DE19910822C1 - Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines StrukturbauteilesInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils, insbesondere einer Schachtleiste o. dgl. für eine Kraftfahrzeugtür. DOLLAR A Um zu erreichen, daß ein derartiges Strukturbauteil (1; 8; 22) einfach herstellbar ist und ein gegenüber vergleichbaren Strukturbauteilen geringeres Gewicht aufweist, ohne daß damit eine Verminderung der Steifigkeit des Bauteils verbunden ist, schlägt die Erfindung vor, als Strukturbauteil (1; 8; 22) einen Formkörper (4; 11; 25) aus einem energieabsorbierenden Schaum zu verwenden, welcher von mindestens zwei schalenförmig aufgebauten Blechteilen (2, 3; 9, 10; 23, 24) umschlossen und mit diesen Teilen kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles, insbesondere
einer Schachtleiste o. dgl. für eine Kraftfahrzeugtür, wobei das Strukturbauteil aus minde
stens zwei schalenförmig miteinander verbundenen und einen Hohlkörper bildenden Blech
teilen besteht und die Blechteile zur Aussteifung des Strukturbauteiles einen aus einem
energieabsorbierenden Schaum bestehenden Formkörper umschließen, der mit den Innen
wänden der Blechteile kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist.
Leistenförmige Strukturbauteile werden beispielsweise in Kraftfahrzeugtüren im Bereich des Fen
sterschachtes angeordnet und dienen zur Schachtverstärkung. Damit diese häufig aus Aluminium
bestehenden Schachtleisten sowohl eine ausreichende Stabilität als auch ein möglichst geringes
Gewicht besitzen, sind sie als Hohlprofile ausgebildet und werden üblicherweise mittels Strang
pressens hergestellt.
Nachteilig ist bei diesen bekannten Strukturbauteilen unter anderem, daß ihre Herstellung relativ
aufwendig ist. Außerdem weisen die Strangpreßprofile eine Mindestwandstärke auf, die verfah
rensbedingt nicht unterschritten werden kann, und besitzen daher ein relativ hohes Gewicht.
Aus der DE 32 22 887 C2 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles
hoher Steifigkeit bekannt, das sich aus zwei schalenförmig miteinander verbundenen und
einen Hohlkörper bildenden Blechteilen zusammensetzt, wobei der von den Blechteilen um
schlossene Hohlraum vollständig mit einem Kunststoffschaum gefüllt wird.
Aus der DE 37 36 211 A1 ist ferner ein aus zwei Profilschienen zusammengesetzter, einen
Hohlraum umschließenden Körper bekannt, bei dem der Hohlraum mindestens teilweise
mit einem Füllkörper aus einem elastischen Material ausgefüllt wird. Bei dem Füllkörper
kann es sich beispielsweise um einen Kunststoffschaum handeln, der in Form eines stab-
bzw. bandförmigen Halbzeugs bzw. Zwischenproduktes in den Hohlraum einsetzbar ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines leistenförmigen
Strukturbauteiles anzugeben, welches einfach herstellbar ist und ein gegenüber vergleichbaren
Strukturbauteilen geringeres Gewicht aufweist, ohne daß damit eine Verminderung der Stei
figkeit des Bauteiles verbunden ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere, be
sonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung offenbaren die Unteransprüche.
Die Erfindung beruht im wesentlichen auf dem Gedanken, zur Herstellung des jeweiligen
Strukturbauteiles nicht ein Strangpreßprofil zu verwenden, sondern einen Formkörper aus einem
energieabsorbierenden Schaum, welcher von mindestens zwei schalenförmig aufgebauten Blech
teilen umschlossen und mit diesen Teilen kraftschlüssig und/oder formschlüssig verbunden wird.
Die schalenförmigen Blechteile können beispielsweise durch Punkt- oder Laserschweißen, Kleben,
Stanznieten oder einer Schraubverbindung miteinander verbunden werden. Der Formkörper kann
ein- oder mehrteilig sowie als Voll- als auch als Hohlkörper aufgebaut werden.
Die schalenförmigen Blechteile können mit sehr geringer Wandstärke (z. B. 0,8 mm) durch Prägen
gefertigt werden, so daß das gesamte Strukturbauteil (einschließlich des Formkörpers) ein we
sentlich geringeres Gewicht aufweist, als ein Strangpreß-Hohlprofil mit vergleichbaren Eigen
schaften.
Außerdem weisen energieabsorbierende Schäume den Vorteil auf, daß sie schallabsorbierend wir
ken.
Als energieabsorbierende Schäume kommen sowohl Metall- als
auch Kunststoffschäume in Betracht, wobei sich aufgrund ihrer
hohen Energieabsorption als Material für den Formkörper Me
tallschäume, insbesondere Aluminiumschäume, als vorteilhaft
erwiesen haben, so daß das Strukturbauteil gleichzeitig als
Aufpralldämpfer wirkt.
Vorteilhafterweise können ferner durch Einprägungen in die
schalenförmigen Blechteile Noppen erzeugt werden, die auf der
Innenwand hervorstehen und einen vorbestimmten Abstand der
Blechteile von dem Formkörper festlegen, so daß sich ein
definierter Klebespalt ergibt. Zur Verbesserung der Haftung
des Klebers können die Innenwände der Blechteile und/oder des
Formkörpers genarbt oder gerippt ausgebildet werden.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus den folgenden anhand von Figuren erläuterten Ausführungs
beispielen. Es zeigen:
Fig. 1 die Explosionsdarstellung eines Teilbereiches der
erfindungsgemäßen Schachtleiste einer Fahrzeugtür;
Fig. 2 die Fig. 1 entsprechende Explosionsdarstellung einer
weiteren erfindungsgemäßen Schachtleiste;
Fig. 3 einen Querschnitt durch die in Fig. 2 dargestellte
Schachtleiste im zusammengebauten Zustand
Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt des in Fig. 3 mit IV
bezeichneten Bereiches.
Fig. 5 den Fig. 4 entsprechenden Ausschnitt eines weiteren
Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Schacht
leiste und
Fig. 6 den Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Schacht
leiste mit Flanschteilen, die eine größere Wandstärke
aufweisen als die den Formkörper begrenzenden Blechtei
le.
In Fig. 1 ist mit 1 die Schachtleiste einer Fahrzeugtür be
zeichnet, die sich aus zwei schalenförmig miteinander ver
bindbaren Blechteilen 2, 3 aus Aluminium und einem als
Vollkörper ausgebildeten Formkörper 4 aus Aluminiumschaum
zusammensetzt. Außerdem ist zur Befestigung an der Schacht
leiste 1 ein Funktionsteil 5 vorgesehen, welches z. B. mit dem
Blechteil 3 verschweißt werden kann.
Zur Herstellung der Schachtleiste 1 werden zunächst die scha
lenförmigen Blechteile 2 und 3 durch entsprechende an sich
bekannte Prägevorgänge gefertigt. Dann wird das Funktionsteil
5 an dem Blechteil 3 z. B. durch Laserschweißen befestigt. An
schließend wird auf die Innenwände 6, 7 der Blechteile 2, 3
eine Klebeschicht aufgebracht und der aus dem Aluminiumschaum
bestehende vorgefertigte Formkörper 4 in die schalenförmigen
Blechteile 2, 3 gelegt. Die Blechteile 2, 3 mit dem Formkör
per 4 werden mit einer Presse zusammengefahren und dann z. B.
durch Punktschweißen miteinander verbunden. Abschließend wird
die derart vorgefertigte Schachtleiste 1 in einem Ofen zur
Aushärtung der Klebeschicht erwärmt.
In Fig. 2 ist eine mit 8 bezeichnete Schachtleiste darge
stellt, die zwei schalenförmige Blechteile 9, 10 und einen
als Hohlkörper ausgebildeten Formkörper 11 aus einem Kunst
stoffschaum (z. B. Polyurethan-Schaum) umfaßt. Der Formkörper
11 setzt sich aus zwei, in Richtung der Längsachse 12 der
Schachtleiste 8 gesehen, formschlüssig ergänzenden Segmenten
13, 14 zusammen. Zur Befestigung der beiden Blechteile 9, 10
sind randseitig Flanschteile 15, 16 vorgesehen, die an die
schalenförmigen Blechteile 9, 10 z. B. angeschweißt sind.
Zur Herstellung der Schachtleiste 8 werden zunächst wiederum
die beiden Blechteile 9, 10 durch Prägen gefertigt. Dabei
werden durch Einprägungen in die Blechteile Noppen 17 er
zeugt, die auf den Innenwänden 18, 19 der Blechteile 9, 10
hervorstehen (Fig. 4) und einen Klebespalt 20 zwischen den
Innenwänden 18, 19 und dem Formkörper 11 definieren.
Anschließend wird auf die Innenwände 18, 19 der beiden scha
lenförmigen Blechteile 9, 10 jeweils eine Klebeschicht 21
aufgebracht und der aus dem Kunststoffschaum bestehende vor
gefertigte Formkörper 11 in die schalenförmigen Blechteile 9,
10 gelegt. Die Blechteile werden wiederum mit dem Formkörper
11 in einer Presse zusammengefahren, dann z. B. durch Punkt
schweißen im Bereich der Flanschteile 15, 16 miteinander
verbunden und abschließend zur Aushärtung der Klebeschicht 21
in einem Ofen erwärmt.
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die vorstehend
beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So gibt Fig. 5
ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wieder, bei dem die mit
17' und 17" bezeichneten Noppen zur besseren (formschlüssi
gen) Verbindung zwischen dem Blechteil 10 und dem Formkörper
11 nachträglich in das Blechteil 10 gedrückt wurden und sich
bis in den Formkörper hinein erstrecken. Dabei können die
Noppen 17' und 17" unterschiedlich lang sein.
Fig. 6 zeigt den Querschnitt einer erfindungsgemäßen Schacht
leiste 22 mit Blechteilen 23, 24 und einem Formkörper 25, bei
der die an den Blechteilen angeordneten Flanschteile 26, 27
eine größere Wandstärke aufweisen als die den Formkörper 25
begrenzenden Bereiche der Blechteile 23, 24. Eine derartige
Ausgestaltung ist häufig erforderlich, um eine sichere
Schweißverbindung im Bereich der Flanschteile vornehmen zu
können.
1
Schachtleiste, Strukturbauteil
2
,
3
Blechteile
4
Formkörper
5
Funktionsteil
6
,
7
Innenwände
8
Schachtleiste, Strukturbauteil
9
,
10
Blechteile
11
Formkörper
12
Längsachse
13
,
14
Segmente
15
,
16
Flanschteile
17
Noppen
17
',
17
" Noppen
18
,
19
Innenwände
20
Klebespalt
21
Klebeschicht
22
Schachtleiste, Strukturbauteil
23
,
24
Blechteile
25
Formkörper
26
,
27
Flanschteile
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles (1; 8; 22), insbesondere einer Schachtlei
ste o. dgl. für eine Kraftfahrzeugtür, wobei das Strukturbauteil (1; 8; 22) aus mindestens
zwei schalenförmig miteinander verbundenen und einen Hohlkörper bildenden Blechteilen
(2, 3; 9, 10; 23, 24) besteht und die Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) zur Aussteifung des Struktur
bauteiles (1; 8; 22) einen aus einem energieabsorbierenden Schaum bestehenden Formkör
per (4; 11; 25) umschließen, der mit den Innenwänden der Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) kraft-
und/oder formschlüssig verbunden ist, mit den Merkmalen:
- a) es werden zunächst die miteinander zu verbindenden schalenförmigen Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) durch entsprechende Prägevorgänge hergestellt,
- b) anschließend werden die geprägten Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) innenseitig jeweils mit einer Klebeschicht (21) versehen,
- c) dann wird ein aus einem energieabsorbierenden Schaum bestehender vorgefertigter Formkörper (4; 11; 25) in die schalenförmigen Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) gelegt und die Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) mittels einer Presse zusammengefahren und
- d) schließlich werden die schalenförmigen Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) randseitig mitein ander verbunden und eine Aushärtung der Klebeschicht (21) vorgenommen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechteile
(2, 3; 9, 10; 23, 24) durch Punkt- oder Laserschweißen, Kleben, Stanznieten oder einer
Schraubverbindung miteinander verbunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Blechteilen (9,
10) durch Einprägungen Noppen (17) erzeugt werden, die auf den Innenwänden (18, 19)
der Blechteile (9, 10) hervorstehen, derart, daß zwischen den Innenwänden (18, 19) der
Blechteile (9, 10) und dem aus einem energieabsorbierenden Schaum bestehenden Form
körper (11) sich ein definierter Klebespalt (20) ergibt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verbinden
der beiden Blechteile (9, 10) durch Einprägungen Noppen (17, 17") erzeugt werden, die auf
den Innenwänden (18, 19) der Blechteile (9, 10) hervorstehen und sich bis in den Formkör
per (11) erstrecken, derart, daß sich zwischen den Blechteilen (9, 10) und dem Formkörper
(11) eine Formschlußverbindung ergibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schalen
förmigen Blechteile (9, 10; 23, 24) mit Flanschteilen (15, 16; 26, 27) versehen werden, über
welche sie nach Einbringen des Formkörpers (11; 25) miteinander verbindbar sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis S. dadurch gekennzeichnet, daß als energie
absorbierender Schaum ein Metall- oder Kunststoffschaum verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als energieabsorbierender
Schaum ein Leichtmetallschaum verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem
energieabsorbierenden Schaum bestehende Formkörper (11) aus mindestens zwei sich
formschlüssig ergänzenden Segmenten (13, 14) zusammengesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem
energieabsorbierenden Schaum bestehende Formkörper (11) als Hohlkörper ausgebildet
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Material
für die Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) ein Leichtmetall verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen
wände (6, 7; 18, 19) der Blechteile (2, 3; 9, 10; 23, 24) und/oder die Außenwand des Formkör
pers (4; 11; 25) mit einer genarbten oder gerippten Oberfläche versehen werden.
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DE1999110822 DE19910822C1 (de) | 1999-03-11 | 1999-03-11 | Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles |
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