DE3705025C2

DE3705025C2 - Mittel und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien

Info

Publication number: DE3705025C2
Application number: DE3705025A
Authority: DE
Inventors: Kazuo Sato; Masahiro Komori
Original assignee: Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd
Current assignee: DKS Co Ltd
Priority date: 1986-02-17
Filing date: 1987-02-17
Publication date: 1994-07-14
Anticipated expiration: 2007-02-18
Also published as: US4931524A; DE3705025A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Mittel und Verfahren zur Behandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, wie Garne, Stoffe u. ä. zur Modifizierung ihrer Oberflächenbeschaffenheit.

Synthetische und halbsynthetische Fasern wie Polyester-, Polyamid-, Acryl-, Polyolefin- und Celluloseacetatfasern sind inzwischen weiter verbreitet als die verschiedenen Naturfasern, wie Baumwolle, Wolle und Seide. Dennoch besteht noch immer die Notwendigkeit, einige ihrer Eigenschaften zu verbessern. Sie besitzen eine relativ inerte und dichte Oberflächen- und Innenstruktur und ihre Färbbarkeit, Hygroskopizität, ihr Adhäsionsvermögen etc. sind nur gering. In der einschlägigen Literatur sind zahlreiche Versuche beschrieben, ihre Eigenschaften zu verbessern; die meisten erwiesen sich jedoch bei der kommerziellen Verwendung als ungenügend.

Polyester- und Polyamidfasern können wasserabsorbierende Eigenschaften verliehen werden, indem sie mit Polyoxyethylenverbindungen nachbehandelt werden. Diese Behandlung hat jedoch gewisse Nachteile einschließlich einer Verringerung der Farbbeständigkeit, insbesondere der Reibechtheit der erhaltenen Produkte, wenn man diese mit dispersen Farbstoffen färbt. Zudem verleiht diese Behandlung den Fasern keine substantiellen feuchtigkeitsabsorbierenden Eigenschaften.

Da Polyesterfasern eine dichte Textur besitzen und aus einem chemisch inerten Polymermaterial bestehen, können sie nicht mit den herkömmlichen anionischen Reaktivfarbstoffen eingefärbt werden. Sie können nur mit dispersen Farbstoffen eingefärbt werden, wobei eine Temperatur von über 130°C notwendig ist. Es ist bekannt, daß man die Färbbarkeit von Polyesterfasern verbessern kann, indem man das Polymerisatmaterial mit einer eine anionische Gruppe enthaltenden dibasischen Säure oder einer auf Polyoxyäthylen basierenden Glykolkomponente copolymerisiert, um die Verwendung von kationischen Farbstoffen oder die Anwendung von Kochfärbemethoden zu ermöglichen. Dieses Vorgehen hat jedoch gewisse Nachteile, wie zum Beispiel die Verwendung relativ teurer Ausgangsstoffe und die Minderung der Festigkeit und anderer physikalischer Eigenschaften. Das Einfärben dieser modifizierten Fasern macht eine hohe Temperatur von 100° bis 120°C erforderlich.

Die chemisch inerten Oberflächen und die dichte Textur der synthetischen Fasern, wie Polyester- und Polyolefinfasern, sind auch für das geringe Adhäsionsvermögen zu Gummi und anderen Elastomeren verantwortlich, wenn man diese als Verstärkung bei Luftreifen, Fördergurten, synthetischem Leder verwendet. So wird zum Beispiel Reifenkord üblicherweise vor der Einbettung in Gummi mit Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) behandelt. Da synthetische Fasern im allgemeinen eine geringe Affinität zu RFL zeigen, wurden bereits verschiedene Methoden der Vorbehandlung vorgeschlagen; keine erwies sich jedoch als völlig zufriedenstellend.

In der US-PS 46 29 774, entsprechend der DE-A-35 32 254, ist ein Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen Fasergeweben beschrieben, welches eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines thermisch reaktiven Polyisocyanataddukts von hydroxyalkyliertem Polysaccharid mit mindestens einer blockierten Isocyanatgruppe enthält. Es wurde nun gefunden, daß man ähnliche Produkte erhalten kann, indem man als Ausgangsstoff intakte Polysaccharide und deren Derivate mit Ausnahme von Hydroxyalkylethern und/oder verschiedene Reaktanden, die sich von den in der US-PS 46 29 774 beschriebenen Reaktanden unterscheiden, verwendet.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Mittel und Verfahren zur chemischen Modifizierung der Oberflächen von synthetischen und halbsynthetischen Fasern zur Verfügung zu stellen, die deren Eigenschaften, wie Hygroskopizität, Färbbarkeit, Affinität zu anderen Materialien, Schmelzresistenz zu verbessern, ohne daß es dabei zu einer Minderung ihrer normalen Eigenschaften kommt.

Es sollen zudem Mittel und Verfahren bereitgestellt werden, die synthetischen und halbsynthetischen Fasern wasserabsorbierende, feuchtigkeitsabsorbierende und wasserrückhaltende Eigenschaften verleihen, ohne daß es dabei zu einer Minderung der Farbechtheit kommt.

Es sollen zudem Mittel und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von synthetischen Fasern, insbesondere Polyesterfasern, zur Verfügung gestellt werden, so daß die Faserprodukte mit den herkömmlichen Reaktivfarbstoffen bei einer Temperatur unter 100°C gefärbt werden können.

Es sollen zudem Mittel und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von synthetischen und halbsynthetischen Fasern zur Verfügung gestellt werden, die deren Adhäsionseigenschaften gegenüber anderen Materialien und deren Schmelz- und Reibbeständigkeit verbessern.

Die Erfindung betrifft Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1, 7, 9 und 16. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein erfindungsgemäßes Mittel auf diese Materialien aufträgt und anschließend die Materialien bei einer Temperatur von 100° bis 240°C hitzebehandelt.

Nachstehend ist das erfindungsgemäß eingesetzte Addukt aus blockiertem Polyisocyanat/Saccharid näher beschrieben.

Intakte Oligo- und Polysaccharide sind beispielsweise Cellulose, Stärke, Dextrin, Tamarindgummi, Chitosan, Guargummi, Maltose, Trehalose, Gentiobiose, Sucrose und Cyclodextrin.

Man kann auch niedrige Alkylether, niedrig-Alkyl/niedrig- Hydroxyalkylether und durch eine ionisierbare Gruppe substituierte niedrige Alkylether dieser Oligo- und Polysaccharide zur Anwendung bringen. Derartig modifizierte Saccharide sind beispielsweise Methylcellulose, Hydroxyethylmethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxybutylmethylcellulose, Carboxymethylcellulose, Sulfoethylcellulose und kationische Cellulosederivate, wie diejenigen, die beim Umsetzen von alkalischer Cellulose mit N-(3-Chlor-2-hydroxypropyl)-N,N,N,- Trimethylammoniumchlorid oder N-(2,3-epoxypropyl)-N,N,N- Trimethylammoniumchlorid gebildet werden. Es können auch entsprechende Derivate anderer Oligo- und Polysaccharide eingesetzt werden.

Diese intakten oder modifizierten Oligo- oder Polysaccharide kann man in die gewünschten blockierten Polyisocyanataddukte überführen, indem man mit einem Überschuß einer Polyisocyanatverbindung umsetzt. Man erhält einen Vorläufer mit mindestens einer freien Isocyanatgruppe. Anschließend blockiert man die freie Isocyanatgruppe mit einem Blockierungsmittel. Wahlweise kann man dieses Addukt mit dem blockierten Polyisocyanat erhalten, indem man eine teilweise blockierte Polyisocyanatverbindung direkt mit dem Saccharid umsetzt.

Einsetzbare Polyisocyanatverbindungen sind verschiedene organische Polyisocyanate und Urethanprepolymere mit mindestens zwei freien Isocyanatgruppen pro Molekül.

Zu derartigen Polyisocyanaten zählen beispielsweise aromatische Diisocyanate, wie Tolylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat; cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat; aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat; und araliphatische Diisocyanate, wie Xylylendiisocyanat.

Urethanprepolymere mit mindestens zwei freien Isocyanatgruppen pro Molekül kann man auf bekannte Weise herstellen, indem man einen Überschuß des organischen Polyisocyanats mit einer Polyhydroxyverbindung, beispielsweise 1,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Polybutadienglykol, Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole, umsetzt. Als Polyole kann man auch Addukte von einem Alkylenoxid mit einem tertiären Amin, wie Triethanolamin oder N-Methyldiethanolamin, eine quaternäre Ammoniumgruppe enthaltende Polyole, die durch Quaternisierung der obigen Addukte hergestellt werden, Siliconpolyole und Fluoratome enthaltende Polyole verwenden.

Das oben beschriebene Oligo- oder Polysaccharid und das Polyisocyanat kann man bei einem NCO/OH Verhältnis umsetzen, das größer als 1,0 und vorzugsweise größer als 2,0 ist. Die Umsetzung führt man vorzugsweise in einem hydrophilen inerten organischen Lösungsmittel durch, wobei man eine niedrig-viskoses, einheitliches Reaktionsprodukt in Form einer Lösung erhält. Bevorzugte Lösungsmittel sind beispielsweise Dioxan, Methylethylketon, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, N-Methylpyrolidon und Pyridin.

Der erhaltene Vorläufer besitzt mehrere freie Isocyanatgruppen und kann bei der Umsetzung selbst oder mit Wasser und anderen, ein aktives Wasserstoffatom enthaltenden Verbindungen gelieren. Aus diesem Grunde wird die freie Isocyanatfunktion mit einem Blockierungsmittel blockiert, wobei ein thermisch reaktives, eine blockierte Isocyanatgruppe enthaltendes Saccharidurethan entsteht. Als geeignete Blockierungsmittel kann man beispielsweise sekundäre oder tertiäre Alkohole, wie Isopropanol und tert.-Butanol; aktive Methylenverbindungen, wie Dialkylmalonat, Acetylaceton und Alkylacetoacetat; Phenole und Halogenphenole, wie Phenol, Chlorphenol, Kresol, p-tert.-Butylphenol und p-Nonylphenol; Oxime, wie Methylethylketoxim und Cyclohexanonoxim; Laktame, wie ε-Caprolaktam; Imidazolverbindungen und Alkalimetallbisulfit, beispielsweise Natriumbisulfit, einsetzen.

Man kann alle der in dem Vorläufer vorhandenen Isocyanatgruppen mit einem wasserlöslichen Alkalimetallbisulfit oder einem wasserunlöslichen Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockieren. Es besteht auch die Möglichkeit, einen Teil der freien Isocyanatgruppen mit einem wasserlöslichen Bisulfitblockierungsmittel zu blockieren und anschließend die verbleibende freie Isocyanatfunktion mit dem wasserunlöslichen Blockierungsmittel zu blockieren. Bei einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform wird nach dem Blockieren eines Teils der freien Isocyanatgruppen mit dem wasserunlöslichen Blockierungsmittel die verbleibende freie Isocyanatfunktion mit einer Verbindung dauerhaft blockiert, welche das Produkt wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar macht. Derartige Verbindungen sind beispielsweise Polyoxyethylenmonoether, wie Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, Phenyl- oder Nonylphenylether; Polyoxyethylenmonoester, wie Acetat oder Stearat; eine Verbindung mit mindestens einer ein aktives Wasserstoffatom abgebenden Gruppe (Wasserstoffdonator) und einer kationischen Gruppe, wie ein quaternäres Ammoniumsalz, hergestellt durch Umsetzen von N,N-Dimethylaminoethanol mit Diethylsulfat oder einem Alkylhalogenid; und eine Verbindung mit mindestens einer ein aktives Wasserstoffatom abgebenden Gruppe und einer anionischen Gruppe, wie Aminosulfonate oder Aminocarboxylate, wozu das Lithium-, Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalz von Taurin, N-Methyltaurin, N-Butyltaurin, Sulfanilinsäure, Glycin oder Alanin gehört.

Die Blockierungsreaktion kann man bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 100°C, vorzugsweise von 30° bis 90°C, gewünschtenfalls in einem hydrophilen Lösungsmittel, beispielsweise Dioxan, Methylethylketon, Dimethylformamid, Methanol, Ethanol und Isopropanol, in Anwesenheit eines Katalysators, wie Triethylamin, Alkalimetallalkoxiden oder Dibuthylzinndilaurat, durchführen.

Wasserlösliche oder wasserdispergierbare Addukte von blockiertem Polyisocyanat/Saccharid kann man auch herstellen, indem man ein Polyol mit einer hydrophilen Polyoxyethylenkette oder einer ionisierbaren Gruppe als Polyolkomponente für das eingesetzte Urethanprepolymer mit mehreren freien Isocyanatgruppen einsetzt. Derartige hydrophile Polyole sind beispielsweise Polyoxyethylenpolyole, quaternisiertes N-Methyldiethanolamin und Dimethylolpropionsäure.

Besitzt das eingesetzte Saccharid einen nicht-ionischen Charakter, können das Urethanprepolymer und/oder das das Isocyanat modifizierende Mittel ionischer Natur sein. Ist hingegen das eingesetzte Saccharid kationischer oder anionischer Natur, dann müssen das Urethanprepolymer und/oder das das Isocyanat modifizierende Mittel in der Regel den gleichen ionischen Charakter wie das Saccharid besitzen. Das blockierte Polyisocyanat/Saccharidaddukt mit ampho-ionischem Charakter kann man auch durch Quaternisieren eines entsprechenden Addukts mit einer tertiären Aminogruppe in der Urethanpräpolymereinheit mit Natriummonochloracetat herstellen.

Ist das eingesetzte Saccharid nicht wasserlöslich, dann ist es erforderlich, eine hydrophile Gruppe oder ein hydrophiles Segment in das Endprodukt einzuführen, indem man eines der obenbeschriebenen Verfahren zur Anwendung bringt, um das Endprodukt wasserlöslich oder wasserdispergierbar zu machen.

Führt man die Blockierungsreaktion in einem nichtwäßrigen System durch, besteht die Möglichkeit, einen Teil der freien Isocyanatgruppen der eingesetzten Polyisocyanatverbindung zu blockieren und anschließend die erhaltene teilweise blockierte Polyisocyanatverbindung mit dem eingesetzten Saccharid umzusetzen.

Anschließend sind die Addukte aus blockiertem Polyisocyanat/ Polysaccharidhydroxyalkylether beschrieben.

Die zuvor beschriebenen Techniken werden im allgemeinen auch für die Herstellung eines thermisch reaktiven Polyisocyanat/Polysaccharid-niedrig-Hydroxyalkylethers mit mindestens einer blockierten Isocyanatgruppe und einer nicht-ionischen, kationischen oder ampho-ionischen hydrophilen Einheit angewandt, sofern nachstehend nichts anderes angegeben ist.

Polysaccharide sind beispielsweise Stärke, Dextrin, Tamarindgummi, Guargummi, Cellulose und Chitosan.

Hydroxyalkylierte Polysaccharide kann man durch Umsetzung eines natürlichen Polysaccharids mit einem Alkylenoxid, wie Ethylenoxid, Propylenoxid oder Butylenoxid, herstellen. Derartige erhaltene Addukte sind beispielsweise Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose oder Hydroxybutylcellulose, die verschiedene Substitutionsgrade aufweisen. Es können auch entsprechende Hydroxyalkylether anderer natürlicher Polysaccharide eingesetzt werden. Dazu gehören auch Polysaccharidpolyoxyalkylenether mit mehr als einer wiederkehrenden Oxyalkyleneinheit.

Ein Merkmal der Polyisocyanat/Polysaccaridhydroxyalkyletheraddukte dieser Gruppe ist die Anwesenheit mindestens einer hydrophilen Einheit oder eines hydrophilen Segments mit nicht-ionischem, kationischem oder ampho-ionischem Charakter. Dies erreicht man durch Einsetzen eines nicht-ionisierbaren Blockierungsmittels zur Blockierung der freien Isocyanatfunktion in Kombination mit der Einführung einer nicht-ionischen, kationischen oder ampho-ionischen Einheit in die Polyolkomponente des eingesetzten Urethanprepolymers.

Zu diesem Zwecke setzt man hydrophile Polyolkomponenten, wie Polyoxyethylenpolyole oder quaternisiertes N-Methyldiethanolamin, mit einem Überschuß an Polyisocyanat um, um das einzusetzende Urethanprepolymer mit einer hydrophilen Einheit herzustellen. Blockierte Polyisocyanataddukte mit einer tertiären Aminogruppe in der Urethanprepolymerkomponente kann man mit Natriummonochloracetat umsetzen, um ein entsprechendes Addukt mit einer ampho-ionischen Einheit zu erhalten.

In alternativer Weise oder zusätzlich kann man auch einen Teil der im Precursor Polyisocyanat/Polysaccharidetheraddukt vorhandenen freien Isocyanatgruppen mit einem nicht-ionisierbaren Blockierungsmittel blockieren und die restliche freie Isocyanatfunktion mit einem Polyoxyethylenmonoether oder Polyoxyethylenmonoester, oder einem durch Umsetzung eines N,N-Dimethylaminoethanol mit einem Quaternisierungsmittel hergestellten quaternären Ammoniumsalz umsetzen.

Im folgenden sind die Saccharid/Urethanether beschrieben.

Die oben beschriebenen intakten Oligo- und Polysaccharide, wie beispielsweise Stärke, Dextrin, Tamarindgummi, Guargummi, Cellulose, Chitosan, Matose, Trehalose, Gentiobiose und Sucrose, sowie Derivate davon, wie niedrige Alkylether, niedrige Hydroxyalkylether, niedrige Alkyl/niedrig-Hydroxyalkylether und mit einer ionisierbaren Gruppe substituierte niedrige Alkylether, kann man mit einem eine blockierte Isocyanatgruppe tragenden Veretherungsmittel verethern, um einen wasserlöslichen und wasserdispergierbaren Saccharid/ Urethanether zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien zu erhalten.

Das das blockierte Isocyanat tragende Veretherungsmittel kann man herstellen, indem man eine oben beschriebene Polyisocyanatverbindung mit mehreren freien Isocyanatgruppen mit einem Blockierungsmittel, das die freie Isocyanatfunktion regenerieren kann, umsetzt, um eine teilweise blockierte Polyisocyanatverbindung mit mindestens einer verbleibenden freien Isocyanatgruppe zu erhalten, und das erhaltene Reaktionsprodukt mit einem niedrigen Alkylenhalogenhydrin oder einem Addukt von Epihalogenhydrin und einem niedrigen Alkylenoxid umsetzt.

Das erhaltene Veretherungsmittel kann hydrophob oder hydrophil sein, je nach Charakter des Blockierungsmittels oder Reaktionsmittels, das mit der freien Isocyanatfunktion umgesetzt wird, und nach Charakter der Polyolkomponente des eingesetzten Urethanprepolymers.

Zur Herstellung eines hydrophoben Veretherungsmittels verwendet man nicht-ionisierbare Blockierungsmittel, wie beispielsweise sekundäre oder tertiäre Alkohole, aktive Methylenverbindungen, Phenole, Halogenphenole, Oxime, Lactame und Imidazolverbindungen in einer Menge von einem Equivalent weniger als die stochiometrische Menge, bezogen auf den freien Isocyanatgehalt der eingesetzten Polyisocyanatverbindung.

Die Blockierungsreaktion kann man bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 100°C und gewünschtenfalls in Anwesenheit eines Katalysators, wie Alkalimetallalkoxiden oder Dibutylzinndilaurat, durchführen. Die Reaktion wird vorzugsweise in einem inerten, hydrophilen Lösungsmittel, beispielsweise Dioxan, Methylethylketon, Dimethylformamid oder Dimethylsulfoxid durchgeführt.

Die erhaltene, teilweise blockierte Polyisocyanatverbindung wird anschließend mit einem niedrigen Alkylenhalogenhydrin, wie Ethylenchlorhydrin, Ethylenbromhydrin, Propylenchlorhydrin, Propylendichlorhydrin, oder einem Addukt von Epihalogenhydrin, beispielsweise Epichlorhydrin oder Epibromhydrin, mit einem niedrigen Alkylenoxid, wie Ethylenoxid oder Propylenoxid, umgesetzt.

Die obige Reaktionsfolge kann auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden.

Hydrophile Veretherungsmittel kann man auf verschiedene Arten herstellen. So kann man nach einer Umsetzung des Alkylenhalogenhydrins oder des Epihalogenhydrin/Alkylenoxidaddukts mit einem Teil der in der eingesetzten Polyisocyanatverbindung anwesenden Isocyanatgruppen die restliche Isocyanatfunktion mit einem Alkalimetallbisulfit, wie Natriumbisulfit, blockieren.

In alternativer Weise kann man, nachdem man ein nichtionisierbares Blockierungsmittel und ein Alkylenhalogenhydrin oder Epihalogenhydrin/Alkylenoxidaddukt mit der eingesetzten Polyisocyanatverbindung umgesetzt hat, um ein Halogenalkylurethan mit mindestens einer freien Isocyanatgruppe zu bilden, die restliche Isocyanatfunktion mit dem Bisulfitblockierungsmittel blockieren oder mit einer Verbindung mit mindestens einer aktiven Wasserstoff abgebenden Gruppe und einer anionischen, kationischen oder nichtionischen hydrophilen Einheit umsetzen.

Zu den aktiven Wasserstoff abgebenden Verbindungen mit einer anionischen Einheit zählen beispielsweise das Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium- oder Triethylaminsalz von Taurin, und entsprechende Salze von Aminocarbonsäuren. Die Reaktion mit diesen Salzen wie auch mit dem Bisulfitblockierungsmittel kann man in einem wässerigen System bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 50°C durchführen.

Aktiven Wasserstoff abgebende Verbindungen mit einer kationischen Einheit sind beispielsweise quaternäre Ammoniumsalze, die durch Umsetzung eines Dimethyl- oder Diethylaminoethanols mit Diethylsulfat oder Methylchlorid hergestellt werden.

Zu den aktiven Wasserstoff abgebenden Verbindungen mit einer nicht-ionischen, hydrophilen Einheit zählen beispielsweise Polyoxyethylenmonoether, wie Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, Phenyl- oder Nonyphenylether, und Polyoxyethylenmonoester, wie Acetat oder Stearat.

Die Reaktion mit den aktiven Wasserstoff abgebenden Verbindungen mit einer kationischen oder nicht-ionischen hydrophilen Einheit führt man in einem nicht-wässerigen System, vorzugsweise in einem inerten hydrophilen Lösungsmittel, wie bereits oben beschrieben, durch. Hydrophile Veretherungsmittel kann man auch unter Einsetzung eines hydrophilen Polyoxyethylenpolyols oder eines Polyols mit einer anionischen oder kationischen Gruppe, beispielsweise Dimethylolpropionsäure, quaternisiertes N-Methyldiethanolamin und quaternisiertes Triethanolamin als Polyolkomponente des eingesetzten Urethanprepolymers, herstellen. Das erhaltene Urethanprepolymer setzt man dann mit einem Blockierungsmittel zur teilweisen Blockierung der Isocyanatfunktion und anschließend mit einem Alkylenhalogenhydrin oder einem Epihalogenhydrin/Alkylenoxidaddukt um. Bringt man Dimethylolpropionsäure als Polyolkomponente des eingesetzten Urethanprepolymers zur Anwendung, wird die carboxylische Funktion des Veretherungsmittels mit einer Base, wie Triethylamin, Ammoniak, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Lithiumhydroxid, neutralisiert.

Das so hergestellte, eine blockierte Isocyanatgruppe tragende Veretherungsmittel setzt man anschließend mit Oligo- oder Polysacchariden oder deren Derivaten um.

Diese Veretherungsreaktion kann derart durchgeführt werden, indem man das eingesetzte Saccharid mit einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetallhydroxids, wie Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, oder einem tertiären Amin, wie Triethylamin, mischt. Die zu diesem Zwecke eingesetzte Base verwendet man vorzugsweise in einer Molmenge von 1,0 bis 1,3, bezogen auf die Mole des blockiertes Isocyanat tragenden Veretherungsmittels.

Vor Anwendung der Base wird das eingesetzte Saccharid vorzugsweise in Wasser oder einer Mischung aus Wasser und einem wassermischbaren organischen Lösungsmittel, wie Dioxan, Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Ethanol, Isopropanol, Methylethylketon oder Cellosolveacetat, gelöst oder suspendiert. Die Menge dieses flüssigen Mediums beträgt vorzugsweise 1 bis 20 mal das Gewicht des eingesetzten Saccharids. Die Reaktion wird bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 40°C während eines Zeitraums von 10 bis 120 Minuten durchgeführt. Dieser Reaktionsschritt ist nicht zwingend, jedoch bevorzugt, um die Veresterungsreaktion in der nachfolgenden Stufe zu beschleunigen.

Die Veretherungsreaktion wird durch Umsetzung des eingesetzten Saccharids und des Veretherungsmittels bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 80°C durchgeführt. Innerhalb dieses Temperaturbereiches werden die niedrigeren Temperaturen zur Vermeidung einer Hydrolyse des Veretherungsmittels vorgezogen. Man kann die Reaktion in Anwesenheit von Wasser durchführen, da die Isocyanatfunktion blockiert ist.

Setzt man verethernde wasserunlösliche Saccharide ein, ist es notwendig, ein hydrophiles Veretherungsmittel zu verwenden, während man wasserlösliche oder wasserdispergierbare Saccharide entweder mit hydrophoben oder hydrophilen Veretherungsmitteln umsetzen kann. Verwendet man jedoch ein Oligo- oder Polysaccharidderivat mit anionischem oder kationischem Charakter, muß das Veretherungsmittel entweder nicht-ionischen oder denselben ionischen Charakter wie das eingesetzte Saccharid besitzen, sofern nicht entweder die Anionen oder die Kationen in großem Überschuß anwesend sind.

Man kann das erfindungsgemäße Mittel, das einen wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren, thermisch reaktiven Oligo- oder Polysaccharid/Urethanether mit einer blockierten Isocyanatgruppe enthält, herstellen, indem man die erhaltene Reaktionsmischung mit einer Säure, wie Phosphorsäure, Salpetersäure, Salzsäure, Essigsäure oder Oxalsäure, neutralisiert und anschließend mit Wasser zu einer geeigneten Konzentration verdünnt.

Nachstehend sind Mischungen von wasserlöslichen Sacchariden und Vernetzern beschrieben.

Man kann hygroskopische Beschichtungen für synthetische oder halbsynthetische Fasern in situ unter Verwendung einer Mischung eines wasserlöslichen Saccharids und eines auf Urethan basierenden Vernetzers herstellen.

Zu diesem Zwecke verwendete wasserlösliche Saccharide sind beispielsweise Sucrose, Trahalose, Gentiobiose, Maltose, Stärke, Dextrin, Guargummi und Chitosan. Dazu zählen auch wasserlösliche Polysaccharidderivate, wie Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Sulfoethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose, Hydroxybutylcellulose, Hydroxyethylmethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, kationische Cellulosederivate, die durch Umsetzung von Alkalicellulose mit N-(3-Chlor-2-hydroxypropyl)-N,N,N-trimethylammoniumchlorid oder N-(2,3-Epoxypropyl)-N,N,N-trimethylammoniumchlorid hergestellt werden, und entsprechende Derivate von Stärke.

Vernetzer stammen von organischen Polyisocyanaten oder Urethanprepolymeren mit mehreren freien Isocyanatgruppen, die zuvor als "Polyisocyanatverbindung" bezeichnet wurden.

Man kann Vernetzer mit einer blockierten Isocyanatgruppe, die in die freie Isocyanatfunktion übergehen kann, herstellen, indem man alle freien Isocyanatgruppen der eingesetzten Polyisocyanatverbindung mit einem Blockierungsmittel, wie sekundäre oder tertiäre Alkohole, aktive Methylenverbindungen, Phenole, Halogenphenole, Oxime, Lactame, Imidazole und Alkalimetallbisulfite, blockiert.

Wasserlösliche oder wasserdispergierbare Vernetzer kann man unter Einsetzung eines Alkalimetallsulfits, wie Natriumbisulfit, zum Blockieren mindestens eines Teils der freien Isocyanatgruppen herstellen. In alternativer Weise kann man, nachdem ein Teil der freien Isocyanatgruppen mit einem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, die restliche teilweise blockierte Polyisocyanatverbindung mit einer Verbindung umsetzen, die mindestens eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine anionische, kationische oder nicht-ionische hydrophile Einheit, wie beispielsweise wasserlösliche Salze von Aminoethansulfonsäure, wasserlösliche Salze von verschiedenen Carbonsäuren, quaternisiertes Dimethyl- oder Diethylaminoethanol, und Polyoxyethylenether und Polyoxyethylenester, wie bereits oben beschrieben, enthält. Hydrophile Vernetzer kann man auch herstellen, indem man ein hydrophiles Polyoxyethylenpolyol oder ein Polyol mit einer anionischen oder kationischen Gruppe, wie Dimethylpropionsäure, quaternisiertes N-Methyldiethanolamin und quaternisiertes Triethanolamin als Polyolkomponente des eingesetzten Urethanprepolymers verwendet.

Polyurethanvernetzer mit mehreren terminalen Epoxidgruppen kann man herstellen, indem man das eingesetzte Polyisocyanat mit einer stöchiometrischen Menge einer Epoxidverbindung mit mindestens einer aktiven Wasserstoff abgebenden Gruppe, wie beispielsweise Glycid, Ethylenglykolmonoglycidether, Trimethylolpropandiglycidether und Pentaerythrit-mono-, di- oder triglycidether, umsetzt. Wasserlösliche Vernetzer dieser Art kann man herstellen, indem man ein aus einer hydrophilen Polyolkomponente hergestelltes Urethanprepolymer einsetzt.

Polyharnstoffvernetzer mit mehreren terminalen Ethylenureidogruppen kann man durch Umsetzen des eingesetzten Polyisocyanats mit einer stöchiometrischen Menge eines Ethylenimins herstellen. Wasserlösliche Vernetzer dieser Gruppe kann man in ähnlicher Weise herstellen, indem man ein aus einer hydrophilen Polyolkomponente hergestelltes Urethanprepolymer einsetzt.

Das wasserlösliche Saccharid und die Vernetzer werden in einem wäßrigen Medium in einem Gewichtsverhältnis von 50/50 bis 90/10, vorzugsweise von 50/50 bis 80/20 gelöst oder dispergiert. Sind die Vernetzer nicht wasserlöslich, kann man herkömmliche anionische, kationische oder nicht-ionische oberflächenaktive Mittel zur Anwendung bringen, um eine Emulsion oder Dispersion zu bilden.

Im folgenden wird die Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Fasern beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Saccharid/Urethan enthaltenden Mittel bleiben bei Lagerung lange in einer wässerigen Lösung oder Dispersion stabil. Die Lösung oder Dispersion kann man zur Oberflächenbehandlung verschiedener Textilien aus synthetischen oder halbsynthetischen Fasern, wie beispielsweise Polyester-, Polyamid-, Acryl-, Polyolefin- und Celluloseacetatfasern in Form von Garn, Faden, Kord, Geweben anwenden.

Zu diesem Zwecke werden die Textilien mit einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung oder Dispersion des Saccharid/Urethan enthaltenden Mittels imprägniert oder überzogen, bis sie mehr als 0,1 Gew.-% aufgenommen haben, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern, und anschließend bei einer Temperatur von 100°C bis 240°C hitzebehandelt, um eine gehärtete Beschichtung auf den Faseroberflächen zu bilden.

Die Lösung oder Dispersion kann auch verschiedene zusätzliche Mittel enthalten, beispielsweise Weichmacher, Antistatika, Penetrationsmittel, Katalysatoren etc.

Das erfindungsgemäße Mittel zeichnet sich durch mehrere Vorteile aus. Es verleiht den Fasern wasserabsorbierende, feuchtigkeitsabsorbierende und wasserrückhaltende Eigenschaften aufgrund der Anwesenheit von Saccharidmolekülen. Im Vergleich mit anderen Mitteln des Standes der Technik beeinträchtigt es die Farbbeständigkeit und insbesondere die Reibungsfarbbeständigkeit bei der Anwendung bei gefärbten Produkten nicht.

Das Mittel verleiht den Fasern auch eine bessere Färbbarkeit und ein besseres Adhäsionsvermögen zu anderen Materialien. Auf diese Weise können die behandelten Fasern mit den konventionellen anionischen und Reaktiv- Farbstoffen eingefärbt werden. Behandelt man pneumatischen Reifenkord mit dem erfindungsgemäßen Mittel, so verbessert es die Adhäsionskraft von Kord zu Gummi. Eine erhöhte Schmelzresistenz der behandelten Fasern stellt einen weiteren großen Vorteil des erfindungsgemäßen Mittels dar.

Die erfindungsgemäße Oberflächenbehandlung führt im wesentlichen zu keinerlei Beeinträchtigung der normalen Eigenschaften der zu behandelnden synthetischen oder halbsynthetischen Fasern, während die behandelten Fasern eine baumwollartige Griffigkeit aufweisen können.

Die folgenden Beispiele erläutern das erfindungsgemäße Mittel. Alle darin aufgeführten Teile und Prozente sind, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

100 Teile Methylcellulose mit einem Substitutionsgrad von 1,6 setzt man mit 564.4 Teilen eines Urethanprepolymers mit einem Anteil an Isocyanatgruppen von 11,3%, hergestellt aus Polypropylenglykol mit einem M. W. von 400 und Hexamethylendiisocyanat, in 100 Teilen Dioxan bei 90°C während eines Zeitraums von 90 Minuten um.

Die Reaktionsmischung mit einem Gehalt an Isocyanatgruppen von 4,7%, bezogen auf das gemeinsame Gewicht von Methylcellulose und dem Urethanprepolymer, verdünnt man mit 60 Teilen Ethanol und kühlt auf 35°C. Zu der Mischung gibt man 257,7 Teile einer 30%igen wässerigen Natriumbisulfitlösung. Man rührt die Mischung 60 Minuten bei 35° bis 40°C und verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 2

Zu 100 Teilen Hexamethylendiisocyanat tropft man während eines Zeitraums von 90 Minuten bei 40°C 51,8 Teile Methylethylketoxim. Man läßt die Mischung 60 Minuten bei der gleichen Temperatur reagieren und erhält eine Flüssigkeit aus einem teilweise blockierten Diisocyanat mit einem Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 24,5%.

Diese Flüssigkeit tropft man während eines Zeitraums von 30 Minuten bei 90°C zu 100 Teilen weißen Dextrins, das in 500 Teilen Dimethylformamid suspendiert ist. Man läßt die Mischung bei der gleichen Temperatur 420 Minuten reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Das Produkt verdünnt man schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 15%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 3

100 Teile der in Beispiel 1 eingesetzten Methylcellulose gibt man zu 200 Teilen Dimethylformamid. Man rührt die Mischung 30 Minuten bei 90°C. Dazu tropft man während eines Zeitraums von 90 Minuten bei 90°C 30,0 Teile der gemäß Beispiel 2 hergestellten Flüssigkeit aus einem teilweise blockierten Hexamethylendiisocyanat. Man läßt die Mischung 120 Minuten bei der gleichen Temperatur reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 4

100 Teile der in Beispiel 1 eingesetzten Methylcellulose setzt man mit 1062 Teilen eines Urethanprepolymers mit einem NCO-Gehalt von 6,0, hergestellt aus Polyethylenglykol mit einem M. W. von 1000 und Hexamethylendiisocyanat, in 150 Teilen Dioxan bei 90°C während eines Zeitraums von 150 Minuten um. Die Reaktionsmischung mit einem freien NCO-Gehalt von 2,70%, bezogen auf das gemeinsame Gewicht von Methylcellulose und dem Prepolymer, setzt man mit 52,0 Teilen Phenol in Anwesenheit von 0,2 Teilen Triethylamin bei 80°C während eines Zeitraums von 120 Minuten um und erhält ein teilweise blockiertes Reaktionsprodukt mit einem freien NCO-Gehalt von 0,70%, bezogen auf das gemeinsame Gewicht von Methylcellulose und dem Urethanprepolymer. Dazu gibt man 81,4 Teile einer 35%igen wäßrigen Lösung von Natriumtaurinat.

Man rührt die Mischung 30 Minuten bei 35° bis 40°C.

Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 15%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 5

50 Teile Hexamethylendiisocyanat setzt man mit 40,62 Teilen N,N-bis(2-hydroxyethyl)-N-ethyl-N-methyl- ammoniummethylsulfat bei 90°C während eines Zeitraums von 80 Minuten um und erhält ein kationisches Prepolymer mit einem freien NCO-Gehalt von 13,69%.

Dieses Prepolymer setzt man 120 Minuten bei 60°C mit 12,95 Teilen Methylethylketoxim um und erhält ein teilweise blockiertes Urethanprepolymer mit einem freien NCO-Gehalt von 6,75%, bezogen auf das gemeinsame Gewicht von Hexamethylendiisocyanat und dem kationischen Polyol. 57,9 Teile dieses Prepolymers gibt man dann zu 100 Teilen Hydroxypropylmethylcellulose mit einem Substitutionsgrad von 0,60 in 300 Teilen Dimethylformamid bei 80°C während eines Zeitraums von 60 Minuten.

Man läßt die Mischung bei 80°C reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 6

100 Teile Cellulosepolypropylenglykolether, hergestellt durch Umsetzung von Cellulose mit 6 Mol Propylenoxid pro Glucoseeinheit, mischt man mit 200 Teilen Dioxan und 6,89 Teilen eines teilweise blockierten kationischen Urethanprepolymers mit einem freien NCO-Gehalt von 5,97, hergestellt durch Umsetzung von 2 Mol Hexamethylendiisocyanat und einem Mol N,N-bis-(2-Hydroxyethyl)-N-ethyl- N-methylammoniumethylsulfat und anschließende Blockierung einer endständigen NCO-Gruppe mit Phenol. Die Mischung setzt man bei 90°C um, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 7

Zu 100 Teilen des in Beispiel 6 eingesetzten Cellulosepolypropylenglykolethers gibt man 200 Teile Dioxan und 433 Teile eines Urethanoprepolymers mit einem NCO- Gehalt von 11,3%, hergestellt aus Polypropylenglykol mit einem M. W. von 400 und Hexamethylendiiosocyanat. Die Mischung setzt man 90 Minuten bei 85°C um und erhält ein Urethan mit einem NCO-Gehalt von 4,4%, bezogen auf das gemeinsame Gewicht des Celluloseethers und des Urethanprepolymers. Dieses Reaktionsprodukt setzt man dann bei 60°C 120 Minuten mit 118 Teilen Methylethylketoxim um und erhält einen freien NCO-Gehalt von 0,57%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Celluloseethers und des Urethanprepolymers. Diesem Reaktionsprodukt setzt man dann 38,6 Teile eines Adduktes aus einem Mol Phenol und 10 Mol Ethylenoxid zu. Man läßt die Mischung bei 90°C reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 8

Zu 100 Teilen Stärkepolypropylenglykolether, hergestellt durch Umsetzen von Stärke mit 6 Mol Propylenoxid pro Amyloseeinheit gibt man 15,93 Teile einer 60%igen DMF- Lösung eines teilweise blockierten Urethanprepolymers, das hergestellt wird, indem man ein Mol Trimethylolpropan mit 3 Mol Hexamethylendiisocyanat umsetzt, das erhaltene Addukt mit einem Mol N,N-Dimethyl-N- ethyl-N-2-hydroxyethylammoniumethylsulfat umsetzt und eine NCO-Gruppe mit Phenol blockiert. Man läßt die Mischung bei 90°C reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 20%, wobei man eine klare viskose Lösung erhält.

Beispiel 9

Zu 100 Teilen Hexamethylendiisocyanat tropft man während eines Zeitraums von 60 Minuten bei 45°C 52,0 Teile Methylethylketoxim. Man läßt die Mischung bei 45°C 60 Minuten reagieren und erhält ein teilweise blockiertes Diisocyanat mit einem freien NCO-Gehalt von 24,0%, bezogen auf das Gewicht des Diisocyanats. Zu dieser Reaktionsmischung tropft man während eines Zeitraums von 60 Minuten bei 75°C eine Lösung aus 48,3 Teilen Ethylenchlorid in 80 Teilen Methylethylketon. Man läßt die Mischung 90 Minuten bei 75°C reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist.

Man erhält ein Veretherungsmittel mit einem Feststoffgehalt von 71,46% und einem Chloridgehalt von 10,63%, bezogen auf den Feststoffgehalt

100 Teile Cellulosepolypropylenglykolether, hergestellt durch Umsetzen von Cellulose mit 6 Mol Propylenoxid pro Glucoseeinheit, löst man in einer Mischung aus 20 Teilen Methylethylketon und 80 Teilen Wasser und gibt zu der Lösung 4,11 Teile einer 35%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung. Man rührt die Mischung 30 Minuten bei 35°C und setzt ihr dann 15,34 Teile des obigen Veretherungsmittels zu. Man läßt die Mischung dann 420 Minuten bei 70°C reagieren, bis der gesamte Chlorgehalt des Veretherungsmittels solubilisiert ist. Man setzt eine zur Neutralisation des überschüssigen Natriumhydroxids ausreichende Menge Essigsäure zu, und verdünnt diese Reaktionsmischung dann mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 12%, wobei man eine semitransparente viskose Lösung erhält.

Beispiel 10

100 Teile Polyoxypropylenpolyol mit einem M. W. von 400 setzt man mit 84,5 Teilen Hexamethylendiisocyanat bei 90°C während eines Zeitraums von 90 Minuten um und erhält ein Urethanprepolymer mit einem NCO-Gehalt von 11,35%. Man setzt das Prepolymer mit 23,4 Teilen Phenol in 50 Teilen Methylethylketon in Anwesenheit von 0,2 Teilen Triethylamin bei 65°C während eines Zeitraums von 90 Minuten um und erhält ein teilweise blockiertes Urethanprepolymer mit einem freien NCO-Gehalt von 5,56%, bezogen auf das Prepolymer. Dann setzt man 24,2 Teile Propylenchlorhydrin mit dem Prepolymer bei 75°C während eines Zeitraums von 200 Minuten um, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man erhält ein Veretherungsmittel mit einem Feststoffgehalt von 82,2% und einem Chlorgehalt von 3,92, bezogen auf den Feststoffgehalt.

100 Teile Carboxymethylcellulose-Natriumsalz mit einem Substitutionsgrad von 1,50 löst man in 500 Teilen Wasser. Dieser Lösung gibt man 4,93 Teile einer 35%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung zu. Man rührt die Mischung 30 Minuten bei 35°C und setzt ihr 44,1 Teile des obigen Veretherungsmittels zu. Dann läßt man die Mischung 720 Minuten bei 50°C reagieren, bis der gesamte Chlorgehalt des Veretherungsmittels solubilisiert ist. Man neutralisiert das überschüssige Natriumhydroxid mit Essigsäure und verdünnt dann das Produkt mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 10%, wobei man eine semitransparente viskose Lösung erhält.

Beispiel 11

10 Teile Trimethylolpropan setzt man mit 37,6 Teilen Hexamethylendiisocyanat 60 Minuten bei 80°C um und erhält ein Urethanprepolymer mit einem NCO-Gehalt von 19,5%. Diesem gibt man 6,4 Teile Methylethylketoxim und 5,9 Teile Ethylenchlorhydrin zu. Man läßt diese Mischung 120 Minuten bei 85°C reagieren und erhält ein blockiertes Urethanprepolymer mit einem freien NCO- Gehalt von 6,3%. Diesem blockierten Prepolymer setzt man 100 Teile Methylethylketon und 34,9 Teile einer 30%igen wässerigen Natriumtaurinatlösung zu. Man rührt die Mischung 60 Minuten bei 40°C und erhält ein hydrophiles Veretherungsmittel mit einem Feststoffgehalt von 36,12% und einem Chlorgehalt von 3,69%, bezogen auf den Feststoffgehalt.

100 Teile Stärke suspendiert man in einer Mischung von 200 Teilen DMF und 100 Teilen Wasser. Man gibt 4,93 Teile einer 35%igen wässerigen Natriumhydroxidlösung zu und rührt die Suspension dann 30 Minuten bei 35°C. Dieser gibt man 103,4 Teile des obigen hydrophilen Veretherungsmittels zu. Man läßt die Mischung 700 Minuten bei 45°C reagieren, bis der gesamte Chlorgehalt des Veretherungsmittels solubilisiert ist. Man neutralisiert das überschüssige Natriumhydroxid mit Phosphorsäure und verdünnt das Produkt schließlich mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 10%, wobei man eine weiße Dispersion erhält.

Beispiel 12

Zu 100 Teilen Triethylendiisocyanats tropft man während eines Zeitraums von 90 Minuten bei 40°C 50 Teile Methylethylketoxim. Man läßt die Mischung 60 Minuten bei 40°C reagieren und erhält ein teilweise blockiertes Isocyanat mit einem freien NCO-Gehalt von 23,5%. Zu diesem Produkt tropft man während eines Zeitraums von 90 Minuten bei 70°C 45 Teile Ethylenchlorhydrin, gelöst in 80 Teilen Methylethylketon. Man läßt die Mischung weitere 90 Minuten bei 70°C reagieren, bis die freie Isocyanatfunktion verschwunden ist. Man erhält ein Veretherungsmittel mit einem Feststoffgehalt von 71,0% und einem Chlorgehalt von 10,17%, bezogen auf den Feststoffgehalt.

100 Teile des in Beispiel 9 eingesetzten Cellulosepolypropylenglykolethers löst man in einer Mischung von 320 Teilen Methylethylketon und 80 Teilen Wasser. Man gibt 4,0 Teile einer 35%igen wässerigen Natriumhydroxidlösung zu und rührt die Lösung 30 Minuten bei 35°C. Dazu gibt man 15,40 Teile des obigen Veretherungsmittels und läßt die Mischung 500 Minuten bei 65°C reagieren, bis der gesamte Chlorgehalt des Veretherungsmittels solubilisiert ist. Das überschüssige Natriumhydroxid neutralisiert man mit Essigsäure und verdünnt das Produkt bis zu einem Feststoffgehalt von 10%, wobei man eine viskose Lösung erhält.

Beispiel 13

50 Teile Hydroxypropylcellulose (HPC-L) löst man in 450 Teilen Wasser. Diese Lösung mischt man gründlich mit 33 Teilen einer Lösung aus wasserlöslichem blockiertem Urethanprepolymer (hergestellt durch Umsetzen eines Glycerin/Propylenoxid- Addukts mit einem M. W. von 5000 mit Hexamethylendiisocyanat bis zu einem NCO-Gehalt von 2,2% und anschließende Blockierung der freien Isocyanatfunktion mit Natriumbisulfit, 15% Feststoffgehalt), mit 1,0 Teilen ELASTRON CATALYST-32 und 1,0 Teilen einer 5%igen wässerigen Natriumbicarbonatlösung. Man erhält ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,27%.

Beispiel 14

50 Teile der im Beispiel 13 eingesetzten Hydroxypropylcellulose löst man in 450 Teilen Wasser. Diese Lösung mischt man gründlich mit 20 Teilen einer Lösung von wasserlöslichem blockiertem Urethanprepolymer (hergestellt durch Umsetzen von aus Adipinsäure und Diethylenglykol gewonnenem Polyesterpoylol mit einem M. W. von 1000 mit einem Trimethylolpropan/Hexamethylendiisocyanat- Addukt bis zu einem NCO-Gehalt von 5,0%, anschließende Blockierung von 4,0% des Isocyanatgehalts mit Phenol und Zugabe von Natriumtaurinat zu der restlichen Isocyanatfunktion, 25% Feststoffgehalt), und mit 2,0 Teilen von ELASTRON-CATALYST-32. Man erhält ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,54%.

Beispiel 15

50 Teile Hydroxypropylstärke mit einem Substitutionsgrad von 0,6 löst man in 450 Teilen Wasser. Diese Mischung rührt man gründlich mit 5 Teilen eines wasserlöslichen expoxidizierten Urethanprepolymers, hergestellt durch Umsetzen von 2 Mol Hexamethylendiisocyanat mit einem Mol Polyethylenglykol mit 22 wiederkehrenden Oxyethyleneinheiten und anschließende Umsetzung mit zwei Mol Glycidol. Man erhält ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,89%.

Beispiel 16

50 Teile der in Beispiel 15 eingesetzten Hydroxypropylstärke löst man in 450 Teilen Wasser.

Zu 50 Teilen einer 6%igen Lösung eines Addukts aus einem Mol Hexamethylendiisocyanat und zwei Mol Glycidol in Dioxan gibt man langsam 6,0 Teile eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels (NOIGEN EA-150) und 108 Teile Wasser unter Rühren. Danach rührt man die Mischung mit einem Homomixer und erhält eine Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 25%.

500 Teile dieser Hydroxypropylstärkelösung und 4 Teile der obigen Emulsion mischt man gründlich, wobei man ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,12% erhält.

Beispiel 17

50 Teile Methylcellulose mit einem Substitutionsgrad von 1,5 löst man in 450 Teilen Wasser. Diese Lösung mischt man gründlich mit 4,0 Teilen eines wasserlöslichen Urethanprepolymers, hergestellt durch Umsetzen von 2 Mol Hexamethylendiisocyanat mit einem Mol Polyethylenkylkol mit 29 wiederkehrenden Oxyethyleneinheiten und anschließende Umsetzung mit zwei Mol Ethylenimin. Man erhält ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,71%.

Beispiel 18

50 Teile weißes Dextrin löst man in 450 Teilen heißem Wasser. Diese Lösung mischt man gründlich mit 33 Teilen einer Lösung des in Beispiel 13 eingesetzten wasserlöslichen Urethanprepolymers, 1,0 Teilen von ELASTRON-CATALYST-32 und 1,0 Teilen einer 5%igen wässerigen Lösung von Natriumbicarbonat. Man erhält ein Mittel mit einem Feststoffgehalt von 10,27%.

Beispiel 19

Jedes der in den Beispielen 1 bis 11 erhaltenen Mittel löste man bis zu einem Feststoffgehalt von 5% (Beispiele 1 bis 5) oder 2% (Beispiele 6 bis 12) mit Wasser, welches eine Menge an ELASTRON-CATALYST-32, entsprechend 12 Gew.-% des Feststoffgehalt, enthält. Jedes der Mittel gemäß den Beispielen 13 bis 18 löste man einfach mit Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 2%.

Man weichte ein gefärbtes Polyesterjerseygewebe in einem Bad mit einer der obigen Lösungen ein, drückte in einer Mangel bis zur 100%igen Aufnahme aus, trocknete 3 Minuten bei 100°C und führte eine Minute bei 100°C eine Hitzebehandlung in einem Ofen durch.

Jedes Muster wurde vor und nach dem Waschen auf wasserabsorbierende und wasserrückhaltende Eigenschaften sowie auf Farbbeständigkeit geprüft.

Die Wasserabsorption prüfte man mittels eines Verfahrens nach JIS 10798.

Die Wasserretention wurde nach folgender Methode bewertet. Jedes Gewebemuster mit einer Größe von 20 × 20 cm mit dem Gewicht W₁ wurde eine Stunde bei Raumtemperatur eingeweicht und in einer Waschmaschine 2 Minuten vom Wasser befreit. Dann wurde das Gewicht W₂ der von Wasser befreiten Gewebeprobe bestimmt. Die Wasserretention wurde nach folgender Formel berechnet:

Die Gewebemuster wurden 60 Minuten bei 40°C in einer Waschmaschine mit einer Waschlösung mit 2 g/l eines neutralen Waschmittels bei einem Flottenverhältnis von 1 : 30 gewaschen. Danach wurde das Gewebe 60 Minuten mit Wasser bei 40°C gespült, ausgewrungen und getrocknet.

Die Farbbeständigkeit wurde nach der Methode gemäß JIS 0249 bestimmt.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 1

Das gemäß Beispiel 19 eingesetzte Gewebemuster wurde in einem Bad aus 5% oder 2% eines im Handel erhältlichen Mittels, das bis-(Decaethylenglykol)terephthalatdiacrylat, 0,1% Ammoniumpersulfat und den Rest Wasser enthielt, eingeweicht. Das Gewebe wurde bis zu 100%iger Aufnahme ausgedrückt, bei 100°C bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 100% behandelt und eine Minute bei 140°C in einem Ofen getrocknet.

Das Gewebe wurde auf wasserabsorbierende Eigenschaften, Wasserretentionseigenschaften und Farbbeständigkeit wie in Beispiel 19 untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 20

Jedes der in den Beispielen 1 bis 11 und 13 bis 18 erhaltenen Mittel wurde in eine mit PTFE beschichtete Petrischale mit einem Durchmesser von 10 cm in einer Menge entsprechend 3,0 g des Feststoffgehalts geschüttet. Zu den Mitteln gemäß Beispielen 1 bis 11 wurden 0,36 g von ELASTRON-CATALYST-32 zugesetzt.

Die Flachfolie wurde über Nacht luftgetrocknet, 3 Stunden bei 60°C getrocknet und 10 Minuten bei 140°C erhitzt, wobei man eine vollständig gehärtete Folie erhielt.

Die Feuchtigkeitsabsorption der erhaltenen Folie wurde bewertet, indem man die Folie einer Atmosphäre mit n. L. von 90% bei 25°C aussetzte und die prozentuale Gewichtszunahme versus Zeit maß.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Man wiederholte Beispiel 20, wobei man eine Lösung aus 3,0 g des in Vergleichsbeispiel 1 eingesetzten im Handel erhältlichen Mittels und 0,15 g Ammoniumpersulfat in 10 g Wasser verwendete.

Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.

Beispiel 21

Polyestergarne (75 Denier/36 Fäden) wurden mit den in Beispiel 19 hergestellten Lösungen mittels einer Tauchwalze bis zu einer Ablagerungsmenge von 3,0% auf Trockenbasis aufgetragen, 3 Minuten bei 100°C getrocknet und eine Minute bei 140°C hitzebehandelt.

Man stellte aus diesen behandelten Garnen ein Strickgewebe her, wobei man eine zylindrische Strickmaschine verwendete, und prüfte das Gewebe auf Wasserabsorption vor und nach dem Waschen wie in Beispiel 19. Die Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben.

Beispiel 22

Jedes der in Beispielen 2, 3, 5, 6, 8 bis 11 und 13 bis 18 erhaltene Mittel verdünnt man bis zu einem Feststoffgehalt von 10% mit Wasser, welches EASTRON CATALYST-32 in einer Menge entsprechend 10 Gew.-% des Feststoffgehalts enthält. Jedes der Mittel nach Beispielen 13 bis 18 verdünnt man einfach bis zu einem Feststoffgehalt von 10%.

Ungefärbtes Polyesterjerseygewebe wurde in einem Bad der obigen Lösung eingeweicht, bis zu einer 100%igen Aufnahme in einer Mangel ausgedrückt, 3 Minuten bei 100°C getrocknet und eine Minute bei 140°C in einem Ofen hitzebehandelt.

Jedes Gewebemuster wurde auf seine Färbbarkeit mit Reaktivfarbstoffen geprüft.

Das Färben wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

Färbebedingungen
Badzusammensetzung:
Wasserfreies Natriumsulfat	30 g/l
MIKCACION BRILLIANT RED B (Reaktivfarbstoff)	4 Gew.-% des Gewebes
Rohsoda	10 Gew.-% des Gewebes
Flottenverhältnis:	1 : 50
Heizbedingungen:	35°C × 20 Min. und 85°C × 60 Min.
Waschen:	Heißes Wasser

Der Färbezustand wurde unmittelbar nach dem Einfärben und nach dem Waschen gemäß den in Beispiel 19 beschriebenen Bedingungen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt. Wie in Tabelle IV ersichtlich ist, können die mit den erfindungsgemäßen Mitteln eingefärbten Gewebe mit herkömmlichen Reaktivfarbstoffen eingefärbt werden. Außerdem ist die erzielte Färbung waschbeständig.

Beispiel 23

Nylonreifenkord wurde mit einem der in Beispielen 2, 3, 5, 6, und 8 bis 18 enthaltenen Mittel, welches ELASTRON CATALYST-32 in einer Menge entsprechend 10% des Feststoffgehalts (außer bei Beispielen 13 bis 18) enthielt, bis zu einer Ablagerungsmenge von 2,0% auf Trockenbasis überzogen und dann 3 Minuten bei 120°C getrocknet. Dann wurde der Kord in Resorsinol-Formal-Dehyd-Latex (RFL) bis zu einer Aufnahme von 3,0% auf Trockenbasis eingetaucht und 2 Minuten bei 200°C hitzebehandelt.

Der so behandelte Kord wurde in ein Stück aus Naturkautschuk eingebettet und das Ganze wurde anschließend 30 Minuten bei 150°C vulkanisiert.

Es wurde auf Abziehfestigkeit und Ausreißfestigkeit des Kords und Biegefestigkeit des Gummistücks geprüft.

Zum Vergleich wurde ein Blindversuch mit einem entsprechenden Muster aus demselben Nylonkord, der mit RFL nur bis zu einer Aufnahmemenge von 5% auf Trockenbasis überzogen wurde, gemacht.

Die Testergebnisse sind in Tabelle V als Indexe, bezogen auf die Werte des Blindversuchs, angegeben. Wie Tabelle V zeigt, verbessern die erfindungsgemäßen Mittel die Adhäsionskraft von Nylonreifenkord zu Gummi.

Beispiel 24

Polyesterjerseygewebe wurde in einem Bad mit einer der in Beispiel 19 eingesetzten Lösungen eingeweicht, in einer Mangel bis zu 110%iger Aufnahme (bei den Mitteln der Beispiele 1 bis 11) oder bis zu 100%iger Aufnahme (bei den Mitteln der Beispiele 13 bis 18) ausgedrückt, 2 Minuten bei 120°C getrocknet und 2 Minuten bei 150°C hitzebehandelt.

Das behandelte Gewebe wurde gegen einen Holzroller, der sich mit 1.500 rpm drehte, mit einem Kontaktdruck von 1 kg gedrückt. Die lineare Geschwindigkeit der Rolleroberfläche betrug 7 m/min. Man maß die Zeit, bis das Gewebe begann, unter der Reibehitze zu schmelzen. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI aufgeführt.

Beispiel 25

Beispiel 19 wurde wiederholt, wobei man jedoch statt Polyesterjerseygewebe Nylontaftgewebe verwendete und wobei das eingeweichte Gewebe bis zu einer Aufnahme von 60% ausgedrückt wurde.

Das behandelte Gewebe wurde wie in Beispiel 19 auf Wasserabsorption vor und nach dem Waschen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII angegeben.

Claims

1. Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß es eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines thermisch reaktiven Saccharid/Polyisocyanat-Addukts enthält, das mindestens eine blockierte Isocyanatgruppe, die beim Erhitzen in die freie Isocyanatfunktion übergeht, und mindestens eine hydrophile Einheit besitzt, wobei das Saccharid ein Oligo- oder Polysaccharid, ein niedriger Alkylether davon, ein niedriger Alkyl-/ niedriger Hydroxyalkylether davon oder ein durch eine ionisierbare Gruppe substituierter niedriger Alkylether davon, oder eine Mischung davon ist, und das Polyisocyanat ein organisches Polyisocyanat oder ein Urethanprepolymer mit mehreren Isocyanatgruppen oder eine Mischung davon ist.

2. Mittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die blockierte Isocyanatgruppe durch Umsetzung der Isocyanatgruppe mit einem Blockierungsmittel gebildet ist, wobei das Blockierungsmittel ein sekundärer oder tertiärer Alkohol, eine aktive Methylenverbindung, ein Lactam, ein Oxim, ein Phenol, ein Halogenphenol, eine heterocyklische Hydroxylverbindung, ein Alkalimetallbisulfit, oder eine Mischung davon ist.

3. Mittel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit einem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Gruppe mit Bisulfit blockiert sind.

4. Mittel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit einem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Einheit mit einer Verbindung, die eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine ionisierbare Gruppe aufweist, umgesetzt sind.

5. Mittel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit einem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Einheit mit einem Polyethylenglykolmonoether oder Polyethylenglykolmonoester umgesetzt sind.

6. Mittel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanprepolymer eine Polyolkomponente aufweist, welche eine hydrophile Polyoxyethylenkette oder eine ionisierbare Gruppe enthält.

7. Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß es eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines thermisch reaktiven Addukts aus einem Hydroxy-niedrig- Alkylether eines Polysaccharids und einem Polyisocyanat enthält, wobei das Addukt aufweist:

a) mindestens eine durch Umsetzung mit einem sekundären oder tertiären Alkohol, einer aktiven Methylenverbindung, einem Lactam, Oxim, Phenol, Halogenphenol, einer heterocyclischen Hydroxylverbindung oder einer Mischung davon blockierte Polyisocyanatgruppe, die beim Erhitzen in die freie Isocyanatfunktion übergeht und
b) mindestens eine hydrophile Einheit, welche durch Umsetzung einer freien Isocyanatgruppe mit einer Verbindung, die eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine quaternäre Ammoniumgruppe aufweist, oder mit einem Polyethylenglykolmonoether oder Polyethylenglykolmonoester gebildet wurde und welche die Isocyanatgruppe dauerhaft blockiert, und
wobei das Polyisocyanat ein organisches Polyisocyanat oder ein Urethanprepolymer mit mehreren Isocyanatgruppen oder eine Mischung davon ist.

8. Mittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanprepolymer eine Polyolkomponente aufweist, welche eine hydrophile Polyoxyethylenkette, eine kationische oder eine ampho-ionische Einheit enthält.

9. Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß es eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines thermisch reaktiven Saccharid/Urethanethers enthält, der mindestens eine blockierte Isocyanatgruppe, die beim Erhitzen in die freie Isocyanatfunktion übergeht, und mindestens eine hydrophile Einheit besitzt, wobei das Saccharid ein Oligo- oder Polysaccharid, ein niedriger Alkylether davon, ein niedrig-Alkyl/niedrig-Hydroxyalkylether davon, oder ein durch eine ionisierbare Gruppe substituierter niedriger Alkylether davon, oder eine Mischung davon ist, und wobei der Saccharid/Urethanether durch Verethern des Saccharids mit einem die blockierte Isocyanatgruppe tragenden Verätherungsmittel gebildet ist, das seinerseits ein Reaktionsprodukt einer Polyisocyanatverbindung mit (a) einem Blockierungsmittel und (b) einem niedrigen Alkylenhydrin oder einem Addukt von Epihalogenhydrin mit einem niedrigen Alkylenoxid ist.

10. Mittel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyisocyanatverbindung ein organisches Polyisocyanat oder ein Urethanprepolymer mit mehreren Isocyanatgruppen ist.

11. Mittel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Blockierungsmittel ein sekundärer oder tertiärer Alkohol, eine aktive Methylenverbindung, ein Lactam, ein Oxim, ein Phenol, ein Halogenphenol, eine heterocyklische Hydroxylverbindung, ein Alkalimetallbisulfit oder eine Mischung davon ist.

12. Mittel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit einem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Einheit mit dem Bisulfitblockierungsmittel blockiert sind.

13. Mittel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit dem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Einheit mit einer Verbindung, die eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine ionisierbare Gruppe aufweist, umgesetzt sind.

14. Mittel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen des Polyisocyanats mit dem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen zur Einführung der hydrophilen Einheit mit einem Polyethylenglykolmonoether oder einem Polyethylenglykolmonoester umgesetzt sind.

15. Mittel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanprepolymer eine Polyolkomponente aufweist, welche eine hydrophile Polyoxyethylenkette oder eine ionisierbare Gruppe enthält.

16. Mittel zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß es eine wässerige Lösung oder Dispersion einer Mischung von

a) einem wasserlöslichen Saccharid, das ein wasserlösliches Mono-, Oligo- oder Polysaccharid, ein niedriger Alkylether davon, ein niedriger Hydroxyalkylether davon, ein niedriger Alkyl-niedriger Hydroxyalkylether davon oder ein eine ionisierbare Gruppe enthaltender niedriger Alkylether davon, oder eine Mischung davon ist, und
b) einem thermisch reaktiven Vernetzer für das Saccharid, ausgewählt unter einer blockierten Polyisocyanatverbindung, einem Polyurethan mit mehreren endständigen Epoxidgruppen und einem Polyharnstoff mit mehreren endständigen Ethylenureidogruppen,

enthält.

17. Mittel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die blockierte Polyisocyanatverbindung durch Umsetzung eines organischen Polyisocyanats oder Urethanprepolymers, das mehrere Isocyanatgruppen enthält, mit einem Blockierungsmittel gebildet ist, wobei das Blockierungsmittel ein sekundärer oder tertiärer Alkohol, eine aktive Methylenverbindung, ein Phenol, ein Halogenphenol, ein Oxim, ein Lactam, eine heterocyklische Hydroxylverbindung, ein Alkalimetallbisulfit, oder eine Mischung davon ist.

18. Mittel nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Isocyanatgruppen mit dem Blockierungsmittel, das kein Bisulfit ist, blockiert ist, und die restlichen Isocyanatgruppen mit einer Verbindung, die mindestens eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine anionische, kationische oder nichtionische, hydrophile Einheit aufweist, umgesetzt sind.

19. Mittel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanprepolymer eine Polyolkomponente aufweist, welche eine hydrophile Polyoxyethylenkette oder eine ionisierbare Gruppe enthält.

20. Mittel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan mit mehreren endständigen Epoxidgruppen durch Umsetzung eines organischen Polyisocyanats oder Urethanprepolymers, das mehrere Isocyanatgruppen aufweist, mit einer Verbindung, die mindestens eine aktiven Wasserstoff abgebende Gruppe und eine endständige Epoxidgruppe enthält, gebildet wird.

21. Mittel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyharnstoff mit mehreren endständigen Ethylenureidogruppen, durch Umsetzung eines organischen Polyisocyanats oder Urethanprepolymers, das mehrere Isocyanatgruppen aufweist, mit Ethylenimin gebildet wird.

22. Mittel nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanprepolymer eine Polyolkomponente aufweist, welche eine hydrophile Polyoxyethylenkette oder eine ionisierbare Gruppe enthält.

23. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von synthetischen oder halbsynthetischen Textilfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 22 auf die Materialien aufbringt und anschließend die Materialien bei einer Temperatur von 100° bis 240°C hitzebehandelt.