DE3730966A1 - Hermetisch geschlossener kompressor mit horizontaler antriebswelle - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen hermetisch geschlossenen Kom­ pressor mit horizontaler Antriebswelle, der eine Kompressoreinheit mit einem einen Kolben aufnehmenden Zylinder aufweist, wobei der Kolben von einer Kurbelwelle angetrieben wird, die von einem Hauptlager und einem Nebenlager abgestützt wird, ferner einen elektrischen Motor zum Drehantrieb der Kurbelwelle, eine Ölpumpe, die um einen Abschnitt der Kurbelwelle herum ausgebildet ist und in Flüssigkeitsverbindung mit einem Ölsumpf und mit den Teilen der Kompressoreinheit steht, die geschmiert werden müssen, und ein hermetisch geschlossenes Gehäuse, das die Kompressoreinheit, den elektrischen Motor, die Ölpumpe und den Ölsumpf umschließt, wobei sich die Erfindung hierbei insbesondere mit der Ausgestaltung der Ölpumpe bei einem solchen Kompressor befaßt.

Kompressoren mit horizontal angeordnetem Rotor werden in zu­ nehmendem Maße auf dem Gebiet der Kältetechnik eingesetzt, und zwar wegen der (gegenüber den Ausführungen mit vertikaler Antriebswelle) gegebenen Möglichkeit eines zusätzlichen Gewinns an effektivem Volumen für den Kälteerzeuger.

Bei Kompressoren mit horizontaler Antriebswelle kann der Ölumlauf nicht nach den Techniken ausgeführt werden, die üblicherweise bei Kompressoren mit vertikaler Antriebswelle eingesetzt werden, indem nämlich eine Zentrifugalpumpe am unteren Ende der Kurbelwelle vorge­ sehen wird, die in das Öl im unteren Teil des Gehäuses hineinragt und dieses über die Kurbelwelle hinauf an die zu schmierenden Abschnitte drückt. Für die Schmierung einer horizontal angeordneten Kurbelwelle eines Kompressors besteht die Notwendigkeit, das Öl erst einmal vom Ölsumpf zur Kurbelwelle, von der aus es an die Lager und an die anderen zu schmierenden Teile weitergeleitet wird, hochzubringen.

Ein bekanntes Verfahren zum Hochpumpen und Zirkulieren des Öls in einem solchen Fall wird in der US-PS 44 49 895 vorgeschlagen. Dieses Patent beschreibt einen hermetisch geschlossenen Kompressor mit horizontal angeordnetem Rotor, dessen Schmierungssystem eine gekrümmte Leitung, die sich zum Ölsumpf am Boden des Gehäuses erstreckt, und eine Schraubenfeder aufweist, die ihrerseits innerhalb der gekrümmten Leitung rotiert. Die Schraubenfeder ist mit ihrem einen Ende an die Kurbelwelle angeschlossen, während ihr anderes Ende in das Öl eingetaucht ist.

Wenn die Kurbelwelle angetrieben wird, bewirkt dies auch eine Drehung der Schraubenfeder, wodurch das Öl durch den Ringkanal zwischen den Windungen der Feder und der inneren Umlauffläche der Leitung nach oben transportiert wird. Das Öl wird in die Druckkammer am Ende des Nebenlagers eingeführt und dann dem Nebenlager, dem Exzenter und dem Hauptlager über Ölnuten zugeführt, die in der Oberfläche der Kurbelwelle angebracht sind.

Obwohl dieses bekannte System eine laufende Ölzufuhr an die Lager und die Exzentrizität sicherstellt, ist es jedoch mit zusätzlichen mechanischen Verlusten im Kompressor behaftet. Diese mechanischen Verluste gehen auf die Reibung zwischen den Windungen der Feder und der Innenoberfläche der Ölleitung zurück.

Ein anderes Problem bei der bekannten Lösung besteht darin, daß das Gehäuse notwendigerweise länger ausgeführt werden muß, weil ein größerer Innenraum zum Befestigen der Ölleitung am Ende des Neben­ lagers erforderlich ist. Zusätzlich ist auch noch ein größerer Material­ aufwand (Stahlplatte) zur Ausbildung des Gehäuses nötig, wobei sich durch die Verlängerung der Gesamtlänge eine viel intensivere Auf- bzw. Überheizung des Ansauggases und in Verbindung hiermit eine Abnahme des volumetrischen Wirkungsgrades des Verdichters ergibt.

Dieses Überhitzen geht auf den Wärmeübergang zwischen dem komprimierten Gas, das bei hoher Temperatur in dem Gehäuse abgezogen wird, und dem Ansauggas zurück. Das Ansauggas wird über eine Verbindungsleitung im Inneren des Gehäuses eingelassen. Je länger diese Verbindungsleitung ist, desto größer ist die Wärmemenge, die durch ihre Wandung übertragen wird, und desto größer ist auch die Überhitzung bzw. Aufheizung des Ansauggases.

Ein weiteres Problem bei der bekannten Lösung liegt auch noch in den hohen Kosten, die bei der Herstellung der Schraubenfeder ausgelöst werden, da der nicht-kreisförmige Drahtquerschnitt ganz spezielle Vorgaben für die Herstellung bedeutet.

Ein anderes bekanntes Verfahren zum Hochsaugen und Zirkulieren des Öls wird in der US-PS 44 72 121 angegeben. In dieser Patentschrift wird ein Schmiersystem für einen Verdichter mit horizontal angeordneter Antriebswelle beschrieben, bei dem das Schmieröl, das sich am Boden des Gehäuses sammelt, in eine zentral und axial in der Kurbelwelle angebrachte Schmierbohrung hineingedrückt wird durch Ausnützung der aus der Kompressionskammer abgezogenen Kühlgaspulsation unter hohem Druck. Für diesen Zweck ist der Verdichter mit einer Schmierölleitung, deren eines Ende in Verbindung mit der Schmierbohrung der Kolbenwelle steht und deren anderes Ende in das Schmieröl im Schmiersumpf geöffnet ist, und mit einer Kühlgas-Abzugsleitung versehen, deren eines Ende in das Ende der in den Ölsumpf hin offenen Schmierölleitung eingeführt ist und deren anderes Ende in Verbindung mit dem Kühlgas, das aus der Kompressionskammer abgezogen wird, steht.

Wenn das Kühlgas aus der Abzugsleitung in das Ende der Schmierölleitung (die in den Ölsumpf geöffnet ist) abgezogen wird, wird das am Boden des Gehäuses angesammelte und mit Kühlgas vermischte Schmieröl in die Schmierölleitung durch einen Spalt hineingedrückt, der an den einander überlappenden Abschnitten der beiden Rohre ausgebildet wird. Das Schmieröl wird in einem Ölsammler aufgenommen und durch eine zentrale Schmierölbohrung an die zu schmierenden Teile verteilt.

Abgesehen von der einfachen Konstruktion und den geringen Kosten, die dieses System aufweist, hat es doch den Nachteil, daß es eine nicht zufriedenstellende Schmierung beim Anlauf des Verdichters abgibt, weil der Kühlgasdruck in der Abzugsleitung nicht zum Eindrücken des im Ölsumpf gesammelten Öls in die Schmierölleitung und für dessen Hinauf­ pumpen zur Kurbelwelle ausreicht. Sieht man einmal davon ab, daß diese nicht ausreichende Schmierung schon aufgrund des metallischen Kontaktes der Teile miteinander Geräusch bzw. Lärm erzeugt, so bringt sie darüber hinaus auch einen unerwünscht raschen Verschleiß der ein­ zelnen Verdichterkomponenten.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Einrichtung besteht auch in der Absorption des Kühlgases durch das Öl, wodurch sich dessen Viskosität verringert und dadurch die Schmierbedingungen der Lagerstellen verändert werden. Diese Absorption des Kühlgases durch das Öl führt aber auch noch zu einer Abnahme der Kühlgasmenge, die im Kühlgas­ system zirkuliert, wodurch auch noch die Leistung des Systems sinkt.

Ein noch weiterer, unerwünschter Effekt des bekannten Systems liegt in den dort auftretenden absaugseitigen Druckverlusten des Kühlgases. Diese Druckverluste beeinträchtigen direkt den elektrischen Energieverbrauch des Verdichters und damit dessen Leistungsfähigkeit.

Schließlich ist aus der US-PS 45 68 253 eine weitere Ölpumpe für einen hermetisch geschlossenen Kompressor mit horizontal angeordneter Antriebswelle bekannt. Das Kurbelgehäuse ist hier mit einem vertikalen, in Verbindung mit dem Ölsumpf stehenden Durchlaß versehen.

Die Kurbelwelle weist bei dem bekannten Gerät einen Abschnitt ver­ kleinerten Durchmessers auf, der mit dem Kurbelgehäuse eine Ringkammer ausbildet, und ein Paar von gegenüberliegenden, im Winkel zueinander versetzten schraubenförmigen Nuten in Verbindung mit der Ringkammer. Bei einer Drehung der Kurbelwelle wird ein Gebiet geringen Druckes in der Ringkammer aufgebaut, das ein Ansaugen der Schmier­ flüssigkeit nach oben durch den Durchlaß in der Kurbelwelle und in die Ringkammer hinein auslöst. Das Schmiermittel wird dann von den schraubenförmigen Nuten längs der einander gegenüberliegenden Endabschnitte der Kurbelwelle weitergeleitet zur Schmierung der Lager und anderer Teile des Kompressors.

Diese bekannte Vorrichtung weist zwar wiederum eine einfache Kon­ struktion und einen kostengünstigen Aufbau auf, ihr praktischer Einsatz führt jedoch zu einigen Nachteilen:

Die schraubenförmige Anordnung der Nuten an den Endabschnitten der Kurbelwelle verkleinert die effektiv wirksame Tragfläche der Lager, die schon verkleinert ist durch den verkleinerten Zwischenabschnitt der Kurbelwelle, was zu einem unerwünschten direkten Kontakt und damit zu Abrieb an der Kurbelwelle und den Lagern führt.

Ein anderer Grund für Störungen, der hier berücksichtigt werden muß, besteht auch darin, daß der Ölstrom in diesem System stark vom Vorhandensein von Kühlgas abhängt, was hauptsächlich dann nachteilig ist, wenn der Kompressor gestartet wird. Das Kühlgas wird aus dem Öl nämlich freigesetzt, wenn der Kompressor abgestellt wird, wodurch sich Gasblasen ausbilden, die im Lager und im Durchlaß des Kurbelgehäuses verbleiben. Wenn der Kompressor nun angelassen wird, führt der geringe Druck, der zwischen Kurbelwelle und Lagern vorliegt, dazu, daß sich diese Blasen ausdehnen können, was zu einer deutlichen Verzögerung in der Ansaugung und Anlieferung von Öl an die Lager führt und deren Schmierung schwierig macht.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einem Kompressor der eingangs genannten Art die Schmierung derart zu ver­ bessern, daß unter weitestgehender Vermeidung der aufgezeigten Nachteile und bei geringem Energieverbrauch ein kontinuierlicher und für die Schmierung des Kompressors ausreichender Ölstrom ohne Leistungseinbuße erreichbar und eine wirksame Schmierung selbst bei Anlaufen des Kompressors sichergestellt wird, ohne daß diese von dem im Schmierkreislauf enthaltenen Kühlgas beeinträchtigt werden könnte.

Erfindungsgemäß wird dies bei einem Kompressor der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß die Ölpumpe einen zylindrischen exzentrischen Abschnitt an der Kurbelwelle aufweist, der innerhalb eines zylindrischen Gehäuses umläuft, das konzentrisch zur geometrischen Achse der Kurbelwelle und in einem der Lager oder in einem Abschlußdeckel des Nebenlagers vorgesehen ist, und daß sie ferner wenigstens ein ge­ krümmtes und längliches blattartiges Element mit einer der axialen Länge des zylindrischen Gehäuses entsprechenden Breite aufweist, von dem wenigstens eine seiner Endkanten an der Gehäusewand befestigt ist und das am Kontaktpunkt zwischen zylindrischem Gehäuse und exzentrischem Abschnitt derart zwischengeschaltet ist, daß eine Einlaß­ kammer und eine Kompressionskammer festgelegt werden, wobei jeweils eine derselben in einem Raum des zylindrischen Gehäuses zwischen dem Befestigungspunkt des Blattelementes und dem Kontaktpunkt ausgebildet wird und die Einlaßkammer und die Kompressionskammer jeweils in Flüssigkeitsverbindung mit dem im Ölsumpf gesammelten Schmieröl bzw. mit den zu schmierenden Teilen der Kurbelwelle und der Lager stehen.

Der erfindungsgemäße Kompressor weist nur eine geringe Längs­ ausdehnung auf und läuft auf einem besonders geringen Geräuschniveau. Sein Aufbau ist einfach, er arbeitet mit einer großen Betriebssicherheit und ist mit geringen Kosten herstellbar. Anders als bei anderen bekannten und weiter oben beschriebenen Systemen arbeitet die erfindungsgemäße Vorrichtung ohne Ausnutzung des Viskositätseffekts oder der Wirkung einer Zentrifugalkraft zum Ansaugen und Heben des Öls, was - abgesehen von einer selbstansaugenden Funktionsweise - eine wirksame Schmierung der Lager auch schon beim Anlaufen des Kom­ pressors ermöglicht, weil das Öl schnell und selbst bei Vorhandensein von Kühlgas im Schmierkreislauf wirksam zugeführt wird.

Ein anderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt in dem besonders geringen Energieverbrauch, der, ebenso wie der geringe Geräuschpegel, darauf zurückgeht, daß die Reibflächen merklich verkleinert und die zwischen den Teilen erforderlichen Spalte bemerkenswert groß sind. Ein weiterer ganz besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Pumpe muß auch noch darin gesehen werden, daß sie einen kontinuierlichen Ölstrom liefert, der leicht den Anforderungen der Kompressoreinheit dadurch angepaßt werden kann, daß man die Exzentrizität, den Durchmesser oder die Länge des exzentrischen Abschnittes ändert, ohne daß dadurch merklich der Energieverbrauch beeinträchtigt würde.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Kompressors besteht das Flügelelement aus einem Kunststoffilm, der temperatur­ beständig und mit den chemischen Eigenschaften des Mediums verträglich ist. Gleichermaßen bevorzugt kann das Flügelelement jedoch auch aus einer flexiblen, verschleißfesten und ermüdungsbeständigen Metallfolie bestehen.

Besonders bevorzugt wird die Einlaßkammer der Ölpumpe über eine Ansaugbohrung im Hauptlager oder im Nebenlager oder, gleichermaßen vorzugsweise, über ein Ansaugrohr mit dem Ölsumpf am Boden des Ge­ häuses verbunden.

Beim erfindungsgemäßen Kompressor ist es besonders empfehlenswert, die Druckkammer an eine zentrale Ölleitung über eine Öl-Abzugsbohrung anzuschließen, die radial durch den exzentrischen Abschnitt verläuft, wobei die Öl-Leitung mit den Oberflächenteilen der Kurbelwelle, die eine Schmierung erfordern, über radiale Bohrung in der Kurbelwelle in Verbindung steht.

Es ist weiterhin von Vorteil, wenn die Kompressionskammer an das Nebenlager und das Hauptlager über Schmiernuten angeschlossen ist.

Dabei werden bevorzugt die Schmiernuten in Form von schraubenförmig verlaufenden Nuten auf der Kurbeloberwellenfläche oder in der zylindrischen Innenfläche des Abschlußdeckels und in den Lagerflächen des Nebenlagers und des Hauptlagers ausgebildet.

Um eine möglichst vollständige Verwendung des von der Pumpe verdrängten Ölvolumens für den Schmierzweck sicherzustellen, ist es ganz besonders von Vorteil, wenn das Ende der Ölabzugsbohrung am Außenende des exzentrischen Abschnitts relativ zur Lage des Kontaktpunktes zwischen diesem exzentrischen Abschnitt und der Innenfläche des Gehäuses um einen kleinen Winkelabschnitt (in Drehrichtung) nach vorne versetzt ist.

Bevorzugt wird eine der Seitenwände des zylindrischen Gehäuses durch einen Teil der Seitenflächen des Kolbens und/oder den exzentrischen Abschnitt der Kurbelwelle festgelegt.

Die Ausbildung des erfindungsgemäßen Kompressors derart, daß die Ölpumpe als Verdrängerpumpe ausgebildet ist, führt dazu, daß der Ölstrom allein von dem durch die Exzentrizität verdrängten Volumen abhängt und sonst von keinerlei weiteren Faktoren unerwünscht beeinflußt werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1A und 1B Längs-Teilschnittdarstellungen zweier bevorzugter Aus­ führungsbeispiele eines erfindungsgemäßen, hermetisch geschlossenen Kompressors mit horizontaler Rotoranordnung;

Fig. 2 eine Vorderansicht des Kompressors aus Fig. 1B, gesehen in Richtung des Pfeils "A" (Fig. 1B);

Fig. 3 eine Schnittdarstellung (von vorne) des Kompressors aus den Fig. 1A und 1B längs Schnittlinie B-B′;

Fig. 4, 5 und 6 Teilschnittdarstellungen (von vorne gesehen) längs Schnittlinie C-C′ in Fig. 1A zur Darstellung der erfindungsgemäßen Öl­ pumpe in Betrieb (in unterschiedlichen Drehstellungen des Rotors dargestellt);

Fig. 7 eine Teilschnittdarstellung (von vorne) längs Schnittlinie C-C′ aus Fig. 1A zur Darstellung einer anderen Bauweise der in Fig. 1A dargestellten Ölpumpe, sowie

Fig. 8 und 9 Schnittdarstellungen (von vorne) längs Schnittlinie C-C′ in Fig. 1B zur Darstellung zweier Bauweisen der in Fig. 1B dargestellten Öl­ pumpe.

In der Darstellung der vorbezeichneten Figuren weist der hermetisch geschlossene Kompressor des Typs mit horizontalem Rotor im wesentlichen eine Kompressoreinheit 1 und einen elektrischen Motor 2 auf, die beide innerhalb eines schalenförmigen Gehäuses 3 angeordnet sind.

Die Kompressoreinheit 1 umfaßt einen Zylinderblock 4, ein Hauptlager 5 und ein Nebenlager 6. Das Hauptlager 5 und das Nebenlager 6 sind am Zylinderblock 4 angeschraubt und halten eine Kurbelwelle 7, die einen Drehkolben 8 innerhalb eines Zylinders 9, der im Zylinderblock 4 ausgebildet ist, antreibt.

Die Kompressoreinheit 1 weist auch noch eine Gleitplatte bzw. einen Gleitflügel 10 auf, der in einem Schlitz 11 des Zylinderblocks 4 angeordnet ist. Dieser Flügel 11 ist axial gegen den Drehkolben 8 hin über eine Feder 12 derart vorgespannt, daß er sich auf der Kolbenoberfläche abstützt und unter der Wirkung des Kolbens im Schlitz 11 hin- und herbewegt werden kann.

Der Gleitflügel 10 definiert mit dem Drehkolben 8, dem Zylinder 9 und den Flanschabschnitten 13 und 14 eine dichte Ansaugkammer 15 und eine dichte Kompressionskammer 16, die jeweils an die Ansaugleitung 17 bzw. Ausstoßleitung 18 angeschlossen sind, wobei diese beiden Leitungen an das schalenförmige Gehäuse 3 des Kompressors 1 angeschweißt sind. Die Ansaugleitung 17 ist direkt mit der Ansaugkammer 15 über ihren nach innen vorstehenden Abschnitt 19 verbunden und die Ausstoßleitung 18 steht mit der Kompressionskammer 16 über das Innenvolumen des Gehäuses 3 in Verbindung.

Die Kompressoreinheit 1 wird von dem elektrischen Motor 2 angetrieben, der einen Stator 20 mit Windungen 21 sowie einen auf der Welle 7 befestigten Rotor 22 aufweist.

Bei der in Fig. 1A dargestellten Bauweise einer Ölpumpe weist die Kurbelwelle 7 einen zylinderförmigen, exzentrisch angeordneten Abschnitt 23 auf, der innerhalb des Hauptlagers 5 oder des Nebenlagers 6 vorgesehen ist. Dieser zylinderförmige, exzentrische Abschnitt 23 ist derart angeordnet, daß er innerhalb eines zylindrischen Gehäuses 26 umläuft, das konzentrisch zur geometrischen Achse der Kurbelwelle7 angeordnet und bei der in Fig. 1A dargestellten Ausführungsform im Hauptlager 5 ausgebildet ist. Dabei entspricht die Gehäusetiefe der axialen Länge des exzentrischen Abschnitts 23 der Kurbelwelle 7.

Bei der Darstellung nach Fig. 1B ist der exzentrische Abschnitt 23 der Kurbelwelle 7 in Form eines zylindrischen axialen Vorsprungs mit verkleinertem Durchmesser ausgebildet, der von der vorderen Endfläche 24 b der Kurbelwelle 7 vorragt. Wie aus der Darstellung der Fig. 1B entnehmbar, ist das zylindrische Gehäuse 26 hier in einem vorderen Abschlußdeckel 37 des Nebenlagers 6 ausgebildet und an dessen vorderem Ende mittels metallischer Halter 27 oder anderer geeigneter Be­ festigungseinrichtungen angebracht.

Von einer noch eingehenderen Beschreibung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1B soll hier jedoch abgesehen werden, da dessen Funktion wie Aufbau prinzipiell auch aus der Beschreibung zu Fig. 1A verständlich sind.

Die Fig. 4 bis 9 zeigen ein blattartig ausgebildetes Element 25, das an der zylindrischen Innenoberfläche des Gehäuses 26 über eine (Fig. 4, 5, 6, 8 und 9) oder beide (Fig. 7) seiner Endkanten befestigt und durch den Spalt am Kontaktpunkt 28 zwischen dem zylinderförmigen exzentrischen Abschnitt 23 und dem Gehäuse 26 hindurchgeführt ist.

Wie den Figuren entnommen werden kann, übt das Blattelement 25 eine Trennfunktion zwischen der Einlaß- 29 und der Druckkammer 30 aus, deren Volumina festgelegt bzw. begrenzt werden durch die einander gegenüberliegenden Flächen von Blattelement 25 und Innenfläche des Gehäuses 26 bzw. durch die Befestigungskante 31 des Blattelementes 25 an der Innenfläche des Gehäuses 26 und der Kontaktstelle 28, und durch die Seitenwände des Gehäuses 26, von denen (im Beispiel der Fig. 1A) eine von der Seitenfläche 24 a des Kolbens 8 und dem exzentrischen Abschnitt 36 der Kurbelwelle 7 und die andere von der Bodenfläche 32 des Gehäuses 26 gebildet wird.

Wie in den Fig. 1A, 4, 5, 6 und 7 dargestellt ist, ist die Einlaßkammer 29 der Ölpumpe mit dem Ölsumpf 34 am Boden des Gehäuses 3 über eine Ansaugbohrung 33 a verbunden, die durch den Flansch 13 des Hauptlagers 5 hindurch verläuft. Die Druckkammer 30 ist ihrerseits an eine zentrale Ölführungsleitung 39 über eine Ölabzugsbohrung 38 angeschlossen, die radial durch den exzentrischen Abschnitt 23 der Kurbelwelle 7 hindurch verläuft.

Die Verteilung des Öls von der zentralen Ölführungsleitung 39 an die Flächen des Hauptlagers 5 und des Nebenlagers 6 und an die Innenfläche des Drehkolbens 8 wird über eine oder mehrere radiale Öffnungen 38 a (vgl. Fig. 1A) bewirkt. Es muß darauf hingewiesen werden, daß das am Außenumfang liegende Mündungsende der Ölabzugsbohrung 38 (Fig. 1A, 4, 5, 6 und 7) in einer relativ zum Kontaktpunkt 28 zwischen exzentrischem Abschnitt 23 und Innenfläche des Gehäuses 26 leicht winkelmäßig vorver­ setzen Position angebracht ist, um das gesamte von der Pumpe verdrängte Ölvolumen nutzen zu können.

Nach den Darstellungen der Fig. 1B, 8 und 9 ist die Einlaßkammer 29 an den Ölsumpf 34 am Boden des Gehäuses 3 mittels eines Saugrohrs 33 b angeschlossen.

Die Druckkammer 30 steht mit dem Nebenlager 6 und dem Hauptlager 5 über Schmiernuten in Verbindung, welche die unterschiedlichsten Formen aufweisen können.

Bei den Darstellungen der Fig. 1B und 8 sind schraubenförmig ausgebildete Nuten 35 in die Oberfläche der Kurbelwelle 7 eingelassen. Diese schraubenförmig verlaufenden Nuten 35 dienen der Ölversorgung längs des Nebenlagers 6, der Exzentrizität 35 und dem Hauptlager 5 gemäß üblicher Technik. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, wird das von der Pumpe verdrängte Öl durch das vordere Ende der schraubenförmig verlaufenden Nut 35 abgezogen, das seinerseits in einer im Vergleich zum Kontaktpunkt 28 leicht nach vorne versetzten Winkellage angebracht ist.

In Fig. 9 ist ein anderes konstruktives Beispiel gezeigt, bei dem das von der Pumpe verdrängte Öl über eine Nut 40 abgezogen wird, die in der zylindrischen Innenfläche des vorderen Abschlußdeckels 37 wie auch in den Flächen des Nebenlagers 6 und des Hauptlagers 5 ausgebildet ist.

Ein wichtiger Punkt, auf den hinzuweisen ist, besteht darin, daß die freie Endkante der in den Fig. 4, 5, 6, 8 und 9 dargestellten Blattelemente 25 ausreichend flexibel sein muß, um den Öldruck im gesamten Kammer­ volumen der Druckkammer 30 ausgleichen zu können.

Ein weiterer Gesichtspunkt, der in Verbindung mit den Darstellungen der Fig. 4, 5, 6, 8 und 9 zu erwähnen ist, besteht darin, daß das Blattelement 25 in Abhängigkeit von seinem Material und seiner Dicke auch in ver­ kürzter Länge ausgeführt sein kann. Wenn etwa das Blattelement 25 aus einem dünnen Kunststoffilm besteht, kann seine Länge kürzer ausgeführt werden unter der Voraussetzung, daß noch ein ausreichendes Anhaften des Films an der Oberfläche des exzentrischen Abschnitts 23 gegeben ist.

Dieses Anhaften geht auf den Ölfilm zurück, der durch die Rotation des exzentrischen Abschnitts 23 ausgebildet wird und derart wirkt, daß der die Einlaß- und die Druckseite der Pumpe trennende Film unter eine leichte Spannung gesetzt wird.

Bei dem in Fig. 7 beschriebenen Beispiel wird das Ölvolumen, das zwischen dem Blattelement 25 und der zylindrischen Oberfläche des exzentrischen Abschnitts 23 (dargestellt durch die Fläche 41) einge­ schlossen ist, einem Zwischendruck zwischen Zuleitungskammer 29 und der Druckkammer 30 unterworfen, da Öl durch den Spalt zwischen dem Blattelement 25 und den Seitenflächen des Gehäuses 26 hindurchtreten kann. Dieses Lecköl beeinträchtigt die Wirksamkeit und Effizienz der Pumpe jedoch nicht, da es im Verhältnis zu dem tatsächlich verdrängten Volumen unwesentlich ist.

Claims (12)

1. Hermetisch geschlossener Kompressor mit horizontaler Antriebs­ welle, der eine Kompressoreinheit mit einem einen Kolben aufnehmenden Zylinder aufweist, wobei der Kolben von einer Kurbelwelle angetrieben wird, die von einem Hauptlager und einem Nebenlager abgestützt wird, ferner einen elektrischen Motor zum Drehantrieb der Kurbelwelle, eine Öl­ pumpe, die um einen Abschnitt der Kurbelwelle herum ausgebildet wird und in Flüssigkeitsverbindung mit einem Ölsumpf und mit den zu schmierenden Teilen der Kompressoreinheit steht, und ein hermetisch geschlossenes Gehäuse, das die Kompressoreinheit, den elektrischen Motor, die Ölpumpe und den Schmierölsumpf umschließt, dadurch gekennzeichnet,
daß die Ölpumpe einen zylindrischen, exzentrischen Abschnitt (23) an der Kurbelwelle (7), der innerhalb eines zylindrischen Gehäuses (26) umläuft, das konzentrisch zur geometrischen Achse der Kurbelwelle (7) und in einem der Lager (5 oder 6) oder in einem Abschlußdeckel (37) des Nebenlagers (6) vorgesehen ist,
und wenigstens ein gekrümmtes und längliches Blattelement (25) mit einer der axialen Länge des zylindrischen Gehäuses (26) entsprechenden Breite aufweist, von dem wenigstens eine seiner Endkanten an einem Punkt (31) auf der Innenfläche des Gehäuses (26) befestigt ist und das im Kontaktpunkt (28) zwischen dem zylindrischen Gehäuse (26) und dem exzentrischen Abschnitt ( 23) derart zwischengeschalte ist, daß eine Ein­ laßkammer (29) und eine Kompressionskammer (30) festgelegt werden, wobei jeweils eine derselben in einem Raum des zylindrischen Gehäuses (26) zwischen dem Befestigungspunkt (31) des Blattelementes (25) und dem Kontaktpunkt (28) ausgebildet wird und wobei die Einlaßkammer (29) und die Kompressionskammer (30) jeweils in Flüssigkeitsverbindung mit dem im Ölsumpf gesammelten Schmieröl bzw. mit den zu schmierenden Teilen der Kurbelwelle (7) und der Lager (5 und 6) stehen.

2. Kompressor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt­ element (25) aus einem hitzebeständigen und mit den chemischen Eigenschaften des Mediums verträglichen Kunststoffilm besteht.

3. Kompressor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt­ element (25) aus einem flexiblen, verschleißfesten und er­ müdungsbeständigen Metall besteht.

4. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßkammer (29) der Ölpumpe mit dem Ölsumpf (34) am Boden des Gehäuses (3) über eine Ansaugbohrung (33 a) durch das Hauptlager (5) oder das Nebenlager (6) verbunden ist.

5. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einlaßkammer (29) der Ölpumpe mit dem Ölsumpf (34) am Boden des Gehäuses (3) über ein Ansaugrohr (33 b) verbunden ist.

6. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionskammer (30) an eine zentrale Öl­ leitung (39) über eine Öl-Abzugsbohrung (38), die radial durch den exzentrischen Abschnitt (23) verläuft, angeschlossen ist, wobei die Öl­ leitung (39) mit den Oberflächenbereichen der Kurbelwelle (7), die eine Schmierung erfordern, über radiale Öffnungen (38 a) in der Kurbelwelle (7) in Flüssigkeitsverbindung steht.

7. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kompressionskammer (30) mit dem Nebenlager (6) und dem Hauptlager (5) über Schmiernuten in Verbindung steht.

8. Kompressor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiernuten in Form von schraubenförmig verlaufenden Nuten (35) in der Kurbelwellenoberfläche ausgebildet sind.

9. Kompressor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiernuten (40) in der zylindrischen Innenfläche des Abschlußdeckels (37) und in den Lagerflächen des Nebenlagers (6) sowie des Hauptlagers (5) ausgebildet sind.

10. Kompressor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende der Ölabzugsbohrung (38) am Außenumfang des exzentrischen Abschnitts (23) relativ zur Lage des Kontaktpunktes (28) zwischen diesem und der Innenfläche des Gehäuses (26) um einen kleinen Winkelversatz vorverlegt ist.

11. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Seitenwände des zylindrischen Gehäuses (26) durch einen Teil der Seitenflächen (24 a) des Kolbens (8) und/oder den exzentrischen Abschnitt (36) der Kurbelwelle (7) festgelegt wird.

12. Kompressor nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ölpumpe als Verdrängerpumpe ausgebildet ist.