DE3705754C1 - Moulded article for acoustic insulation - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkörper zur Schallisolation von Konstruktionen mit hoher Steifigkeit, die insbesondere einer hohen Körperschalldämpfung bedürfen, gemäß dem Oberbe­ griff eines der Ansprüche 1 oder 3.

Formkörper dieser Art sind vielfältig bekannt und werden ins­ besondere zur Körperschalldämpfung bei Kraftfahrzeugkarrosse­ rien oder dergleichen verwendet (vgl. DE-OS 20 06 741).

Moderne Fahrzeugkonstruktionen haben einen hohen Komplexi­ tätsgrad. Dies stellt an die Schallisolation im Fahrgastbe­ reich erhebliche Anforderungen, da akustisch schädliche Ein­ flüsse, die durch Formgebungen der Konstruktion wie Rippen, Sicken oder dergleichen zur Erreichung hoher Biegesteifig­ keit verursacht sind, mit Hilfe von Schallisolationssystemen kompensiert werden müssen. Insbesondere sind bei der Kon­ struktion spezielle Formgebungen im Vorderwagenbereich er­ forderlich, um beispielsweise elektronische Bauelemente und Zusatzaggregate platzsparend unterbringen zu können. Diese Teile müssen jedoch für Wartungs- und Reparaturzwecke zugäng­ lich bleiben, so daß die zur Anwendung kommenden Schalliso­ lationssysteme an diesen Stellen darüber hinaus Zugriffsmög­ lichkeiten zu diesen Teilen bieten müssen.

Ferner müssen unter Beachtung der gebotenen Wirtschaftlich­ keit einer Fahrzeugkonstruktion als Massenprodukt die Isola­ tionssysteme multifunktionale akustische Eigenschaften auf­ weisen sowie zusätzlich ein möglichst hohes Maß an Integra­ tion anderer Funktionen besitzen. Insbesondere besteht das Problem, die häufig verwendeten körperschalldämpfenden Folien in ihrer Wirkung durch andere Mechanismen oder Systeme zu er­ setzen, um hier eine Verbesserung erreichen zu können. Hin­ sichtlich eines Ansatzes hierzu wird beispielsweise verwiesen auf die DE-OS 35 10 932, in der ein adhäsiv ankoppelbares Isolationssystem angegeben ist, das zerstörungsfrei entfernt werden kann.

Des weiteren sind schalldämmende Umhüllungen mit mechanisch erzeugter Reibungsdämpfung in Sand großer Flächenmasse bekannt (DE-AS 11 80 154).

Zu bedämpfende Strukturen hoher Steifigkeit bedürfen einer außerordentlich sorgfältigen akustischen Behandlung, um trotz Vermeidung der unerwünschten herkömmlichen Dämpfungsbeläge den durch diese erreichten Geräuschkomfort nicht zu beein­ trächtigen und, wenn möglich, sogar noch zu verbessern.

Dabei ist nachteilig, daß aus der durch die Formgebung ver­ besserten Versteifung häufig ein akustisch negativer Effekt entsteht, da derartige Konstruktionen zur verstärkten Ab­ strahlung von Sekundärluftschall neigen, wenn Körperschaller­ regung gegeben ist. Daraus folgt, daß der Verlustfaktor gemäß der Definition nach DIN 53 440, Blatt 2, "Biegeschwingungs­ versuch", bei der Bedämpfung mittels des Schallisolationssy­ stems auf mindestens etwa 0,1 angehoben werden muß.

Nach dem bisher bekannten Stand der Technik gemäß Richtlinie VDI 3727, Blatt 1, "Schallschutz durch Körperschalldämpfung", können durch Formgebung von Strukturen oder Verrippungen sol­ che Werte nicht erreicht werden, so daß auf jeden Fall sekun­ däre Schallschutzmaßnahmen erforderlich sind.

Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, einen Form­ körper zur Schallisolation von Konstruktionen mit hoher Steifigkeit anzugeben, durch den auch bei komplizierter Aus­ bildung der Konstruktion der erwünschte hohe Verlustfaktor erreichbar ist.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale eines der Ansprüche 1 oder 3 gelöst.

Die Erfindung wird durch die Merkmale der Unteransprüche wei­ tergebildet.

Der grundsätzliche Gedanke der Erfindung besteht darin, be­ sonders gestaltete Kontaktzonen zwischen zumindest der an der zu dämpfenden Konstruktion angekoppelten Schicht und einer daran anschließenden Schicht vorzusehen, um mechanisch er­ zeugte Reibungsdämpfung zu erreichen, um hierdurch die Ge­ samtdämpfung des Isolationssystems in wesentlichem Umfang zu erhöhen.

Die gewünschte Reduzierung der Teilevielfalt bei akustischen Isolationssystemen bei insbesondere Fahrzeugen, hat physika­ lisch bedingte Grenzen dahingehend, daß die insbesondere bei durch Formgebung versteiften Konstruktionen erforderlichen hohen Verlustfaktoren der dämpfenden Beläge oder Belegungen nicht mehr alleine durch Mehrfachnutzung von Materialeigen­ schaften erreicht werden kann. Hier greift die erfindungs­ gemäße zusätzliche Reibungsdämpfung ein. Beispielsweise ist es vorteilhaft, auf die stark verrippte Stirnwand/Boden-Kon­ struktion eines Fahrzeuges zunächst eine Basisschicht mit selbsttragenden Eigenschaften zur Auflage auf die Konstruk­ tion vorzusehen, wodurch vorzugsweise mit Hilfe einer kon­ turausgleichenden dünnen Schaumbeschichtung in Verbindung mit einer adhäsiven Ankopplung an möglichst großen Flächeanteile der insgesamt überdeckten Fläche eine annehmbare Vordämpfung erreicht wird. Aufgrund der selbsttragenden Eigenschaften der angekoppelten Basisschicht lassen sich die durch die Formge­ bung oder Profilierung verursachten Hohlräume überspannen. Mit Hilfe von Filmscharnieren und entsprechenden Trennfugen kann die Zugänglichkeit zu den untergebrachten elektronischen Bauelementen oder Zusatzgeräten für Wartungs- oder Reparatur­ zwecke erreicht werden.

Es ist zu erwähnen, daß bisher verformte Schallisolationssy­ steme verwendet werden können, die Schaum oder Vlies als aku­ stische Feder in Masse/Feder-System verwenden und die mit dem Untergrund (der Konstruktion) verklebt werden. Zwar lassen sich die körperschalldämpfenden Eigenschaften solcher Isola­ tionssysteme nutzen, jedoch ist das Verkleben des Isolations­ systems mit der Konstruktion, zumindest bei durch Formgebung versteiften Konstruktionen, für die Praxis nicht verwendbar, da eine Großserienfertigung unmöglich wird. Schon die Posi­ tionierung der Isolationssysteme bereitet so erhebliche Schwierigkeiten, daß in der Praxis in solchen Fällen von einer derartigen Schallisolation schon aus Kostengründen Abstand genommen werden muß. Im übrigen stehen dem Einsatz von Klebern gesetzliche Vorschriften zur Arbeitsplatzgestal­ tung entgegen, woraus folgt, daß der erfindungsgemäße Form­ körper, mit selbsttragender Ausbildung der Basisschicht und adhäsiver Ankopplung von besonderem Vorteil ist.

Durch geeignete Herstellverfahren, wie z. B. Spritzgießtech­ nik, wird die Basisschicht mit Noppen versehen, auf die dann ein separat hergestellter entsprechend geformter Schäumling oder eine entsprechend ausgebildete Vliesschicht aufgesteckt werden. Die die Noppen aufweisende Basisschicht kann auch mittels üblicher Verfahren hinterschäumt werden. Geringe Re­ lativbewegung zwischen den Noppen als Verformungen und der Vliesschicht bzw. dem Schäumling der akustischen Feder, die auch bei hinterschäumten Basisschichten auftreten, verursa­ chen eine mechanisch erzeugte Reibungsdämpfung, die im Ge­ samtsystem additiv zur Schallisolation beiträgt. Der Schäum­ ling selbst muß dabei nicht den sonst erforderlichen hohen Verlustfaktor aufweisen, wie beispielsweise in der DE-PS 33 13 624 beschrieben, da die mechanisch erzeugte Reibungs­ dämpfung einen wesentlichen Beitrag zur Gesamtdämpfung des Schallisolationssystems liefert. Jedoch kann die Gesamtdämp­ fung wirkungsvoll durch Schäume mit hohem eigenen Verlust­ faktor unterstützt und verbessert werden. Eine wesentliche Verbesserung kann auch dadurch erreicht werden, daß die Nop­ pen in ihren Abmessungen und Anordnungen entsprechend den zu beeinflussenden Frequenzbereichen ausgebildet bzw. angeord­ net werden. Die Erfinder haben festgestellt, daß Noppen von z. B. 3 mm Durchmesser und 20 mm Höhe aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul E ₂ (gemäß DIN 53 440) von etwa 1,8 bis 3,0 · 10⁸ Nm^-2 bei einer Dichte von etwa 2300 kgm^-3 auf 490 Hz und bei einer Dichte von etwa 1100 kgm^-3 auf etwa 780 Hz abstimmbar sind (d. h. dort ihr Dämpfungsmaximum errei­ chen). Bei gleicher Dimensionierung lassen sich die Noppen aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul E ₂ zwischen 4 und 8 · 10⁶ Nm^-2 und einer Dichte zwischen 1200 und 1400 kgm^-3 auf ca. 80 Hz abstimmen. Im ersteren Fall sind spritz­ gießfähige thermoplastische Materialien verwendet worden, im letzteren Fall solche auf PVC-Basis. In den genannten Fre­ quenzbereichen ist eine besonders erhöhte Dämpfung gegeben.

Dabei ist von Vorteil, daß die Materialien für die Basis­ schicht nicht notwendigerweise hohen Verlustfaktor aufwei­ sen müssen, was es erlaubt, spritzgießfähige Materialien mit selbsttragenden Eigenschaften zu mischen. Jedoch wird die Ge­ samtdämpfung verbessert, wenn auch hier höherdämpfende Mate­ rialien ausgewählt werden.

Die flächenmäßige Dichte der Noppen, die auch örtlich be­ schränkt unterschiedlich sein kann, läßt sich gemäß den aku­ stischen Anforderungen an das Gesamtsystem festlegen, insbe­ sondere bei örtlich begrenzten Bereichen mit dort erforder­ licher besonders hoher Körperschalldämpfung. Diese Bereiche können mittels an sich bekannter Methoden im Fahrzeug oder im Prüfstandsmodell definiert werden. Ausgehend vom Prüfstands­ ergebnis wird dann die Anordnung der Noppen bestimmt. Dabei sind insbesondere dort, wo erhöhte Dämpfung erforderlich ist, solche Noppen vorzusehen oder in größerer Anzahl vorzusehen.

Das Formkörper erfindungsgemäßer Ausbildung verwendende Schallisolationssystem ist auch vorzugsweise dort verwendbar, wo konstruktiv vorgegeben relativ dünne Schaumstoffschichten in Verbindung mit der Basisschicht und/oder der Schwerschicht trotz adhäsiver Ankopplung an einen zu bedämpfenden Unter­ grund keine ausreichend hohen Verlustfaktoren erwarten las­ sen.

Wie erwähnt, kann das steckbare oder im Hinterschäumverfah­ ren hergestellte Isolationssystem an seiner Oberseite auch eine Schwerschicht tragen, die ebenfalls und separat in ähn­ licher Geometrie wie die Basisschicht hergestellt ist. Ferner kann diese Schwerschicht außenseitig mit Befestigungselemen­ ten wie Klipsen versehen sein, um einen Formteppich als Auf­ lage aufnehmen zu können. Sofern verformte Teppiche mit daran fest angekoppelter Schwerschicht verwendet werden sollen, können diese im Tiefziehverfahren hergestellt werden, wobei dann wegen der zwangsläufig fehlenden Noppen als Möglichkeit der Verformung in diesem Bereich, dort, d. h. zwischen Schwer­ schicht und Feder, auf mechanisch erzeugte Reibungsdämpfung weitgehend verzichtet werden muß. Jedoch wird durch flächi­ ger Relativbewegung zwischen der akustischen Feder und der oberen Abdeckung (Schwerschicht + Teppich) in gewissem Maße eine Kompensationsmöglichkeit erreicht.

In Weiterentwicklung des der vorliegenden Erfindung zugrun­ de liegenden Prinzips der mechanisch erzeugten Reibungs­ dämpfung, können auch in solchen Bereichen der Konstruktion in denen aus Platzmangel keine durch einen Schaum oder ein Vlies gebildete akustische Feder untergebracht werden kann, zwei selbsttragende Schichten, nämlich die Basisschicht und die Schwerschicht mit Noppen versehen werden, die ineinander eingreifen, so daß dort eine Verzahnung miteinander erreicht ist und darüber hinaus ebenfalls mechanisch erzeugte Rei­ bungsdämpfung ausgenutzt werden kann.

Eine Verbesserung des schalltechnischen Verhaltens sowie des Verhaltens bei der Formgebung ist erreichbar, wenn die Noppen an ihren oberen Enden mit Massenverdickungen versehen sind. Dies verbessert einerseits die Haftung des Schaums und stei­ gert darüber hinaus die Wirkung der mechanisch erzeugten Rei­ bungsdämpfung.

Selbstverständlich ist der anmeldungsgemäße Formkörper nicht nur bei der Bedämpfung von Fahrzeugkonstruktionen verwend­ bar, sondern überall dort, wo Konstruktionen, die zur Er­ reichung hoher Steifigkeit strukturiert sind, also etwa Rip­ pen und/oder Sicken tragen, einer hohen Körperschalldämpfung bedürfen.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 im Schnitt einen Formkörper gemäß der Erfindung,

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Formkörpers,

Fig. 3 Weiterbildungen des Formkörpers gemäß Fig. 1.

Fig. 1 zeigt im Schnitt einen Formkörper 6 gemäß der Erfin­ dung, der auf eine Konstruktion auflegbar ist, die nicht dar­ gestellt ist. Der Formkörper 6 besteht von außen nach innen aus einem Teppich 1, einer Schwerschicht 2, einer hier durch einen Schaum gebildeten akustischen Feder 3 und einer Basis­ schicht 4, die mit einer adhäsiven Beschichtung 5 zur Ankopp­ lung an die zu dämpfende Konstruktion versehen ist.

Die akustische Feder 3 kann, wie angedeutet, in an sich be­ kannter Weise durch eine Folie umgebene Hohlräume für aku­ stische Zwecke aufweisen.

Die Basisschicht 4 trägt in bestimmten Bereichen örtlich ver­ teilt Noppen 7, die in bestimmter Weise ausgestaltet sind, um in diesen Bereichen hinsichtlich einer bestimmten Frequenz eine besondere hohe Dämpfung zu erreichen. Die akustische Fe­ der 3 ist in diesen Bereichen entsprechend ausgeformt.

Vorzugsweise ist die Basisschicht 4 mit der adhäsiven Be­ schichtung 5 und den Noppen 7 als selbsttragendes Bauteil ausgebildet. Auch die akustische Feder 3 ist separat geformt und kann entsprechend auf die Basisschicht 4 aufgeschoben, aufgesteckt oder aufgesetzt werden. Die Basisschicht 4 kann auch durch Schaum hinterschäumt werden, der dann die akustische Feder 3 bildet.

Auch die Schwerschicht 2 kann in vergleichbarer Weise Noppen 8 aufweisen, um hinsichtlich der Gesamtdämpfung des Schall­ isolationssystems eine besonders gute Dämpfung in bestimmten Frequenzbereichen zu erzielen.

Fig. 2 zeigt einen Formkörper 6 a mit im wesentlichen ähnli­ cher Ausbildung, wobei jedoch aus Raumgründen eine akusti­ sche Feder nicht mehr vorgesehen ist. Der Formkörper 6 a gemäß Fig. 2 besteht daher von innen nach außen aus einem Teppich 1 a, einer Schwerschicht 2 a und einer Basisschicht 4 a mit einer adhäsiven Beschichtung 5 a. Sowohl die Schwerschicht 2 a als auch die Basisschicht 4 a tragen Verformungen in Form von Noppen 8 a bzw. 7 a, die ineinander greifen.

Fig. 3 zeigt einen Formkörper 6 b, der zum einen im wesentli­ chen dem Formkörper 6 gemäß Fig. 1 entspricht, also von innen nach außen aus einem Teppich 1 b, einer Schwerschicht 2 b, einer akustischen Feder 3 b und einer Basisschicht 4 b mit adhäsiver Beschichtung 5 b besteht. Die Basisschicht 4 b trägt Noppen 7 b und die Schwerschicht 2 b trägt Noppen 8 b, die mit entsprechenden Verformungen der akustischen Schicht 3 b zusammenwirken.

In einem Bereich des Formkörpers 6 b ist ein Hohlraum 9 vor­ gesehen, der Zusatzgeräte oder elektronische Bauteile auf­ nimmt und daher zugänglich sein muß. Zu diesem Zweck ist der nach außen den Hohlraum 9 abdeckende Bereich mit einem Film­ scharnier 10 einerseits sowie einer entsprechenden Fuge ver­ sehen, so daß der den Hohlraum 9 abdeckende Bereich des Teppichs 1 b, der Schwerschicht 2 b und auch der akustischen Feder 3 b mit Hilfe des Flachscharniers 10 aufgeklappt werden kann. Je nach Art der jeweils verwendeten Fertigung ist es im Bereich des Filmscharniers notwendig, für alle Schichten jeweils eigene Filmscharnierabschnitte vorzusehen, gegebenen­ falls kann jedoch eine Zusammenfassung bestimmter oder sogar aller Filmscharnierbereiche erfolgen.

Im rechten Teil von Fig. 3 ist eine ähnliche Anordnung vor­ gesehen, bei der nicht nur zu einem Hohlraum 15 mittels eines Filmscharniers 16 in ähnlicher Weise Zugang ist, sondern auch zu einem Hohlraum 11 unter einem Bereich der zu bedämpfenden Konstruktion 12. Zu diesem Zweck weist dieser Teil der Kon­ struktion 12 eine über ein Scharnier 14 angelenkte Abdeckung 13 des Hohlraums 11 sowie einen mittels eines Filmscharniers 17 gelenkig wegklappbaren Bereich des Formkörpers 6 b unter­ halb des Hohlraums 15 auf. Die Ausbildung ist im wesentlichen ähnlich, wie die bereits erläuterte. Dabei ist zu bemerken, daß nicht notwendigerweise eine Klappe 13 der Konstruktion 12 vorgesehen sein muß, beispielsweise kann der Hohlraum 11 auch in einer Sicke der zu bedämpfenden Konstruktion 12 vorgesehen sein oder dgl. Ferner ist es auch nicht erforderlich, daß in diesem Bereich ein Hohlraum 15 vorgesehen ist, dann muß eine Filmscharnier-Anordnung bezüglich des gesamten Formkörpers vorgesehen sein.

Ferner ist in Fig. 3 dargestellt, daß zur Verbesserung der Dämpfungswirkung an den oben liegenden Enden der Noppen 7 b Verdickungen 18 vorgesehen sein können. Darüber hinaus kann jedoch auch die Verbindung zwischen akustischer Feder 3 b und Basisschicht 4 b verbessert werden, und zwar sowohl dann, wenn die akustische Feder 3 b aufgeschoben wird, und auch dann, wenn sie durch Hinterschäumen aufgebracht wird. Solche Ver­ dickungen können selbstverständlich auch bei den Noppen 8 b der Schwerschicht 2 b vorgesehen sein.

Schließlich ist zu bemerken, daß die zur zu bedämpfenden Kon­ struktion weisende Seite des Formkörpers entsprechend profi­ liert sein kann, aber auch, wie erwähnt, Sicken überspannen kann.

Selbstverständlich sind auch andere Ausführungsformen möglich.

Claims (17)

1. Formkörper zur Schallisolation von Konstruktionen mit ho­ her Steifigkeit, die insbesondere einer hohen Körper­ schalldämpfung bedürfen,
bestehend aus einer an die Konstruktion angekoppelten Ba­ sisschicht und einer daran anschließenden akustischen Feder,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzonen zwischen Basisschicht (4; 4 b) und akustischer Feder (3; 3 b) in gegenseitiger Anpassung verformt so ausgebildet sind, daß durch dadurch an den Kontaktzonen mechanisch erzeugter Reibungsdämpfung die Gesamtdämpfung des Isolationssystems wesentlich be­ stimmt wird.

2. Formkörper nach Anspruch 1, bei dem ferner auf der Feder eine Schwerschicht aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzonen zwischen akustischer Feder (3; 3 b) und Schwerschicht (2; 2 b) in gegenseitiger Anpassung verformt so ausgebildet sind, daß durch dadurch an den Kontaktzonen mechanisch erzeugter Reibungsdämpfung die Gesamtdämpfung des Isolationssystems wesentlich be­ stimmt wird.

3. Formkörper zur Schallisolation von Konstruktionen mit ho­ her Steifigkeit, die insbesondere einer hohen Körper­ schalldämpfung bedürfen,
bestehend aus zwei selbsttragenden Schichten, einer Basisschicht und einer daran anschließenden Schwerschicht,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzonen zwischen Basisschicht (4 a) und Schwerschicht (2 a) in gegenseitiger Anpassung so verformt ausgebildet sind, daß durch dadurch an den Kontaktzonen mechanisch erzeugter Reibungsdämpfung die Gesamtdämpfung des Isolationssystems wesentlich bestimmt wird.

4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (4; 4 a; 4 b) selbsttragende Eigen­ schaften aufweist.

5. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (4; 4 a; 4 b) an der Konstruktion (12) adhäsiv (5; 5 a; 5 b) angekoppelt ist.

6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die akustische Feder (3; 3 b) durch einen separat hergestellten Schäumling gebildet ist.

7. Formkörper nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die akustische Feder (3; 3 b) durch Hinterschäumung des Basisteils (4; 4 b) gebildet ist.

8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die akustische Feder (3; 3 b) durch ein Vliesteil ge­ bildet ist.

9. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (4; 4 a; 4 b) im Spritzgieß- oder RIM- Verfahren hergestellt ist.

10. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (4; 4 a; 4 b) einen Elastizitätsmodul im Bereich von 10⁶-10¹⁰10 Nm^-2 aufweist und aus thermo­ plastischem oder PU-Material oder einem Material auf PVC- Basis besteht.

11. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kontaktzone der Basisschicht (4; 4 a; 4 b) diese flächig verteilt Noppen (7; 7 a; 7 b) trägt, deren Gestal­ tung durch den bevorzugt zu beeinflussenden Frequenzbe­ reich bestimmt ist.

12. Formkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kontaktzone der Schwerschicht (2; 2 a; 2 b) die­ se flächig verteilt Noppen (8; 8 a; 8 b) trägt, deren Ge­ staltung durch den bevorzugt zu beeinflussenden Frequenz­ bereich bestimmt ist.

13. Formkörper nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe, der Durchmesser und/oder die Anzahl der Noppen (7; 7 a; 7 b; 8; 8 a; 8 b) pro Flächeneinheit durch den bevorzugt zu beeinflussenden Frequenzbereich bestimmt sind.

14. Formkörper nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (7 b) an ihren oberen Enden Verdickungen (18) tragen.

15. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten des Systems aus Materialien mit relativ niedriger Eigendämpfung bestehen.

16. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten des Systems aus Materialien mit hoher Eigendämpfung bestehen.

17. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung von zugänglichen Hohlräumen (9; 11; 15) in dem Formkörper (6; 6 a; 6 b) und/oder zwischen Formkör­ per (6; 6 a; 6 b) und Konstruktion (12) und/oder in der Konstruktion (12) die Schichten (1-5; 1 a-5 a; 1 b-5 b) des Systems an diesen Orten Filmscharniere (10, 16, 17) aufweisen.