren Beschreibung im vollen Umfang Bezug genommen wird.

Bei allen vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen können die Teilprofile aus Metall und/oder Kunststoff bestehen. Vorzugsweise besteht bei dem aus drei Teilprofilen 42, 43, 44 bestehenden Verbundprofil 41 das mittlere oder die mittleren Teilprofile 44, 44.1, 44.2, 44.11, 44.12 zwecks Verbesserung der Wärmedämmung aus Kunststoff. Aus dem gleichen Grund empfiehlt sich auch ein elastischer Füllkörper 10 aus wärmedämmendem Material, wie Kunststoff und zwar insbesondere aus Kunststoffschaum.

Durch die Anordnung versenkter Nuten 8 läßt sich der in den Fig. 17 und 18 mit b bezeichnete wärmegedämmte Abstand vergrößern, was unter Berücksichtigung eines Mindestabstandes eine kleine Baugröße ermöglicht.

Auch bei den aus mehr als zwei Teilprofilen bestehenden Verbundprofilen 41 ist das Zusammensetzen der Teilprofile 41, 42, 43 durch axiales Zusammenschieben möglich und zwar insbesondere bei Verwendung eines vorkomprimierten Füllkörpers 10.

Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, die axiale Speicherung der Teilprofile gegeneinander ggf. zusätzlich zur Verklebung formschlüssig herbeizuführen und zwar durch eine Verzahnung an den einander zugewandten Flächen der Teilprofile insbesondere im Bereich der Nuten 8, z.B. durch gezahnte Abwinkelungen 11 und Ausnehmungen in den Wänden der Nuten 8.

Es ist außerdem im Rahmen der Erfindung möglich, zwei Teilprofile mit nur einer Formschlußverbindung 12 miteinan­ der zu verbinden.

Claims (30)

1. Aus mindestens zwei Teilkörpern, beispielsweise aus Profilschienen zusammengesetzter Körper, wobei die Teilkörper einen Hohlraum umschließen, mit einer ein Auseinderklappen der Teilkörper verhindernden Verbindung, und mit einem den Hohlkörper zumindest teilweise ausfüllenden Füllkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (10) aus elastischem Material besteht.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (10) eine Rückstell- bzw. Spannkraft (19 und/oder 18) in einer Querebene und/oder in zwei quer zueinander gerichteten Querebenen auf einen Teilkörper (2) und/oder auf beide Teilkörper (2, 3; 42, 43, 44) ausübt.

3. Körper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (10) aus wärmedämmendem Material, insbesondere aus Kunststoff, wie Kunststoffschaum vorzugsweise in Form eines in den Hohlraum einsetzbaren stab- bzw. bandförmigen Halbzeugs bzw. Zwischenproduktes besteht.

4. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (10) den Hohlraum (5) voll oder teilweise, vorzugsweise bei Wahrung eines Freiraums (49) an der der Verbindung (12) zugewandten Seite ausfüllt.

5. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (10) vorkomprimiert ist.

6. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung eine Formschlußverbindung (12) mit wenigstens einer hinterschnittenen Nut (8) und einem in diese formschlüssig einfassenden Stegrand (11) ist.

7. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilkörper (2, 3; 42, 43, 44, 44.1, 44.2, 44.11, 44.12) zumindest im Bereich der Verbindung (12) durch einen vorzugsweise flüssigen Kleber miteinander verklebt sind.

8. Körper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber durch Feuchtigkeit, insbesondere Luftfeuchtigkeit, aktiviert wird.

9. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nut (8) und/oder am Stegrand (11) Erhöhungen und/oder Vertiefungen in Form von Ausnehmungen oder Rillen vorgesehen sind, die ggf. ineinander­ greifen.

10. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Stegrand äußere und/oder innere Ansätze oder Abwinkelungen (11,21, 21.1, 32, 37, 45) vorgesehen sind.

11. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei einander gegenüberliegende, Stegränder (11) aufweisende Stegteile (4) den Hohlraum (5) wenigstens abschnittweise begrenzen.

12. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Stegränder (11) durch Einbiegung und Rückbiegung des sie tragenden Stegteils (4) in Verbindungsposition bringbar sind.

13. Körper nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Maß der Einbiegung größer ist als das Maß der Rückbiegung.

14. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß am Stegrand (11) eine Einzugsschräge (26) vorgese­ hen ist, wobei beim Vorhandensein von zwei Stegteilen (4) mit Stegrändern (11) ein oder beide Stegränder (11) mit einer Einzugsschräge (26) versehen ist bzw. sind.

15. Körper nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem Stegrand eine sich der Verrastungsrichtung (31) entgegengesetzt erstreckende sowie quer zur Verrastungsrichtung (31) elastisch ausbiegbare und in der Verrastungsstellung des Stegrandes hinter eine Schulter oder einen Rücksprung (28, 29) einrastende Nase (32) angeordnet ist.

16. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens dem einen Teilkörper (2, 3; 42, 43, 44) zugeordnete Hintergreifflächen (14 und/oder 15) konisch bzw. schräg verlaufen.

17. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine Nut (8) eine innere oder äußere, die Ausbiegung des zugehörigen Stegrandes (11) verhindernde Wiederlagerwand (28) aufweist.

18. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Nut (8) in die Wand des zugehörigen Teilkörpers (2, 3; 42, 43, 44) versenkt oder von dieser vorgezogen ist.

19. Körper nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Nut (8) bzw. eines der zugehörigen Teilkörper (2; 44.2; Fig. 13 und 14) eine ein Aufklappen des einen Teilkörpers möglichende Abschrägung (35) aufweist.

20. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß er aus drei Teilkörpern (42, 43, 44) besteht, von denen der mittlere Teilkörper (44) die beiden anderen Teilkörper (42, 43) miteinander verbindet.

21. Körper nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teilkörper (44) einen etwa H-förmigen Querschnitt aufweist.

22. Körper nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teilkörper (44) aus zwei einander gegenüberliegenden Teilkörperstücken (44.1, 44.2) besteht, die den zwischen den Teilkörpern (42, 43) vorhandenen Hohlraum (5) auf einander gegenüberliegen­ den Seiten begrenzen.

23. Körper nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Teilkörperstücke (44.2) nahe der einander zugewandten Seitenwände (46) sich in Richtung auf das andere Teilkörperstück (44.1) erstreckende Wandabschnitte (45) aufweist.

24. Körper nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teilkörperstück (44.1) aus zwei Teilkörperstückabschnitten (44.11, 44.12) besteht, die an ihren einander zugewandten Seiten formschlüssig, vorzugsweise durch einen Reißverschluß miteinander verbindbar sind.

25. Körper nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilkörperstückabschnitte (44.11, 44.12) aus einem Gewebe bzw. Fasermaterial bestehen.

26. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 25 oder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teilkörper (2, 44; 44.2) ein sich quer zur Verbindungsrichtung (22) erstreckendes und längs der Verbindungsrichtung (22) elastisch ausbiegbares Anbauteil (21, 21.1, 32, 37, 45) aufweist, das im zusammengesetzten Zustand der Teilkörper elastisch gebogen ist.

27. Körper nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß an jeder Seite des Körpers ein elastisch ausbieg­ bares Anbauteil (21, 21.1, 32, 37, 45) angeordnet ist.

28. Körper nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Anbauteil (21, 21.1, 32, 37, 45) ein einstückig angeformter Wandabschnitt des zugehöri­ gen, vorzugsweise durch eine Profilschiene gebildeten Teilkörpers (2; 44, 44.2) ist.

29. Aus mindestens drei Teilkörpern, beispielsweise aus Profilschienen zusammengesetzter Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 28 oder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1

• - wobei der mittlere Teilkörper mit zwei äußeren Teilkörpern verbunden ist und aus einem Material niedriger Wärmeleitfähigkeit besteht,
• - wobei die Verbindung Nuten, Randabkantungen, Hinterschneidungen oder dgl. aufweist,
• - wobei ein den Hohlraum wenigstens teilweise aus­ füllender Füllkörper oder eine Füllmasse vorgesehen ist, und
• - wobei durch die Füllmasse die Teilkörper so weit auseinandergedrückt sind, daß die Verbindung auf Zug beansprucht ist, vorzugsweise derart, daß die ineinandergreifenden Nuten, Randabkantungen, Hinter­ schneidungen oder dgl. unter Bildung eines Reib­ schlusses gegen ein Verschieben fixiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (8) Randabkantungen oder dgl. an wenigstens einem der beiden äußeren Teilkörper (41, 44) in diesem Teilkörper versenkt sind.

30. Körper nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teilkörper aus zwei Teilkörperstücken (44-1, 44.2) U- oder doppel-T-förmigen Querschnitts besteht.