DE3642574A1

DE3642574A1 - Puppenkopf und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3642574A1
Application number: DE19863642574
Authority: DE
Inventors: Leonard Cirelli
Original assignee: Mattel Inc
Current assignee: Mattel Inc
Priority date: 1985-12-13
Filing date: 1986-12-12
Publication date: 1987-08-27
Also published as: ES2003610A6; GB2184032B; AU6567586A; FR2591502B1; DE8633349U1; FR2591502A1; CA1278427C; GB2184032A; AU577207B2; IT1213402B; IT8622643A0; BR8606172A; GB8601590D0

Description

Die Erfindung betrifft Puppenköpfe und insbesondere solche Puppenköpfe, die eine gestaltete oder gegossene textile Ober fläche aufweisen sowie ein Verfahren um solche Puppenköpfe herzustellen.

Stoffpuppen werden traditionell aus textilem Gewebe hergestellt, das vernäht wird, um ein äußeres Gehäuse zu schaffen, das mit Füllmaterial aufgefüllt wird. Bei dieser Art der Herstellung sind die Struktur des Gewebes und die Weichheit des Füllma terials wünschenswerte Eigenschaften und Körperteile wie Arme und Beine werden durch das Zuschneiden und Zusammennähen des äußeren Gehäuses erhalten. Jedoch ist es schwierig, Kopf und Gesicht einer solchen Puppe in einer Massenproduktion mit ausreichender Bestimmtheit und lebensechtem Aussehen herzu stellen.

Stoffpuppen, wie etwa die sehr bekannten "Kohlkopfflicken puppen", überwinden diese Schwierigkeiten dadurch, daß der Puppenkopf aus gegossenem Plastikmaterial wie etwa Polyvinil chlorid besteht. Jedoch bringt die Verwendung dieser Art Kunststoff eine Reihe von Nachteilen mit sich. Erstens ist es notwendig, auf die angenehme Struktur und das weiche Gefühl eines ausgestopften, mit textilem Gewebe eingehüllten Puppen kopf zu verzichten. Die Kosten für die Herstellung und Be festigung solcher Plastikköpfe sind ebenfalls spürbar und, da diese gegossene Plastikköpfe sehr schwer sind, müssen relativ komplizierte Vorrichtungen vorgesehen werden, um die Köpfe drehbar an dem ausgestopften Stoffkörper der Puppe zu befestigen, um das Verschwenken des Kopfes allein aufgrund seines Eigengewichts zu verhindern. Schließlich ist es bei der bekannten Herstellung von Köpfen für Stoffpuppen aus textilem Gewebe oder gegossenem Plastik notwendig, nach der Formung des Puppenkopfes Gesichtszüge anzubringen, normalerweise mit Hilfe des Anbringens von verschiedenen Schablonen und Bemalungen. Dies ist arbeits- und kostenaufwendig.

Bei der Suche nach Verbesserungen bei weichen Puppenkörpern, wie etwa Stoffpuppen stellte sich heraus, daß ein Verfahren zum Formen von textilem Material aus dem artfremden Gebiet der Formung von Büstenhaltern zum Herstellen von Puppenköpfen übernommen werden konnte. Bei diesem Herstellungsverfahren für Büstenhalter werden zwei Lagen eines Gewebes, das in beide Richtungen dehnbar ist, auf den beiden Seiten eines geschäumten Plastikmaterials befestigt bzw. mit diesem ver bunden und diese Laminate werden anschließend in schalenförmi gen Teilen von nicht ganz halbkugeligem Ausmaß unter Druck und Wärmeeinwirkung geformt. Dieses Verfahren ist jedoch un geeignet um schalenförmige Teile mit ausreichend genauen Be reichen herzustellen, wie sie die Einzelheiten eines Gesichts bei Puppenköpfen darstellen, wie etwa Augen oder Nase, oder etwa den Nackenbereich, um den Puppenkopf am Rest der Puppe zu befestigen und dieses Verfahren erbringt keine schalen förmigen Teile, die bequem zusammengefügt werden konnten, um einen etwa sphärischen Puppenkopf mit einem Nacken bereich zu bilden.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Ab formen von Flächen mit textiler Struktur zu schaffen, die be nutzt werden können, um die Schwierigkeiten bei der bekannten Formung von Puppenköpfen zu überwinden.

Es ist eine weitere Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Puppenköpfe mit abgeformter Oberfläche aus textilem Material hergestellt werden können, wobei sich das Gewebe weich und angenehm anfühlt und, mit der Außenseite, eine Hülle darstellt, die mit Füllmaterial gefüllt wird, so daß der Puppenkopf weich ist und leicht verformt werden kann. Ein solcher Kopf kann alle Einzelheiten eines abgeformten Plastik teils aufweisen und dennoch zusammengenäht werden wie bei der Herstellung einer Stoffpuppe.

Es ist eine weitere Aufgabe gemäß der Erfindung, ein wirt schaftlicheres Herstellungsverfahren für Puppenköpfe zu schaffen, die billiger herzustellen, billiger und einfacher zu bemalen und billiger und einfacher am Puppenkörper zu be festigen sein sollen.

Es ist weiterhin eine Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Formverfahren für Puppenköpfe zu schaffen, die eine abge formte, textile Oberfläche aufweisen, wobei die Bemalung des textilen Gewebes, das die Oberfläche bildet, auf das Gewebe aufgebracht wird, während das Gewebe noch eben ist, also vor dem Abformen.

Gemäß der Erfindung wird daher ein Verfahren zum Ge stalten eines Puppenkopfes geschaffen, wobei Gesicht und Nackenbereich abgeformte, textile Oberflächen sind, wobei in einzelnen Schritten eine erste Schicht des textilen Ge webes auf die eine Seite einer ersten Schicht eines ge schäumten Plastikmaterials befestigt wird, um ein erstes Laminat zu bilden. Dann wird dieses erste Laminat zwischen dem positiven und dem negativen Teil einer ersten Preßform mit dem textilen Gewebe zur negativen Form hin gepreßt, wobei wenigstens eine der Formteile beheizt wird um den Gesichtsbereich des Puppenkopfes und einen integriert aus gebildeten Nackenfortsatz mit zwei Enden zu bilden. Als nächstes wird der Hinterkopf für den Puppenkopf aus einer biegsamen Platte hergestellt und mit dem Gesichtsteil und dem daran integrierten Nackenfortsatz verbunden, um einen Teil der äußeren Hülle zu bilden. Durch das Verbinden der beiden Enden des Nackenfortsatzes, die den Nackenbereich bilden, wird diese Hülle vollendet und kann mit Füllmaterial angefüllt werden.

Darüber hinaus schafft die Erfindung einen Puppenkopf, bei dem Gesicht und Nackenbereich eine abgeformte, textile Oberfläche aufweisen, bei dem das erste Laminat aus einer ersten Lage eines textilen Gewebes besteht, das selbsthaftend an einer Schicht eines geschäumten Plastikmaterials befestigt wird. Dieses erste Laminat wird abgeformt um Gesicht und integrierten Nackenfortsatz, der zwei Enden aufweist, zu bilden. Ein Hinterkopfbereich für den Puppenkopf wird aus einer biegsamen, plattenförmigen Schicht geformt. Der Hinter kopfbereich ist am Gesicht und dem damit integrierten Nacken bereich befestigt, wodurch ein Teil eines äußeren Gehäuses gebildet wird. Die beiden Enden des Nackenfortsatzes werden miteinander verbunden, um einen Nackenbereich zu bilden und das Gehäuse zu vervollständigen. Dieses äußere Gehäuse wird mit Füllmaterial ausgestopft.

Zum Herstellungsverfahren für einen solchen Puppenkopf ge hört die Benutzung einer ersten Preßform, bei der die formenden Hohlräume in dem negativen Teil von etwa halb kugelförmiger Gestalt sind und bei der die Trennlinie zwischen postivem und negativem Formteil schräg zur Richtung der Relativbewegung zwischen den beiden Formteilen verläuft. Bei dieser Ausbildung befinden sich die geprägten Ausbuchtungen in der Negativform im Bodenbereich der Hohl form des negativen Teiles. Dieser Bodenbereich erstreckt sich etwa senkrecht zur Richtung der Relativbewegung, wo durch eine maximale Festlegung der Gesichtsmerkmale des Puppenkopfes erhalten wird.

In diesem Falle ist die Stirn des Gesichtsbereichs auf der einen Seite des Bodenbereichs der Negativform ausgebildet und die integrierten Nackenfortsätze auf der anderen Seite des Bodenbereichs der Negativform, und zwar in einem Bereich der Negativform, in der sie ihre größte Tiefe erreicht.

Diese geprägten Vertiefungen und die entsprechenden Vor sprünge der Positivform können größer sein als die Abmessungen der entsprechenden Formen im Gesichtsbereich des Puppen kopfes, um ein teilweises Zusammenziehen des Laminates nach der Formung gemäß der Eigenelastizität und Spannkraft des Laminates zu erlauben.

Eine Ausbildungsform gemäß der Erfindung sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung sind im folgenden anhand der Zeichnungen beispielhaft näher be schrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten, teilweise fertigen Puppenkopfes, der gemäß der Erfindung hergestellt wurde und bei dem der Hinterkopfbereich bereits an dem kombinierten Gesichts/Nackenbereich befestigt ist,

Fig. 2 ein schematisches Flußdiagramm, welches die Her stellungsschritte einer Puppe erläutert, die einen Puppenkopf gemäß der Fig. 1 besitzt,

Fig. 3 und Fig. 4 sind schematische, teilgeschnittene Seiten ansichten einer ersten Preßform und eines ersten Laminates, wobei Positiv- und Negativform dieser ersten Preßform getrennt und ineinander angeordnet darge stellt sind,

Fig. 5 eine schematische, teilgeschnittene Seitenansicht einer zweiten Preßform, die die Formung des Hinterkopfbe reiches eines Puppenkopfes darstellt,

Fig. 6 zeigt den Gesichtsbereich und den integrierten Nacken bereich, welche durch Zurechtschneiden eines ersten Laminates erhalten werden, das in der ersten Preßform, dargestellt in Fig. 3 und 4, abgeformt wurde,

Fig. 7 und 8 zeigen Seiten- und Rückansicht von kombinierten Gesichts- und Nackenbereichen, die durch das Mit einanderverbinden der Enden der Nackenfortsätze eines abgeformten Laminates, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, erhalten wurde, bevor der Hinterkopfbereich befestigt wird, und

Fig 9 zeigt eine Seitenansicht eines zweiten, nicht ganz fertigen Puppenkopfes gemäß der Erfindung, mit einer anderen Augenkonstruktion.

Wie am besten in Fig. 1 zu sehen ist, umfaßt ein erster gemäß der Erfindung hergestellter Puppenkopf zwei Teile, die aus einem ersten und einem zweiten, 12 mm dicken Laminat 3 bzw. 18 hergestellt werden. Das erste Laminat 3 besteht aus einer ersten Schicht 3 A eines kuliergewirkten Polyestergewebes und einer ersten Auskleidung 3 B aus aus Polyester-Tricotmaschen- Gewebe, die auf den entgegengesetzten Seiten einer ersten Platte 3 C aus geschäumten Polyurethan/Polyester mittels Acryl-Harz befestigt sind, und welches formgepreßt wurde, um den Ge sichtsbereich 1 mit den Vorsprüngen 14, wie etwa Nase und Kinn zu bilden sowie die konvexen Augen 31. Der Gesichtsbe reich 1 weist einen integrierten Nackenfortsatz 8 mit zwei Enden 9 und 10 auf, die mit einem Faden 23 und mit Hilfe einer "cylinder bed toe stitching machine" zusammengenäht wurden, um einen rohrförmigen Nackenbereich 2 zu bilden. Das zweite Laminat umfaßt eine zweite Schicht 18 A und eine zweite Aus kleidung 18 B, beide aus dehnbarem textilem Gewebe, welche auf den gegenüberliegenden Seiten einer zweiten Platte 18 C aus geschäumten Plastik befestigt sind und das heiß formge preßt wurde, um den Hinterkopfbereich 11 zu bilden, der mit dem Gesichtsbereich 1 und dem Nackenbereich 2 mit einem Faden 24 maschinenvernäht ist, um eine äußere Hülle zu bilden, die mit Polyesterfaser-Material 12 gefüllt ist. Der Hinterkopfbereich 1 1 ist etwa halbkugelförmig und verstärkt den Rest des Puppenkopfes. Wie zu erkennen, folgen die Ver bindung des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 mit dem Hinterkopfbereich 11 der Haarlinie, so daß imitierte Haare 15, die im Hinterkopfbereich 11 stecken, aus Öffnungen 25 heraus diese Verbindung verdecken. Die Trennlinie wird weiterhin durch zusätzliche imitierte Haare 15 verdeckt, die aus Öffnungen 26 am oberen Rand des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 hervorragen.

Wie in der Fig. 2 dargestellt, besteht der erste Schritt 101 bei der Herstellung einer Stoffpuppe mit einem Puppenkopf gemäß der Fig. 1 in der Modellierung eines kompletten Kopfes in Wachs einschließlich aller Trennlinien für die benötigten Nähte. Für eine ca. 56 cm große Puppe ist der Kopf etwa 15 cm groß und 10 cm breit, sowie etwa 13 cm tief, gemäß von vorne nach hinten.

Als nächster Schritt 102 wird eine Metallspritzgußform aufgrund des Wachsmodells hergestellt. Damit wird ein hohler Kopf aus Polyvinil-Chlorid hergestellt und in einen ersten Teil, nämlich Gesicht- und Nackenbereich, und einen zweiten Teil, nämlich der Hinterkopfbereich zertrennt: Schritt 103. Diese ersten und zweiten Teile des spritzgegossenen PVC-Kopfes werden dann benutzt um aus Aluminium positives und negatives Teil einer ersten Preßform in Schritt 114 herzustellen, sowie ebenfalls aus Aluminium positives und negatives Teil einer zweiten Preßform im Schritt 124.

Im Schritt 104 werden erste und zweite Schichten eines in beiden Richtungen dehnbaren Polyestergewebes sowie erste und zweite Auskleidungen aus Polyester-Tricotmaschengewebe mittels Acryl-Harz auf den gegenüberliegenden Seiten von ersten und zweiten, 12 mm dicken Platten aus Polyurethan/Polyesterschaum mit einer Dichte von 30 kg pro km³ aufgebracht, die dann das erste und zweite Laminat bilden.

Hautfarbe, Einzelheiten des Gesichts und Orientierungspunkte werden nun in Schritt 105 in einem Vierfarbendruck auf das erste und zweite Laminat aufgebracht. Bei dieserm Verfahren werden aus Sublimationstinte bestehende Punkte von einem Transfer-Papier, das gegen die erste und zweite Schicht, die Teile der ersten und zweite Laminate sind, gehalten werden, übertragen.

Im Schritt 106 wird das erste Laminat in die erste Preßform und das zweite Laminat in die zweite Preßform gelegt. Wie näher anhand der Fig. 3 und 4 beschrieben, wird dabei das erste Laminat im Schritt 116 zu dem ersten für den Puppenkopf be nötigten Teil umgeformt und ebenso im Schritt 126 das zweite Laminat zu dem zweiten für den Puppenkopf benötigten Teil, was näher anhand der Fig. 5 beschrieben wird.

Im Schritt 116 wird dann das erste Laminat aus der ersten Preßform entfernt und zugeschnitten, um den ersten Teil des Puppenkopfes zu bilden, der Gesichts- und Nackenbereich aufweist, wie in Fig. 6 dargestellt. In ähnlicher Art und Weise wird im Schritt 126 das zweite Laminat aus der zweiten Form entfernt und zugeschnitten, um das zweite Teil des Puppen kopfes, den Hinterkopfbereich, zu bilden.

Im Schritt 107 wird der erste Teil des Puppenkopfes, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, gefaltet und der zweite Teil des Puppenkopfes, der Hinterkopfbereich, wird an den Gesichts und Nackenbereich mit Hilfe einer "cylinder bed toe stitch sewing machine" angenäht. Diese Maschine wird anschließend benutzt, um die beiden Enden 9 und 10 des Nackenfortsatzes 8 mit einander zu vernähen, um eine hohle Hülle zu bilden.

Imitiertes Haar wird dann entlang der Kanten des Gesichts bereichs 1 und des Nackenbereichs 2 sowie des Hinterkopfbe reichs 11 eingesteckt, und die äußere Hülle wird in einem Schritt 108 mit Polyesterfasern angefüllt.

Schließlich wird im Schritt 109 der Puppenkopf auf den Körper einer Stoffpuppe mittels einer "cylinder head toe stitch sewing machine" aufgenäht.

Wie in Fig. 3 dargestellt, wird ein Stück eines ersten Laminates 3, in das die erste Schicht 3 A integriert ist, die die Gesichts farbe, Einzelheiten der Gesichtszüge und Orientierungspunkte trägt, zwischen das positive Teil 6 und das negative Teil 7 einer ersten Preßform gelegt, wobei die erste Schicht 3 A dem negativen Teil 7 zugewandt ist und von Positionierstiften 27 (von denen nur zwei dargestellt sind), auf die die Orientierungs punkte ausgerichtet sein müssen, gehalten, wobei diese durch das Laminat 3 hindurchdringen. Das Laminat 3 wird vor dem Abformen, also wenn es zwischen positives und negatives Teil gelegt wird, von den Positionierstiften 27 gelöst, um das Hineinziehen des Laminates 3 in die Form zu erlauben. Wie in Fig. 2 dargestellt, verläuft die Trennlinie zwischen positivem Teil 6 und negativem Teil 7 schräg zur Richtung der Relativ bewegung zwischen den Teilen 6 und 7 und der Bodenbereich des negativen Teils 7, der sich etwa senkrecht zur Richtung der Relativbewegung zwischen den Teilen 6 und 7 erstreckt, ist so gestaltet, daß er die einzelnen Gesichtszüge des Gesichts bereichs 1 bildet. Wie dargestellt, ist dieser Bodenbereich des Negativen Teils aus geprägten Aushöhlungen 13 gebildet und diese Aushöhlungen 13 (und die entsprechenden Vorsprünge auf dem positiven Teil 6) weisen eine Tiefe auf, die größer ist als die Höhe der entsprechenden Vorsprünge im Gesichts bereich 1. Das positive Teil 6 preßt dann das erste Laminat 3 in das negative Teil 7 hinein. Das geschäumte Polyurethan/ Polyester wird ebenfalls zwischen positivem und negativem Teil 6 und 7 zusammengepreßt, um die Dicke des ersten Laminates 3 von 12 mm auf 3 mm zu reduzieren und gleichzeitig auch die erste Schicht 3 A aus kuliergewirktem Poyestergewebe und die erste Auskleidung 3 B aus dehnbarem Polyester-Tricotmaschen gewebe dieser Form des ersten Laminates 3 anzupassen. Diese Formgebung und Kompression des ersten Laminates 3 wird durch Aufheizen des positiven und negativen Teiles 6 und 7 auf 195°C für 90 bis 100 Sek. mittels der Heizvorrichtung 28, die in den Fig. 3 und 4 schematisch als elektrisches Heiz element 5, eingebettet in die Sockel 32 von positivem und negativem Teil 6 und 7, dauerhaft.

Das zweite Laminat 18 wird bequemerweise aus denselben Materialien wie das erste Laminat 3 hergestellt und enthält eine zweite Schicht 18 A aus kuliergewirktem Polyestergewebe und eine zweite Auskleidung 18 B aus Polyester-Tricotmaschen gewebe, die auf den entgegengesetzten Seiten einer zweiten Platte 18 C aus Polyurethan/ Polyester mit Hilfe von Acryl-Harz befestigt sind. Ein Stück des zweiten Laminates 18 wird zum Hinterkopfbereich 11 in einer zweiten Formpresse mit positivem Teil 21 und negativem Teil 22 umgeformt, wie in Fig. 3 darge stellt.

Ein Teil des zweiten Laminates 18 wird zwischen dem positiven und dem negativen Teil 21 und 22 der zweiten Preßform auf den Positionierstiften 29 (von denen nur zwei dargestellt sind) angeordnet, wobei die zweite Schicht 18 A auf dem negativen Teil 22 zu liegen kommt. Das positive Teil 21 wird dann von der ge öffneten Stellung, gezeichnet in strichpunktierten Linien in das negative Teil 22 hineinbewegt und preßt damit das zweite Laminat 18 von 12 mm Dicke auf 3 mm, um den Hinterkopfbereich 11 aus dem zweiten Laminat 18 zu formen. Positives und nega tives Teil 21 und 22 werden dann mittels der Heizvorrichtung 30, die in Fig. 3 schematisch als elektrisches Heizelement, das in den Sockel 33 von negativem und positivem Teil 21 und 22 integriert ist, erwärmt, so daß das zweite Laminat 18 für 90 bis 100 Sek. eine Temperatur von 195° erreicht um sicher zustellen, daß der Hinterkopfbereich 11 seinen geformten und zusammengepreßten Zustand beibehält.

Positives Teil 6 und negatives Teil 7 der ersten Preßform und positives Teil 21 und negatives Teil 22 der zweiten Preßform sind so gestaltet, daß die zusammengehörenden Kanten von Gesicht, Nacken und Hinterkopfbereich (1, 2, 11) überlappende Kanten 34 bilden, die im zusammengenähten Zustand flach sind. Das geformte erste Laminat 3 wird aus der ersten Formpresse entnommen und die nicht benötigten Kanten werden wegge schnitten, um einen Gesichtsbereich 1 mit einem integrierten Nackenfortsatz 8, wie in Fig. 4 dargestellt, zu schaffen. Der Hinterkopfbereich 11 wird durch Wegschneiden der unnötigen Teile vom umgeformten zweiten Laminat 18 erhalten, das aus der zweiten Preßform entnommen wurde und dann mit dem Faden 24 an der oberen Kante des Gesichts und Nackenbereichs 1 und 2 angenäht wird. Die Enden 9 und 10 des Nackenfortsatzes 8 werden dann mit dem Faden 23 maschinell vernäht um einen rohr förmigen Nackenbereich 2 zusammen mit dem Gesichtsbereich 1 zu bilden, wordurch das in Fig. 1 dargestellte äußere Gehäuse vollständig ist. Imitiertes Haar 15 wird dann entlang der Außen kanten des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 sowie des Hinterkopfbereichs 11 angebracht, wie es bezogen auf Fig. 1 beschrieben wurde, und das äußere Gehäuse wird mit federndem Polyesterfasermaterial 12 gefüllt. Die Anordnung von ersten und zweiten Auskleidungen 3 B und 18B erleichtert das Vernähen der Fugen mit Fäden 23 und 84 zwischen den Enden 9 und 10 des Nackenfortsatzes 8 und zwischen dem ersten Teil, bestehend aus Gesicht- und Nackenbereich 1 und 2, und dem zweiten Teil, dem Hinterkopfbereich 11.

In der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 7 sind konvexe Augenflächen 31 vorgesehen, die die Augen des Puppenkopfes darstellen und mittels des Vierfarbdruckverfahrens dem die erste Schicht aus kuliergewirktem Polyestergewebe unterworfen wird, zu Augen gestaltet, bevor sie in das erste Laminat 3 inte griert wird.

Bei einem alternativen Aufbau, wie er in Fig. 8 dargestellt ist, werden Augenaussparungen 35 im Gesichtsbereich 3 geformt und Plastikaugen 36 in diese Aussparungen 35 eingesetzt. Die Plastikaugen 36 können mit einigen oder allen Farben, die für Augen notwendig sind, versehen werden, außer wenn die ganze Bemalung der Augen auf den Plastikaugen 36 vorgesehen ist, wobei wenigstens ein Teil der Bemalung der Augen bei dem Druckprozeß vorgesehen ist, dem die erste Schicht 3 des kuliergewirkten Poylestergewebes anfangs unterworfen wird.

Die erste Schicht 3 A des textilen Gewebes besteht vorzugsweise aus kuliergewirktem, zu 100% gesponnenem Polyester, das zwischen 25% und 40% in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen dehnbar ist. Solches Textilgewebe kann den hohen Temperaturen des Umformprozesses widerstehen und sich genügend dehnen um die erforderliche Gestaltung der Einzelheiten des Puppenkopfes vorzunehmen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wiegt dieses Polyestergewebe 258 g pro qm, weist 48 Einzelfäden von je 1,3 den und 42 Zählfäden auf und ist hitzebeständig für das Sublimationstransfer-Druckverfahren bis annähernd 200° C. Jedoch kann auch ähnliches, in zwei Richtungen dehnbares synthetisches Gewebe benutzt werden, welches hitzebeständig bis etwa 200 bis 250°C ist.

Die geschäumte Plastikplatte 3 C besteht vorzugsweise aus expan diertem Polyurethan/Poyester mit einer Dichte von 30 kg pro Kubikmeter. Die chemische Zusammensetzung des Materials ist folgende:

1. Ca. 97% Nias Polyol 16-56
2. Ca. 1% von 1. Toluylen Di-Isocyanate 80-20
3. 1,5% von 1. Silicon Sursacetant
4. 0,1% von 1. Amin Catalyst
5. 0,1% von 1. F. 11
6. 0,15% von 1. Stanno-octoat

Dieses Material hat sich als zufriedenstellend verformbar er wiesen, wenn ein 12 mm dickes erstes Laminat 3 druckbeauf schlagt und für 90 bis 100 Sek. auf 195°C aufgeheizt wird, um ein 3 mm dickes, verformtes Laminat zu bilden. Dies ergibt die richtige Härte zum Abstützen, während die weiche Be rührung erhalten bleibt. Die Hitzeeinwirkung soll 180°C bis 230°C für 60 bis 100 Sek. betragen.

Der Hinterkopfbereich 11 des Puppenkopfes kann ebenso aus geschäumtem Plastik geformt werden und in der Praxis ist es bequem, den Hinterkopfbereich 11 aus einem zweiten Laminat 18 herzustellen, das dem ersten Laminat 3 ähnlich ist. Da weiterhin bequemerweise der Hinterkopfbereich 11 am Gesichts bereich 1 und Nackenbereich 2 mittels Vernähen befestigt wird, ist es wünschenswert, Auskleidungen 3 B und 18 B aus textilem Gewebe auf der Innenseite des Gesichtsbereichs 1 und des integrierten Nackenfortsatzes 8 sowie auf der Innenseite des Hinterkopfbereichs 11 vorzusehen. Dadurch ergibt sich eine bessere Verankerung der Naht. Diese Auskleidungen 3 B und 18 B bestehen vorzugsweise aus Polyestergewebe und, in der Praxis, aus einem in zwei Richtungen dehnbaren Tricot-Maschen gewebe oder ähnlichem, in zwei Richtungen dehnbarem, hitze beständigen Synthetikgewebe wie etwa Nylon-Maschengewebe. Vorteilhafterweise werden daher Gesichtsbereich 1 und Nacken bereich 2 aus einem ersten Laminat 3 geformt, welches dem zweiten Laminat 18, aus dem der Hinterkopfbereich 11 geformt wird identisch ist, so daß erstes und zweites Laminat 3 und 18 eine Schicht eines in zwei Richtungen dehnbaren, kulierge wirkten Polyestergewebes auf der einen Seite und eine Aus kleidung aus einem in zwei Richtungen dehnbaren 100%igen Polyester-Maschengewebe auf der anderen Seite enthalten. Die drei Lagen dieser Laminate 3 und 18 sind mittels Acryl-Harz aneinander befestigt.

Die geschäumten Plastikplatten 3 C und 18 C können unterschiedliche Dichte und Dicke aufweisen, wobei gute Ergebnisse mit Platten von 5 mm bis 13 mm Dicke erzielt wurden. Die ursprüngliche Dicke hängt natürlich von der ursprünglichen Dichte des geschäumten Plastiks und dem Verformungsgrad ab, dem das Material während der Pressung unterworfen wird. Ein erstes Kriterium ist, daß das zusammengepreßte Laminat des geformten Puppenkopfes ausreichend hart sein sollte, um die Form zu be wahren und dennoch ausreichend weich sein sollte, um bei Be rührung das Gefühl eines lebendigen Kopfes zu imitieren.

Die ersten und zweiten Schichten 3 A und 18 A aus Textilgewebe, die die "Haut" des Puppenkopfes darstellen, sind vorzugsweise 0,3 mm dick, jedoch erreicht man mit Schichten von einer Dicke von 0,1 bis 0, 5 mm ein hautähnliches Gefühl und Gewebe.

In ähnlicher Weise sollte die erste und zweite Auskleidung 3 B und 18 B der ersten und zweiten Schicht 3 und 18 vor zugsweise eine Dicke von wenigstens 0,1 mm haben, um eine Verankerung beim Vernähen zu erreichen, das angewandt wird, um die Teile des Puppenkopfes zu verbinden, jedoch sind Dicken bis zu 0,2 mm zulässig.

In der Praxis werden die äußere Folie und die innere Aus kleidung jeder Schicht 3 und 18 im geschäumten Kunst stoffmaterial während des Form- und Preßvorganges einge bettet.

Die Bildungen des Puppenkopfes aus zwei verbindbaren Teilen hat drei hauptsächliche Vorteile. Zunächst kann durch Bildung des Kopfes aus zwei Teilen ein Teil mit der erforderlichen Genauigkeit gebildet werden, um die erfor derlichen Gesichtszüge wiederzugeben, sowie mit zwei Rändern, die zu verbinden sind. Weiterhin kann der Kopfteil relativ tief gezogen werden, um ein im wesentlichen halbkugelförmiges Teil zu bilden, das, wenn es am ersten Teil befestigt ist, Steifigkeit und Festigkeit verleiht. Schließlich ist es möglich, die beiden Teile des Puppenkopfes so zu formen, daß die Verbindungen zwischen diesen Teilen gerade innerhalb des Haaransatzes am Puppenkopf liegen. Dies bedeutet, daß nachgebildetes Haar am Kopfteil und den Randkanten der Gesichts- und Nackenteile befestigt werden kann, um die Verbindung zwischen den beiden Teilen des Puppenkopfes abzudecken. Schließlich sind die beiden Ränder des ersten Teils, die nach der Befestigung des Kopfteils verbunden werden müssen, gegenüberliegende Enden des Nackenteils und können so als einzelner Saum an der Rückseite des Nackenteils verbunden werden, der leicht abgedeckt werden kann.

Die Markierung der Gesichtszüge am Puppenkopf kann nach der Bildung des Kopfes durch bekannte Schablonen-Drucktechniken bewirkt werden. Dies ist eine doch relativ kostspieliger und zeitraubender Vorgang, und die zweiteilige, zuvor beschriebene Konstruktionsform ermöglicht die Kolugierung der Gesichts- und nackenteile des Puppenkopfes durch ein Verfahren, bei dem die Kolorierung der Gesichtszüge und/oder der Hautschattierungen auf die erste Folie des Textilgewebes jeder ersten Schicht vor der Formgebung dieser Schicht in der ersten Druckform wegen der genauen Formung, die in dieser Form durchgeführt wird, aufgebracht werden kann. Der Kopfteil kann ebenfalls in analoger Weise koloriert werden. Dies führt zu einem ver besserten Aussehen gegenüber dem, das durch bekannte Markierungstechniken wie die Anwendung des Schablonendruck verfahrens erzielt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die erste Folie der ersten Schicht durch einen Sublimationsdruckvorgang koloriert, nachdem sie an der ersten Folie des geschäumten Kunststoffmaterials durch Klebstoff befestigt wurde. Realistische Hautschattierungen und eine realistische Gesichtszugkolorierung kann mittels eines Vierfarbensublimationsdruckvorgangs erreicht werden.

Bei diesem Vorgang wird die erforderliche Kolorierung auf die Gesichts- und Nackenteile des Puppenkopfes auf ein Transfer-Papier in Form kleiner Punkte roter, gelber, blauer und schwarzer Sublimationstinte aufgebracht, die in ihren Anteilen geändert werden, um eine große Vielfalt von Farben wiederzugeben. Das Transfer-Papier wird gegen die erste Schicht des Textilgewebes gehalten und erhitzt. Dadurch wird die Sublimationstinte in einem Sublimationsvorgang in ein gasförmiges Medium umgewandelt und difundiert in die erste Folie des Textilgewebes, um eine permanente Kolorierung ohne Änderung der Oberflächenstruktur oder des Aussehens des Textilgewebes zu schaffen. Selbstverständlich ist die auf die erste Folie des Textilgewebes aufgebrachte Markierung von der verschieden, die auf die geformten Gesichts- und Nackenteile des Puppenkopfes aufgebracht wird, um das Strecken und Verdrehen der ersten Folie während des Formvorganges dieser Gesichts- und Nackenteile zu berücksichtigen.

Um die erste Schicht des textilen Gewebes des ersten Laminats zu verformen, wird ein Gitter auf der leeren ersten Schicht 3 aufgebracht, und das diese Gittermarkierung tragende Laminat wird in der ersten Preßform geformt. Man kann dann erkennen, wo die Gesichtszüge relativ zum Gitter liegen und somit kann die zu diesen Gesichtszügen gehörende Kolorierung auf eine weitere flache Schicht an Stellen aufgebracht werden, die den entsprechenden Gitterpunkten auf dem geformten Laminat entsprechen. Transfer-Papier für den Sublimationsvorgang kann dann mit Sublimationstinte gedruckt werden, um diese Verzerrung wiederzugeben.

Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die Erfindung einen Weg zur Nutzung der verschiedenen Techniken des Büsten halterformens, des Preßformens, des Umformens mittels Er wärmen und des Sublimationsbedruckens von textilem Gewebe zu einem neuen und effektiven Verfahren des Formens vollständig neuer Puppenköpfe zusammenfaßt, die die Form und die Exaktheit von gegossenen Plastikpuppenköpfen aufweisen und andererseits die Weichheit und Oberflächenstruktur von Stoffpuppen, trotz sehr realistischer Bemalung.

Die äußere Hülle des Puppenkopfes besteht aus zwei Teilen, die so geformt sind, daß sie, wenn sie zusammengefügt werden, sehr gut zusammenpassende Kanten bilden. Das erste Teil, in dem der Gesicht- und der Nackenbereich integriert sind, ist so gestaltet, daß es möglich ist, das flache Laminat in einer speziell gestalteten Preßform in eine etwa halbkugelförmige Gestalt mit den einzelnen klar erkennbaren Merkmalen eines Gesichts zu bringen, die aus der halbkugelförmigen Gestalt hervorragen. Nach dem Zuschneiden und Falten der halb kugelförmigen Gestalt paßt der erste Teil der äußeren Hülle mit einem ebenfalls etwa halbkugelförmigen zweiten Teil der äußeren Hülle zusammen, die den Hinterkopfbereich der Spielzeugpuppe enthält, so daß die Trennfuge dieser Teile der Haarlinie des Puppenkopfes folgt und dadurch der etwa halbkugelförmige zweite Teil die äußere Hülle ver stärkt.

Sowohl das erste als auch das zweite Teil werden durch Zu sammenpressen, Umformen und Erwärmen von Laminaten geformt, welches geschäumte Plastikplatten sind, auf denen auf beiden Seiten textile Gewebe befestigt sind. Dadurch werden ausreichend feste Laminate geformt, die ihre Gestalt behalten, wenn sie in den fertigen Puppenkopf integriert werden und sie be halten dennoch die weichen Eigenschaften wie der Körper einer Stoffpuppe.

Bei dieser Laminatbauweise ist das Einfärben und Bemalen des Puppenkopfes mittels eines Sublimationsdruckverfahrens möglich, wobei die richtige verformte Bemalung durch Drucken mit Sublimationstinte auf Transfer-Papier erzeugt wird, welche dann vom Transfer-Papier auf das Textilgewebe auf der einen Seite des Laminates übertragen wird, bevor dieses Laminat gepreßt, verformt und wärmebehandelt wird, so daß eine sehr gute Einfärbung und Bemalung des gepreßten, umgeformten und erhitzten Laminates erzielt wird.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Puppenkopfes, wobei Gesichtsbereich (1) und Nackenbereich (2) geformte textile Oberflächenstrukturen aufweisen, gekennzeichnet durch die Befestigung einer ersten Schicht (3 A) eines textilen Gewebes auf der einen Seite einer ersten Platte (3 C) aus ge schäumtem Plastikmaterial, um ein erstes Laminat (3) zu bilden, das Pressen des ersten Laminates (3) zwischen positivem (6) und negativem Teil (7) einer ersten Preßform, wobei die erste Schicht (3 A) aus textilem Gewebe dem negativen Teil (7) zugewandt ist und wenigstens eines der beiden Teile (6 und 7) beheizt wird, um den Gesichtsbereich (1) des Puppenkopfes sowie den integrierten Nackenfortsatz (8) mit den zwei Enden (9 und 10) zu formen, das Formen eines Hinterkopfbereichs (11) für den Puppenkopf aus einer biegsamen Platte, das Befestigen des Hinterkopfbereichs (11) an dem Gesichtsbe reich (1) und dem damit integral verbundenen Nackenfortsatz (8), um einen Teil einer äußeren Hülle zu bilden, das Verbinden der beiden Enden (9 und 10) des Nackenfort satzes (8), um den Nackenbereich (2) und eine vollständige äußere Hülle zu bilden und das Füllen der äußeren Hülle mit Füllstoff (12).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das erste Laminat (3) für 90 bis 100 Sek. auf 195°C aufgeheizt wird, während es in der ersten Preßform gepreßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Einzelheiten des Gesichts des Puppenkopfes durch geeignete Gestaltung des Bodenbereichs von positivem und negativem Teil (6 und 7) erzeugt werden, welche sich etwa senkrecht zur Richtung der Relativbewegung zwischen positivem und negativem Teil (6 und 7) erstrecken.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Bodenbereichs des negativen Teiles (3) aus geprägten Aushöhlungen (13) besteht, die eine größere Tiefe aufweisen, als die Höhe der entsprechenden Vorsprünge (14) im Gesichtsbereich (1) des Puppenkopfes.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das textile Gewebe ein kuliergewirktes, 100% versponnenes Polyestergewebe ist, welches in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen zwischen 25 und 40% dehnbar ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, daß das Textilgewebe 258 gr. pro qm wiegt und 48 Einzelfäden von je 1,3 den sowie 48 Zählfäden enthält, und heißfixiert für eine Behandlung bei 200°C bis 250°C ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß das geschäumte Plastikmaterial Polyurethan/Polyester mit einer Dichte von 30 kg pro Kubikmeter ist und die erste Platte (3 C) aus geschäumtem Plastik 12 mm dick ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß

- das textile Gewebe ein kuliergewirktes, 100%ig versponnenes Polyestergewebe ist, welches in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen zwischen 25% und 40% dehnbar ist,
- das geschäumte Plastik Polyurethan/Polyester mit einer Dichte von 30 kg pro Kubimeter ist und
- das Textilgewebe und das geschäumte Plastikmaterial mit Acryl-Harz aneinander befestigt sind.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß imitiertes Haar (15) am Hinterkopfbereich (11) und entlang der Kanten des Gesichts bereichs (1) und des Nackenbereichs (2) befestigt ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste Schicht (3 A) aus textilem Gewebe des ersten Laminates (3) mittels eines Sublimations-Druck-Prozesses bedruckt wird, nachdem sie an der ersten Platte (3 C) aus geschäumtem Plastik befestigt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch ge kennzeichnet, daß der Hinterkopfbereich (11) durch Befestigen einer zweiten Schicht (18 A) aus textilem Gewebe auf der einen Seite einer zweiten Platte (18 C) aus geschäumtem Plastik, die das zweite Laminat (18) bilden, durch Pressen zwischen einem positiven und einem negativen Teil (21 und 22) einer zweiten Formpresse geformt wird, wobei die zweite Schicht (3 A) dem negativen Teil (22) zugewandt ist und wenigstens eine der beiden Teile (21 und 22) be heizt ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste und die zweite Aus kleidung (3 B und 18 B) aus textilem Gewebe bestehen und an den einander gegenüberliegenden Seiten der ersten und zweiten Platten (3 C und 18 C) aus geschäumtem Plastikmaterial befestigt werden, bevor die ersten und zweiten Laminate (3 und 18) zwischen den positiven (6 und 21) und negativen (7 und 22) Teilen der ersten und zweiten Preßform gepreßt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß das textile Gewebe der ersten und zweiten Auskleidung (3 B und 18 B) ein in zwei Richtungen dehnbares, 100%iges Polyester-Tricot-Maschengewebe ist.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß die ersten und zweiten Schichten (3 A und 18 A) aus textilem Gewebe der ersten und zweiten Laminate (3 und 18) mittels eines Sublimationsdruck verfahrens bedruckt werden, bevor sie an den ersten und zweiten Platten (13 C und 18 C) aus geschäumtem Plastik befestigt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Augen (36) im Gesichtsbe reich (1) befestigt werden.

16. Puppenkopf mit einem Gesichtsbereich und einem Nacken bereich, der geformte Oberflächen aus textilem Material auf weist, dadurch gekennzeichnet, daß

- ein erstes Laminat (3) eine erste Schicht (3 A) aus textilem Gewebe aufweist, die an der einen Seite einer ersten Platte (3 C) befestigt ist, die aus zusammengepreßtem und hitzefixier tem geschäumtem Plastik besteht,
- das erste Laminat (3) formgepreßt wird um den Gesichtsbe reich (1) und einen integrierten Nackenfortsatz (8) mit zwei Enden (9 und 10) zu bilden,
- die beiden Enden (9) und 10) des Nackenfortsatzes (8) verbunden werden, um den Nackenbereich (2) zu bilden,
- ein Hinterkopfbereich (11) für den Puppenkopf aus einer biegsamen Platte geformt wird,
- der Hinterkopfbereich (11) an dem Gesichtsbereich (1) und dem Nackenbereich (2) befestigt wird, um eine äußere Hülle zu bilden und
- die äußere Hülle mit Füllmaterial (12) gefüllt wird.

17. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß das textile Gewebe kulierge wirktes, 100% versponnenes Polyestergewebe ist, das in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen um 25% bis 40% dehnbar ist.

18. Puppenkopf nach Anspruch 17, dadurch ge kennzeichnet, daß das textile Gewebe 25 g pro qm wiegt und 48 Einzelfäden von 1,3 den und 42 Zählfäden auf weist und hitzefixiert für eine Behandlung von 200°C bis 250°C ist.

19. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß das komprimierte und hitze fixierte geschäumte Plastikmaterial Polyurethan/Polyester ist, mit einer Dichte von 120 kg pro Kubikmeter.

20. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß

- das Textilgewebe ein kuliergewirktes, 100% versponnenes Polyestergewebe ist, das in zwei aufeinander senkrecht stehen den Richtungen um 25% bis 40% dehnbar ist,
- das zusammengepreßte und hitzefixierte, geschäumte Plastik Polyurethan/Polyester ist, mit einer Dichte von 120 kg pro Kubikmeter und
- das textile Gewebe und das geschäumte Plastik mittels Acryl-Harz aneinander befestigt sind.

21. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß imitiertes Haar (15) am Hinterkopfbereich (11) und an den äußeren Kanten des Gesichtsbereichs (1) und des Nackenbereichs (2) befestigt ist.

22. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß die Augen (35) im Gesichts bereich (1) befestigt sind.

23. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste Schicht (3 A) des ersten Laminates (3) mittels eines Sublimationsdruckverfahrens eingefärbt wird.

24. Puppenkopf nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß der Hinterkopfbereich (11) aus einem zweiten Laminat (18) geformt wird, das eine zweite schicht (18 A) mit textiler Struktur aufweist, die auf die eine Seite einer zweiten Platte (18 C) aus komprimiertem und hitze fixiertem, geschäumtem Plastikmaterial befestigt ist.

25. Puppenkopf nach Anspruch 24, dadurch ge kennzeichnet, daß erstes und zweites Lamiant (13 und 18), erste und zweite Auskleidungen (3 B und 18B) mit textiler Struktur aufweisen, die an den anderen Seiten der ersten und zweiten Platten (3 C und 18C) aus geschäumtem Plastik befestigt sind.

26. Puppenkopf nach Anspruch 25, dadurch ge kennzeichnet, daß die textile Struktur der ersten und zweiten Auskleidung ein in zwei Richtungen dehnbares, 100%iges Polyester-Tricot-Maschengewebe ist.

27. Puppenkopf mit integriertem Nackenbereich, der aus einem geforten Laminat gebildet ist, gekennzeich net durch

a) eine äußere Gewebeschicht,
b) eine mittlere Schicht aus geschäumtem Plastik und
c) eine innere Gewebeschicht,

wobei äußere und innere Schicht im Vergleich zur mittleren Schicht relativ dünn sind und die äußere Schicht des Puppen kopfes weich und nachgiebig ist.

28. Puppenkopf nach Anspruch 27, dadurch ge kennzeichnet, daß die äußere Gewebeschicht aus einem in zwei Richtungen dehnbaren, kuliergewirkten Polyester gewebe besteht und die innere Gewebeschicht aus einem in zwei Richtungen dehnbaren, 100%igen Polyester-Tricot-Maschen gewebe und die mittlere Schicht ein Polyurethan-Polyester ent hält.

29. Verfahren zur Herstellung von Puppenköpfen mit einem integrierten Nackenbereich, wobei der Schritt des Umformens eines hitzefixierten Laminates unter hohem Druck und hoher Temperatur gekennzeichnet ist durch

a) eine obere dehnbare Gewebeschicht,
b) eine mittlere geschäumte Plastikschicht und
c) eine untere dehnbare Gewebeschicht.

30. Verfahren zur Herstellung von Puppenköpfen mit inte griertem Nackenbereich, welches folgende Schritte umfaßt:

a) Herstellung eines Laminates, welches
- 1. eine obere dehnbare Gewebeschicht,
- 2. eine mittlere Schicht aus geschäumtem Plastik und
- 3. eine untere Schicht aus dehnbarem Gewebe aufweist
b) dem Aufbringen von Farbe auf die obere Schicht des Laminates durch Sublimationswärmetransfer-Verfahren, so daß diese Schicht mit den gewünschten Gesichtseinzelheiten und der ge wünschten Hautfarbe versehen wird,
c) dem Formpressen des Laminates unter hoher Temperatur und hohem Druck, um die gewünschten Vorsprünge für das Puppenge sicht auf der Oberfläche zu bilden.