DE3689568T2 - Polyamidharz und seine Herstellung. - Google Patents

Polyamidharz und seine Herstellung.

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Description

  • Polyamidharze werden durch Polykondensation hergestellt und sind, bedingt durch ihre mechanischen Eigenschaften und ihre Formbarkeit, als technische Werkstoffe weit verbreitet.
  • Verschiedene Verfahren sind für die Herstellung von Polyamiden bekannt. DD-B-5007 beschreibt die Herstellung von Polyamiden aus Diaminen und Dicarbonsäuren.
  • US-A-3,578,640 beschreibt die Herstellung von Polyamiden zur Bildung von Fasern mit verbesserten Zugeigenschaften und verbesserter Färbbarkeit. Die Polyamide werden aus Caprolactam hergestellt, und entweder ein Amin- oder ein Carbonsäureketten-Abbruchmittel ist in der Reaktionsmischung beinhaltet.
  • GB-A-2134123 betrifft die Bildung von Polyamiden aus Lactamen unter Verwendung von Molekulargewichtsreguliermitteln, die aus monofunktionalen, primären Aminen, Aminosäuren und Essigsäure oder anderen monofunktionalen, organischen Säuren mit niedriger Kohlenstoffzahl ausgewählt werden können.
  • Jedoch wäre es wünschenswert, die Eigenschaften der Polyamidharze für technische Werkstoffe, einschließlich ihrer Biegefestigkeit und Zugfestigkeit bei tiefen Temperaturen, zu verbessern, und auch ihre Schmelzfließfähigkeit und Formtrennbarkeit zu verbessern.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung eines Polyamidharzes aus einem Lactam, wobei das Polyamid für die Verwendung beim Injektionsformen eine relative Viskosität von 2,5 bis 6 besitzt, wenn diese mittels einer 1%-igen Lösung in 98% H&sub2;SO&sub4; bei 25ºC gemessen wird, und bei dem 50 bis 92% der Endgruppen des Harzes durch C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppen substituiert sind, die Schritte des Polykondensierens der Ausgangsmaterialien zur Herstellung eines Polyamids und des Kondensierens des so erhaltenen Polykondensats mit (1) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe; (2) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Diamin mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen; oder (3) einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe und einer Dicarbonsäure mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen unter einem Druck von weniger als 53200 Pa (400 Torr).
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung eines Polyamidharzes aus einem Lactam, wobei das Polyamid für die Verwendung beim Injektionsformen eine relative Viskosität von 2,5 bis 6 besitzt, und in dem 50 bis 92% der Endgruppen des Harzes durch C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppen substituiert sind, die Schritte des Polykondensierens der Ausgangsmaterialien zur Herstellung eines Polyamids in Gegenwart (1) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe, (2) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Diamin mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen oder (3) einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe und einer Dicarbonsäure mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen unter einem Druck von weniger als 53200 Pa (400 Torr) im Endstadium der Polykondensation.
  • Die Erfindung umfaßt auch die Produkte der neuen Verfahren und die Anwendungen dieser Produkte in Formverfahren.
  • Polyamidharze werden durch Polykondensation von Verbindungen erhalten, die geeignete Carbonsäure- und Amingruppen liefern. Bei der vorliegenden Erfindung werden die Harze durch Polykondensation (oder Copolymerisatin) eines Lactams mit nicht weniger als drei Ringgliedern erhalten.
  • Geeignete Lactame sind epsilon-Caprolactam, Enantolactam, Capryllactam, Lauryllactam, alpha-Pyrrolidon und a-Piperidon.
  • Geeignete C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffendgruppen für die Verwendung bei der vorliegenden Erfindung beinhalten aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Hexyl, Heptyl, Octyl, 2-Ethylhexyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Tetradecylen, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Octadecylen, Eicosyl und Docosyl, alicyclische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Cyclohexyl, Methylcyclohexyl und Cyclohexylmethyl, und aromatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Phenyl, Toluyl, Benzyl und b-Phenylethyl.
  • Diese Kohlenwasserstoffgruppen werden in das Harz als mindestens 50% der Endgruppen des Harzes eingearbeitet. Verbleibende Endgruppen werden z. B. durch Aminogruppen und Carboxylgruppen, die von dem anderen Ausgangsmaterial abgeleitet sind, aus dem das Polyamid hergestellt wird, geliefert.
  • Der Kohlenwasserstoffendgruppengehalt des Polyamids wird durch Gaschromatographie nach Hydrolyse des Polyamids mit Salzsäure gemessen. Der Aminoendgruppengehalt des Polyamids wird gemessen, indem man das vorliegende Polyamid in Phenol löst und mit einer wäßrigen 0,05 N-Lösung von Salzsäure titriert. Der Carboxylendgruppengehalt des Polyamids wird gemessen, indem man das Polyamid in Benzylalkohol löst, und die so erhaltene Lösung mittels einer wäßrigen, 0,1N-Lösung von Natriumhydroxid titriert. Die Gesamtzahl der Endgruppen ist die Summe der entsprechenden Zahlen an Kohlenwasserstoffgruppen, Aminoendgruppen und Carboxylendgruppen.
  • Bei dem neuen Polyamid beträgt die Zahl der Kohlenwasserstoffendgruppen 50 bis 92% der Gesamtzahl der Endgruppen. Wenn die Menge weniger als 40% ist, dann führt dies zu einer ungewünschten Herabsetzung der Fließfähigkeit des geschmolzenen Polyamidharzes und der Biegefestigkeit und Zugfestigkeit des Polyamids. Obwohl es wünschenswert ist, die Zahl der Kohlenwasserstoffgruppen des vorliegenden Polyamids bei ungefähr 100% der Gesamtzahl der Endgruppen einzustellen, kann die Herstellung eines solchen Polyamids schwierig sein, und somit sollte die Menge der Kohlenwasserstoffgruppen im Bereich von 50 bis 92% liegen.
  • Die relative Viskosität des neuen Polyamids, gemessen in 98% Schwefelsäure bei einer Konzentration von 1 Gew.-% und bei 25ºC unter Verwendung des Verfahrens des japanischen Industriestandards (JIS) K 6810, liegt im Bereich von 2,5 bis 6, vorzugsweise von 2,5 bis 5.
  • Wenn die relative Viskosität unterhalb von 2,5 liegt, dann kann die Ermüdungswiderstandsfähigkeit des Polyamids unzufriedenstellend sein, und wenn die relative Viskosität höher als 6 ist, dann kann das Polyamid eine geringe Fließfähigkeit im geschmolzenen Zustand aufweisen.
  • Die neuen Polyamide können, wie oben erwähnt, hergestellt werden unter Verwendung bestimmter Monocarbonsäuren und/oder Monoamine.
  • Als Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen können aliphatische Monocarbonsäuren, wie Önanthsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Pelargonsäure, Undecansäure, Laurinsäure, Tridecansäure, Myristinsäure, Myristoleinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolinsäure, Arachinsäure und Behensäure; alicyclische Monocarbonsäuren, wie Cyclohexancarbonsäure und Methylcyclohexancarbonsäure; und aromatische Monocarbonsäuren, wie Benzoesäure, Toluolsäure, Ethylbenzolsäure und Phenylessigsäure, eingesetzt werden. Die Säure kann in Form eines Derivats eingeführt werden, das die gleiche Rolle wie die freie Säure während der Reaktion spielen kann. Zum Beispiel können Säureanhydride, Ester und Amide verwendet werden.
  • Als Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe können aliphatische Monoamine, wie Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, 2-Ethylhexylamin, Nonylamin, Decylamin, Undecylamin, Dodecylamin, Tridecylamin, Tetradecylamin, Pentadecylamin, Hexadecylamin, Octadecylamin, Octadecylenamin, Eicosylamin und Docosylamin; alicyclische Monoamine, wie Cyclohexylamin und Methylcyclohexylamin; und aromatische Monoamine, wie Benzylamin und beta-Phenylethylamin, verwendet werden. Die Amine sind im allgemeinen primäre Amine.
  • Die Kohlenwasserstoffendgruppen haben vorzugsweise mindestens 14, häufig 14 bis 18 Kohlenstoffatome. Falls notwendig, können Diamine mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen, Dicarbonsäuren mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen, Monocarbonsäuren mit nicht mehr als 6 Kohlenstoffatomen (wie z. B. Essigsäure oder Propionsäure) und/oder Monoamine mit nicht mehr als 5 Kohlenstoffatomen (wie z. B. Methylamin oder Ethylamin) zusammen mit der obengenannten Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und/oder dem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe verwendet werden.
  • Als Diamine mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen können aliphatische Diamine, wie Ethylendiamin, Trimethylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, Tridecamethylendiamin, Hexadecamethylendiamin, Octadecamethylendiamin und 2,2,4- oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin; alicyclische Diamine, wie Cyclohexandiamin, Methylcyclohexandiamin und Bis(4,4'-aminocyclohexyl)methan; und aromatische Diamine, wie Xylylendiamin, verwendet werden.
  • Als Dicarbonsäure mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen können aliphatische Dicarbonsäuren, wie Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecandioinsäure, Dodecandioinsäure, Tridecandioinsäure, Tetradecandioinsäure, Hexadecandioinsäure, Hexadecendioinsäure, Octadecandioinsäure, Octadecendioinsäure, Eicosandioinsäure, Eicosendioinsäure, Docosandioinsäure und 2,2,4-Trimethyladipinsäure; alicyclische Dicarbonsäuren, wie 1,4-Cyclohexandicarbonsäure; und aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und Xylylendicarbonsäure, eingesetzt werden.
  • Die Polykondensationsreaktion kann gestartet werden, wobei man die obengenannten Ausgangsmaterialien verwendet, und ein übliches Verfahren (gemäß USP 2,241,322, USR 2,241,323 und USP 2,071,250) verwendet, und die obengenannten Carbonsäuren und Amine können in einem beliebigen Stadium während der Zeit vom Beginn der Reaktion bis zu der Zeit, wenn die Reaktion unter einem reduzierten Druck initiiert wird, hinzugegeben werden. Die Carbonsäuren und die Amine können zusammen oder getrennt voneinander hinzugegeben werden.
  • Die Mengen der Carbonsäuren und der Amine, die bei der Reaktion verwendet werden, entsprechen im allgemeinen 20 bis 60 ueq vorzugsweise 25 bis 55 ueq (1 - 10 meq, vorzugsweise 2 - 8 meq) an Carboxylgruppen und Aminogruppen pro Gramm (pro Mol) der Gesamtmenge der für das vorliegende Polyamid verwendeten Ausgangsmaterialien.
  • Wenn die Menge der Carbonsäure und des Amins zu klein ist, dann ist es nicht möglich, das Polyamidharz, das die Wirkungen gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist, herzustellen, und, wenn die Menge zu groß ist, dann ist es nicht möglich, das Polyamid mit einer hohen Viskosität herzustellen, und die physikalischen Eigenschaften des Harzes werden wenig zufriedenstellend.
  • Das neue Polyamid ist durch die Kohlenwasserstoffendgruppen substituiert und besitzt eine relative Viskosität von mehr als 2,5. Um solch ein Harz herzustellen, ist es notwendig, die Reaktion im Endstadium der Reaktion unter einem Druck von nicht mehr 53200 Pa (400 Torr), vorzugsweise von nicht mehr als 39900 Pa (300 Torr), und insbesondere bevorzugt von nicht mehr als 26600 Pa (200 Torr) durchzuführen. Wenn der Druck des Endreaktionsstadiums höher als 53200 Pa (400 Torr) ist, dann ist es unmöglich, die obige relative Viskosität zu erhalten. Drucke von weniger als 53200 (400 Torr) sind ausreichend. Die Reaktion unter dem obigen reduzierten Druck kann für mehr als 0,5 Stunden, im allgemeinen von 1 bis 2 Stunden, durchgeführt werden. Wenn die Nachkondensation verwendet wird, um die Endgruppen einzuführen, dann wird dies vorzugsweise bei reduziertem Druck durchgeführt.
  • Das neue Polyamid weist ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, insbesondere im Hinblick auf die Biegefestigkeit und die Zugfestigkeit bei tiefer Temperatur, und auch eine ausgezeichnete Fließfähigkeit im geschmolzenen Zustand und Formtrennbarkeit auf.
  • Dementsprechend kann das Polyamid zu dreidimensionalen Formprodukten, Containern, Filmen, Blättern, Röhren und Filamenten, geeignet für die Verwendung als Materialelemente für Autos, Flugzeuge, Schiffe, elektrische und elektronische Vorrichtungen und andere industrielle Waren durch verschiedene, bekannte Formverfahren, wie Injektionsformen, Extrudierformen und Kompressionsformen, geformt werden.
  • Weiterhin kann durch Mischen des Polyamidharzes gemäß der vorliegenden Erfindung mit anderen Harzen, wie einem Polyamidharz, außer dem vorliegenden Polyamid, Polyesterharz, Polycarbonatharz, Polyacetalharz, Polyolefin-Reihenharz, Polystyrol-Reihenharz, eine Harzzusammensetzung mit verbesserten physikalischen Eigenschaften erhalten werden.
  • Im folgenden werden nichtbegrenzende Beispiele und ein Vergleichsbeispiel angeführt.
    • Beispiele 1 bis 4
  • Nach Einführen von 60 kg epsilon-Caprolactam, 1,2 kg Wasser und sowohl Stearinsäure als auch Octadecylamin in den jeweils in Tabelle 1 gezeigten Mengen in einen 200-Liter-Autoklaven wurde der Autoklav unter einer Atmosphäre von gasförmigem Stickstoff dicht abgeschlossen und auf 260ºC erhitzt, um die Reaktion zwei Stunden lang unter einem Druck durchzuführen, während der Inhalt des Autoklaven gerührt wurde. Anschließend wurde der Druck des Autoklaven auf den in Tabelle 1 angegebenen Druck herabgesetzt, und die Reaktion wurde zwei Stunden lang unter diesem reduzierten Druck weiter durchgeführt.
  • Nach Einleiten von gasförmigem Stickstoff in den Autoklaven, um den inneren Druck des Autoklaven auf Atmoshärendruck zu bringen, wurde das Rühren gestoppt, und das Reaktionsprodukt wurde in einem Strangzustand herausgenommen und geschnitten. Das geschnittene Produkt wurde mit kochendem Wasser behandelt, um nichtreagiertes Monomer hieraus zu extrahieren und zu entfernen, und das so behandelte Produkt wurde getrocknet.
  • Teststücke des Produktes für Zug- und Biegetests wurden hergestellt, indem man in einer 0,10 kg (3,6-Unze) Injektionsformmaschine (hergestellt von Toshiba Kikai Co. Ltd.- Modell: 15-755) das so erhaltene, geschnittene Produkt bei einer Harz-(Schnittprodukt-)Temperatur von 250ºC unter Verwendung einer Metallform von 10 mm Länge, 10 mm Breite und 2 mm Dicke und bei einer Temperatur von 80ºC formte. Die Injektionszeit betrug 5 Sek., die Kühlzeit 10 Sek. und die Gesamtzykluszeit 18 Sek.
  • Die Fließfähigkeit des Harzes im geschmolzenen Zustand wurde durch den Injektionsdruck bei der Injektionszeit dargestellt.
  • Der Zugtest wurde durchgeführt, indem man 20 Teststücke bei einer Temperatur von -10ºC unter einer sofortigen Zugbeanspruchung von 2,45 · 10&sup6; Pa (5 kgW, angewandt über der Querschnittsfläche des Teststücks von 20 mm²) dehnte, und die Zahl der gebrochenen Teststücke bei den so behandelten 20 Teststücken zählte.
  • Der Biegetest wurde durchgeführt, indem man 20 Teststücke in einem Winkel von 180ºC bei einer Temperatur von -10ºC bog, und die Zahl der gebrochenen Stücke bei den so behandelten 20 Teststücken zählte.
  • Die Formtrennbarkeit des vorliegenden Polyamids wurde durch die folgenden Verfahren bestimmt.
  • Ein kontinuierliches Injektionsformen des vorliegenden Polyamids wurde unter einer Schnittharztemperatur von 250ºC, mit einer Metallformtemperatur von 80ºC, einer Injektionszeit von 5 Sek., einer Abkühlzeit von 12 Sek. und einer Gesamtzykluszeit von 20 Sek. durchgeführt, wobei man die Metallform verwendete, die ein Gitter mit den Stäben von 5 mm · 4 mm bei einem Abstand von 15 mm in einem Rahmen von 80 mm Fläche bilden kann. Die Zahl der Injektionsschüsse wurde gezählt, bis sich das Abtrennen des geformten Polyamidharzes aus der Form zu verschlechtern begann. Die Formtrennbarkeit wurde gemäß den folgenden Kriterien klassifiziert und angegeben:
  • Index Kriterium A Eine kontinuierliche Injektion konnte bei mehr als 25 Schüssen durchgeführt werden.
  • B Die Formtrennung begann sich zwischen dem 10. Schuß und dem 25. Schuß zu verschlechtern.
  • C Die Formtrennung begann sich vor dem 10. Schuß zu verschlechtern.
  • Die so erhaltenen Ergebnisse der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Teststücke in den Beispielen 1 bis 4 sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • Vergleichsbeispiel
  • Für Vergleichszwecke wurde ein Polyamid auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß weder Stearinsäure noch Octadecylamin verwendet wurden, und Essigsäure in einer Menge verwendet wurde, die 10 Mikro-Äquivalenten an Carboxylgruppen pro ein Gramm der Ausgangsmaterialien des Polyamids entsprach. Die Testergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Beispiel Vergleichsbeispiel Menge an verwendeter Stearinsäure (unter Verw. v. Essigsäure) Menge an verwendetem Octadecylamin Polykondensationsdruck im Endstadium Relative Viskosität des erhaltenen Polyamids Menge d. verbliebenen, endständigen NH&sub2;-Gruppen Menge d. verbliebenen, endständigen COOH-Gruppen Verhältnis d. funktionalen Blockendgruppen Injektionsdruck Formtrennbarkeit Zugfestigkeit Biegefestigkeit Hinweise: *¹ Verhältnis der Zahl der eingeführten Kohlenwasserstoffgruppen zu der Gesamtzahl der Endgruppen des Produkts *² N bedeutet die Zahl der gebrochenen Proben bei dem Test.
    • Beispiel 5
  • Nach Einführen von 60 kg epsilon-Caprolactam, 1,2 kg Wasser, 1,024 g (0,68 Mol-%) Stearinsäure und 209 g (0,34 Mol-%) Hexamethylendiamin in einen Autoklaven mit einem Fassungsvermögen von 200 Litern wurde der Inhalt des Autoklaven mittels der gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 behandelt, um ein Polyamid zu erzeugen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiel 6
  • Nach Einführen von 60 kg epsilon-Caprolactam, 1,2 kg Wasser, 775 g (0,54 Mol-%) Octadecylamin und 170 g (0,27 Mol-%) Adipinsäure in einen Autoklaven mit einem Fassungsvermögen von 200 Litern wurde der Inhalt des Autoklaven mittels der gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 behandelt, um ein Polyamid zu erzeugen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2 gezeigt.
  • Die so in den Beispielen 5 und 6 erhaltenen zwei Polyamide zeigten die gleichen ausgezeichneten Eigenschaften betreffend die Formtrennbarkeit, die Fließfähigkeit im geschmolzenen Zustand und den Ermüdungsbruch wie die in den Beispielen 1 bis 4 erhaltenen Polyamide.
  • Die Ergebnisse der Tests in Bezug auf das Beispiel 6 sind auch in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Beispiel Menge an Carbonsäure Stearinsäure Adipinsäure Menge des Amins Hexamethylendiamin Octadecylamin Polykondensationsdruck im Endstadium Relative Viskosität des erhaltenen Polyamids Menge d. verbliebenen, endständigen NH&sub2;-Gruppen Menge d. verbliebenen, endständigen COOH-Gruppen Verhältnis d. funktionalen Bockendgruppen Injektionsdruck Formtrennbarkeit Zugfestigkeit Biegefestigkeit Hinweise: *¹ und *² haben die gleiche Bedeeutung wie in Tabelle 1

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung eines Polyamidharzes aus einem Lactam mit nicht weniger als drei Ringgliedern, wobei das Polyamid für die Verwendung beim Injektionsformen Kohlenwasserstoffgruppen mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen als Endgruppen des Polyamids aufweist und eine relative Viskosität von 2,5 bis 6 bei Messung mit einer 1%-igen Lösung in 98% H&sub2;SO&sub4; bei 25ºC aufweist, und wobei die Zahl der Kohlenwasserstoffgruppen bei 50 bis 92% der Gesamtzahl der Endgruppen des Polyamids liegt, das die Schritte des Polykondensierens der Ausgangsmaterialien zur Herstellung eines Polyamids und des Kondensierens des so erhaltenen Polykondensats mit
(1) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe,
(2) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Diamin mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen; oder
(3) einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe und einer Dicarbonsäure mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen unter einem Druck von weniger als 53200 Pa (400 Torr) umfaßt.
2. Verfahren zur Herstellung eines Polyamidharzes aus einem Lactam mit nicht weniger als drei Ringgliedern, wobei das Polyamid für die Verwendung beim Injektionsformen Kohlenwasserstoffgruppen mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen als Endgruppen des Polyamids aufweist und eine relative Viskosität von 2,5 bis 6 bei Messung einer 1%-igen Lösung in 98% H&sub2;SO&sub4; bei 25ºC zeigt, wobei die Zahl der Kohlenwasserstoffgruppen 50 bis 92% der Gesamtzahl der Endgruppen des Polyamids beträgt, das den Schritt des Kondensierens der Ausgangsmaterialien zur Herstellung des Polyamids in Gegenwart
(1) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und eines Monoamins mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe;
(2) einer Monocarbonsäure mit 7 bis 23 Kohlenstoffatomen und einem Diamin mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen; oder
(3) einem Monoamin mit einer C&sub6;&submin;&sub2;&sub2;-Kohlenwasserstoffgruppe und einer Dicarbonsäure mit 3 bis 24 Kohlenstoffatomen unter einem Druck von weniger als 53200 Pa (400 Torr) im Endstadium der Polykondensation umfaßt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Harz eine relative Viskosität von 2,5 bis 5 aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kohlenwasserstoffgruppen 14 bis 18 Kohlenstoffatome aufweisen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Endstadium der Polykondensation bei einem Druck unterhalb von 39900 Pa (300 Torr) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Menge des Monoamins, Diamins, der Monocarbonsäure und der Dicarbonsäure 20 bis 60 ueq an Carboxyl- und Aminogruppen pro Gramm der Gesamtmenge der Ausgangsmaterialien für die Herstellung des Polyamids beträgt.
7. Verwendung eines Polyamidharzes, das gemäß einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wurde, in einem Formverfahren, z. B. ausgewählt aus Injektionsformen, Extrudierformen und Kompressionsformen, gegebenenfalls nach Vermischung des Polyamidharzes mit anderen Harzen.
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