DE3725002A1 - Entwicklungsnachfuellmaterial fuer eine bilderzeugungseinrichtung - Google Patents

Entwicklungsnachfuellmaterial fuer eine bilderzeugungseinrichtung

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Description

Die Erfindung betrifft ein Entwicklungsnachfüllmaterial für eine Bilderzeugungseinrichtung, beispielsweise ein elektrostatisches Kopiergerät.
In einigen elektrophotographischen Kopiergeräten wird eine photoempfindliche Trommel in Kontakt mit einem Flüssigentwickler gehalten, welcher eine Tonerträgerflüssigkeit mit darin verteilten Tonerpartikeln aufweist, damit die Tonerpartikel an ein elektrostatisches, latentes Bild auf der photoempfindlichen Trommel elektrostatisch angezogen werden, um dadurch das latente, in ein sichtbares Bild zu entwickeln. Der Flüssigentwickler wird auf die photoempfindliche Trommel von einem Entwicklertank über eine Speisedüse einem Bildentwicklungsbehälter zugeführt. Wenn Tonerpartikel in dem Flüssigentwickler dadurch verbraucht werden, daß sie an das latente Bild auf der photoempfindlichen Trommel elektrostatisch angezogen werden, nimmt die Menge an Tonerpartikeln in dem Entwicklertank ab, und er wird mit neuen Tonerpartikeln von einer Tonernachfülleinrichtung nachgefüllt, um die verbrauchten Tonerpartikel aufzubereiten.
Die Tonerpartikel werden in Form eines tintenartigen Toners nachgefüllt, welcher Tonerpartikel und einen Tonerträger enthält, welcher beispielsweise in einem Verhältnis von 11 : 89 vermischt sind. Die Tonerpartikel in dem Nachfülltoner, wenn sie in den Flüssigentwickler gemischt werden, stabilisieren die Dichte des Flüssigentwicklers.
Wenn viele Kopien nacheinander hergestellt werden, oder eine Vorlage mit einem kräftigen Bild in einem großen Bildflächenverhältnis kopiert wird, nimmt die Menge an verbrauchten Tonerpartikeln zu. Daher sollte eine größere Menge an Nachfülltoner hinzugefügt werden, um den Mangel an Tonerpartikeln auszugleichen, um dadurch die Dichte des Flüssigentwicklers zu stabilisieren. Da der Anteil der Tonerträgerpartikel viel größer als derjenige der Tonerpartikel in dem Nachfülltoner ist, wie oben ausgeführt, ist die Gesamtmenge an Tonerträgerflüssigkeit in dem Flüssigentwickler notwendigerweise größer, wenn der Nachfülltoner zu dem Flüssigentwickler hinzugefügt wird. Eine fortlaufende Zufuhr einer Tonerträgerflüssigkeit in den Tonertank führt daher zu einem Überlaufen der Tonerträgerflüssigkeit aus dem Entwicklertank.
Eine Lösung, um einen derartigen Überlauf zu verhindern, besteht darin, einen Fühler in dem Entwicklertank vorzusehen, um den Pegel des Flüssigentwicklers festzustellen, um dadurch die Menge an Flüssigentwickler zu begrenzen, welche in dem Entwicklertank untergebracht werden kann. Insbesondere wenn die Menge des Flüssigentwicklers in dem Entwicklertank einen vorgeschriebenen Pegel erreicht, wird der Sensor aktiviert, um dadurch die Tonernachfülleinrichtung zu stoppen. Wenn der Entwicklertank eine kleine Größe hat und folglich ein kleines Fassungsvermögen, schaltet der Fühler die Tonernachfülleinrichtung jedoch bald ab, da der Flüssigkeitsentwickler schnell einen vorgeschriebenen Pegel erreicht, wenn neuer Toner nachgefüllt wird, insbesondere wenn ein verhältnismäßig großes, dunkles (d. h. verhältnismäßig viel Toner verbrauchendes) Bild kopiert wird. Folglich ist es schwierig, den Flüssigentwickler in dem Entwicklertank in einem gewünschten Mischungsverhältnis zu halten.
Gemäß der Erfindung soll daher ein Entwicklungsnachfüllmaterial, wie ein Nachfüll-Flüssigentwickler oder eine Nachfüll-Trägerflüssigkeit geschaffen werden, so daß viele Kopien mit einer hohen Güte hergestellt werden können. Gemäß der Erfindung ist dies bei einem Entwicklungsnachfüllmaterial für eine Bilderzeugungseinrichtung durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der übrigen Ansprüche.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist ein Entwicklungsnachfüllmaterial, das einem Entwicklertank eines elektrostatischen Kopiergeräts zuzuführen ist, 1000 Gewichtsteile einer Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht, und 200 bis 1200 Gewichtsteile Tonerpartikel auf, die hauptsächlich aus einem Bindeharz und einem Pigment bestehen. Das Entwicklungsnachfüllmaterial oder der Flüssigentwickler, welcher in konzentrierter Form vorliegt, verhindert ein Überlaufen aus dem Entwicklertank und ermöglicht es auch, daß viele Kopien mittels des Kopiergeräts hergestellt werden. Wenn die Tonerpartikel der Trägerflüssigkeit hinzugefügt werden, werden sie unmittelbar und gut in dem Flüssigentwickler verteilt. Die vorliegende Erfindung ist wirksamer, wenn die Nachfüllträgerflüssigkeit mit dem konzentrierten Flüssigentwickler kombiniert wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung eines elektrophotographischen Naßkopiergeräts, bei welchem ein Entwicklungsnachfüllmaterial gemäß der Erfindung verwendbar ist;
Fig. 2 einen Teil einer Schnittansicht einer Einrichtung zum Dispergieren eines Nachfüllflüssigentwicklers in einem Entwicklertank;
Fig. 3 eine Schnittansicht einer gesonderten Kammer in dem Entwicklertank, um das Dispergieren des Flüssigentwicklers zu fördern;
Fig. 4 bis 6, 8, 12, 14, 16, 17, 19 und 20 Ansichten von Einrichtungen, um jeweils einen Nachfüllflüssigentwickler in einer gesonderten Kammer feinst zu verteilen;
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eine Teils der Fig. 6;
Fig. 9 bis 11 perspektivische Darstellungen von Teilen der Fig. 8;
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung eines Teils der Fig. 12;
Fig. 15 eine perspektivische Darstellung eines Teils der Fig. 14, und
Fig. 18 eine Schnittansicht der Fig. 17.
In Fig. 1 ist schematisch ein elektrophotographisches Naßkopiergerät mit einer photoempfindlichen Trommel 1 zum Erzeugen eines elektrostatischen, latenten Bilds dargestellt. Das latente Bild wird mittels eines Flüssigentwicklers entwickelt, welcher an Entwicklungsrollen 2 und 3 gehalten ist, die in einem geringen Abstand von der Trommel 1 angeordnet sind und sich um ihre eigene Achse drehen. Die Rollen 2 und 3 werden jeweils durch Abstreifer 4 bzw. 5 gereinigt, welche an den Umfangsflächen der Rollen 2 und 3 in Anlage gehalten sind.
Während eines Kopiervorgangs wird die Trommel 1 durch eine (nicht dargestellte) Antriebseinrichtung um ihre eigene Achse in Richtung eines Pfeils gedreht und gleichförmig von einem Hauptlader 5 geladen. Danach wird ein zu kopierendes Bild über ein optisches System auf die photoempfindliche Trommel 1 projiziert, um auf der Trommel 1 ein elektrostatisches, latentes Bild zu erzeugen. Eine Ladung auf dem übrigen Bereich der Trommel und nicht auf dem Bildbereich wird mittels einer Löscheinrichtung 8 entfernt.
Das latente Bild wird durch eine Naßentwicklungseinheit mit den Rollen 2 und 3 in ein sichtbares Tonerbild entwickelt, und dieses wird dann mittels eines Transferladers 13 auf ein Blatt 11, beispielsweise unbeschichtetes Papier, übertragen, welches mittels Zuführrollen 8 und 9 von einer (nicht dargestellten) Papierzuführeinrichtung entlang der gestrichelten Linie zugeführt wird. Das Transferblatt 11 mit dem darauf befindlichen Tonerbild wird von der Trommel 1 mittels Trennrollen 13, 14 getrennt und durch ein Förderband 15 in Richtung einer (nicht dargestellten) Bildfixiereinheit befördert.
Nach dem Trennen des Blattes 11 von der Trommel 1 wird ein Rest Flüssigentwickler mittels einer Reinigungseinheit 16 von der Trommel 1 entfernt. Dann werden Restladungen von der Trommel 1 mittels einer die Ladung entfernenden Einheit, wie einer Lampe 17 oder einem die Ladung entfernenden Lader beseitigt. Die Reinigungseinheit 16 weist eine Schaumstoffrolle 161, eine Quetschrolle 162 und einen Abstreifer 163 auf. Der Restentwickler, welcher von der Reinigungseinheit 16 gesammelt worden ist, wird über eine Rückgewinnungsöffnung 164 ausgetragen.
Die Entwicklungseinheit weist auch eine Quetschrolle 18 und einen Abstreifer 19 auf, welcher an der Quetschrolle 18 in Anlage gehalten ist. Es können eine oder mehrere Entwicklungsrollen verwendet werden, und die Entwicklungsrollen 2 und 3 sind vorzugsweise durch einen Spalt, der von 0,1 bis 0,3 mm reicht, getrennt in einem vorgegebenen Abstand angeordnet. Die Quetschrolle 18 und die Trommel 1 sind vorzugsweise voneinander durch einen Spalt im Bereich von 0,05 bis 0,09 mm getrennt angeordnet. Die Entwicklungsrollen 2 3 werden durch eine (nicht dargestellte) Antriebseinrichtung mit einer Umfangsgeschwindigkeit gedreht, die höher als diejenige der Trommel 1 ist; die Quetschrolle 18 wird mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit in einer solchen Richtung gedreht, daß sich einander gegenüberliegenden Flächen der Trommel 1 und der Rolle 18 in entgegengesetzten Richtungen bewegen. Der Flüssigentwickler wird der Entwicklungseinheit zugeführt und wird durch die Entwicklungseinheit über ein Zuflußrohr 20, eine Zufuhrdüse 21, eine Rückgewinnungsöffnung 22 und ein Rückgewinnungsrohr 23 umgewälzt. Der Flüssigentwickler ist in einem Entwicklungstank 30 enthalten, in dem eine von einem Motor 24 angetriebene Pumpe 25, ein Flüssigentwickler-Dichtefühler 26 und ein als Pegelfühler dienender Schwimmschalter 27 untergebracht sind. Der Tank 30 ist mit einem Nachfüll-Flüssigentwicklertank 28 und einem Nachfüll-Flüssigträgertank 29 verbunden.
Der Entwicklungstank 30 wurde mit 960 ml eines Flüssigentwicklers, welcher 1000 Gewichtsteile eines Flüssigentwicklers aus Isopar H und 90 Gewichtsteile Toner aufweist, versorgt, und es wurden 1000 Kopien einer vollständig schwarzen Vorlage der Größe B4 hergestellt. Im Ergebnis stieg der Flüssigentwickler auf 2300 ml an. Nach dem Kopiervorgang würden die vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten aufgetreten sein. Als Nachfüll-Flüssigentwickler wurde ein herkömmlicher Flüssigentwickler mit 1000 Gewichtsteilen einer Trägerflüssigkeit und 50 bis 120 Gewichtsteilen von in der Trägerflüssigkeit feinst verteiltem Toner verwendet. Wenn die Tonerdichte in dem Flüssigentwickler in dem Tank 30 unter einen vorgeschriebenen Pegel abnimmt, was mittels des Dichtfühlers 26 festgestellt wird, wird neuer Nachfüll-Flüssigentwickler dem Tank 30 von dem Nachfüll-Flüssigentwicklertank 29 aus zugeführt.
Dann wurde ein Nachfüll-Flüssigentwickler mit 1000 Gewichtsteilen einer Trägerflüssigkeit und 200 Gewichtsteilen darin verteiltem Toner, (d. h. ein konzentrierter Tonernachfüll-Flüssigentwickler) verwendet, und derselbe Kopiervorgang wie oben, wurde durchgeführt. Als Ergebnis war dann der Flüssigentwickler um 1000 ml angestiegen, welches weniger als die Hälfte von 2300 ml ist. Wenn eine Vorlage mit einem Bildflächenverhältnis von 20% kopiert wurde, war der Flüssigentwickler im Gleichgewicht gehalten, d. h. ist nicht angestiegen und hat nicht abgenommen. Es wurde herausgefunden, daß der konzentrierte Nachfüll-Flüssigentwickler gut für ein Kopieren von durchschnittlichen Kopien mit einem Bildflächenverhältnis verwendet werden konnte, das von 5 bis 7% reicht.
Dieselben Versuche wurden beim Kopieren von Vorlagen mit verschiedenen Bildflächenverhältnissen und bei verwenden von Nachfüll-Flüssigentwickler mit verschiedenen Tonerdichten durchgeführt. Hierbei wurde herausgefunden, daß wenn als Nachfüll-Flüssigentwickler ein konzentrierter Tonerflüssigentwickler aus 1000 Gewichtsteilen einer Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht, und aus 200 bis 1200 Gewichtsteilen eines in der Trägerflüssigkeit feinst verteilten Toners verwendet wurde, viele klare Kopien mit einer guten Bildqualität hergestellt werden konnten, ohne daß es zu einem Überlaufen des Flüssigentwicklers aus dem Entwicklungstank 30 kam. Wenn dieser Nachfüll-Flüssigentwickler verwendet wird, werden die Tonerpartikel verbraucht, während gleichzeitig ein unnötiger Lösungsmittelverbrauch verhindert ist, und folglich kann ein wirtschaftlicher Entwicklungsprozeß erreicht werden.
Der in dem Flüssigträger des Nachfüll-Flüssigentwicklers gemäß der Erfindung feinst verteiltn Toners setzt sich hauptsächlich aus einem Pigment und einem Bindeharz zusammen.
Das Pigment oder Färbemittel kann ein anorganisches Pigment sein, wie (I) Printex B, Printex V, Printex U, Special black 15 oder Special black 4, was von Degussa hergestellt wird, (II) #44, #30, MR-11 oder MA-100, was von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd. hergestellt ist, (III) Morgal L, schwarze Perle 1300, schwarze Perle 1100, schwarze Perle 900, Regal 400 oder Regal 660, was von Cabot Corp. hergestellt wird, oder (IV) Neospectra II, Robin 1035 oder 1252, von Columbian Chemicals, oder ein organisches Pigment, wie Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Himmelblau, Rhodaminlack, Malachit-Grünlack, Methyl-Violetlack, Peacock-Blaulack, Naphthol-Grün B, Naphthol Grün Y, Naphtholgelb S, Lithol Fast/Gelb 2G, Permanent-rot 4R, Brilliant Fast Scarlet, Hansa-Gelb, Benzidin-Gelb, Lithol-Rot, Lack-Rot C, Lack-Rot D, Brilliant Carmin 6B, Permanent-Rot F5R, Pigment Scarlet 3B, Indigo, Thioindigo, Ölpink oder Bordeaux 10B.
Der Bindeharz kann ein Copolymer oder ein Graftcopolymer mit einem Vinyl-Monomer A sein, das durch die folgende allgemeine Formel (I) ausgedrückt ist:
wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe anzeigt, und R² -COOCn H₂n+1 anzeigt (wobei n eine ganze Zahl von 6 bis 20 ist) und kann Vinylmonomer, Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon, Äthylen-Glycol-Dimethacrylat, Styrol, Divinyl-Benzol oder Vinyltoluol (Monomer B) sein, was durch die folgende allgemeine Formel (II) ausgedrückt ist
wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe anzeigt und R³ -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist),
-COOH, -COOCH₂CH₂OH, -COOCH₂OH₂H(CH₃)₂, oder -COOCH₂CH₂N(C₂H₅)₂
anzeigt.
Das Bindeharz kann auch sein
(a) N-10, N-11, N-12, N-14, N-34, N-45, C-10, C-13, C-15, C-16, E-10, E-11, E-12, E-14 oder E-15, was von Eastman Chemical Products, Inc. hergestellt ist;
110P, 220P, 220MP, 320MP, 410MP, 210MP, 310MP, 405MP, 200P, 4202E und 4053E, das von Mitsui Petrochemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
131P, 151P, 161P, 171P, E300 und E250P, was von Sanyo Chemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
H1, H2, Al, A2, A3 oder A4, was von Sazer Inc. hergestellt ist;
OA Wachs oder A Wachs, was von BASF hergestellt ist;
BARECO 500, BARECO 2000, E-730, E-2018, E-2020, E-1040 oder Petronaba C, Petronaba C-36, Petronaba C-400 oder Petronaba C-7500, was von Petrolite Corp. hergestellt ist;
aus PE580, PE130, PED121, PED136, PED153, PED521, PED522 oder PED534, was von Höchst hergestellt ist;
DYNI, DYNF, DYNH, DYNI und DYNK, was von Union Carbid Corp. hergestellt ist;
aus ORIZON 805, 705 und 50, was von Monsanto Co. hergestellt ist;
ALATHON 3, 10, 12, 14, 16, 20, 22 und 23, was von E. I. Dupont hergestellt ist;
AC Polyethylen 6, 6A und 615, was von Allied Chemical Corp. hergestellt ist;
synthetisches Polyethylen und Polypropylen, wie Everflex 150, 210, 220, 250, 260, 310, 360, 410, 420, 450, 460, 550 oder 560, was von Mitsui Polychemical Ind., Ltd. hergestellt ist, oder deren modifizierte Produkte,
(b) natürliches Wachs, wie neues Carnauba-Wachs, Montan-Wachs, Candelilla-Wachs, Zuckerrohr-Wachs, Uricuri-Wachs, Bienen-Wachs, Japan-Wachs oder Reiskleie-Wachs;
(c) Naturharz, Estergummi oder Hartharz, oder
(d) naturharz-modifiziertes Hartharz, wie naturharz-modifiziertes Maleinharz, naturharz-modifiziertes Phenolharz, naturharz-modifiziertes Polyesterharz, naturharz-modifiziertes Pentaerythritolharz oder Epoxiharz.
Der Flüssigentwickler der Erfindung wird aufbereitet, indem das Färbemittel und das Harz zusammen mit einem geeigneten organischen Lösungsmittel, welches vorzugsweise aliphatischer Kohlenwasserstoff sein kann, in eine Dispergiereinrichtung, wie eine Kugel-, eine Krack-, eine Scheiben-, eine Stift- oder eine Schwingmühle, geladen wird, so daß Tonerpartikel mit einem Durchmesser von 0,1 bis 0,4 µm erzeugt werden. Bevor der Flüssigentwickler aufbereitet wird, sollte das Färbemittel vorzugsweise mit synthetischem Polyethylen, Naturharz oder naturharz-modifiziertem Hartharz behandelt werden.
Der aliphatische Kohlenwasserstoff, der als Trägerflüssigkeit verwendet ist, kann Isopar L (mit einem Siedepunkt von 188 bis 290°C), Isopar M (mit einem Siedepunkt von 205 bis 252°C), Isopar G (mit einem Siedepunkt von 158 bis 177°C), oder Isopar H (mit einem Siedepunkt von 174 bis 190°C), was von Exxon Chemical Co. hergestellt wird, ein IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt von 210 bis 265°C), ein IP-Lösungsmittel 2835, (mit einem Siedepunkt von 275 bis 350°C) oder ein IP-Lösungsmittel 1620 (mit einem Siedepunkt von 166 bis 205°C), was von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., hergestellt ist, Isosol 400 (mit einem Siedepunkt von 206 bis 257°C), was von Nisseki Chemical Co., Ltd. hergestellt wird, Isododecan (mit einem Siedepunkt von 176 bis 185°C), was von BP-Chemical, Inc. hergestellt wird, oder Isooctan oder Ligroin (beide mit einem Siedepunkt von 120 bis 190°C) sein.
Wenn der konzentrierte Nachfüll-Flüssigentwickler in den Entwicklerbehälter geladen ist, welcher einen Flüssigentwickler normaler Dichte enthält, und durch letzteren verdünnt ist, kann ein sogenannter Lösungsmittelschock infolge des großen Unterschieds zwischen den Oberflächen der konzentrierten Tonerpartikel verursacht werden, da die Menge der Trägerflüssigkeit in dem Flüssigentwickler, welcher ursprünglich in dem Entwicklertank enthalten gewesen ist, groß ist. Wenn ein Bild durch einen Flüssigentwickler mit einem Lösungsmittelschock entwickelt wurde, dann würde der Schwärzungsgrad des Bildes erniedrigt, oder es würde ein verwischtes Bild erzeugt. Um den Lösungsmittelschock zu lindern oder zu beseitigen, werden vorzugsweise Ionen in eine Nachfüllträgerflüssigkeit gemischt, um diese dem Entwicklertank hinzuzufügen, bevor der konzentrierte Toner eingebracht wird, so daß irgendeine Änderung in der Ionendichte der konzentrierten Tonerpartikel gemindert wird.
Gemäß der Erfindung wird zumindest ein Harz, welches in einem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbar ist, oder ein Ladungskontrollmittel einer Nachfüllträgerflüssigkeit hinzugefügt, welche hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht.
Das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbare Harz kann das Bindeharz sein, wie oben ausgeführt ist, und das Ladungskontrollmittel kann ein Metallsalz, wie Mangan-Naphthenat, oder ein auf Harz basierendes Kontrollmittel, wie ein harzmodifiziertes Harz oder ein Naturöl, wie beispielsweise Leinsamenöl sein. Vorzugsweise sollten 0,01 bis 1,0 Gewichtsprozent des Harzes, das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbar ist, und/oder das Ladungskontrollmittel der Trägerflüssigkeit hinzugefügt werden.
Das Lösungsmittel (aliphatischer Kohlenwasserstoff) mit einem Siedepunkt von 120 bis 190°C wird in dem Nachfüll-Flüssigentwickler und der Nachfüllträgerflüssigkeit verwendet, welche in käuflichen Behältern untergebracht sind. Wenn das Lösungsmittel mit dem vorstehenden Siedepunktbereich verwendet wird, können kopierte Bilder zufriedenstellend getrocknet werden. Wenn die Ein-/Auslaßöffnung des Behälters, der den Nachfüll-Flüssigentwickler enthält, offengeblieben ist, würde die Oberfläche des Flüssigentwicklers, der in Kontakt mit Luft gehalten ist, getrocknet werden, wodurch es schwierig wird, den konzentrierten Toner (den Nachfüll-Flüssigentwickler) nachzufüllen. Ein Lösungsmittel mit einem Siedepunkt, der höher als 190°C ist, würde verhindern, daß der konzentrierte Toner getrocknet wird, würde aber auch nicht zulassen, daß ein kopiertes Bild gut getrocknet wird.
Gemäß der Erfindung wird daher vorzugsweise ein Nachfüll-Flüssigentwickler verwendet, welcher 1000 Gewichtsteile einer Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht und zumindest 500 Gewichtsprozent davon mit einem Siedepunkt von 190° oder höher hat, und 200 bis 1200 Gewichtsteile eines Toners aufweist, der hauptsächlich aus einem Bindeharz und einem Pigment besteht und in der Trägerflüssigkeit feinst verteilt ist, in Kombination mit einer Nachfüll-Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt im Bereich von 120°C bis 190°C besteht, so daß der konzentrierte Toner ohne Schwierigkeit gut nachgefüllt werden kann.
Der aliphatische Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt im Bereich von 120 bis 190°C und der aliphatische Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt von 100°C oder höher, kann aus den oben angeführten ausgewählt werden. Beispiele hierfür werden nachstehend geschrieben. Die unten angeführten Prozente sind Gewichtsprozente.
Beispiel 1
Eine Flüssigkeit aus Isopar H mit einem
Methylmethacrylat/Stearylmethacrylat/Hydroxyethyl/
Methacrylat/Methacryl-Säure (10/80/10/10)-Copolymer,
das feinst darin verteilt ist (fester Anteil: 33%) 600 Teile Ein Pigment, das
300 Teile Ruß (Printex U von Degussa hergestellt),
200 Teile einer naturharz-modifizierten Maleinsäure (Tescon MRP,
hergestellt von Tokushima Oil Refinery Co., Ltd.) und
600 Teile Polyethylen (171P, hergestellt von Sanyo Chemical Ind., Ltd.),
welche durch eine Dreiwalzenmühle durchgeknetet sind1000 Teile Isopar H (hergestellt von Exxon Chemical Co.,)2400 Teile
Die vorstehenden Materialien wurden durch eine Stiftwalze gedreht, um einen Nachfüll-Flüssigentwickler mit konzentriertem Toner herzustellen (Erfindungsbeispiel 1).
100 Teile des konzentrierten Toners werden zu 200 Teilen Iospar H hinzugefügt und feinst verteilt, um ein Produkt herzustellen (Vergleichsbeispiel 1). 100 Teile des konzentrierten Toners werden zu 750 Teilen Isopar H hinzugefügt und feinst verteilt, um ein weiteres Produkt zu erzeugen (Vergleichsbeispiel 2).
Beispiel 2
Eine Flüssigkeit aus Isododecan mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Glycedyl-
Methacrylat/Acrylsäure (12/80/10/8)-Copolymer,
das darin fein verteilt ist (fester Anteil 25%) 800 Teile Ein Pigment, das
300 Teile Ruß (Robin 1252, hergestellt von Columbian Chemicals) und
700 Teile Carnauba-Wachs aufweist, welche mittels einer Dreiwalzenmühle
durchgeknetet sind1200 Teile Isododecan (hergestellt von BP Chemical Co.)5000 Teile
Die vorstehenden Materialien werden mittels einer Scheibenmühle durchgeknetet, um konzentrierten Toner zu erzeugen (Erfindungsbeispiel 2).
100 Teile des konzentrierten Toners werden zu 80 Teilen Isododecan hinzugefügt und darin feinst verteilt, um ein entsprechendes Produkt zu erzeugen (Vergleichsbeispiel 3). 100 Teile des konzentrierten Toners werden zu 750 Teilen Isododecan hinzugefügt und darin feinst verteilt, um ein weiteres Produkt zu erzeugen (Vergleichsbeispiel 4).
Die Vergleichsbeispiele 2 und 4 enthielten viel Agglomerat, und Bilder, die mit Hilfe davon wiedergegeben worden sind, hatten einen geringen Schwärzungsgrad, und es ergab sich Oberflächenrauhigkeit. Die restlichen vier Beispiele oder Proben wurden in den Nachfüll-Flüssigentwicklertank 28 des elektrophotographischen Naßkopiergeräts gegeben, wie in Fig. 1 dargestellt ist (CT 5085, das von Ricoh Co., Ltd. hergestellt ist) und dieselben Flüssigentwickler als Proben, (außer für die in Tabelle 1 wiedergegebenen Schwärzungsgrade für vollständig schwarze Teile) waren in dem Entwicklertank 29 enthalten. Es wurde dann ein Zweimoden-Kopiertest durchgeführt, bei welchem nacheinander 2000 Kopien hergestellt wurden (Mode a) und dann verteilt über 5 Tage 400 Kopien pro Tag hergestellt wurden (Mode b). Die Ergebnisse des Tests sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Das Zeichen gibt an, daß sich keine Schwierigkeiten ergeben haben, unabhängig, welche Kopierart gewählt wird. Das Zeichen bedeutet, daß keine Schwierigkeiten bei der Betriebsart b vorgekommen sind, aber der Schwimmschalter 87 betätigt wurde, um den Betrieb des Geräts zu stoppen. Die Marke × zeigt an, daß der Schwimmschalter 27 nicht betätigt wurde, welche Kopierart auch gewählt wurde.
Beispiel 3
Eine Flüssigkeit aus Isopar H mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Glycidyl-
Methacrylat/Methacrylsäure (10/80/10/10)-Copolymer,
das darin feinst verteilt ist (fester Anteil 20% 600 Teile Ein Pigment, das 300 Teile Ruß (Special black 4B, hergestellt von Degussa
und 700 Teile Polyethylen (AC Polyethylen, hergestellt von Allied
Chemical Corp.) aufweist, welche vermischt, in einer Ausschwemmeinrichtung
ausgeschwemmt und dann gemahlen wurden 400 Teile Isododecan (hergestellt von BP Chemical Co.)2000 Teile
Die vorstehenden Materialien wurden mittels einer Kugelmühle feinst verteilt, und 2000 Teile Isododecan wurden zusätzlich darin feinst verteilt. Die Dispersion wurde durch ein Filter in eine Masse mit 30% eines Festanteils und in eine gefilterte Flüssigkeit separiert. Zu 100 Teilen der gefilterten Flüssigkeit wurden 500 Teile Isododecan hinzugefügt, um eine Verdünnungsträgerflüssigkeit zu erzeugen (Trägerflüssigkeit 1). Die Masse wurde als konzentrierter Toner verwendet (Erfindungsbeispiel 3).
Beispiel 4
Eine Flüssigkeit aus Isopar mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Hydroxyethyl-
Methacrylat/Acrylsäure (10/80/10/10)-Copolymer,
das darin feinst verteilt ist (fester Anteil 33% 600 Teile Ein Pigment, das
300 Teile Ruß (Morgal L, hergestellt von der Cabot Corp.
200 Teile Wachs (OA Wachs, hergestellt von BASF) und
200 Teile Carnauba-Wachs aufweist, welche gemischt, in einer
Ausschwemmeinrichtung ausgeschwemmt und dann gemahlen wurden1000 Teile Isopar H2400 Teile
Die vorstehenden Materialien wurden durch eine Stiftmühle geknetet, um konzentrierten Toner zu erzeugen (Erfindungsbeispiel 4).
Eine Flüssigkeit mit Isopar H mit einer
Lauryl-Methacrylat/Glycidyl-Methacrylat/Vinylpyridin/Acrylsäure (80/5/5/10)
(10% Dichte) 100 Teile Isopar H1400 Teile
Die vorstehenden Materialien wurden vermischt, um eine Verdünnungs-Trägerflüssigkeit herzustellen (Trägerflüssigkeit 2)
Das Erfindungsbeispiel 3 wurde durch die Trägerflüssigkeit 1 verdünnt, und das Erfindungsbeispiel 4 wurde durch die Trägerflüssigkeit 2 verdünnt, um Flüssigentwickler herzustellen. Die Flüssigentwickler waren in dem Entwicklertank 29 enthalten und wurden zum Kopieren zugeführt. Entwicklungsschwierigkeiten, wie ein geringerer Bildschwärzungsgrad, ein verschmiertes Bild u. ä. wurden durch keinen der Entwickler entweder unmittelbar nach der Verdünnung oder 3 h nach der Verdünnung hervorgerufen.
In Fig. 2 ist eine Dispergiereinrichtung dargestellt, um ein Entwicklungsnachfüllmaterial oder einen Nachfüll-Flüssigentwickler in einem Flüssigentwickler feinst zu verteilen. Eine Pumpe 25 in einem Entwicklertank 30 hat eine Pumpenkammer 5 G 2, in welcher rotierende Flügel untergebracht sind, und hat eine Einlaßöffnung 5 G 3, welche mittig in ihrer Bodenwandung festgelegt ist. Ein Maschengitter 31 ist an der Bodenwandung der Pumpenkammer 5 G 2 quer über der Einlaßöffnung 5 G 3 angebracht. Ein Einlaßrohr 32 ist mit einem Ende an der Außenfläche der Bodenwandung der Pumpenkammer 30 angebracht und steht mit der Einlaßöffnung 5 G 3 in Verbindung. Das andere Ende des Einlaßrohrs 32 ist mit einer Speisepumpe 33 verbunden, deren Einlaßseite mit einer Öffnung 28 a eines Nachfüll-Flüssigentwicklertanks 28 verbunden ist.
Der Tank 28 ist in einem trichterförmigen Aufnahmeteil 320 gehalten und seine Öffnung 28 a ist nach unten ausgerichtet. Der Tank 28 enthält einen Nachfüll-Flüssigentwickler gemäß der Erfindung, welcher 1000 Gewichtsteile einer Tonerträgerflüssigkeit und 200 bis 1200 Gewichtsteile Tonerpartikel aufweist, welche in der Tonerträgerflüssigkeit feinst verteilt sind. Die Pumpenkammer 5 G 2 hat eine obere Wandung, an welcher ein Ende eines Rohrs 20 angebracht ist, das mit der Speisedüse 21 (Fig. 1) des Entwicklungsbehälters 5 A verbunden ist, und mit welchem ein Ende eines Rohrs 5 M verbunden ist, um den Flüssigentwickler in den Entwicklertank 33 zurückzuleiten.
Die Bodenwandung der Pumpenkammer 5 G 2 hat auch eine Anzahl Einlaßlöcher 5 G 4, welche um die Einlaßöffnung 5 G 3 festgelegt sind, damit der Flüssigentwickler in dem Tank 30 in die Pumpenkammer 5 G 2 gelangt. Wenn Tonerpartikel nachzufüllen sind, wird die Speisepumpe 33 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler unter Druck von dem Nachfülltank 28 in die Pumpenkammer 5 G 2 zu fördern.
Da die rotierenden Flügel 5 G 1 der Pumpe zu diesem Zeitpunkt ebenfalls gedreht werden, wird der Nachfüll-Flüssigentwickler in die Pumpenkammer 5 G 2 gezogen und durch das Maschengitter 31 gefiltert, da der Nachfüll-Flüssigentwickler die Einlaßöffnung 5 G 3 passiert. Die Tonerpartikel in dem Nachfüll-Flüssigentwickler werden durch das Maschengitter 31 in kleinere Tonerpartikel gebrochen, welche dann durch die rotierenden Flügel 5 G 1 durchgerührt und in noch kleinere Tonerpartikel zerbrochen werden. Solange die Flügel 5 G 1 gedreht werden, wird auch Flüssigentwickler im Tank 30 durch die Einlaßöffnung 5 G 4 in die Pumpenkammer 5 G 2 gesaugt, so daß die Tonerpartikel in dem Flüssigentwickler feinst verteilt werden. Der Flüssigentwickler mit den darin feinst verteilten Nachfüll-Tonerpartikel wird dann unter Druck über die Leitung 20 in den Entwicklungsbehälter 5 A eingebracht und auch durch das Rohr 5 M zurück in den Tank 30 geliefert.
Ein weiteres Maschengitter 34 ist an der oberen Wandung der Pumpenkammer 5 G 2 quer über der mit dem Rohr 20 verbundenen Öffnung angebracht; das Maschengitter hat eine kleinere Maschengröße als diejenige des Maschengitters 31. Daher haben die Tonerpartikel in dem Flüssigentwickler, wenn er in Richtung des Behälters 5 A durch das Rohr 20 fließt, einen kleineren Durchmesser. Die Tonerpartikel in dem Flüssigentwickler werden durch die Maschengitter 31, 34 und die Flügel 5 G 1 in kleinere Tonerpartikel zerbrochen, und folglich ist keine spezielle Einrichtung erforderlich, um die Tonerpartikel in kleinere Partikel zu brechen.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Anordnung können die Tonerpartikel in dem Nachfüll-Flüssigentwickler in einfacher Weise gut verteilt werden, indem das Einlaßrohr 32 mit der Kammer 5 G 2 der Pumpe 25 verbunden wird. Sobald der Toner in dem Nachfüll-Flüssigentwickler konzentriert wird, bzw. eine höhere Dichte hat, kann die Dichte des sich ergebenden Flüssigentwickler dadurch stabilisiert werden, daß eine kleinere Menge Nachfüll-Flüssigentwickler nachgefüllt wird. Folglich ist verhindert, daß die Tonerträgerflüssigkeit, welche auch zugeführt wird, wenn der Nachfüll-Flüssigentwickler nachgefüllt wird, in der Menge stark zunimmt, so daß die Menge an Tonerträgerflüssigkeit, die neu zu dem Flüssigentwickler in dem Tank 30 hinzugefügt wird, reduziert werden kann. Die Rate, bei welcher der Pegel des Flüssigentwicklers in dem Tank 30 erreicht wird, ist folglich niedriger. Somit kann das Intervall oder der Zeitabschnitt, bis der Flüssigkeitspegel einen voreingestellten Pegel in dem Entwicklertank 30 erreicht, um das Nachfüllen zu stoppen, vergrößert werden. Da die Tonerkonzentration in dem Nachfüll-Flüssigentwickler hoch ist, wird dieser weniger leicht ringsherum verstreut, wenn der Nachfülltank 80 angebracht ist, wodurch verhindert ist, daß die Hände einer Bedienungsperson oder Bereich um den Nachfülltank 28 herum durch Nachfüll-Flüssigentwickler verschmiert werden.
In Fig. 3 eine andere Anordnung dargestellt, in welcher eine gesonderte Kammer 41 durch eine Trennwand 40 festgelegt ist, welche in einem Entwicklertank 50 F angeordnet ist, welcher einen Flüssigentwickler einer solchen Dichte enthält, damit ein elektrostatisches, latentes Bild entwickelt werden kann. Die gesonderte Kammer 41 enthält einen Flüssigentwickler, welcher dem Entwicklertank 50 F zuzuführen ist. Der Pegel des Flüssigentwicklers in der Kammer 41 wird durch einen Schwimmschalter 42 überwacht, welcher ein Alarmsignal auf einem Bedienungsfeld des Kopiergeräts anzeigt, wenn sich der Flüssigentwicklerpegel über vorgeschriebene obere oder untere Grenzwerte hinaus ändert. Zwei Drehkolbenpumpen P 1, P 2 sind in der gesonderten Kammer 41 angeordnet.
Die Pumpe P 1 dient dazu, den Flüssigentwickler in die Kammer 41 zu ziehen und auch ein Entwicklernachfüllmaterial oder einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration über eine Leitung 44 von einem Nachfüll-Flüssigentwicklertank 43 entsprechend einer Betätigung einer Pumpe 3 an der Leitung 44 abzuziehen. Die Pumpe P 1 rührt den Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 41 und den Nachfüll-Flüssigentwickler aus dem Behälter 43 in einem Pumpengehäuse um, während die Tonerpartikel des Nachfüll-Flüssigentwicklers in der Trägerflüssigkeit in der gesonderten Kammer 40 feinst verteilt werden, und trägt den sich dabei ergebenden Flüssigentwickler über Auslaßrohre 45, 46 in den Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 40 aus. Daher hat der Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 40 eine niedrigere Tonerkonzentration als der Nachfüll-Flüssigentwickler aus dem Behälter 43.
Die Pumpe P 1 wird mittels der Welle eines Motors M angetrieben, an welcher eine Riemenscheibe gehaltert ist. Ein Riemen 47 ist um diese Riemenscheibe und eine weitere Riemenscheibe auf der Welle der Pumpe P 2 geführt, so daß die Pumpen P 1, P 2 synchron miteinander arbeiten. Die Pumpe P 2 dient dazu, den Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 51 abzuziehen und den Flüssigentwickler über einen Dichtefühler S 1 in die gesonderte Kammer 41 auszutragen. Der Flüssigentwickler in der Kammer wird auch die Pumpe P 2 abgezogen und wahlweise über ein solenoidbetätigtes Zweiwegventil V 1 geleitet, um durch ein Auslaßrohr 48 zurück in die Kammer 40 oder durch ein Auslaßrohr 49 in den Entwicklertank 50 F zu fließen.
Der Dichtefühler S 1 stellt die Tonerdichte in der Kammer 41 fest. Wenn die Tonerdichte niedriger als ein vorgeschriebener Bezugspegel ist, welchem durch den Nachfüll-Flüssigentwickler in der Kammer 40 zu entsprechen ist, gibt der Dichtefühler S 1 ein Signal ab, um die Pumpe zu betätigen, um den Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration von dem Tank 43 in die Kammer 41 zu befördern. Wenn der gewünschte Tonerdichtepegel erreicht ist, wird die Pumpe P 3 angehalten.
Die Pumpen P 1, P 2 werden immer gedreht. Daher rührt die Pumpe P 1 nur den Flüssigentwickler in der Kammer 41 um, oder beide Pumpen rühren denselben Entwickler um und liefern den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43. Die Pumpe P 2 kann entsprechend einem Schaltvorgang des solenoidbetätigten Ventils V 1 den Flüssigentwickler über das Auslaßrohr 48 austragen, um denselben in der Kammer 41 umzurühren oder um den Flüssigentwickler über das Auslaßrohr 49 in den Entwicklertank 50 F zu befördern. Das Solenoidbetätigte Ventil V 1 wird durch ein Signal von einem (nicht dargestellten) Dichtefühler in dem Entwicklertank 50 F gesteuert. Statt des solenoidbetätigten Ventils V 1 kann ein Überlaufkontrollsystem verwendet werden, um die Zufuhr des Flüssigentwicklers in den Entwicklertank 50 F zu steuern.
Ein Tank 50, welcher eine Nachfüll-Tonerträgerflüssigkeit enthält, ist über einer Seite der Kammer 41 angeordnet und hat einen nach unten ausgerichteten Auslaß. Der Tank 50 füllt automatisch die Kammer 40 der Tonerträgerflüssigkeit über ein Speiseventil 18 V entsprechend dem Flüssigpegel in der Kammer 40 nach. Die Kammer 40 mit der Pumpe P 1 und den Rohrleitungen 45 und 46 dienen als Dispergiereinrichtung, um die Tonerpartikel des Nachfüll-Flüssigentwicklers höherer Tonerkonzentration in der Tonerträgerflüssigkeit feinst zu verteilen, um den Flüssigentwickler mit einer niedrigeren Tonerkonzentration zu erzeugen, welche dem Flüssigentwickler in dem Tank 50 F zugeführt wird.
In Fig. 4 ist eine Dispergiereinrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Ein zylindrisches Teil 51 mit einer äußeren Umfangswandung mit einer Maschenstruktur ist in einem Flüssigentwickler festgelegt, welcher in einer gesonderten Kammer 410 enthalten ist, welche durch eine Trennwandung 400 festgelegt ist, welche in einem Entwicklertank ähnlich dem in Fig. 3 dargestellten Entwicklertank 50 F angeordnet ist. Eine drehbare zylindrische Bürste 52 sitzt in dem zylindrischen Teil 51 und ist um ihre eigene Achse mittels eines Riemens 53 drehbar; die Bürste 52 hat Borsten von 20 Denier/10 Füller bei einer Dichte von 80/cm² (500/Square Inches).
Ein Rohr 54 ist mit seinem unteren Ende oben mit der Mitte des zylindrischen Teils 51 verbunden und sein oberes Ende ist über eine Pumpe P 3 mit einem Tank oder einer Flasche 43 verbunden, welche einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration enthält. Der Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher von dem Tank 43 durch die Pumpe P 3 zugeführt worden ist, wird in das zylindrische Teil 51 eingebracht, und die Tonerpartikel des auf diese Weise zugeführten Nachfüll-Flüssigentwicklers werden wieder in den Flüssigentwickler in gesonderter Kammer 410 durch die sich drehende Bürste 52 und die Maschenwandung des zylindrischen Teils 51 feinst verteilt. Der Nachfüll-Flüssigentwickler ist folglich durch die Löcher der Maschenwandung in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 fein verteilt.
Da die drehbare Bürste 52 eine Bürste mit Borsten ist, wird ein kleineres Drehmoment aufgebracht, als das welches auf eine Schaumstoffrolle aufgebracht würde, und es schafft eine gleichförmige Verteilung des Nachfüll-Flüssigentwicklers.
Fig. 5 zeigt eine Dispergiereinrichtung gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Ein Paar drehbarer Schaumstoffrollen 60, 61, welche mit Druck in Anlage aneinander gehalten sind, sind in einem in der Kammer 410 enthaltenen Flüssigentwickler angeordnet. Die Schaumstoffrollen 60, 61 werden um ihre jeweiligen Achsen so gedreht, daß ihre sich berührenden Flächen sich nach unten bewegen. Quetschrollen 60 R, 61 R mit kleinerem Durchmesser sind schräg unterhalb angeordnet und werden gegen die jeweiligen Schaumstoffrollen 60, 61 gedrückt. Die Quetschrollen 60 R, 61 R werden so gedreht, daß ihre die Schaumstoffrollen 60, 61 berührenden Flächen sich in Richtungen drehen, welche den Richtungen entgegengesetzt sind, in welchen sich die berührenden Flächen der Schaumstoffrollen 60, 61 bewegen.
Eine Anordnung von in gleichem Abstand voneinander angeordneten Zuführdüsen 62 ist über dem Bereich angeordnet, in welchem die Schaumstoffrollen 60, 61 einander gegenüberliegen; hierbei sind die Zufuhrdüsen 61 nach unten ausgerichtet. Die Zuführdüsen 62 sind durch eine Pumpe P 3 mit einem Tank oder einer Flasche 53 verbunden, welche durch einen Halter 63 gehalten ist und einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration enthält, so daß der Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Behälter 43 aus den Schaumstoffrollen 60, 61 durch die Pumpe P 3 zugeführt werden kann.
Wenn die Schaumstoffrollen 60, 61 gegeneinander gedrückt werden, saugen sie den Flüssigentwickler in der Kammer 410 und den von der Pumpe P 3 zugeführten Nachfüll-Flüssigentwickler auf und tragen beide Entwickler aus, um sie zu vermischen und um sie in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 feinst zu verteilen. Die Quetschrollen 60 R, und 61 R unterstützen die Schaumstoffrollen 60, 61 beim Aufsaugen und Austragen des Flüssigentwicklers und fördern so die feine Verteilung.
Insbesondere der Nachfüll-Flüssigentwickler wird in die Schaumstoffrollen 60, 61 aufgesaugt und darin weit ausgebreitet. Wenn sie Schaumstoffrollen 60, 61 unter dem gegenseitig ausgeübten Druck elastisch verformt werden, wird der Nachfüll-Flüssigentwickler von den Rollen 60, 61 ausgetragen und in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 fein verteilt.
Die Dispersion durch die Schaumstoffrollen 609, 61 erzeugt weniger Wärme als die Dispersion durch eine Pumpe u. ä. Ferner verhindern die Schaumstoffrollen 60, 61 die Gefahr einer übermäßigen Dispersion, welche sonst verursachen würde, daß die Tonerpartikel einen übermäßig verminderten Durchmesser unter 0,2 µm haben würden.
Da die Zuführdüsen 62 auf die Schaumstoffrollen ausgerichtet sind und diese in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 eintauchen, kann erforderlichenfalls eine Anzahl verwendeter Schaumstoffrollen ausgewählt werden. Obwohl zwei oder mehr Schaumstoffrollen verwendet werden können, sollten ihre Drehrichtungen so gewählt werden, daß der Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher von den Zuführdüsen 62 herunterfällt, unmittelbar zwischen die Schaumstoffrollen gebracht wird.
In Fig. 6 und 7 sind Dispergiereinrichtungen gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Dieser Ausführungsform ist ein Paar im Abstand voneinander, drehbarer Rollen 70, 71 einander gegenüberliegend in einem in einer gesonderten Kammer 410 enthaltenen Flüssigentwickler angeordnet. Ein Maschenband 72 ist um die Rollen 70, 71 geführt und wird bei einer Drehbewegung der Rollen 70, 71 in der Richtung des Pfeils (Fig. 7) bewegt. Eine Führungsplatte 73 ist unter und nahe bei dem oberen Trum des Bandes 72 angeordnet, und eine Platte 74 ist über und nahe einem unteren Trum des Bandes 72 angeordnet. Die Unterfläche der Platte 74, welche dem Band 42 gegenüberliegt, ist mit Fasern oder Flocken 74 H beflockt, welche in Anlage mit dem unteren Trum des Bandes 73 gehalten sind.
Ein Rohr 75 ist über der Mitte des oberen Trums des Bandes 72 und zwischen den Rollen 70, 72 angeordnet und über eine Pumpe P 3 mit einem Tank oder einer Flasche 43 verbunden, welche einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration enthält. Eine Schneide 76, welche an einem (nicht dargestellten) ortsfesten Teil befestigt ist, ist in der Richtung, in welcher das obere Trum des Bandes 72 bewegt wird, nach dem Rohr 75 angeordnet; die Schneide 76 hat eine untere Kante, die in einem geringen Abstand von der oberen Fläche des oberen Trums des Bandes 72 angeordnet ist. Eine Bürstenrolle 77 steht in Kontakt mit der Rolle 72 nahe der Schneide 76, um so durch Kontakt mit der Rolle 72 drehbar zu sein.
Wenn ein Signal von einem Dichtesensor in dem Entwicklertank abgegeben wird, wird die Pumpe P 3 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43 auf das Band 72 im Bereich T zuzuführen. Der zugeführte Nachfüll-Flüssigentwickler T wird durch die Schneide 76 im wesentlichen gleichförmig über das Band 72 in einem Bereich 2 T verteilt, und dann durch die Bürstenrolle 77 verteilt und in den Flüssigentwickler feinst verteilt. Irgendwelcher zurückbleibender Nachfüll-Flüssigentwickler Auf dem Band 72 wird durch die beflockten Fasern 74 H an der Platte 74 in der gesonderten Kammer 410 feinst verteilt.
Wie in Fig. 7 dargestellt, sind die Borsten der Bürstenrolle 77 in einem spiralförmigen Muster ausgebildet, um Flüssigkeitsströme in der gesonderten Kammer 410 zu stören, um dadurch die Tonerpartikel hochwirksam fein zu verteilen. Die Dispersion wird wirksamer durch eine schnellere Drehung der Bürstenrollen 77 durchgeführt.
Gemäß noch einer weiteren in Fig. 8 bis 11 dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist ein im wesentlichen zylindrisches Grundteil 80 in einem in einer gesonderten Kammer 410 enthaltenen Flüssigentwickler stationär. Eine im wesentlichen zylindrische, drehbare Scheibe ist an dem ortsfesten Grundteil 80 gehaltert, um eine darüber gleitende Drehbewegung durchzuführen. Die drehbare Platte 81 hat eine Mittenbohrung 81 H, welche in axialer Richtung durchgehend festgelegt ist und mit einem ortsfesten Rohr 83 über eine Kupplung 82 verbunden ist. Ein Rohr 83 ist über eine Pumpe P 3 mit einem Nachfüll-Flüssigentwicklertank oder einer -flasche 43 verbunden. Ein Band 44 ist um eine Riemenscheibe, welche starr mit der oberen Welle der Scheibe 81 verbunden ist, und mit einer Riemenscheibe an der Welle eines Motors M 2 verbunden. Folglich wird die Scheibe 81 über das Band 84 durch den Motor M 2 gedreht.
Ein konisch zulaufender Stopfen 85 ist in dem am unteren Ende des Rohrs 83 vorgesehenen Gewinde eingeschraubt und hat ein unteres konisch zulaufendes Ende, das drehbar in einer konisch zulaufenden Ausnehmung sitzt, welche in dem oberen Ende der Welle der Scheibe 81 festgelegt ist. Der konisch zulaufende Stopfen 83 ist mit einer becherförmigen Mutter abgedeckt. Die Mutter 86 hat ein unteres Ende, welches über das obere Ende der Welle der Scheibe 81 geschraubt ist, und hat ein unteres Ende, über welches der konisch zulaufende Stopfen 85 drehbar eingesteckt ist.
Wenn ein Signal von einem Dichtefühler in einem Entwicklertank empfangen wird, wird die Pumpe P 3 gestartet, um einen Nachfüll-Flüssigentwickler hoher Tonerkonzentration von dem Behälter 43 aus über das Rohr 83, den konischen Stopfen 85 und die Scheibe 81 in einen Raum zwischen der Scheibe 81 und dem feststehenden Grundteil 80 zuzuführen. Zur selben Zeit wird der Motor M 2 betätigt, damit über das Band 84 die Scheibe 81 gedreht wird, welche durch eine äußere Umfangswandung des feststehenden Grundteils 80 geführt ist.
Die Scheibe 81 hat eine Anzahl am Umfang im Abstand voneinander angeordneter, im wesentlichen sektorenförmig verlaufender Nute 81 S (Fig. 9), welche in ihrer unteren Fläche festgelegt sind und sich spiralförmig von der Mitte zu dem äußeren Umfangsrand erstrecken. Wie in Fig. 11 dargestellt, hat jede der Rillen 81 S eine äußere Kante, welche unteren Fläche der Scheibe 81 durch eine Stufe in der Höhe D 1 abgestuft ist, und hat eine innere Kante, die von der unteren Scheibenfläche durch eine Stufe in der Höhe D 2 abgestuft ist, wobei die Stufe in der Höhe D 2 größer ist, als die Stufe mit der Höhe D 1. Ein solcher Unterschied zwischen den Stufen D 1 und D 2 braucht nicht zwangsläufig gefordert werden.
Bei einer Drehung der Scheibe 81 fließt der Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher unter Druck von der Pumpe P 3 zugeführt wird, durch die Rillen 81 S von der Mitte aus zu dem äußeren Rand der Scheibe 81 und wird über Ausschnitte 80 M, welche in Abständen in der äußeren Umfangswandung des ortsfesten Grundteils 80 festgelegt sind, ausgetragen. Zu diesem Zeitpunkt ist der Nachfüll-Flüssigentwickler in ausreichender Weise geschert und gleichförmig in den Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 410 verteilt.
In Fig. 12 und 13 ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Eine Pumpe P 4 und eine drehbare Bürstenrolle 90 sind in einer gesonderten Kammer 410 enthaltenen Flüssigentwickler angeordnet. Die Rolle 90 hat eine Bürste mit Borsten an ihrer äußeren Umfangsfläche und ist im Uhrzeigersinn in der Richtung des Pfeils drehbar. Ein Rohr 91 und eine Düse 92 sind darüber angeordnet und in Richtung der Bürstenborsten der Rolle 90 ausgerichtet. Das Rohr 91 ist über eine Pumpe P 3 mit einem Tank oder einer Flasche 43 verbunden, die einen Nachfüll-Flüssigentwickler enthalten. Die Düse 92 ist mit dem Auslaß der Pumpe P 4 über ein Rohr 93 verbunden; die Pumpe P 4 wird durch einen Motor M 3 angetrieben. Die Pumpe P 4 hat noch einen weiteren Auslaß, welcher über ein Rohr 94 mit einem Entwicklertank verbunden ist, welcher dem in Fig. 3 dargestellten Entwicklertank 50 F entspricht.
Entsprechend einem Signal von einem Dichtefühler in dem Entwicklertank wird die Pumpe P 3 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43 aus auf die Bürstenborsten der Rolle 90 im Bereich 3 T aufzubringen. Der zugeführte Nachfüll-Flüssigentwickler 3 T dreht sich an und mit der Rolle 90. Wenn der Flüssigentwickler 3 T eine Position unter der Düse 92 erreicht hat, wird ein Flüssigentwickler unter hohem Druck, welcher von der Düse 92 mittels der Pumpe P 4 ausgestoßen wird, auf den Nachfüll-Flüssigentwickler 3 T aufgebracht. Der Entwickler 3 T wird in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 durch eine Vibration der Borstenbürsten infolge eines Ausstoßes aus der Düse 92 und aufgrund des Widerstands von dem Flüssigentwickler aufgrund einer Drehbewegung der Rolle 90 feinst verteilt. Wie in Fig. 13 dargestellt, ist das untere Ende der Düse 92 mit einer Düsenabdeckung 95 verbunden.
In Fig. 14 und 15 ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Eine drehbare Tonertransferrolle 100 ist teilweise in einen in einer Kammer 410 untergebrachten Flüssigentwickler eingetaucht. Eine Tonerverteilplatte 101 erstreckt sich in Längsrichtung entlang der Achse der Tonertransferrolle 100 und eine Schneide 102 ist entlang einer oberen Kante an der Tonerverteilplatte 101 mittels Schrauben 103 befestigt. Die vordere Spitze einer Einstellschraube 104, welche durch und quer zu der Tonerverteilplatte 101 geschraubt ist, ist gegen einen unteren Teil der Schneide 102 gehalten. Bei einer Drehbewegung der Einstellschraube 104 wird die Schneide 102 elastisch verformt, wodurch deren unteres freies Ende in Richtung bzw. weg von der Tonertransferrolle 100 bewegt wird.
Eine Bürstenrolle 105 ist drehbar darunter angeordnet, und wird gegen die Tonertransferrolle 100 gedrückt und in den Flüssigentwickler eingetaucht; die Rolle 105 hat Borsten, welche an ihrer äußeren Umfangsfläche beflockt sind. Die Rolle 105 ist drehbar in Anlage an der Rolle 100 gehalten. Das untere Ende des Rohrs 106 ist zu dem Bereich hin offen, in welchem die Tonertransferrolle 100 und die Schneide 110 in Anlage aneinander gehalten sind. Das Rohr 106 ist über die Pumpe P 3 mit einem Tank 43 verbunden, welcher einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration enthält.
Wenn ein Signal von ei 12016 00070 552 001000280000000200012000285911190500040 0002003725002 00004 11897nem Dichtefühler in der Kammer 410 abgegeben wird, wird die Pumpe P 3 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43 über das Rohr 106 auf die Tonerverteilplatte 101 und die Schneide 102 im Bereich 3 T zu bringen. Die Tonerverteilplatte 101 dient dazu, eine bestimmte Menge Nachfüll-Flüssigentwickler 3 T darauf zurückzuhalten und auch um die Schneide 104 bezüglich der Menge des Nachfüll-Flüssigentwicklers 3 T einzustellen, welche an die Tonertransferrolle 100 übertragen wird.
Die Einstellung der zu übertragenden Menge an Nachfüll-Flüssigentwickler 3 T wird dadurch vorgenommen, daß der Abstand zwischen der Tonertransferrolle 100 und der Schneide 102 geändert wird, indem der Druck der Einstellschraube 104 an der Schneide 102 geändert wird. Bei einer Drehbewegung der Tonertransferrolle 100 in der Pfeilrichtung wird der Nachfüll-Flüssigentwickler 3 T in einem dünnen Film zwischen der Tonertransferrolle und der Schneide 102 umgewandelt. Der dünne Film aus Nachfüll-Flüssigentwickler wird an die Tonertransferrolle 100 übertragen und dann durch die Bürstenrolle 105, welche sich an der Tonertransferrolle 100 anliegend dreht, in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 feinst verteilt..
Eine Anzahl Rohre 106 kann in festen Abständen angeordnet sein, so daß der Nachfüll-Flüssigtoner gleichförmig in Richtung der Tonertransferrolle 100 und der Schneide 102 zugeführt wird. Als Abwandlung kann eine poröse Gummischicht auf der äußeren Umfangsfläche der Tonertransferrolle 100 angebracht sein, um mehr Flüssigentwickler an der Tonertransferrolle 100 zurückzuhalten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die in Fig. 3 dargestellte Pumpe P 1 durch die in Fig. 2 dargestellte Pumpe 25 ersetzt werden, wobei die Rohrleitungen 5 M, 20 (Fig. 2) durch die Rohre 45, 46 (Fig. 3) ersetzt werden, um den Flüssigentwickler in die Kammer 410 zurückzuleiten.
In Fig. 16 ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Ein Austragteil 110, das in einen Flüssigentwickler in der Kammer 410 eingetaucht ist, hat eine Flaschenform, deren engeres Ende mit einem Rohr 111 verbunden ist. Das Austragteil 110 hat eine Anzahl kleiner Auslaßöffnungen 110 A, die in seiner Umfangswandung festgelegt sind. Ein Paar drehbarer Spiralrollen 110 (von denen nur eine dargestellt ist), welche parallel zueinander liegen, ist in dem Austragteil 110 angeordnet; jede der sogenannten Spiralrollen 112 hat eine spiralförmige Leitschaufel oder Rippe 112 entlang seiner Umfangsfläche. Die Spiralrollen 112 haben Achsen, die sich in Längsrichtung des Austragsteils 110 erstrecken und haben Enden 112 B, um welche ein Antriebsband 113 geführt ist.
Um die Kammer 410 mit dem Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration nachzufüllen, wird die Pumpe P 3 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler unter Druck von einem (nicht dargestellten) Tank aus in das Austragteil 110 einzubringen. Zu diesem Zeitpunkt werden die Spiralrollen 112 auch durch das Antriebsband 113 gedreht. Die Tonerpartikel des dem Austragteil 110 zugeführten Nachfüll-Flüssigentwickler werden durch die Spiralrollen 112 in kleinere Tonerpartikel zerbrochen. Der Nachfüll-Flüssigentwickler wird gezwungen, sich unter Druck durch die Spiralrollen 112 zu bewegen und wird durch die Auslaßöffnungen 110 A aus dem Teil 110 ausgetragen.
Der Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher aus den Auslaßöffnungen 110 A ausgetragen worden ist, ist gut in dem Flüssigentwickler in der Kammer 410 verteilt, wenn der Nachfüll-Flüssigentwickler expandiert ist, wenn er unter Druck aus den Auslaßöffnungen 110 A in die Kammer 410 fließt.
Gemäß noch einer weiteren, in Fig. 17 und 18 dargestellten Ausführungsform der Erfindung hat ein Austragteil 120, das in einem Flüssigentwickler in der gesonderten Kammer 410 eingetaucht ist, die Form eines Rohrs mit einer Mittenausnehmung und ist horizontal angeordnet; das Austragteil 120 hat einen Raum, der mit einem Nachfüll-Flüssigentwickler zu füllen ist, und hat eine Anzahl kleiner Auslaßöffnungen 120 A, welche in deren Umfangswandungen festgelegt sind.
Das Austragteil 120 hat eine Öffnung 120 B, welche in einem Longitudinalende festgelegt ist und mit einem Ende eines Rohrs 121 verbunden ist, dessen anderes Ende mit einer Pumpe P 3 verbunden ist, die mit einer Öffnung 43 A eines Nachfüll-Flüssigentwicklertanks 43 verbunden ist. Der Tank 43 ist nahe der Kammer 410 angeordnet und wird durch einen trichterförmigen Halter 63 gehalten, dessen Öffnung 43 A nach unten ausgerichtet ist.
Wenn ein Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration von dem Tank 43 aus zugeführt wird, wird die Pumpe P 3 betätigt, um den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43 in das Austragteil 120 zu zwingen. Wenn der Nachfüll-Flüssigentwickler unter Druck durch die Auslaßöffnungen 120 A ausgetragen wird, wird er expandiert und gut in dem Flüssigentwickler in der Kammer 410 verteilt. Die Anordnung der Fig. 17 und 18 ist eine einfache Konstruktion, da nur das einfache Austragteil 120 erforderlich ist, welches mit dem Rohr 121 zu verbinden ist.
In Fig. 19 ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Eine separate Kammer 410 enthält einen Flüssigentwickler, in welchem eine Pumpe P 5 und ein Maschenkörper eingetaucht sind. Der Maschenkörper 130 hat die Form eines Gehäuses, das einen Maschenschirm aufweist. Die Pumpe P 5 wird durch einen Motor M 5 angetrieben und ist mit Auslaßrohren 131 und 132 mit Auslaßöffnungen verbunden, welche in dem Maschenkörper 130 angeordnet sind. Ein Auslaßende eines anderen Rohrs 134 ist in dem Maschenkörper 130 angeordnet und ist mit seinem anderen Ende mit einer Pumpe P 3 verbunden, deren Einlaß mit einer nach unten weisenden Öffnung 63 A eines Nachfüll-Flüssigentwicklertanks 43 verbunden ist, welcher durch einen trichterförmigen Tankhalter 63 gehalten ist. Der Tank 43 enthält einen Nachfüll-Flüssigentwickler höherer Tonerkonzentration.
Während des Betriebs wird die Pumpe P 3 angetrieben, um den Nachfüll-Flüssigentwickler von dem Tank 43 über das Rohr 134 in den Maschenkörper 130 einzubringen. Zur selben Zeit wird die Pumpe P 5 durch den Motor M 5 gedreht, um den Flüssigentwickler in der separaten Kammer 410 über die Rohre 131, 132 als strahlartige Ströme in den Maschenkörper 130 auszustoßen. Der Nachfüll-Flüssigentwickler in dem Maschenkörper wird dann durch die strahlartigen Ströme feinst in den Flüssigentwickler in der Kammer 410 verteilt. Ein Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher nicht gut verteilt ist, wird durch die strahlenartigen Ströme aus den Rohren 131, 132 gegen den Maschenschirm des Maschenkörpers 130 gedrückt und wird durch den Maschenschirm und die strahlartigen Ströme in ausreichender Weise in den Flüssigentwickler verteilt.
In Fig. 20 ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Ein Rohr 134 von einer Pumpe P 3 und ein Rohr 132 von einer Pumpe P 5 haben Auslaßenden, die senkrecht zueinander in einem Maschenkörper 130 angeordnet sind, welcher in einem Flüssigentwickler in einer separaten Kammer 410 getaucht ist. Die Pumpe P 5 hat eine weitere Auslaßöffnung, welche mit einem Rohr 135 verbunden ist, welches in einen Entwicklertank mündet, welcher dem in Fig. 3 dargestellten Entwicklertank 50 F entspricht.
Ein Nachfüll-Flüssigentwickler hoher Tonerkonzentration wird durch die Pumpe P 3 über das Rohr 134 in den Maschenkörper 130 geliefert, während gleichzeitig ein Strahl Flüssigentwickler durch die von einem Motor M 5 angetriebene Pumpe P 5 durch das Rohr 132 in den Maschenkörper 130 ausgetragen wird, um so den Nachfüll-Flüssigentwickler aus dem Rohr 134 quer zu treffen, welcher dann in dem Flüssigentwickler feinst verteilt ist. Ein Nachfüll-Flüssigentwickler, welcher nicht fein verteilt ist, wird gegen den Maschenschirm des Maschenkörpers 130 gebracht und unter der Wirkung des strahlenartigen Stroms aus dem Rohr 132 in ausreichender Weise durch den Maschenschirm fein verteilt.
In Fig. 19 und 20 sollte das Auslaßende des Rohrs 134 in dem Flüssigentwickler angeordnet sein, da, falls er Luft ausgesetzt würde, der Toner des auf diese Weise zugeführten Nachfüll-Flüssigentwickler fest werden würde, wodurch das Rohr 134 verstopft würde; somit würde der Nachfüll-Flüssigentwickler nicht mehr zugeführt oder die Belastung an der Pumpe P 3 würde größer.
Jeder der vorstehenden Ausführungsformen werden die Tonerpartikel in dem Nachfüll-Flüssigentwickler durch die Dispergiereinrichtung in kleinere Tonerpartikel mit einem Durchmesser gebrochen, welcher von 0,3 bis 0,6 µm reicht, so daß die Tonerpartikel einen größeren Oberflächenbereich haben. Der Nachfüll-Flüssigentwickler wird in einem kürzeren Zeitabschnitt durch die Dispergiereinrichtung, welche im Aufbau verhältnismäßig einfach ist, gleichförmig in dem Flüssigentwickler verteilt.
Während die Dispergiereinrichtung in jeder der Ausführungsformen, welche in Fig. 4, 5, 6 und 7, 8 bis 11, 12 und 13, 14 und 15, 16, 17 und 18, 19 und 20 dargestellt sind, in der separaten Kammer 410 angeordnet ist, kann sie auch unmittelbar an dem in Fig. 1 dargestellten Tank 30 angebracht sein. In einer solchen modifizierten Anordnung werden das in Fig. 12 dargestellte Rohr 94 und das in Fig. 13 dargestellte Rohr 135 durch das in Fig. 1 dargestellte Zuführrohr 20 ersetzt. Obwohl das elektrophotographische Kopiergerät als Beispiel beschrieben worden ist, sind die Grundgedanken der Erfindung auch bei anderen Einrichtungen, wie Drucker, Faksimile-Sender/Empfänger u. ä. anwendbar, welche das nasse Bildentwicklungssystem verwenden.

Claims (66)

1. Entwicklungsnachfüllmaterial für eine Bilderzeugungseinrichtung, welches deren Entwicklertank zuzuführen ist, gekennzeichnet durch 1000 Gewichtsteile einer Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht, und durch 200 bis 1200 Gewichtsteile Tonerpartikel, die hauptsächlich aus einem Bindeharz und einem Pigment bestehen.
2. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aliphatische Kohlenwasserstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus Isopar L (mit einem Siedepunkt im Bereich von 188 bis 210°C), aus Isopar M (mit einem Siedepunkt im Bereich von 205 bis 252°C), aus Isopar G (mit einem Siedepunkt im Bereich von 158 bis 177°C) und aus Isopar H (mit einem Siedepunkt im Bereich von 174 bis 190°C), welche von der Exxon Chemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus einem IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 210 bis 265°C), aus einem IP-Lösungsmittel 2835 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 275 bis 350°C) und aus einem IP-Lösungsmittel 1620 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 166 bis 205°C), welche von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus Isosol 400 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 206 bis 257°C), das von Nissaki Chemical Co., Ltd. hergestellt ist, aus Isododecan (mit einem Siedepunkt im Bereich von 176 bis 185°C), das von BP Chemical, Inc., hergestellt ist, und aus Isooctan und Ligroin (beide mit einem Siedepunkt im Bereich von 120 bis 190°C).
3. Entwicklungsnachfüllmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindeharz aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus synthetischem Polyester, synthetischem Polypropylen, aus deren modifizierten Produkten, aus einem Ethylen Copolymer, aus Naturwachs, aus Estergummi, aus Hartharz und aus naturharz-modifiziertem Hartharz besteht.
4. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindeharz aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus einem Copolymer und einem Craftcopolymer mit einem Vinylmonomer A, das durch die folgende Formel (I) ausgedrückt ist: wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe anzeigt, und R² -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 6 bis 20 ist) anzeigt und aus Vinylmonomer, wie Vinyl-Pyridin, Vinyl-Pyrrolidon, Ethylen-Glycol-Dimethacrylat, Styrol, Divinyl, Benzol und Vinyltoluol (Monomer 3), was durch die folgende allgemeine Formel (II) ausgedrückt ist wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe und R³ -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist), -COOH, -COOCH₂CH₂OH, -COOCH₂N(CH₃)₂,oder -COOCH₂CH₂N(C₂H₅)₂ anzeigt.
5. Ein Entwicklungsnachfüllmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindeharz aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus
N-10, N-11, N-12, N-14, N-34, N-45, C-10, C-13, C-15, C-16, E-10, E-11, E-12, E-14 und E-15, was von Eastman Chemical Products, Inc. hergestellt ist;
aus 110P, 220P, 220MP, 320MP, 410MP, 210MP, 310MP, 405MP, 200P, 4202E und 4053E, was von Mitsui Petrochemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
aus 131P, 151P, 161P, 171P, E300 und E250P, was von Sanyo Chemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
H1, H2, Al, A2, A3 und A4, was von Sazer Inc. hergestellt ist;
aus OA Wachs und A Wachs, was von BASF hergestellt ist;
aus BARECO 500, BARECO 2000, E-730, E-2018, E-2020, E-1040, Petronaba C, Petronaba C-36, Petronaba C-400 und Petronaba C-7500, was von Petrolit Corp. hergestellt ist;
aus PE580, PE130, PED121, PED136, PED153, PED521, PED522 und PED534, was von Höchst hergestellt ist;
DYNI, DYNF, DYNH, DYNI und DYNK, was von Union Carbide Corp. hergestellt ist;
aus ORIZON 805, 705 und 50, was von Monsanto Co. hergestellt ist;
aus ALATHON 3, 10, 12, 14, 16, 20, 22 und 23, was von E. I. Dupont hergestellt ist;
aus AC Polyethylen 6, 6A und 615, was von Allied Chemical Corp. hergestellt ist;
aus synthetischem Polyethylen und Polypropylen, wie Everflex 150, 210, 220, 250, 260, 310, 360, 410, 420, 450, 460, 550 und 560, was von Mitsui Polychemical Ind., hergestellt ist, und aus deren modifizierten Produkten;
aus Naturwachs, wie Carnaubawachs, Montanwachs, Candelillawachs, Zuckerrohrwachs, Uricuriwachs, Bienenwachs, Japanwachs und aus Reiskleiewachs;
aus Naturharz, wie Estergummi und Hartwachs, und aus naturharz-modifiziertem Hartharz, wie naturharz-modifiziertem Maleinharz, aus naturharz-modifiziertem Phenolharz, aus naturharz-modifiziertem Polyesterharz, aus naturharz-modifiziertem Pentaerythritolharz und Epoxyharz.
6. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment Ruß aufweist.
7. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ruß aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus Printex B, Printex V, Printex U, Special black 15 und Special black 4, was von Degussa hergestellt ist, 44, 30, MR11 und MA-100, was von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd. hergestellt ist, Morgal L, Black pearl 1300, Black pearl 1100, Black pearl 900, Regal 400 oder Regal 660, was von Cabot Corp. hergestellt ist, und Neospectra 11, Robin 1035, und Robin 1252, was von Columbian Chemicals hergestellt ist.
8. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment ein organisches Färbemittelpigment aufweist.
9. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Färbemittelpigment aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Himmelblau, Rhodaminlack, Malachitgrün-Lack, Methylviolet-Lack, Peacock-Blau-Lack, Naphthol-Grün B, Naphthol Grün Y, Naphthol-Gelb S, Lithol Fast Yellow 2G, Permanent Red 4R, Brilliant Fast Scarlet, Hansagelb, Benzidin-Gelb, Lithol-Rot, Lackrot C, Lackrot D, Brilliant Carmin 6B, Permanent Red F5R, Pigment Scarlet 3B, Indigo, Thioindigo, Ölpink und Bordeaux 10B.
10. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsnachfüllmaterial aufbereitet wird, indem das Bindeharz und das Pigment zusammen mit einem organischen Lösemittel in eine Dispergiereinrichtung geladen und das Bindeharz, das Pigment und das organische Lösungsmittel geknetet und dispergiert werden, so daß Tonerpartikel mit einem Durchmesser im Bereich von 0,1 bis 0,4 µm ausgebildet werden.
11. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Lösungsmittel aliphatischen Kohlenwasserstoff aufweist.
12. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment mit einem Material behandelt ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus synthetischem Polyethylen, Naturharz und naturharz-modifiziertem Hartharz besteht.
13. Entwicklungsnachfüllmaterial, das einem Entwicklertank eines elektrophotographischen Kopiergeräts zuzuführen ist, gekennzeichnet durch 1000 Gewichtsteile einer Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht und zumindest 500 Gewichtsprozent davon mit einem Siedepunkt von 190°C und höher einschließt, und durch 200 bis 1200 Gewichtsteile Toner, der hauptsächlich aus einem Bindeharz und einem Pigment besteht und in der Trägerflüssigkeit dispergiert ist.
14. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der aliphatische Kohlenwasserstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus Isopar L (mit einem Siedepunkt im Bereich von 188 bis 210°C), aus Isopar M (mit einem Siedepunkt im Bereich von 205 bis 252°C), aus Isopar G (mit einem Siedepunkt im Bereich von 158 bis 177°C) und aus Isopar H (mit einem Siedepunkt im Bereich von 174 bis 190°C), welche von der Exxon Chemcal Co., Ltd. hergestellt sind, aus einem IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 210 bis 265°C), aus einem IP-Lösungsmittel 2835 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 275 bis 350°C) und aus einem IP-Lösungsmittel 1620 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 166 bis 205°C), welche von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus Isosol 400 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 206 bis 257°C), das von Nissaki Chemical Co., Ltd. hergestellt ist, aus Isododecan (mit einem Siedepunkt im Bereich von 176 bis 185°C), das von BP Chemical, Inc., hergestellt ist, und aus Isooctan und Ligroin (beide mit einem Siedepunkt im Bereich von 120 bis 190°C).
15. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindeharz aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus einem Copolymer und einem Graftcopolymer mit einem Vinylmonomer A, das durch die folgende Formel (I) ausgedrückt ist: wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe anzeigt, und R² -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 6 bis 20 ist) anzeigt und aus Vinylmonomer, wie Vinyl-Pyridin, Vinyl-Pyrrolidon, Ethylen-Glycol-Dimethacrylat, Styrol, Divinyl, Benzol und Vinyltoluol (Monomer 3), was durch die folgende allgemeine Formel (II) ausgedrückt ist wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe und R³ -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist), -COOH, -COOCH₂CH₂CH, -COOCH₂CH₂N(CH₃)₂,oder -COOCH₂OH₂N(C₂H₅)₂, N-10, N-11, N-12, N-14, N-34, N-45, C-10, C-13, C-15, C-16, E-10, E-11, E-12, E-14 und E-15, was von Eastman Chemical Products, Inc. hergestellt ist;
aus 110P, 220P, 220MP, 320MP, 410MP, 210MP, 310MP, 405MP, 200P, 4202E und 4053E, was von Mitsui Petrochemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
aus 131P, 151P, 161P, 171P, E300 und E250P, was von Sanyo Chemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
H1, H2, Al, A2, A3 und A4, was von Sazer Inc. hergestellt ist;
aus OA Wachs und A Wachs, was von BASF hergestellt ist;
aus BARECO 500, BARECO 2000, E-730, E-2018, E-2020, E-1040, Petronaba C, Petronaba C-36, Petronaba C-400 und Petronaba C-7500, was von Petrolit Corp. hergestellt ist;
aus PE580, PE130, PED121, PED136, PED153, PED521, PED522 und PED534, was von Höchst hergestellt ist;
DYNI, DYNF, DYNH, DYNI und DYNK, was von Union Carbide Corp. hergestellt ist;
aus ORIZON 805, 705 und 50, was von Monsanto Co. hergestellt ist;
aus ALATHON 3, 10, 12, 14, 16, 20, 22 und 23, was von E. I. Dupont hergestellt ist;
aus AC Polyethylen 6, 6A und 615, was von Allied Chemical Corp. hergestellt ist;
aus synthetischem Polyethylen und Polypropylen, wie Everflex 150, 210, 220, 250, 260, 310, 360, 410, 420, 450, 460, 550 und 560, was von Mitsui Polychemical Ind., hergestellt ist, und aus deren modifizierten Produkten;
aus Naturwachs, wie Carnaubawachs, Montanwachs, Candelillawachs, Zuckerrohrwachs, Uricuriwachs, Bienenwachs, Japanwachs und aus Reiskleiewachs;
aus Naturharz, wie Estergummi und Hartwachs, und aus naturharz-modifiziertem Hartharz, wie naturharz-modifiziertem Maleinharz, aus naturharz-modifiziertem Phenolharz, aus naturharz-modifiziertem Polyesterharz, aus naturharz-modifiziertem Pentaerythritolharz und Epoxyharz.
16. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment Ruß aufweist.
17. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsnachfüllmaterial dadurch aufbereitet wird, daß in einer Stiftmühle geknetet werden: eine Flüssigkeit aus Isopar H mit einer
Methylmethacrylat/Stearyl, Methacrylat/Hydroxyethyl-
Methacrylat/Mechacrylsäure (10/80/10/10)-Copolymer,
das darin dispergiert ist (fester Anteil: 33%) 600 Teile ein Pigment aus
300 Teilen Ruß (Printex U, was von Degussa hergestellt ist),
200 Teilen naturharz-modifizierte Maleeinsäure (Tescon MRP, was von
Tokushima Oil Refinery Co., Ltd. hergestellt ist) und aus
600 Teilen Polyethylen (171P), was von Sanyo Chemical Ind., Ltd.
hergestellt ist, welche durch eine Dreiwalzenmühle geknetet werden1000 Teile einem Isopar H (hergestellt von Exxon Chemical Co)2400 Teile
18. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsnachfüllmaterial aufbereitet wird, indem in einer Scheibenmühle geknetet werden: eine Flüssigkeit aus Isododecan mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Glycidyl-
Methacrylat/Acrylsäure (12/80/10/8)-Copolymer,
welches darin dispergiert ist (Festanteil: 25%) 800 Teile ein Pigment, das aufweist:
300 Teile Ruß (Robin 1252, das von Columbian Chemicals hergestellt ist) und
700 Teile Carnaubawachs, welche durch eine Dreiwalzenmühle geknetet werden1200 Teile Isododecan (hergestellt von BP Chemical Co.)5000 Teile
19. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsnachfüllmaterial aufbereitet wird, indem in einer Kugelmühle dispergiert werden eine Flüssigkeit aus Isopar H mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Glycidyl-
Methacrylat/Methacrylsäure (10/80/10/10)-Copolymer,
das darin dispergiert ist (Festanteil 20%) 600 Teile ein Pigment, das
300 Teile Ruß (Special black 4B, hergestellt von Degussa) und
700 Teile Polyethylen (AC Polyethylen, das von Allied Chemical Corp.
hergestellt ist) aufweist, welche gemischt werden,
in einer Spüleinrichtung ausgeschwemmt und dann gemahlen werden 400 Teile Isododecan (hergestellt von BP Chemical Co.)2000 Teilewobei zusätzlich 2000 Teile Isododecan dispergiert werden, die Dispersion mit einem Filter in eine Masse mit 30% eines Festanteils und eine gefilterte Flüssigkeit getrennt werden, wobei die Masse als das Entwicklungsnachfüllmaterial verwendet wird.
20. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsnachfüllmaterial dadurch aufbereitet wird, daß in einer Stiftmühle geknetet werden: eine Flüssigkeit aus Isopar mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat/Hydroxyethyl-
Methacrylat/Acrylsäure (10/80/10/10)-Polymer,
das darin dispergiert ist (Festanteil 33%) 600 Teile ein Pigment, aus
300 Teile Ruß (Morgal L, was von Cabot Corp. hergestellt ist),
200 Teilen Wachs (OA-Wachs, was von BASF hergestellt ist) und aus
200 Teilen Carnaubawachs, welche gemischt werden,
in einer Spüleinrichtung ausgeschwemmt und dann gemahlen werden1000 Teile Isopar H2400 Teile
21. Entwicklungsnachfüllmaterial, das einem Entwicklertank einer Bilderzeugungseinrichtung zuzuführen ist, gekennzeichnet durch eine Trägerflüssigkeit, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff und zumindest einem Harz besteht, das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbar ist, und aus einem Ladungskontrollmittel.
22. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der aliphatische Kohlenwasserstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus Isopar L (mit einem Siedepunkt im Bereich von 188 bis 210°C), aus Isopar M (mit einem Siedepunkt im Bereich von 205 bis 252°C), aus Isopar G (mit einem Siedepunkt im Bereich von 158 bis 177°C) und aus Isopar H (mit einem Siedepunkt im Bereich von 174 bis 190°C), welche von der Exxon Chemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus einem IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 210 bis 265°C), aus einem IP-Lösungsmittel 2835 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 275 bis 350°C) und aus einem IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 210 bis 265°C), aus einem IP-Lösungsmittel 2835 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 275 bis 350°C) und aus einem IP-Lösungsmittel 1620 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 166 bis 205°C), welche von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus Isosol 400 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 206 bis 257°C), das von Nissaki Chemical Co., Ltd. hergestellt ist, aus Isododecan (mit einem Siedepunkt im Bereich von 176 bis 185°C), das von BP Chemical, Inc., hergestellt ist, und aus Isooctan und Ligroin (beide mit einem Siedepunkt im Bereich von 120 bis 190°C).
23. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbare Harz aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus einem Copolymer und einem Graft-Copolymer mit einem Vinylmonomer A, das durch die folgende Formel (I) ausgedrückt ist: wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe anzeigt, und R² -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 6 bis 20 ist) anzeigt und aus Vinylmonomer, wie Vinyl-Pyridin, Vinyl-Pyrrolidon, Ethylen-Glycol-Dimethacrylat, Styrol, Divinyl, Benzol und Vinyltoluol (Monomer 3), was durch die folgende allgemeine Formel (II) ausgedrückt ist wobei R¹ Wasserstoff oder eine Methylgruppe und R³ -COOCn H₂n+1 (wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist), -COOH, -COOCH₂CH₂CH, -COOCH₂CH₂N(CH₃)₂, oder -COOCH₂OH₂N(C₂H₅)₂.
24. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbare Harz aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus N-10, N-11, N-12, N-14, N-34, N-45, C-10, C-13, C-15, C-16, E-10, E-11, E-12, E-14 und E-15, was von Eastman Chemical Products, Inc. hergestellt ist;
aus 110P, 220P, 220MP, 320MP, 410MP, 210MP, 310MP, 405MP, 200P, 4202E und 4053E, was von Mitsui Petrochemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
aus 131P, 151P, 161P, 171P, E300 und E250P, was von Sanyo Chemical Ind., Ltd. hergestellt ist;
H1, H2, Al, A2, A3 und A4, was von Sazer Inc. hergestellt ist;
aus OA Wachs und A Wachs, was von BASF hergestellt ist;
aus BARECO 500, BARECO 2000, E-730, E-2018, E-2020, E-1040, Petronaba C, Petronaba C-36, Petronaba C-400 und Petronaba C-7500, was von Petrolit Corp. hergestellt ist;
aus PE580, PE130, PED121, PED136, PED153, PED521, PED522 und PED534, was von Höchst hergestellt ist;
DYNI, DYNF, DYNH, DYNI und DYNK, was von Union Carbide Corp. hergestellt ist;
aus ORIZON 805, 705 und 50, was von Monsanto Co. hergestellt ist;
aus ALATHON 3, 10, 12, 14, 16, 20, 22 und 23, was von E. I. Dupont hergestellt ist;
aus AC Polyethylen 6, 6A und 615, was von Allied Chemical Corp. hergestellt ist;
aus synthetischem Polyethylen und Polypropylen, wie Everflex 150, 210, 220, 250, 260, 310, 360, 410, 420, 450, 460, 550 und 560, was von Mitsui Polychemical Ind., hergestellt ist, und aus deren modifizierten Produkten;
aus Naturwachs, wie Carnaubawachs, Montanwachs, Candelillawachs, Zuckerrohrwachs, Uricuriwachs, Bienenwachs, Japanwachs und aus Reiskleiewachs;
aus Naturharz, wie Estergummi und Hartwachs, und aus naturharz-modifiziertem Hartharz, wie naturharz-modifiziertem Maleinharz, aus naturharz-modifiziertem Phenolharz, aus naturharz-modifiziertem Polyesterharz, aus naturharz-modifiziertem Pentaerythritolharz und Epoxiharz.
25. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Ladungskontrollmittel aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Mangan-Naphthenat, einem rosin-modifiziertem Harz und Leinsamenöl besteht.
26. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß 0,01 bis 10 Gewichtsprozent des in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff lösbaren Harz und/oder des Ladungskontrollmittels zu dem aliphatischen Kohlenwasserstoff hinzugefügt werden.
27. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der aliphatische Kohlenwasserstoff einen Siedepunkt im Bereich von 120°C bis 190°C hat.
28. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der aliphatische Kohlenwasserstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus Isopar L (mit einem Siedepunkt im Bereich von 188 bis 210°C), aus Isopar M (mit einem Siedepunkt im Bereich von 205 bis 252°C), aus Isopar G (mit einem Siedepunkt im Bereich von 158 bis 177°C) und aus Isopar H (mit einem Siedepunkt im Bereich von 174 bis 190°C), welche von der Exxon Chemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus einem IP-Lösungsmittel 2028 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 210 bis 265°C), aus einem IP-Lösungsmittel 2835 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 275 bis 350°C) und aus einem IP-Lösungsmittel 1620 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 166 bis 205°C), welche von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. hergestellt sind, aus Isosol 400 (mit einem Siedepunkt im Bereich von 206 bis 257°C), das von Nissaki Chemical Co., Ltd. hergestellt ist, aus Isododecan (mit einem Siedepunkt im Bereich von 176 bis 185°C), das von BP Chemical, Inc., hergestellt ist, und aus Isooctan und Ligroin (beide mit einem Siedepunkt im Bereich von 120 bis 190°C.
29. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerflüssigkeit dadurch aufbereitet wird, daß in einer Kugelmühle dispergiert werden: eine Flüssigkeit aus Isopar H mit einem
Methylmethacrylat/Lauryl-Methacrylat-Glycidyl-
Methacrylat/Methacrylsäure (10/80/10/10)-Copolymer,
das darin dispergiert ist (Festanteil 20%) 600 Teile einem Pigment aus
300 Teilen Ruß (Special black 4B, das von Degussa hergestellt ist) und aus
700 Teilen Polyethylen (AC Polyethylen, das von Allied Chemical Corp.
hergestellt ist), welche gemischt werden,
in einer Spüleinrichtung ausgeschwemmt werden und dann gemahlen werden 400 Teile Isododecan (hergestellt von BP Chemical Co Ltd.)2000 Teile daß zusätzlich 2000 Teile Isododecar dispergiert werden, die Dispersion mit einem Filter in eine Masse getrennt wird, welche 30% Festanteil und eine gefilterte Flüssigkeit aufweist, und daß 500 Teile Isododecan zu 100 Teilen der gefilterten Flüssigkeit hinzugefügt werden, um ein Gemisch zu erzeugen, welches als die Trägerflüssigkeit verwendet wird.
30. Entwicklungsnachfüllmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerflüssigkeit dadurch aufbereitet wird, daß gemischt werden eine Flüssigkeit aus
Isopar H mit einer
Lauryl-Methacrylat/Glycidyl-Methacrylat/Vinylpyridin/Acrylsäure (80/5/5/10)
(10% Dichte) 100 Teile Isopar H1400 Teile
31. Entwicklungsnachfüllmaterial, das einem Entwicklertank einer Bilderzeugungseinrichtung zuzuführen ist, gekennzeichnet durch 1000 Gewichtsteile einer Trägerflüssigkeit, die zumindest aus aliphatischem Kohlenwasserstoff besteht und zumindest 500 Gewichtsprozent davon bei einem Siedepunkt von 180°C und höher einschließt, aus 200 bis 1200 Gewichtsteilen Toner, welcher hauptsächlich aus einem Binderharz und einem Pigment besteht, und in der Trägerflüssigkeit dispergiert wird, wobei das Entwicklungsnachfüllmaterial in Verbindung mit einer anderen Trägerflüssigkeit verwendet wird, die hauptsächlich aus aliphatischem Kohlenwasserstoff und zumindest einem Harz besteht, das in dem aliphatischen Kohlenwasserstoff und einem Ladungskontrollmittel lösbar ist, wobei der zuletzt erwähnte aliphatische Kohlenwasserstoff einen Siedepunkt im Bereich von 120°C bis 190°C hat.
32. Elektrostatisches Kopiergerät mit einem Entwicklertank, in welchem ein Entwicklernachfüllmaterial gemäß einem der Ansprüche 1, 21 oder 31 verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwicklertank einen Behälter zum Unterbringen eines Flüssigentwicklers aufweist und eine Dispergiereinrichtung hat, um das Entwicklungsnachfüllmaterial in dem Flüssigentwickler zu dispergieren, daß der Entwicklertank mit einem Flüssigentwickler-Zuführteil über eine Flüssigentwickler-Zufuhreinrichtung und eine Flüssigentwickler-Rückgewinnungseinrichtung verbunden ist, und daß die Flüssigentwickler-Zuführeinrichtung um einen drehbaren, das latente Bild tragenden Teil angeordnet ist, um den Flüssigentwickler auf das latente Bild tragenden Teil aufzubringen.
33. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Pumpe aufweist, die in dem Entwicklertank angeordnet ist, und Einlaß- sowie Auslaßöffnungen hat, die sich in den Entwicklertank öffnen.
34. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 32, gekennzeichnet, durch einen ersten Nachfülltank mit einem ersten Behälter zur Aufnahme des Entwicklungsnachfüllmaterial und mit einem Rohr, welches den ersten Behälter mit dem Entwicklertank verbindet, und durch einen zweiten Nachfülltank mit einem zweiten Behälter zur Aufnahme einer Nachfüll-Trägerflüssigkeit und mit einem Rohr, welches den zweiten Behälter mit dem Entwicklertank verbindet.
35. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigentwickler-Zuführeinrichtung eine in dem Entwicklertank angeordnete Pumpe und ein Flüssigentwickler-Zuführrohr aufweist, das eine Auslaßöffnung des Rohrs mit dem Flüssigentwicklerzuführteil verbindet.
36. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Pumpe aufweist, die in dem Entwicklertank angeordnet ist, und Einlaß- und Auslaßöffnungen hat, die sich in den Entwicklertank öffnen, daß die Flüssigentwickler-Zuführeinrichtung die in dem Entwicklertank angeordnete Pumpe und ein Flüssigentwickler-Zuführrohr aufweist, das mit einem Auslaß des Rohrs zu dem Flüssigentwickler-Zuführteil verbunden ist, und daß die Einlaßöffnung der Pumpe über ein Rohr mit einem Nachfülltank verbunden ist, welcher das Entwicklungsnachfüllmaterial enthält.
37. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr eine Speisepumpe mit einer Einlaßöffnung, welche mit dem Nachfülltank verbunden ist, und eine Auslaßöffnung, welche mit der Auslaßöffnung der Pumpe verbunden ist, aufweist.
38. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung der Pumpe und das Rohr mit einem Maschengitter verbunden sind, welches dazwischen über einem Durchlaß angeordnet ist, welcher zwischen der Auslaßöffnung der Pumpe und dem Rohr verläuft.
39. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwicklertank eine separate Kammer hat, welche durch eine Trennwand festgelegt ist, daß ferner ein erster Nachfülltank mit einem ersten Behälter für das Entwicklungsnachfüllmaterial und mit einem Rohr vorgesehen ist, welches den ersten Behälter mit der separaten Kammer verbindet, daß ein zweiter Nachfülltank mit einem zweiten Behälter, welcher eine Nachfüll-Trägerflüssigkeit enthält und mit einem Rohr vorgesehen ist, welches den zweiten Behälter mit der separaten Kammer verbindet, und daß eine Dispergiereinrichtung zum Feinverteilen des Entwicklungsnachfüllmaterial in dem Flüssigentwickler und eine Austrageinrichtung vorgesehen sind, um den Flüssigentwickler aus der separaten Kammer in den Entwicklertank zu liefern.
40. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Pumpe mit einer Einlaßöffnung, welche sich in die separate Kammer öffnet, und mit einer Auslaßöffnung sowie eine Pumpe aufweist, welche mit der Auslaßöffnung der (ersterwähnten) Pumpe verbunden ist und sich in die separate Kammer öffnet.
41. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr, welches den ersten Behälter mit der separaten Kammer verbindet, eine Auslaßöffnung hat, welche mit der Einlaßöffnung der Pumpe verbunden ist, wobei die Auslaßöffnung der Pumpe sich in die separate Kammer öffnet.
42. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein zylindrisches Teil mit einem Maschenaufbau, das mit der Auslaßöffnung des Rohrs des ersten Nachfüllbehälters verbunden ist, und eine Borstenbürste aufweist, welche in dem zylindrischen Teil drehbar ist, welches seinerseits in dem Entwicklertank angeordnet ist.
43. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein Paar Schaumstoffrollen aufweist, welche an einem Auslaß des Rohrs des zweiten Nachfülltanks angeordnet sind und mit Druck aneinander anliegen, und daß die Schaumstoffrollen um ihre eigenen Achsen so drehbar sind, daß die mit Druck aneinander anliegenden Flächen sich nach unten bewegen.
44. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ferner ein Paar Quetschrollen mit kleinerem Durchmesser aufweist, welche gegen die Schaumstoffrollen gedrückt werden und um ihre eigenen Achsen so drehbar sind, daß Flächen, welche gegen die Schaumstoffrollen gedrückt werden, sich in Richtungen bewegen, die zu den Richtungen entgegengesetzt sind, in welchen sich gegenüberliegende Flächen der Schaumstoffrollen bewegen.
45. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß des Rohrs eine Anzahl verzweigter Düsen aufweist, welche in Abständen entlang der mit Druck aneinander anliegenden Flächen der Schaumstoffrollen angeordnet sind.
46. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein Paar drehbarer Rollen, welche in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank untergebracht ist, dort im Abstand voneinander angeordnet sind, ein Maschenband, welches um die Rollen geführt ist, und eine Platte aufweist, welche in dem Band und nahe eines Trum angeordnet ist und beflockte Fasern hat, welche gegen das Trum des Bandes gehalten sind, und daß der Auslaß des Rohrs benachbart zu dem anderen Trum des Bandes zwischen den Rollen positioniert ist.
47. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ferner eine ortsfeste Schneide aufweist, welche in einer Förderrichtung des Bandes nach dem Auslaß des Rohrs und in einem geringen Abstand von dem Band angeordnet ist, und eine Bürstenrolle aufweist, die drehbar in Kontakt mit der Rolle steht, welche nahe der Schneide angeordnet ist.
48. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein im wesentlichen zylindrische, feststehendes Grundteil, das in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, eine drehbare Scheibe, welche beim Drehen entlang der oberen Fläche des feststehenden Grundteils gleitet, und eine Einrichtung zum Drehen der drehbaren Scheibe aufweist, und daß die drehbare Scheibe eine Mittenöffnung aufweist, die in axialer Richtung durchgehend festgelegt ist und mit einem Auslaß des Rohrs des ersten Nachfülltanks verbunden ist.
49. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbare Scheibe eine Anzahl im wesentlichen sektorförmig verlaufender Rillen aufweist, die in einer dem feststehenden Grundteil gegenüberliegenden Fläche festgelegt sind und spiralförmig von einem Mittelteil der Scheibe in Richtung dessen äußeren Umfangrandes verlaufen.
50. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß das feststehende Grundteil eine äußere Umfangswandung mit einer Anzahl am Umfang im Abstand voneinander angeordneter Ausnehmungen aufweist.
51. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Bürstenrolle, welche drehbar in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, und eine Düse sowie ein Rohr aufweist, welche benachbart dazu angeordnet sind und sich über der Bürstenrolle öffnen, daß die Düse mit einer Auslaßöffnung einer Pumpe verbunden ist, um den Flüssigentwickler in dem Entwicklertank abzuziehen und auszutragen, und daß die zuletzt erwähnte Pumpe mit dem Rohr in dem ersten Nachfülltank verbunden ist.
52. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine drehbare Tonertransferrolle, welche teilweise in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, eine Tonerverteilplatte, welche entlang einer Achse der Tonertransferrolle verläuft, eine Schneide, welche mit einem Ende an einem oberen Teil der Tonerverteilplatte befestigt ist, deren gegenüberliegendes freies Ende gegen die Tonertransferrolle gedrückt wird, und eine Bürstenrolle aufweist, die darunter angeordnet ist, und gegen die Tonertransferrolle in dem Flüssigentwickler gedrückt wird, daß die Bürstenrolle drehbar ist und in Kontakt mit der Tonertransferrolle steht, und daß das Rohr des ersten Nachfülltanks eine Auslaßöffnung hat, die oberhalb eines Bereichs mündet, in welchem die Schneide und die Tonertransferrolle aneinander anliegend gehalten sind.
53. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein flaschenförmiges Austragteil, das fest in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist und eine Anzahl schmaler Auslaßöffnungen aufweist, die in deren Umfangswandung festgelegt sind, und eine Spiralrolle aufweist, welche drehbar in der Austragkammer angeordnet ist, welche ihrerseits mit dem Rohr des ersten Nachfülltanks verbunden ist.
54. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein flaschenförmiges Austragteil aufweist, das fest in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist und eine Anzahl kleiner Auslaßöffnungen die in deren Umfangswandung festgelegt sind, und daß das Austragteil mit dem Rohr des ersten Nachfülltanks verbunden ist.
55. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Auslaßöffnung des Rohrs des ersten Nachfülltanks, eine Auslaßöffnung eines Rohrs, das mit einer Auslaßöffnung einer Pumpe zum Austragen des Flüssigentwicklers in den Entwicklertank verbunden ist, und einen Maschenkörper aufweist, der in dem Flüssigentwickler in dem Entwicklertank angeordnet ist, und in welchem Auslaßöffnungen angeordnet sind.
56. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein zylindrisches Teil mit einem Maschenaufbau, das mit einem Auslaß des Rohrs des ersten Nachfülltanks verbunden ist, und eine in dem zylindrischen Teil drehbare Borstenbürste aufweist.
57. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein Paar Schaumstoffrollen aufweist, welche an einer Auslaßöffnung des Rohrs des zweiten Nachfülltanks angeordnet und gegeneinander gedrückt werden, und daß die Schaumstoffrollen um ihre eigenen Achsen so drehbar sind, daß die aneinandergedrückten Flächen sich nach unten bewegen.
58. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein Paar Quetschrollen mit kleinerem Durchmesser aufweist, welche gegen die Schaumstoffrollen gedrückt werden, und welche um ihre eigenen Achsen so drehbar sind, daß Flächen, welche gegen die Schaumstoffrollen gedrückt werden, sich in Richtungen bewegen, welche den Richtungen entgegengesetzt sind, in welchen sich gegenüberliegende Flächen der Schaumstoffrollen bewegen.
59. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß des Rohrs eine Anzahl verzweigter Düsen aufweist, die entlang der mit Druck aneinander anliegenden Flächen der Schaumstoffrollen in Abständen voneinander angeordnet sind.
60. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein Paar drehbarer Rollen, welche in dem Flüssigentwickler der in dem Entwicklertank enthalten ist, sowie in einem Abstand voneinander angeordnet sind, ein Maschenband, das um die Rollen geführt ist, und eine Platte aufweist, die in dem Band nahe eines Trums des Bandes angeordnet ist und beflockte Fasern hat, welche gegen das Trum des Bandes gehalten sind, daß der Auslaß des Rohrs angrenzend an das andere Trum des Bandes zwischen den Rollen positioniert ist, daß eine feste Schneide in einer Förderrichtung des Bandes unterhalb des Auslasses des Rohrs und in einem geringen Abstand von dem Band angeordnet ist, und daß eine Bürstenrolle drehbar in Kontakt mit der Rolle steht, welche nahe der Schneide liegt.
61. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein im wesentlichen zylindrisches, feststehendes Grundteil, das in dem Flüssigentwickler; welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, eine drehbare Scheibe, die beim Drehen in gleitendem Kontakt mit einer oberen Fläche des feststehenden Grundteils steht, und eine Einrichtung zum Drehen des drehbaren Teils aufweist, und daß die drehbare Scheibe eine Mittenbohrung hat, welche in axialer Richtung durchgehend festgelegt ist, und mit einem Auslaß des Rohrs des ersten Nachfülltanks verbunden ist.
62. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbare Scheibe eine Anzahl von im wesentlichen sektorförmig verlaufender Rillen aufweist, welche in einer dem feststehenden Grundteil gegenüberliegenden Fläche festgelegt sind und sich spiralförmig von einem Mittelteil der Scheibe in Richtung zu deren äußeren Umfangsrand erstrecken.
63. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß das feststehende Grundteil eine äußere Umfangswandung mit einer Anzahl am Umfang in Abständen voneinander angeordneter Ausnehmungen aufweist.
64. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine Bürstenrolle, welche drehbar in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, und eine Düse sowie ein Rohr aufweist, welche benachbart zu der Bürstenrolle angeordnet sind und oberhalb der Bürste münden, daß die Düse mit einer Auslaßöffnung einer Pumpe verbunden ist, um den Flüssigentwickler in dem Entwicklertank abzuziehen und auszutragen, und daß das zuletzt erwähnte Rohr mit dem Rohr des ersten Nachfülltanks verbunden ist.
65. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung eine drehbare Tonertransferrolle, welche teilweise in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, eine Tonerverteilplatte, welche sich entlang einer Achse der Tonertransferrolle erstreckt, eine Schneide, welche mit einem Ende an einem oberen Teil der Tonerverteilplatte befestigt ist und deren gegenüberliegendes freies Ende gegen die Tonertransferrolle gedrückt wird, und eine Bürstenrolle aufweist, die unter der Tonertransferrolle in dem Flüssigentwickler angeordnet und gegen diese gedrückt wird, und daß die Bürstenrolle drehbar in Kontakt mit der Tonertransferrolle steht, daß das Rohr des ersten Nachfülltanks eine Auslaßöffnung hat, die oberhalb eines Bereichs mündet, in welchem die Schneide und die Tonertransferrolle gegeneinander gehalten sind.
66. Elektrostatisches Kopiergerät nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiereinrichtung ein flaschenförmiges Austragteil, das fest in dem Flüssigentwickler, welcher in dem Entwicklertank enthalten ist, angeordnet ist, und eine Anzahl kleiner Auslaßöffnungen aufweist, welche in deren Umfangswandung festgelegt sind, und eine Spiralrolle aufweist, welche drehbar in dem Austragteil angeordnet ist, das seinerseits mit dem Rohr des ersten Nachfülltank verbunden ist.
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