DE8633349U1

DE8633349U1 - Puppenkopf

Info

Publication number: DE8633349U1
Application number: DE8633349U
Authority: DE
Original assignee: Mattel Inc
Current assignee: Mattel Inc
Priority date: 1985-12-13
Filing date: 1986-12-12
Publication date: 1987-08-20
Also published as: AU6567586A; FR2591502A1; BR8606172A; IT1213402B; GB2184032B; GB2184032A; IT8622643A0; FR2591502B1; DE3642574A1; AU577207B2; CA1278427C; ES2003610A6; GB8601590D0

Description

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Die Neuerung betrifft Puppenköpfe und insbesondere solche Puppenköpfe, die eine strukturierte textile Oberfläche aufweisen.

Stoffpuppen werden traditionell aus textilem Gewebe hergestellt, das vernäht wird, um ein äußeres Gehäuse zu schaffen, das mit Füllmaterial aufgefüllt wird. Bei dieser Art der Herstellung sind die Struktur des Gewebes und die Weichheit des Füllmaterials wünschenswerte Eigenschaften,und Körperteile wie Arme und Beine werden durch das Zuschneiden und Zusammennähen des äußeren Gehäuses erhalten. Jedoch ist es schwierig, Kopf und Gesicht einer solchen Puppe in einer Massenproduktion mit ausreichender Bestimmtheit und lebensechtem Aussehen herzustellen.

Stoffpuppen, wie etwa die sehr bekannten "Kohlkopfflickenpuppen", überwinden diese Schwierigkeiten dadurch, daß

^w der Puppenkopf aus gegossenem Kunststoffmaterial wie etwa Polyvinylchlorid besteht. Jedoch bringt die Verwendung dieser Art von Kunststoff eine Reihe von Nachteilen mit sich. Erstens ist es notwendig, auf die angenehme Struktur und das weiche Gefühl eines

ausgestopften, mit textilem Gewebe eingehüllten Puppenkopfes zu verzichten. Auch die Kosten für die Herstellung und Befestigung solcher Kunststoffköpfe sind ebenfalls spürbar und, da diese gegossenen Kunststoff köpfe sehr schwer sind, müssen relativ komplizierte

Vorrichtungen vorgesehen werden, um die Köpfe drehbar an dem ausgestopften Stoffkörper der Puppe zu befestigen, um das Verschwenken des Kopfes allein aufgrund seines Eigengewichts zu verhindern. Schließlich ist es bei der bekannten Herstellung von Köpfen für Stoffpuppen aus textilem Gewebe oder gegossenem Kunststoff notwendig, nach der Formung des Puppenkopfes Gesichtszüge anzubringen.

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normalerweise mit Hilfe des Anbringens von verschiedenen Schablonen und Bemalungen. Dies ist arbeits- und kostenaufwendig.
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Bei der Suche nach Verbesserungen bei weichen Puppenkörperni, wie etwa Stoffpuppen stellte sich heraus, daß ein Verfahren zum Formen von tei.tilem Material aus dem artfremden Gebiet der Formung von Büstenhaltern zum Herstellen von Puppenköpfen übernommen werden konnte. Bei diesem Herstellungsverfahren für Büstenhalter werden zwei Lagen eines Gewebes, das in beide Richtungen dehnbar ist, auf den beiden Seiten eines geschäumten Kunststoffmaterials befestigt bzw. mit diesem verbunden und diese Laminate werden anschließend in schalenförmigen Teilen von nicht ganz halbkugeligem Ausmaß unter Druck und Wärmeeinwirkung geformt. Dieses Verfahren ist jedoch ungeeignet um schalenförmige Teile mit ausreichend genauen Bereichen herzustellen, wie sie die Einzelheiten eines Gesichts bei Puppenköpfen darstellen, wie etwa Augen oder Nase, oder etwa den Nackenbereich, um den Puppenkopf am Rest der Puppe zu befestigen,und dieses Vorfahren erbringt keine schalenförmigen Teile, die bequem zusammengefügt werden konnten, um einen

2ö etwa sphärischen Puppenkopf mit einem Nackenbereich zu bilden,

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung einen leicht herzustellenden Puppenkopf mit Flächen zu schaffen, die eine textile Struktur haben.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Ein in dieser Weise ausgebildeter Puppenkopf fühlt sich weich und angenehm an, ist verformbar und kann alle erforderlichen Einzelheiten aufweisen, und kann dennoch zusammengenäht werden wie eine übliche Stoffpuppe. Der Puppenkopf kann uuch bemalt werden und läßt sich am Puppenkörper leicht befestigen. Die Bemalung kann erfolgen, bevor das Gewebe in der lö erforderlichen weise geformt wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Fig. 1 bis beispielsweise erläutert. Es zeigt:

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der entsprechenden Formen im Gesichtsbereich des Puppen_ kopfes, um ein teilweises Zusammenziehen des Laminates nach der Formung gemäß der EicjCnelastizität und Spannkraft des Laminates zu erlauben. Enne Ausbildungsform gemäß der Erfindung sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung sind im folgenden anhancr der Zeichnungen beispielhaft näher beschrieben. Es zeUfen

Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten, teilweise fertigen

Puppenkopfes, der gemäß der Erfindung hergestellt wurde und bei dem der Hinterkopfbereich bereits an dem kombinierten Gesichts/Nackenbereich befestigt ist.

Fig. 2 ein schemaüsches Flußdiagramm, welches die Herstellungsschritte einer Puppe erläutert Puppenkopf gemäß der Fig. 1 besitzt.

Stellungsschritte einer Puppe erläutert, die einen

Fig. 3 und Fig. 4 sind schematische, teilgeschnittene Seitenansichten einer ersten Preßform und eines ersten

Laminates, wobei Positiv- und Negativform dieser ersten Preßform getrennt und ineinander angeordnet dargestellt sind,

Fig. 5 eine schematische, teil geschnittene Seitenansicht einer *° zweiten Preßform, die die Formung des Hinterkopfbe

reiches eines Puppenkopfes darstellt,

Fig. 6 zeigt den Gesichtsbereich und den Integrierten Nackenbereich, welche durch Zurechtschneiden eines ersten

Laminates erhalten werden, das in der ersten Preßform,

dargestellt In Flg. 3 und 4, abgeformt wurde,

Fig. 7 und 8 zeigen Seiten- und P 0< Hansicht von kombinierten Gesichts- und Nackenbereichen, die durch das Mit-

einanderverbinden der Enden der Nackenfortsätze eines

abgeformten Laminates, wie es in Flg. 5 dargestellt Ist, erhalten wurde, bevor der Hinterkopfbereich befestigt wird, und

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Fig 9 zeigt eine Seitenansicht eines zweiten, nicht ganz fertigen Puppenkopfes gemäß der Erfindung, mit einer anderen Augenkonstruktion.

Wie am besten in Fig. 1 zu sehen ist, umfaßt ein erster gemäß der Erfindung hergestellter Puppenkopf zwei Teile, die aus einem ersten und einem zweiten, 12 mm dicken Laminat 3 bzw. 18 hergestellt werden. Das erste Laminat 3 besteht aus einer ersten Schicht 3A eines kuliergewirkten Polyestergewebes und einer ersten Auskleidung 3B aus aus Polyester-Tricotmaschen-Cewebe, die auf den entgegengesetzten Seiten einer ersten Platte 3C aus geschäumten Polyurethan/Polyester mittels Acryl-Harz befestigt sind, und welches formgepreßt wurde, um den Gesichtsbereich 1 mit den Vorsprüngen ti», wie etwa Nase und Kinn zu bilden sowie die konvexen Augen 31. Der Gesichtsbereich 1 weist einen integrierten Nackenfortsatz 8 mit zwei Enden S und 10 auf, die mit einem Faden 23 und mit Hilfe einer "cylinder bed toe stitching machine" zusammengenäht wurden,

um einen rohrförmigen Nackenbereich 2 zu bilden. Das zweite 20

Laminat umfaßt eine zweite Schicht 18A und eine zweite Auskleidung 18B, beide aus dehnbaren textilem Gewebe, welche auf den gegenüberliegenden Seiten einer zweiten Platte 18C aus geschäumten Plastik befestigt sind und das heiß formgepreßt wurde, um den Hinterkopfbereich 11 zu bilden, der mit dem Gesichtsbereich 1 und dem Nackenbereich 2 mit einem Faden 21 maschinenvernäht ist, um eine äußere Hülle zu bilden, die mit Polyesterfaser-Material 12 gefüllt ist. Der Hinterkopfbereich 11 ist etwa halbkugelförmig und verstärkt den Rest des Puppenkopfes. Wie zu erkennen, folgen die Verbindung des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 mit dem Hinterkopfbereich 11 der Haarlinie, so daß imitierte Haare 15, die im Hinterkopfbereich 11 stecken, aus öffnungen 25 heraus diese Verbindung verdecken. Die Trennlinie wird weiterhin durch zusätzliche Imitierte Haare 15 verdeckt, die aus öffnungen 26 am oberen Rand des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 hervorragen.

Wie in der Fig. 2 dargestellt, besteht der erste Schritt 101 bei der Herstellung einer Stoffpuppe mit einem Puppenkopf gemäß der Fig. 1 in der Modellierung eines kompletten Kopfes in Wachs einschließlich aller Trennlinien für die benötigten Nähte.

Für eine ca. 56 cm große Puppe ist der Kopf etwa 15 cm groß und 10 cm breit, sowie etwa 13 cm tief, gemäß von vorne nach hinten.

Als nächster Schritt 102 wird eine Metallspritzgußform aufgrund des Wachsmodells hergestellt. Damit wird ein hohler Kopf aus Polyvinll-chlorid hergestellt und in emen ersten Teil, nämlich Gesicht- und Nackenbereich, und einen zweiten Teil, nämlich der Hinterkopfbereich zertrennt: Schritt 103. Diese ersten und iweiten Teile des spritzgegossenen PVC-Kopfes werden dann benutzt um aus Aluminium positives und negatives Teil einer ersten Preßform in Schritt 111 herzustellen, sowie ebenfalls aus Aluminium positives und negatives Teil einer zweiten Preßform im Schritt 121.

Im Schritt 104 werden erste und zweite Schichten eines in beiden Richtungen dehnbaren Polyestergewebes sowie erste und zweite Auskleidungen aus Polyester-Tricotmaschengewebe mittels Acryl-Harz auf den gegenüberliegenden Seiten von ersten und zweiten, 12 mm dicken Platten aus Polyurethan/Polyesterschaum mit einer Dichte von 30 kg pro km^J aufgebracht, die dann das erste und zweite Laminat bilden.

Hautfarbe, Einzelheiten des Gesichts und Orientierungspunkte werden nun in Schritt 105 in einem Vierfarbendruck auf das erste und zweite Laminat aufgebracht. Bei dieser)^ Verfahren werden aus Sublimationstinte bestehende Punkte von einem -re-Papler, das gegen die erste und zweite Schicht, die Teile der ersten und zweite Laminate sind, gehalten werden, übertragen.

Im Schritt 106 wird das erste Laminat In die erste Preßform und das zweite Laminat in die zweite Preßform gelegt. Wie näher

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I anhand der Fig. 3 und 4 beschrieben, wird dabei das erste

§ Laminat im Schritt 116 zu dem ersten für den Puppenkopf be-

| nötigten Teil umgeformt und ebenso im Schritt 126 das zweite

I 5 Laminat zu dem zweiten für den Puppenkopf benötigten Teil,

was näher anhand der Fig. 5 beschrieben wird.

' Im Schritt 116 wird dann das erste Laminat aus der ersten

£ Preßform entfernt und zugeschnitten, um den ersten TeiJ

I iQ des Puppenkopfes zu bilden, der Cesichts- und Nackenbereich

* aufweist, wie in Fig. 6 dargestellt. In ähnlicher Art unC Weise

' wird im Schritt 126 das zweite Laminat aus der zweiten Form entfernt und zugeschnitten, um das zweite Teil des Puppen-

f kopfes, den Hinterkopfbereich, zu bwden.

% Im Schritt 107 wird der erste Teil des Puppenkopfes, wie In den

"' Fig. 7 und 8 dargestellt, gefaltet und der zweite Teil des

Puppenkopfes, der Hinterkopfbereich, wird an den Cesichts-

■ und Nackenbereich mit Hilfe einer "cylinder bed toe stitch sewing

20 machine" angenäht. Diese Maschine wird anschließend benutzt,

um die beiden Enden 9 und 10 des Nackenfortsatzes 8 miteinander zu vernähen, um eine hohle Hülle zu bilden.

Imitiertes Haar wird dann entlang der Kanten des Gesichts-. 25 bereichs 1 und des Nackenbereichs 2 sowie des Hinterkopfhe-

reichs 11 eingesteckt, und die äußere Hülle wird in einem Schritt 108 mit Polyesterfasern angefüllt.

Schließlich wird im Schritt 109 der Puppenkopf auf den Körper QQ einer Stoffpuppe mittels einer "cylinder head toe stitch

sewing machine" aufgenäht.

Wie In Fig. 3 dargestellt, wird ein Stück eines ersten Laminates 3, in das die erste Schicht 3A integriert ist, die die Gesichtsgc farbe, Einzelheiten der Gesichtszüge und Orientierungspunkte

trägt, zwischen das positive Teil 6 und das negative Teil 7 einer ersten Preßform gelegt» wobei die erste Schicht 3A dem

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negativen Teil 7 zugewandt ist und von Positionierstiften 27 (von denen nur zwei dargestellt sind), auf die die Orientierungspunkte ausgerichtet sein müssen, gehalten, wobei diese durch das Laminat 3 hindurchdringen. Das Laminat 3 wird vor dem Abformen, also wenn es zwischen positives und negatives Teil gelegt wird, von den Positionierstiften 27 gelöst, um das Hineinziehen des Laminates 3 in die Form zu erlauben. Wie in Fig. 2 dargestellt, verläuft die Trennlinie zwischen positivem Teil 6 und negativem Teil 7 schräg zur Richtung der Relativ-

IU bewegung zwischen den Teilen 6 und 7 und der Bodenbereich

des negativen Teils 7, der sich etwa senkrecht zur Richtung der Relativbewegung zwischen den Teilen 6 und 7 erstreckt, ist so gestaltet, daß er die einzelnen Gesichtszüge des Gesichtsbereichs 1 bildet. Wie dargestellt, ist dieser Bodenbereich des negativen Teils aus geprägten Aushöhlungen 13 gebildet und diese Aushohlungen 13 ( und die entsprechenden Vorsprünge auf dem positiven Teil 6) weisen eine Tiefe auf, die größer ist als die Höhe der entsprechenden Vorsprünge im Gesichtsbereich 1. Das positive Teil 6 preßt dann das erste Laminat 3 in das negative Teil 7 hinein. Das geschäumte Polyurethan/ Polyester wird ebenfalls zwischen positivem und negativem Teil 6 und 7 zusammengepreßt, um die Dicke des ersten Laminates 3 von 12mm auf 3 mm zu reduzieren und gleichzeitig auch die erste Schicht 3A aus kuliergewirktem Poyestergewebe und die erste Auskleidung 3B aus dehnbarem Polyester-Tricotmaschengewebe dieser Form des ersten Laminates 3 anzupassen. Diese Formgebung und Kompression des ersten Laminates 3 wird durch Aufheizen des positiven und negativen Teiles 6 und 7 auf 195°C für 90 bis 100 Sek. mittels der Heizvorrichtung 28 , die in den Fig. 3 und U schematisch als elektrisches Heizelement 5, eingebettet in die Sockel 32 von positivem und negativem Teil 6 und 7, dauerhaft.

Das zweite Laminat 18 wird bequemerweise aus denselben Materialien wie das erste Laminat 3 hergestellt und enthält eine zweite Schicht 18A aus kuliergewirktem Polyestergewebe und eine zweite Auskleidung 18B aus Polyester-Tricotmaschen-

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" gewebe, die auf den entgegengesetzten Seiten einer zweiten

Platte 18C aus Polyurethan/Polyester mit Hilfe von Acryl-Harz befestigt sind. Ein Stück des zweiten Laminates 18 wird zum Hinterkopfbereich 11 in einer zweiten Formpresse mit positivem Teil 21 und negativem Teil 22 umgeformt, wie in Fig. 3 dargestellt.

Ein Teil des zweiten Laminates 18 wird zwischen dem positiven und dem negativen Teil 21 und 22 der zweiten Preßform auf

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angeordnet, wobei die zweite Schicht 18A auf dem negativen Teil 22 zu liegen kommt. Das positive Teil 21 wird dann von der geöffneten Stellung, gezeichnet in strichpunktierten Linien,in das negative Teil 22 hineinbewegt und preßt damit das zweite Laminat 18 von 12 mm Dicke auf 3 mm, um den Hinterkopfbereich 11 aus dem zweiten Laminat 18 zu formen. Positives und negatives Teil 21 und 22 werden dann mittels der Heizvorrichtung 30, die in Fig. 3 schematised) als elektrisches Heizelement, das in den Sockel 33 von negativem und positivem Teil 21 und 22 integriert ist, erwärmt, so daß das zweite Laminat 18 für 90 bis 100 Sek. eine Temperatur von 195° erreicht um sicherzustellen, daß der Hinterkopfbereich 11 seinen geformten und zusammengepreßten Zustand beibehält.

Positives Teil 6 und negatives Teil 7 der ersten Preßform und positives Teil 21 und negatives Teil 22 der zweiten Pr< ßform sind so gestaltet, daß die zusammengehörenden Kanten von Cesicht, Nacken und Hinterkopfbereich (1, 2, 11) übe'läppende Kanten 34 bilden, die im zusammengenähten Zustand flieh sind.

Das geformte erste Laminat 3 wird aus der ersten Fompresse entnommen und die nicht benötigten Kanten werden weggeschnitten, um einen Gesichtsbereich 1 mit einem integrierten Nackenfortsatz 8, wie in Fig. H dargestellt, zu schaffen. Der Hinterkopfbereich 11 wird durch Wegschneiden der unnötigen Teile vom umgeformten zweiten Laminat 18 erhalten, d«is aus der zweiten Preßform entnommen wurde und dann mit dem Fäden 2H an der oberen Kante des Gesichts und Nackenbereichs 1 und 2 angenäht wird. Die Enden 9 und 10 des Nackunfortsatzes

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' werden dann mit dem Faden 23 maschinell vernäht,um einen rohrförmigen Nackenbereich 2 zusammen mit dem Gesichtsbereich 1 zu bilden, wodurch das in Fig. 1 dargestellte äußere Gehäuse vollständig ist. Imitiertes Haar 15 wird dann entlang der Aussenkanten des Gesichtsbereichs 1 und des Nackenbereichs 2 sowie

des Hinterkopfbereichs 11 angebracht, wie es bezogen auf Fig. 1 beschrieben wurde, und das äußere Gehäuse wird mit federndem Polyesterfasermaterial 12 gefüllt. Die Anordnung von ersten und zweiten Auskleidungen 3 B und 18B erleichtert das Vernähen der \Q Fugen mit Fäden 23 und 8*} zwischen den Ends" 5 urid IO des

Nackenfortsatzes 8 und zwischen dem ersten Teil, bestehend aus Gesicht- und Nackenbereich 1 und 2, und dem zweiten Teil, dem Hinterkopfbereich 11.

In der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 7 sind konvexe Augenflächen 31 vorgesehen, die die Augen des Puppenkopfes darstellen und mittels des Vierfarbdruckverfahrens dem die erste Schicht aus kuliergewirktem Polyestergewebe unterworfen wird, zu Augen gestaltet, bevor sie in das erste Laminat 3 integriert wird.

Bei einem alternativen Aufbau, wie er in Fig. 8 dargestellt ist, werden Augenaussparungen 35 im Gesichtsbereich 3 geformt und Plastikaugen 36 in diese Aussparungen 35 eingesetzt. Die Plastikaugen 36 können mit einigen oder allen Farben, die für Augen notwendig sind, versehen werden, ausser wenn die ganze Bemalung der Augen auf den Plastikaugen 36 vorgesehen ist, wobei wenigstens ein Teil der Bemalung der Augen bsi dem Druckprozeß vorgesehen ist, dem die erste Schicht 3 des

gO kuliergewirkten Poylestergewebes anfangs unterworfen wird.

Die erste Schicht 3 A äes textlien Gewebes besteht vorzugsweise aus kuliergewirktem, zu 100% gesponnenem Polyester, das zwischen 25% und 40% in zwei aufeinander senkrecht stehenden gg Richtungen dehnbar ist. Solches Textilgewebe kann den hohen

Temperaturen des Umformprozesses widerstehen und sich genügend dehnen,um die erforderliche Gestaltung der Einzelheiten des

!f Puppenkopfes vorzunehmen.

$ Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wiegt

₅ dieses Polyestergewebe 258 g pro qm, weist 48 Einzelfäden von

je 1,3 den und 42 Zählfäden auf und ist hitzebeständig für das Sublimationstransfer-Druckverfahren bis annähernd 200° C. Jedoch kann auch ähnliches, in iwei Richtungen dehnbares synthetisches Cewebe benutzt werden, welches hitzebeständig - bis etwa 200 bis 25O⁰C ist.

Die geschäumte Ptost+kpfafte 3C besteht vorzugsweise aus expandiertem Polyurethan/Poyester mit einer Dichte von 30 kg pro Kubikmeter. Die chemische Zusammensetzung des Materials ist folgende:

1: Ca. 97% Nias Polyol 16-56
Tolu.0/

2. Ca. 1 % von 1. ell Di-Isocyanate 80-20

3. 1,5% von 1. Silicon Grnt

4. 0,1% von 1. Amin Catalyst

5. 0,1% von 1. F.11

6. 0,15% von 1. Stanno-octoat

Dieses Material hat sich als zufriedenstellend verformbar er-25

wiesen, wenn ein 12 mm dickes erstes Laminat 3 druckbeaufschlagt und für 90 bis !00 Sek. auf 195° C aufgeheizt wird, um ein 3 mm dickes, verformtes Laminat zu bilden. Dies ergibt die richtige Härte zum Abstützen, während die weiche Be-

rührung erhalten bleibt. Die Hitzeeinwirkung soll 180⁰C bis 30

230⁰C für 60 bis 100 Sek. betragen.

Der H inter kopf bereich. 11 des Puppenkopfes kann ebenso aus geschäumtem i^gerormt werden und in der Praxis ist es

bequem, den Hinterkopfbereich 11 aus einem zweiten Laminat 35

18 herzustellen, das dem ersten Laminat 3 ähnlich ist. Da

weiterhin bequemerweise der Hinterkopfbereich 11 am Gesichts-

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" bereich 1 und Nackenbereich 2 mittels Vernähen befestigt wird,

ist es wünschenswert, Auskleidungen 3B und IBB aus textilem Gewebe auf der Innenseite des Gesichtsbereichs 1 und des integrierten Nacken for tsatzes 8 sowie auf der Innenseite des Hinterkopfbereichs 11 vorzusehen. Dadurch ergibt sich eine bessere Verankerung der Naht. Diese Auskleidungen 3B und 18B bestehen vorzugsweise aus Polyestergewebe und, in der Praxis, aus einem in zwei Richtungen dehnbaren Tricot-Masch.en gewebe oder ähnlichem, in zwei Richtungen dehnbarem, hitze beständigen Synthetikgewebe wie etwa Nylon-Maschengewebe.

Vorteilhafterweise werden daher Gesichtsbereich 1 und Nackenbereich 2 aus einem ersten Laminat 3 geformt, welches dem zweiten Laminat 18, aus dem der Hinterkopfbereich 11 geformt wird identisch ist, so daß erstes und zweites Laminat 3 und eine Schicht eines in zwei Richtungen dehnbaren, kulierge wirkten Polyestergewebes auf der einen Seite und eine Auskleidung aus einem in zwei Richtungen dehnbaren 100%igen Polyester-Maschengewebe auf der anderen Seite enthalten. Die drei Lagen dieser Laminate 3 und 18 sind mittels Acryl-Harz aneinander befestigt.

by Die geschäumten Bli platten 3C und 18C können unterschiedliche Dichte und Dicke aufweisen, wobei gute Ergebnisse mit Platten von 5 mm bis 13 mm Dicke erzielt wurden. Die ursprüngliche

Dicke hängt natürlich, von der ursprünglichen Dichte des

geschäumten as i none! dem Verformungsgrad ab, dem das Material während der Pressung unterworfen wird. Ein erstes Kriterium ist, daß das zusammengepreßte Laminat des geformten Puppenkopfes ausreichend hart sein sollte, um die Form zu be wahren und dennoch ausreichend welch sein sollte, um bei Be rührung das Gefühl eines lebendigen Kopfes zu imitieren.

Die ersten und zweiten Schichten 3A ··..-&Lgr; 18A aus Textilgewebe, die die "Haut" des Puppenkopfes darstellen, sind vorzugsweise 0,3 mm dick, jedoch erreicht man mit Schichten von einer Dicke von 0,1 bis 0,5 mm ein hautähnllches Gefühl und Gewebe.

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In ähnlicher Weise sollte die erste und zweite Auskleidung 3B und 18B der ersten und zweiten Schicht 3 und 18 vorzugsweise eine Dicke von wenigstens 0,1 mm haben, um eine Verankerung beim Vernähen zu erreichen, das Engewandt wird, um die Teile des Puppenkopfes zu verbinden, jedoch sind Dicken bis zu 0,2 mm zulässig.

In der Praxis werden die äußere Folie und die innere Auskleidung jeder Schicht 3 und 18 im geschäumten Kunststoffmaterial während des Form- und Preßvorganges eingebettet.

Die Bildungen des Puppenkopfes aus zwei verbindbaren Teilen hat drei hauptsächliche Vorteile. Zunächst kann durch Bildung des Kopfes aus zwei Teilen ein Teil mit der erforderlichen Genauigkeit gebildet werden, um die erforderlichen Gesichtszüge wiederzugeben, sowie mit zwei Rändern, die zu verbinden sind. Weiterhin kann der Kopfteil relativ tief gezogen werden, um ein im wesentlichen

halbkugelförmiges Te·! zu bilden, das, wenn es am ersten

Teil befestigt ist. Steifigkeit und Festigkeit verleiht.

Schließlich ist es möglich, die beiden Teile des Puppenkopfes so zu formen, daß die Verbindungen zwischen diesen Teilen gerade innerhalb des Haaransatzes am Puppenkopf liegen.

Dies bedeutet, daß nachgebildetes Haar am Kopfteil und

den Randkanten der Gesichts- und Nackenteile befestigt werden

kann, um die Verbindung zwischen den beiden Teilen des Puppenkopfes abzudecken. Schließlich sind die beiden Ränder des ersten Teils, die nach der Befestigung des Kopfteils

verbunden werden müssen, gegenüberliegende Enden des

Nackenteils und können so als einzelner Saum an der Rückseite

des Nackenteils verbunden werden, der leicht abgedeckt werden kann.

Die Markierung der Gesichtszüge am Puppenkopf kann nach der Bildung des Kopfes durch bekannte Schablonen-Drucktechniken bewirkt werden. Dies ist elnV doch relativ kostspieliger und

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zeitraubender Vorgang, und die zweiteilige, zuvor beschriebene Konstruktionsform ermöglicht die Kolugierung der Gasichts- und nackenteile des Puppenkopfes durch ein Verfahren, bei dem die Kolorierung der Gesichtszüge und/oder der Hautschattierungen auf die erste Folie des Textilgewebes jeder ersten Schicht vor der Formgebung dieser Schicht in der ersten Druckform wegen der genauen Formung, die in dieser Form durchgeführt wird, aufgebracht werden kann. Der Kopfteil kann ebenfalls in analoger Weise koloriert werden. Dies führt zu einem verbesserten Aussehen gegenüber dem, «es durch bekannte Markierungstechniken wie die Anwendung des Schablonendruckverfahrens erzielt wird.

Bei - bevorzugten Ausführungsform wird die erste Folie der ersten Schicht durch eine|n Sublimationsdruckvorgang koloriert, nachdem sie an der ersten Folie des geschäumten Kunststoffmaterials durch Klebstoff befestigt wurde. Realistische Hautschatthrungen und eine realistische Gesichtszugkolorierung kann mittels eines Vierfarbensublimationsdruckvorgangs erreicht werden.

Bei diesejfm Vorgang wird die erforderliche Kolorierung auf die Gesichts- und Nackenteil« des Puppenkopfes auf ein Transfer-Papier in Form kleiner Punkte roter, gelber, blauer und schwarzer Sublimationstinte aufgebracht, die in ihren Anteilen geändert werden, um eine große Vielfalt von Farben wiederzugeben. Das Transfer-Papier wird gegen die erste Schicht des Textilgewebes gehalten und erhitzt. Dadurch wird die Sublimationstinte in eine.n Sublimationsvorgang in ein gasförmiges Medium umgewandelt und difundiert in die erste Folie des Textilgewebes, um eine permanente Kolorierung ohne Änderung der Oberflächenstruktur oder des Aussehens des Textilgewebes zu schaffen. Selbstverständlich ist die auf die erste Folie des Textilgewebes aufgebrachte Markierung von der verschieden, die auf die geformten Gesichts- und Nackenteile des Puppenkopfes aufgebracht wird, um das Strecken und Verdrehen der ersten Folie während des Formvorganges

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dieser Gesichts- und Nackenteile zu berücksichtigen.

Um die erste Schicht des textlien Gewebes des ersten Laminats |₅ zu verformen, wird ein Gitter auf der leeren ersten Schicht

aufgebracht, und das diese Gittermarkierung tragende Laminat wird in der ersten Preßform geformt. Man kann dann erkennen, wo die Gesichtszüge relativ zum Gitter liegen und somit kann die zu diesen Gesichtszügen gehörende Kolorierung auf eine

f ..j-, weitere flache Schicht an Stellen aufgebracht werden, die

'-- den entsprechenden Gitterpunkten auf dem geformten Laminat

entsprechen. Transfer-Papier für den Sublimationsvorgang kann dann mit Sublimationstinte gedruokt werden, um diese .< Verzerrung wiederzugeben.

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Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die Erfindung einen Weg zur Nutzung der verschiedenen Techniken des Büstenhalterformens, des Preßformens, des Umformens mittels Erwärmen und des Subllmatlonsbeüruckens von texlllem Gewebe zu einem neuen und effektiven Verfahren des Formens vollständig neuer Puppenköpfe zusammenfaßt, die die Form und die Exaktheit von gegossenen Plastikpuppenköpfen aufweisen und andererseits die Weichheit und Oberflächenstruktur von Stoffpuppen, trotz sehr realistischer Bemalung.

Die äußere Hülle des Puppenkopfes besteht aus zwei Teilen, die so geformt sind, daß sie, wenn sie zusammengefügt werden, sehr gut zusammenpassende Kanten bilden. Das erste Teil, in dem der Gesicht- und der Nackenbereich integriert sind, ist so gestaltet, daß es möglich ist, das flache Laminat in einer speziell gestalteten Preßform in eine etwa halbkugelförmige Gestalt mit den einzelnen klar erkennbaren Merkmalen eines Gesichts zu bringen, die aus der halbkugeiförmigen Gestalt hervorragen. Nach dem Zuschneiden und Falten der halbkugelförmigen Gestalt paßt der erste Teil der äußeren Hülle mit einem ebenfalls etwa halbkugelförmigen zweiten Teil der äußeren Hülle zusammen, die den Hinterkopfbereich der Spielzeugpuppe enthält, so daß die Trennfuge dieser Teile der Haarlinie des Puppenkopfes folgt und dadurch der etwa halbki'gelformige zweite Teil die äußere Hülle verstärkt.

Sowohl das erste als auch das zweite Teil werden durch Zu-

on sammenpressen. Umformen und Erwärmen von Laminaten qeformt,

welches geschäumte tipTatten sind, auf denen auf beiden Seiten textile Gewebe festigt sind. Dadurch werden ausreichend feste Laminate geformt, die ihre Gestalt behalten, wenn sie in den fertigen Puppenkopf integriert werden und sie behalten dennoch die weichen Eigenschaften wie der Körper einer Stoffpuppe.

Bei dieser Laminatbauweise ist das Einfärben und Bemalen des

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Puppenkopfes mittels eines Sublimationsdruckverfahrens möglich, wobei die richtige verformte Bemalung durch Drucken mit Subliinationstinte auf Transfer-Papier erzeugt wird, welche dann vom Transfer-Papier auf das Textilgewebe auf der einen Seite des Laminates übertragen wird, bevor dieses Laminat gepreßt, verformt und wärmebehandelt wird, so daß eine sehr gute Einfärbung und Bemalung des gepreßten, umgeformten und erhitzten Laminates erzielt wird.

Claims

G 86 33 349.6 16. März 1987 MATTEL, INC. Vg/BCh 404 Puppenkopf7 Schutzansprüche 10

1. Puppenkopf mit einem Gesichtsbereich und einem Nackenbereich, der geformte Oberflächen aus textilem Material aufweist,
gekennzeichnet durch - ein erstes Laminat (3), das eine erste Schicht (3A) aus textilem Gewebe aufweist, die an der einen Seite einer ersten Platte (3C) befestigt ist, die aus zusammengepreßtem und hitzefixiertem geschäumten Kunststoff besteht,

- daß das erste Laminat (3) den Gesichtsbereich (1) und einen integrierten Nackenfortsatz (8) mit zwei Enden (9 und 10) bildet,

daß die beiden Enden (9 und 10) des Nackenfortsatzes (8) verbunden sind, um den Nackenbereich (2) zu bilden,

daß ein Hinterkopfbereich (11) für den Puppenkopf aus einer biegsamen Platte besteht, der an dem Gesichtsbereich (1) und dem Nackenbereich (2) befestigt ist und eine äußere Hülle bildet, die mit Füllmaterial gefüllt ist.

2. Puppenkopf nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das textile Gewebe kuliergewirktes, 1001 versponnenes Polyestergewebe ist, das in zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen um 25% bis 40% dehnbar ist.

3. Puppenkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Gewebe 25g pro m^a wiegt und 48 Einzel-5 fäden von 1,3 den und 42 Zählfäden aufweist und hitzefixiert für eine Behandlung von 200⁰C bis 250⁰C ist.

5

4. Puppenkopf nach Anspruch 1,

&iacgr; dadurch gekennzeichnet,

10 daß das komprimierte und hitzefixierte geschäumte Kunst-

I Stoffmaterial Polyurethan/Polyester mit einer Dichte von

P 12Q kg/m³ ist.

r

5. Puppenkopf nach Anspruch 1,

I 15 dadurch gekennzeichnet,

I . - daß das Textilgewebe ein kuliergewirktes, 100%

versponnenes Polyestf»rgewebe ist, das in zwei auf-

; einander senkrecht stehenden Richtungen um 25% bis

i 40% dehnbar ist,

I 20 - daß der zusammengepreßte und hitzefixierte, geschäumte

I Kunststoff Polyurethan/Polyester mit einer Dichte

[■■ von 120 kg/m³ ist, und

, - daß das textile Gewebe und der geschäumte Kunststoff

mittels Acryl-Harz aneinander befestigt sind. 25

i

6. Puppenkopf nach Anspruch 1,

I dadurch gekennzeichnet,

daß imitiertes Haar (15) am Hinterkopfbereich (11) und an den äußeren Kanten des Gesichtsbereichs (1) und des 30 Nackenbereichs (2) befestigt ist.

¹

7. Puppenkopf nach Anspruch 1,

' dadurch gekennzeichnet,

, daß die Augen (35) im Gesichtsbereich (1) befestigt

35 sind.

— "I —

8. Puppenkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hinterkopfbereich (11) aus einem zweiten Laminat (18) besteht, das eine zweite Schicht (18A) mit textiler Struktur aufweist, die auf die eine Seite der zweiten Platte (18C) aus komprimiertem und hitzefixiertem, geschäumten Kunststoffmaterial befestigt ist. 10

9. Puppenkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Laminat (3 und 18) erste und zweite Auskleidungen (3B und 18B) mit textiler Struktur aufweisen, die an den andren Seiten der ersten und zweiten Platten (3C und 18C) aus geschäumtem Kunststoff befestigt sind.

10. Puppenkopf nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, daß die textile Struktur der ersten und zweiten Auskleidung ein in zwei Richtungen dehnbares, 100%iges Polyester-Tricot-Maschengewebe ist.