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Verfahren zur Herstellung eines Vakuumgefäßes für Sprengluftpatronen.
Die Verwendung von Vakuumgefäßen zum Sättigen und zur Aufnahme von Sprengluftpatronen
ist allgemein bekannt.
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Bisher hat man diese Tauch- o. dgl. Gefäße, welche aus Metall waren,
derart hergestellt, daß beispielsweise bei der Anfertigung eines zylindrischen Gefäßes
das Metall @bzw. Blech durch die Bildung einer Längsnaht zusammengelötet wurde.
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:Desgleichen war der Kohlenboden mit dem durch Zusammenlöten der Bleche
entstandenen Zylinder durch. Weichlot fest verbunden. Auch !der Außenzylinder wurde
4urch Zusämmenlöten von. Blechstreifen hergestellt, ebenso der Boden des Außenmantels.
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Die Befestigung des Innenzylinders mit dem Außenzylinder erfolgte
durch Lötung,des entsprechend erweiterten Innenzylinders. Diese Konstruktion hatte
folgende Nachteile: Der Innenzylinder, aus Blechen zusammengelötet, reißt an -der
Lötstelle, wenn die flüssige Luft plötzlich in das Gefäß gegossen wird. Dasselbe
tritt ein an den Stellen, wo der Boden in den Innenzylinder eingelötet wird. Es
tritt infolgedessen sehr leicht flüssige Luft in den Vakuumraum und preßt infolge
der Ausdehnung von z :8o0 ,den Innenzylinder wie Papier zusammen. Hierdurch entstehen
unnötige Reparaturen. Außerdem entstehen. sehr viele, etwa 8, Lötstellen in dem
Vakuumraum, so daß die Politur, ,die Fernhaltung von Kohlenwasserstoffen, Fetten
usw. und Säure in der Fabrikation außerordentlich erschwert ist.
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Die bisherige Zusammenbringung und Verbindung :des Außen- mit dem
Innenmantel oder Zylinder genügte einerseits -der auftretenden Zugbeanspruchung
nicht, und anderseits -,var es nachteilig, daß beim Ausgießen .der flüssigen Luft
aus dem Gefäß diese über das Lötzinn laufen mußte.
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Sämtliche hier bezeichneten Übelstände werden durch die vorliegende
Erfindung beseitigt, und zwar .durch die Verwendung eines Innenzylinders oder Mantels
aus einem Stück ohne Naht oder Lötstelle, durch die besondere Verbindung oder Vereinigung
des Innenmantels mit,dem Außenmantel, damit die Lötstellen nicht beansprucht oder
belastet werden; sämtliche Lötstellen im Vakuumraum werden vermieden, desgleichen
Ecken. und Kanten, die eine Polierung sehr erschweren.
Auf der Zeichnung
ist eine beispielsweise Ausführungsform im Schnitt veranschaulicht, wobei eine Blatt
2 die bisherige Gefäßanfertigung zeigt.
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Der Innenmantel a. des Vakuuangefäßes hängt entsprechend der Beanspruchung
auf Zug mit seinem oberen umgebördelten Rand h auf dem Rand c des Außenmantels d.
Es tritt infolgedessen keine Beanspruchung der Lötstellen ein; die nun noch vorkommende
Lötstelle liegt zudem außerhalb bei h, zur Vereinigung des Außen- mit dem Innenmantel.
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Der Mantel a ist ferner, wie aus der Zeichnung ersichtlich, aus einem
Stück angefertigt und hat unten eine Kugelkalotte e. Der Kohlenboden. f ist ebenfalls
rund geformt, -da er auch an der Ausdehnung entsprechend teilnimmt. Der Kohlenboden
muß durch Weichlot mit dem Innenmantel a verbunden werden, und die Lötstelle g ist
die einzige gegen eine Mehrzahl früherer, welche im Vakuum liegt. Die Fehler des
bisher angelöteten Bodens e des Innenmantels a sowie die Lötstelle des Kohlenbodendeckels
fallen fort; desgleichen die Innenlötstelle des Außenbodens i des Mantels
d.
Bei der neuen Ausführung ist die Lötstelle des Innenmantels auch nach außen.
verlegt, so daß auch hier Säurerückstände u. dgl. nicht mehr schädigend im Wege
sind oder schädlich wirken können, wie dies bei der früheren Gefäßausführung der
Fall war. Die Zusammenlötungder Kugelkalotten mit dem Innen- und Außenmantel kann
erfolgen, indem man die Bleche abgeschärft zusammenstößt oder übereinanderlegt oder
ähnlich verbindet und dann durch Verlötung o. dgl. verbindet. Auf der Zeichnung
sind die Zusammensetzungsstellen, desgleichen die Wandstärke des Metalls in vergrößertem
Maßs.tabe dargestellt, um die Ausführung besser veranschaulichen zu können. Die
Höhe und Weite .des Behälters ist dagegen in einem entsprechend kleineren Maßstabe
gehalten worden.
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Wie Versuche ergeben haben., halten die Gefäße, nach der netten Ausführung
hergestellt, etwa drei- bis vierfach länger gegenüber der früheren Ausführung.
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Blatt :2 der Zeichnung zeigt die frühere Ausführung.
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Die Befestigung des Innenmantels 1 mit dem Außenmantel k erfolgte
durch, Lötung des entsprechend erweiterten Innenmantels. Das zu den Tauchgefäßen
verwendete ':Metall wurde innen zusammengelötet, wodurch eine Längsnaht entstand.
Desgleichen war der Kohlenboden m mit dem durch Zusammenlöten der Bleche entstandenen
Mantel durch Weichlot fest verbunden. Auch der Außenmantel wurde durch Zusammenlöten
von Blechstreifen hergestellt, ebenso der Boden n und der Boden p.
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Der Innenmantel, aus Blechen zusammengelötet, reißt an der Lötstelle
o, wenn die flüssige Luft plötzlich in das Gefäß gegossen wird. Dasselbe tritt ein
an den Stellen, wo der Boden in den Innenzylinder eingelötet wird. Es tritt infolgedessen
sehr leicht flüssige Luft in den Vakuumraum und preßt den Innenzylinder, wie schon
auf Seite i angeführt, zusammen. Ein. Gefäß, nach Blatt 2 der früheren Ausführung
angefertigt, hat acht hptstellen. Eine vorteilhafte Hochglanzpolitur nach der neuen
Ausführung war nicht zu erreichen; die Säurerückstände machten sich bei der alten
Ausführung sehr nachteilig bemerkbar. Die bekannten Saugöffnungen. im Kohlenboden
werden auch bei der neuen Ausführung beibehalten.
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Die Verbindung und Befestigung des Innenmantels mit dem Außenmantel
kann bei Kugelo. dgl. Gefäßen: mit langem Hals auch nach der neuen Konstruktion
erfolgen.