DE3634305A1 - Magnetkopf - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Magnetkopf, genauer gesagt einen Magnetkopf, der zwei Kernhälften aufweist, die jeweils einen Magnetblock aus einem ersten Magnetblock eines ersten magnetischen Materiales und einen magnetischen Film eines zweiten magnetischen Materiales, der auf dem ersten magnetischen Material abgeschieden ist, umfassen. Das zweite magnetische Material besitzt im Vergleich zum ersten magnetischen Material eine Magnetflußdichte mit hoher Sättigung und eine niedrige magnetische Permeabilität. Die beiden Kernhälften sind so angeordnet, daß sie sich gegenüberliegen, so daß zwischen beiden magnetischen Filmen ein magnetischer Spalt angeordnet ist.

Um eine gute Aufzeichnung auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einer hohen Koerzitivkraft und eine gute Reproduktion vom Medium zu erzielen, wurde bereits ein Magnetkopf, ein sogenannter MIG-Kopf (Metall In Gap - Metall im Spalt), vorgeschlagen, der zwei Kernhälften aufweist, die jeweils ein magnetisches Element aus einem Oxid mit hoher magnetischer Permeabilität sowie einen magnetischen Metallfilm aufweisen, der auf dem oxidischen Magnetkörper abgeschieden ist und eine Magnetflußdichte mit hoher Sättigung aufweist.

Von den Magnetköpfen dieses Typs ist ein solcher bekannt, bei dem in einer Fläche des Kopfes, entlang der ein Medium gleiten kann (hiernach als Gleitfläche des Mediums bezeichnet), die Grenze zwischen dem magnetischen Metallfilm und dem oxidischen magnetischen Material parallel zum Spalt verläuft. Diese Grenze wirkt jedoch nur als toter Spalt, so daß auf diese Weise die Eigenschaften des Kopfes verschlechtert werden.

Ein Magnetkopf, der einen Kernaufbau gemäß Fig. 1 aufweist, ist beispielsweise in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 32 107/1985 beschrieben. In Fig. 1 ist mit 1 a, 1 b ein oxidisches magnetisches Element, beispielsweise aus Ferrit, bezeichnet. Mit 2 a, 2 b sind magnetische Metallfilme aus Sendust, einem amorphem Material, Permalloy o. ä. auf dem oxidischen magnetischen Material bezeichnet, wobei zur Aufbringung ein Filmerzeugungsverfahren, beispielsweise Zerstäuben, Verdampfen o. ä., eingesetzt wird. Mit 3 a, 3 b, 3 c, 3 d sind nichtmagnetische Materialien aus Glas o. ä. bezeichnet. Mit 4 ist ein Wicklungsfenster und mit 5 ein magnetischer Spalt bezeichnet.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Magnetkopf verläuft die Grenze zwischen dem oxidischen magnetischen Element 1 a oder 1 b und dem magnetischen Metallfilm 2 a oder 2 b nicht parallel zum Magnetspalt, so daß diese Grenze nicht als Totspalt wirkt. Die beiden Spurbreitenenden des Spaltes werden durch hochverschleißfeste Ferritelemente abgestützt. Dadurch werden die Anpassungsfähigkeit des Magnetkopfes an ein Aufzeichnungsmedium, die Laufeigenschaften des Kopfes etc. verbessert.

Die Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Magnetkopfes macht jedoch einen Schritt erforderlich, bei dem mit hoher Genauigkeit gearbeitet werden muß. Die Fig. 2a-2i zeigen ein Ausführungsbeispiel in bezug auf die Herstellschritte des in Fig. 1 gezeigten Kopfes sowie einen Teil einer Fläche des Kopfes, die nach der Herstellung die Mediumgleitfläche darstellt.

Wie man aus Fig. 2a entnehmen kann, werden zuerst viele V-ähnliche Nuten 11 in vorgegebenen Abständen auf einem Ferritblock 10 ausgebildet. Die Herstellung dieser V-förmigen Nuten wird mit Hilfe einer Vielzahl von gleich beabstandeten Schleifsteinen bewerkstelligt. Das Formen dieser Nuten 11 erfordert eine sehr hohe Genauigkeit. Der Grund hierfür wird hiernach erläutert. Es wird nunmehr angenommen, daß in bezug auf die gewünschte Nutentiefe Schwankungen von etwa 10 µm hergestellt werden, wie bei 11 a in Fig. 2a gezeigt. Diese Fehler in der Nutentiefe (durch x angegeben) werden zu Fehlern (bei y angegeben) an den Kanten der Nuten. Wenn beispielsweise der Winkel zwischen einer Nutenseite und der Fläche, in der die Nut erzeugt wird, 45° beträgt, gilt x = y und y = 10 µm.

Auf der Basis der in Fig. 2A gezeigten Einzelheiten wird ein magnetischer Metallfilm 12 aus Sendust o. ä. auf der Oberfläche des Ferritblocks 10, in der die V- Nuten 11 ausgebildet sind, hergestellt (Fig. 2B). Dann wird der magnetische Metallfilm abgeschliffen und entfernt, wobei Oberflächenschleifverfahren o. ä. Anwendung finden, bis Ferritblockabschnitte freiliegen. Die V-förmigen Nuten mit den magnetischen Metallfilmen, die darauf ausgebildet sind, werden dann mit einem nichtmagnetischen Material 13, beispielsweise Glas mit einem hohen Schmelzpunkt, verfüllt (Fig. 2C und 2D).

In entsprechender Weise werden neue V-förmige Nuten 14 jeweils zwischen benachbaren V-förmigen Nuten 11 (Fig. 2E) ausgebildet. Diese Nuten 14 werden mit einem nichtmagnetischen Material 15 verfüllt, wonach die hieraus resultierende Oberfläche dieses Produktes mittels Oberflächenschleifung geschliffen und ein Block 16 einer Kernhälfte erhalten wird, wie in Fig. 2F gezeigt. Es werden zwei solche Kernhälften 16 hergestellt, von denen eine so bearbeitet wird, daß sie eine Wicklungsnut aufweist. Diese Kernhälften werden in einer gegenüberliegenden Lage miteinander verbunden, so daß die magnetischen Metallfilme 12 einander gegenüberliegen, wobei sich ein magnetisches Spaltmaterial dazwischen befindet (Fig. 2G). Dann werden diese miteinander verbundenen Blöcke entlang der strichpunktierten Linien 17 zertrennt, um einen Magnetkopfkernchip mit der in Fig. 2H dargestellten Mediumgleitfläche zu erhalten.

Wenn jedoch Fehler in bezug auf die Tiefe der Nuten 11 auftreten, kann es sein, daß ein Magnetkopfkernchip der inFig. 2I gezeigten Art hergestellt wird. Um daher die Spurbreite eines Kopfes genau steuern zu können, ist eine Bearbeitungstechnik mit sehr hoher Genauigkeit erforderlich.

Während das vorstehende Ausführungsbeispiel in bezug auf den Einfluß von Fehlern, die im Hinblick auf die Tiefe der Nuten 11, auf der die magnetischen Metallfilme 12 hergestellt werden, auftreten, beschrieben wurde, können natürlich auch Fehler bei der Tiefe von V-förmigen Nuten 14 erzeugt werden, in denen keine magnetischen Metallfilme ausgebildet werden. Die Fig. 3A-3J zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des Kopfes der Fig. 1 zur Erläuterung der Auswirkungen von Fehlern in der Tiefe der V-förmigen Nuten 14. Entsprechende Bezugsziffern in den Fig. 3A-3J und 2A-2I bezeichnen entsprechende Teile.

Wie in Fig. 3a gezeigt, werden zuerst V-förmige Nuten 14 auf dem Ferritblock erzeugt. Mit 14 a ist eine V-förmige Nut bezeichnet, die eine fehlerhafte Tiefe besitzt. Diese Nuten 14 werden mit einem nichtmagnetischen Material 15, beispielsweise einem Glas mit hohem Schmelzpunkt, verfüllt (Fig. 3B). Es werden dann V-förmige Nuten 11 hergestellt, die jeweils zwischen benachbarten V-förmigen Nuten 14 liegen, mit einem magnetischen Metallfilm 12 beschichtet und einem Oberflächenschleifschritt unterzogen (Fig. 3C, 3D, 3E). Die mit dem magnetischen Metallfilm bedeckten V-förmigen Nuten 11 werden ebenfalls mit einer Glasschmelze mit hohem Schmelzpunkt verfüllt, um den Block einer Kernhälfte zu erhalten, wie in Fig. 3F gezeigt. Zwei solche Kernhälften werden in gegenüberliegender Lage miteinander verbunden und entlang der strichpunktierten Linien 17 in Fig. 3G zertrennt.

Es wird somit ein Kopfkernchip erhalten, wie in Fig. 3H gezeigt. Wenn Fehler bei der Tiefe der V-förmigen Nuten 14 vorhanden sind, werden Kopfkernchips der in den Fig. 3I oder 3J gezeigten Art hergestellt. Bei dem Kopf, der den Kernaufbau der in Fig. 3I gezeigten Art besitzt, wird der Magnetfluß in der Nähe des Spaltes 5 im magnetischen Metallfilm 2 b gesammelt, die magnetische Reluktanz erhöht und die elektromagnetische Umwandlungseigenschaft verschlechtert. Bei dem Kopf, der den Kernaufbau der Fig. 3J aufweist, wird ein Leckfluß zwischen dem Ende (durch x angegeben) des Ferritabschnittes 1 b, der sich an der Spur befindet, und des Magnetspaltes 5 oder des anderen Ferritabschnittes 1 a erzeugt, der die Wiedergabeeigenschaften der magnetischen Aufzeichnung verschlechtert.

Wie vorstehend erläutert, ist eine sehr hohe Genauigkeit zur Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Magnetkopfes erforderlich.

Der in Fig. 1 dargestellte Kopf besitzt zwei Kernhälften, die jeweils aus Ferrit, Sendust und Glas bestehen und einen unterschiedlichen linearen Ausdehnungskoeffizienten besitzen. Die Schritte des Erhitzens der beiden montierten Kernhälften auf 600°C und des Abkühlens des resultierenden Produktes bis auf Normaltemperatur werden durchgeführt, indem die beiden montierten Kernhälften durch Verschmelzen des zwischen den Kernhälften vorhandenen Glases miteinander verbunden werden. Wenn daher ein dicker Sendust-Film vorhanden ist, sammeln sich Verformungen infolge von inneren Spannungen in den miteinander verbundenen Flächen und/oder Grenzflächen an. Wenn diese inneren Spannungen abgebaut werden, können jedoch im Ferrit oder Glas Risse auftreten, welche im Extremfall zu einer Durchtrennung führen können. Somit muß der Herstellvorgang in bezug auf die Ausbeute stabilisiert werden.

Man kann nicht behaupten, daß der einen Aufbau gemäß Fig. 1 aufweisende Magnetkopf für Breitspuraufzeichnungssysteme, die beispielsweise eine Spurbreite von 60 µm besitzen, geeignet ist. Der Grund hierfür wird nachfolgend erläutert. Wenn die Dicke des Sendust-Filmes 2 T beträgt, beträgt die Länge des Spaltes 2 T, da der Film 2 unter einem Winkel von 45° zum Spalt geneigt ist. Um somit einen Magnetkopf zu erhalten, der eine gewünschte Spurbreite von 60 µm und einen Azimuthwinkel von 0° aufweist, müßte die Filmdicke T 60 µm/2 ≒ 42 µm betragen. Wenn man eine derartige Filmdicke haben möchte, steigt naturgemäß die Filmerzeugungszeit an. Ferner kann das eine Basis darstellende Ferritelement aufgrund von inneren Spannungen im Film reißen oder, wenn ein solcher Film ohne Schwierigkeiten geformt wird, können sich die vorstehend geschilderten Probleme hinsichtlich des Verschmelzens weiter vergrößern, so daß die Ausbeute an Zwischenprodukten bis zu dem Magnetkopfchip extrem niedrig wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Magnetkopf zu schaffen, mit dem die vorstehend genannten Probleme gelöst werden können und mit dem eine Reduktion der Ausbeute bei der Herstellung aufgrund von Ansammlungen innerer Spannungen verhindert werden kann.

Die Erfindung bezweckt ferner die Schaffung eines Magnetkopfes, der ohne Erhöhung der Filmdicke eine breite Spur besitzt.

Die vorstehend genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Magnetkopf gelöst, der die folgenden Bestandteile umfaßt:
(a) ein Paar Magnetblöcke, die jeweils aus einem ersten magnetischen Material bestehen;
(b) ein Paar magnetische Filme, von denen jeweils einer auf einem Magnetblock des Paares angeordnet ist und die jeweils aus einem zweiten magnetischen Material bestehen, das eine magnetische Flußdichte mit hoher Sättigung und eine im Vergleich zu dem ersten magnetischen Material niedrige magnetische Permeabilität aufweist;
(c) wobei die beiden magnetischen Filme zwischen sich einen Magnetspalt aufweisen; und
(d) ein Paar nichtmagnetische Elemente, von denen jeweils eines benachbart zu einem Ende des Magnetspaltes in einer Fläche des Magnetkopfes, entlang der ein Medium gleitet, angeordnet ist;
wobei einer der beiden magnetischen Filme sich zwischen einem der beiden Magnetblöcke und einem der beiden nichtmagnetischen Elemente in der Fläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt
und wobei die Grenze zwischen einem der Magnetblöcke und einem der magnetischen Filme einen ersten Abschnitt enthält, der sich entlang einem der nichtmagnetischen Elemente erstreckt, und einen zweiten Abschnitt, der sich entlang dem Magnetspalt erstreckt und nicht zu dem ersten Abschnitt in der Fläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, ausgerichtet ist.

Die vorliegende Erfindung bezweckt ferner die Schaffung eines Magnetkopfes, bei dem der Magnetspalt besonders genau hergestellt werden kann, ohne daß eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit erforderlich ist.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung weist hierzu der Magnetkopf die folgenden Bestandteile auf:
(a) ein Paar Magnetblöcke, die jeweils aus einem ersten magnetischen Material bestehen;
(b) ein Paar magnetische Filme, von denen einer jeweils auf einem Magnetblock angeordnet ist und von denen jeder Film aus einem zweiten magnetischen Material besteht, das im Vergleich zu dem ersten magnetischen Material eine magnetische Flußdichte mit hoher Sättigung und eine niedrige magnetische Permeabilität besitzt;
(c) wobei die beiden magnetischen Filme einen dazwischen angeordneten Magnetspalt aufweisen; und
(d) ein Paar nichtmagnetische Elemente, die benachbart zu jedem Ende des Magnetspaltes in einer Fläche des Kopfes, entlang der ein Medium gleitet, angeordnet sind;
wobei sich einer der beiden magnetischen Filme zwischen einem der beiden Magnetblöcke und einem der beiden nichtmagnetischen Elemente in der Fläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt und wobei die Grenze zwischen dem einen Magnetblock und dem anderen magnetischen Film im wesentlichen senkrecht zum Magnetspalt nahe einem Ende des Spaltes in der Fläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, verläuft.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines herkömmlich ausgebildeten Magnetkopfes;

die Fig. 2A-2I ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 5 dargestellten Magnetkopfes;

die Fig.3A-3J ein anderes Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 5 gezeigten Magnetkopfes;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Magnetkopfes;

die Fig. 5A-5G die Herstellschritte des in Fig. 4 dargestellten Magnetkopfes;

die Fig. 6 und 7 Ansichten der Gleitflächen für das Medium von Magnetköpfen unterschiedlicher Ausführungsformen der Erfindung;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

die Fig. 9A-9F ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 8 gezeigten Magnetkopfes;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

die Fig. 11A-11L ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des Magnetkopfes der Fig. 10;

die Fig. 12-17 Modifikationen des Magnetkopfes der Fig. 10;

Fig. 18 eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

die Fig. 19A-19G ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 18 gezeigten Magnetkopfes;

die Fig. 20 und 21 andere Magnetköpfe, die mit Hilfe eines ähnlichen Herstellverfahrens wie in Verbindung mit Fig. 19 beschrieben hergestellt worden sind;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

die Fig. 23A-23I ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 22 gezeigten Magnetkopfes;

die Fig. 24 und 25 andere Ausführungsbeispiele von Magnetköpfen, die mit Hilfe eines ähnlichen Verfahrens wie in Verbindung mit Fig. 23 beschrieben hergestellt wurden;

Fig. 26 eine perspektivische Ansicht des Aufbaus eines Magnetkopfes gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 27 eine Draufsicht, die die Ausbildung der Gleitfläche des in Fig. 26 dargestellten Kopfes für das Medium zeigt;

die Fig. 28A-28D die Hauptherstellschritte des Kopfes der Fig. 26; und

die Fig. 29-35 Ausführungsformen, die durch Teilmodifikation des in Fig. 26 gezeigten Magnetkopfes erhalten wurden.

Es werden nunmehr Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.

Fig. 4 zeigte eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes, bei dem es sich um eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt. Die Fig. 5A-5G verdeutlichen die Herstellschritte des in Fig. 4 dargestellten Magnetkopfes.

In Fig. 4 sind mit den Bezugsziffern 21 a, 21 b oxidische Magnetblöcke aus Ferrit o. ä. bezeichnet. Mit 22 a, 22 b sind magnetische Metallfilme aus Sendust o. ä. bezeichnet, mit 23 a, 23 b, 23 c, 23 d Elemente aus nichtmagnetischem Material, mit 24 ein Wicklungsfenster und mit 25 ein Magnetspalt.

Bei dem vorstehend beschriebenen Magnetkopf sind die entsprechenden Kontaktbereiche zwischen den oxidischen Magnetblöcken 21 a, 21 b und den entsprechenden magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b sehr breit. Somit besitzt der magnetische Fluß einen äußerst glatten Verlauf, so daß gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erhalten werden. Die entsprechende Dicke der magnetischen Metallfilme 22 a, 22 b und die Breite der Spur sind unabhängig voneinander, und die Zeitdauer zur Herstellung der Filme wird verkürzt. Somit wird die Herstellzeit verkürzt. Die Ausbeute wird stark erhöht, wie nachfolgend beschrieben wird.

Die Schritte zur Herstellung des Kopfes der Fig. 4 werden in Verbindung mit den Fig. 5A-5G erläutert. Wie in Fig. 5A gezeigt, wird eine Vielzahl von Nuten 31 mit quadratischem Querschnitt in einen Ferritblock 30 eingeschnitten und unter Verwendung einer Vielzahl von rotierenden Schleifsteinen, die in vorgegebenen Abständen angeordnet sind, poliert. Auf der Oberfläche des Ferritblocks 30, in den die quadratischen Nuten 31 eingeschnitten sind, wird ein magnetischer Metallfilm 32 durch Zerstäuben o. ä. (Fig. 5B) hergestellt. Die quadratischen Nuten 31, die sowohl an der Seite als auch am Boden mit dem magnetischen Metallfilm 32 versehen sind, werden dann mit einer Glasschmelze 33 mit hohem Schmelzpunkt verfüllt (Fig. 5C).

Es wird dann eine Vielzahl von quadratischen Nuten 34 erzeugt, die jeweils in einem konstanten Abstand zur benachbarten Nut 31 angeordnet werden (Fig. 5D). Diese quadratischen Nuten 34 werden ebenfalls mit geschmolzenem nichtmagnetischen Material, wie beispielsweise Glas mit hohem Schmelzpunkt, verfüllt und durch Oberflächenpolieren abgeschliffen, so daß ein Block 36 einer Kernhälfte erhalten wird, wie in Fig. 5E gezeigt. Es werden zwei solcher Blöcke 36 hergestellt, und es wird in einem der Halbblöcke eine Wickelnut 37 erzeugt, wie in Fig. 5F dargestellt. Ein magnetisches Spaltmaterial wird in der gewünschten Dicke auf die Verbindungsfläche des Halbblockes 36 nahe der Gleitfläche für das Medium aufgebracht. Der andere Block wird dann gegenüber dem zuerst erwähnten Block angeordnet, wie in Fig. 5G gezeigt, und diese Kernhälften werden unter Verwendung eines Bindemittels, beispielsweise Glas mit niedrigem Schmelzpunkt, miteinander verbunden. Danach werden diese miteinander verbundenen Blöcke entlang den strichpunktierten Linien A, A′ zertrennt, so daß der in Fig. 4 gezeigte Magnetkopfkernchip erhalten wird.

Bei den beschriebenen Herstellschritten bewirken Schwankungen der quadratischen Nuten 31 oder in der Tiefe der Nuten 31 lediglich Längenänderungen der bekannten Elemente aus magnetischem Material 23 a, 23 b, 23 c, 23 d in der Bewegungsrichtung 27 des Medium und üben keine nachteiligen Einflüsse auf die Eigenschaften des Magnetkopfes aus.

Die entsprechenden Grenzen zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und den entsprechenden Ferritkörpern 21 a, 21 b verlaufen parallel zum Magnetspalt, und die entsprechenden Kontaktbereiche zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und den entsprechenden Ferritkörpern 21 a, 21 b sind sehr breit. Somit wird kein magnetischer Leckfluß erzeugt, der bewirkt, daß diese Grenzflächen als Totspalte wirken, und es erfolgt keine wesentliche Beeinflussung der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften.

Die Fig. 6 und 7 sind Ansichten der Gleitflächen für das Medium von Magnetköpfen gemäß anderen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche Teile in den Fig. 6, 7 und 4. Bei dem Magnetkopf der Fig. 6 sind die Endabschnitte der nichtmagnetischen Elemente 23 a, 23 b, 23 c und 23 d vom Magnetspalt 25 entfernt schräg ausgebildet, so daß ein glatter magnetischer Fluß und im Vergleich zum Magnetkopf der Fig. 4 verbesserte elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erreicht werden. Der Kopf der Fig. 6 kann hergestellt werden, indem anstelle der entsprechenden Nuten 31 und 34 mit quadratischen Böden, die in den Fig. 5A und 5D gezeigt sind, Nuten mit V-förmigen Böden erzeugt werden.

Der Kopf der Fig. 7 besitzt magnetische Metallfilme 22 a und 22 b, die Abschnitte enthalten, die sich auf der gleichen Seite erstrecken. Dieser Aufbau wird erreicht, indem die mit den magnetischen Metallfilmen beschichteten quadratischen Nuten 31 der Blöcke 36 a und 36 b für die Kernhälften der Fig. 5G gegenüberliegend angeordnet werden.

Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. In den Fig. 8 und 4 bezeichnen gleiche Bezugsziffern gleiche Teile. Die Fig. 9A-9F zeigen die Herstellschritte des in Fig. 8 dargestellten Kopfes.

Bei dem in Fig. 8 gezeigten Kopf besitzen die entsprechenden Flächenabschnitte der Ferritblöcke 21 a, 21 b parallel zum Magnetspalt 25 an den entsprechenden Grenzen zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und den Ferritkörpern 21 a, 21 b, wie in Fig. 4 gezeigt, V- förmige Nuten in Abständen von etwa 5 µm, um auf diese Weise nachteilige Beeinflussungen der Grenzflächen auf die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften zu reduzieren.

Die in den Fig. 9A-9F dargestellten Herstellschritte entsprechen denen der Fig. 2A-2G, mit Ausnahme des Schrittes der Herstellung der V-förmigen Nuten 39 in Abständen von etwa 5 µm auf den Flächen der Ferritblöcke, auf denen die quadratischen Nuten erzeugt worden sind, und zwar unter Verwendung eines Schleifsteines (verstellbare Säge). Es wird daher auf eine ins Detail gehende Beschreibung verzichtet. Der Schritt des Verfüllens der quadratischen Nuten 34 mit nichtmagnetischem Material 35 wird jedoch nach Herstellung der Wickelnut 37 und Aufbringung des magnetischen Spaltmateriales 38 durchgeführt.

Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht, die den Aufbau eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zeigt. Entsprechende Bezugsziffern bezeichnen entsprechende Teile in den Fig. 10 und 4, wobei auf eine ins einzelne gehende Beschreibung verzichtet wird. Der in Fig. 10 dargestellte Kopf wird erhalten, indem die entsprechenden Abschnitte der Grenzen zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und dem Ferritabschnitt 21 a, 21 b nicht parallel zum Spalt geführt werden, während diejenigen Abschnitte des Kopfes, die in Fig. 4 gezeigt sind, parallel zum Spalt gelegt werden. Natürlich ist dies auf den gleichen Grund zurückzuführen wie bei dem Kopf der Fig. 8.

Die Fig. 11A-11L zeigen die Herstellschritte des Magnetkopfes der Fig. 10. Diese Herstellschritte werden als nächstes beschrieben. Am Ferritblock 30 wird in vorgegebenen Abständen eine Vielzahl von dreieckförmigen Nuten 40 ausgebildet. Es wird desweiteren eine Vielzahl von quadratischen Nuten 31 a erzeugt, wobei jede benachbart zu einem geringfügig geneigten Bodenabschnitt einer jeden Dreiecksnut 40 angeordnet wird. Diese Nuten werden mit einem magnetischen Metallfilm 32 (Fig. 11B und 11C) abgedeckt. Die Nuten werden ferner mit einem geschmolzenen nichtmagnetischen Material 33 verfüllt, und die resultierende Oberfläche wird dann durch Oberflächenschleifen poliert (Fig. 11D und 11E). Dann wird eine Vielzahl von quadratischen Nuten 34 a jeweils benachbart zu einem vertikalen Seitenabschnitt einer jeden Dreiecksnut erzeugt. Diese Nuten 34 a werden mit einem geschmolzenen nichtmagnetischen Material verfüllt, um den Block 36 c einer Kernhälfte zu erhalten (Fig. 11L).

Wie in den Fig. 11G-11K gezeigt, wird nunmehr eine Vielzahl von quadratischen Nuten 31 b in einem anderen Ferritblock ausgebildet, wobei jede dieser Nuten am tiefsten Abschnitt einer jeden Dreiecksnut 40 angeordnet wird. Diese Nuten 31 b werden dann mit einem magnetischen Metallfilm beschichtet und schließlich mit einem nichtmagnetischen Material verfüllt. Es wird eine Vielzahl von quadratischen Nuten 34 b ausgebildet, die jeweils einen weniger geneigten Bodenabschnitt einer jeden Dreiecksnut 40 überlappen. Diese Nuten 34 b werden dann mit einem nichtmagnetischen Material verfüllt, so daß der Block 36 d für die andere Kernhälfte erhalten wird. Es versteht sich, daß unmittelbar vor der Füllung der quadratischen Nuten 34 b mit dem nichtmagnetischen Material eine Wickelnut 37 im Block 36 d der Kernhälfte ausgebildet wird und daß das magnetische Spaltmaterial 38 in der gewünschten Dicke vorgesehen wird.

Diese Blöcke 36 c und 36 d für die Kernhälften werden in gegenüberliegender Lage miteinander verbunden, wie in Fig. 11L gezeigt, wonach das entstandene Produkt entlang der gestrichelten Linien A, A′ zertrennt wird, um einen Magnetkopfkernchip zu erhalten, wie in Fig. 10 gezeigt. Mit diesem Kopf werden ebenfalls nachteilige Beeinflussungen reduziert, die die jeweiligen Grenzflächen zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und den Ferritabschnitten 21 a, 21 b auf die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften des Kernchips ausüben. Natürlich ist die Ausbeute ebenfalls sehr hoch, wie bei dem in Fig. 4 gezeigten Kopf.

Die Fig. 12-17 zeigen Modifikationen des in Fig. 10 dargestellten Magnetkopfes. Diese Modifikation umfassen jeweils aneinandergefügte Blöcke von Kernhälften, die in Fig. 11L mit 36c und 36d bezeichnet sind.

Es versteht sich, daß die Formen der Elemente aus dem nichtmagnetischen Material nicht auf die der vorstehenden Ausführungsformen begrenzt sind. Wenn diese Elemente im wesentlichen senkrecht zum Magnetspalt angeordnet sind, entsteht ein Effekt, der dem vorstehend beschriebenen Effekt zur Verbesserung der Ausbeute entspricht.

Fig. 18 ist eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Fig. 19A-19G zeigen ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 18 dargestellten Magnetkopfes. Entsprechende Bezugszeichen bezeichnen entsprechende Teile der Fig. 18, 19A-19G und der Fig. 4, 5A-5G.

Der in Fig. 18 dargestellte Magnetkopf umfaßt einen magnetischen Metallfilm, der am Wicklungsfenster 24 im Ferritblock ausgebildet ist und sich vom in Fig. 4 gezeigten Magnetkopf unterscheidet. Wie bei dem in den Fig. 19A und 19B dargestellten Herstellverfahren wird eine Wicklungsnut 37 in dem mit einer Vielzahl von Nuten 31 in vorgegebenen Abständen versehenen Ferritblock 30 ausgebildet. Ein magnetischer Metallfilm 32 wird auf der Fläche des Ferritblocks 30 erzeugt, in dem die Nuten 30 und die Wicklungsnut 37 ausgebildet sind, wie in Fig. 19C gezeigt. Die Herstellschritte der Fig. 19D-19G entsprechen denen der Fig. 5, so daß auf eine ins einzelne gehende Beschreibung verzichtet wird.

Bei dem in Fig. 18 gezeigten Magnetkopf ist der Kontaktbereich zwischen dem Ferritblock 30 und dem magnetischen Metallfilm 32 größer als bei dem Magnetkopf der Fig. 5, so daß die elektromagnetischen Eigenschaften weiter verbessert werden. Da andererseits die Anhäufung von inneren Spannungen ansteigt, sollte der magnetische Metallfilm so dünn wie möglich ausgebildet sein.

Die Fig. 20, 21 zeigen die Gleitflächen für das Medium von anderen Magnetköpfen, die durch ein entsprechendes Herstellverfahren wie in Fig. 19 dargestellt hergestellt werden können. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Teile in den Fig. 20, 21 und 18. Bei dem Kopf der Fig. 20 sind die Endabschnitte des magnetischen Metallfilmes 22 a, 22 b vom Magnetspalt 25 entfernt allmählich verdünnt, so daß ein glatter magnetischer Fluß und im Vergleich zum Kopf der Fig. 18 verbesserte elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erzielt werden.

Der Kopf der Fig. 20 kann hergestellt werden, indem die Form der Nuten 31 geringfügig verändert wird, beispielsweise durch Neigen der Zerstäubungsrichtung eines magnetischen Metalles zur Ausbildung des magnetischen Metallfilmes relativ zur Richtung, in der sich die Nuten 31 erstrecken.

Der Kopf der Fig. 21 besitzt Verlängerungen der magnetischen Metallfilme 22 a, 22 b auf der gleichen Seite. Dieser Kopf wird erhalten, indem Blöcke 36 a und 36 b von Kernhälften gemäß Fig. 5G aneinandergefügt werden, so daß die quadratischen Nuten 31, die bei diesen Blöcken mit magnetischen Metallfilmen abgedeckt sind, gegenüberliegend angeordnet werden.

Fig. 22 zeigt einen Magnetkopf gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. In den Fig. 23A-23I ist ein Ausführungsbeispiel der Herstellschritte des in Fig. 22 dargestellten Magnetkopfes gezeigt. Bei dem Kopf der Fig. 22 verlaufen die Abschnitte der entsprechenden Grenzen zwischen den magnetischen Metallfilmen 22 a, 22 b und den Ferritelementen 21 a, 21 b des Kopfes 18 nicht parallel zum Magnetspalt, während die entsprechenden Abschnitte der Grenzen im Kopf der Fig. 18 parallel zum Magnetspalt der Fig. 18 verlaufen. Hierdurch wird bei der erstgenannten Ausführungsform im Vergleich zu der letztgenannten Ausführungsform der Effekt eines Leckageflusses, der durch die Grenzflächen zwischen den magnetischen Filmen 22 a, 22 b und den Ferritelementen 21 a, 21 b erzeugt wird, auf die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften des Kopfes weiter reduziert.

Die Fig. 24 und 25 zeigen die Gleitflächen der Köpfe für das Medium, die durch entsprechende Herstellschritte wie in Fig. 23 gezeigt erhalten wurden. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche Teile in den Fig. 24, 25 und 18. Bei dem Kopf der Fig. 24 besitzen die magnetischen Metallfilme 22 a, 22 b Abschnitte, die sich mit zunehmender Entfernung vom Magnetspalt 25 verdünnen oder allmählich verdünnen, wie dies beim Kopf der Fig. 20 der Fall ist. Der Kopf der Fig. 25 umfaßt Ferritelemente 21 a und 21 b, deren Enden benachbart zum Magnetspalt angeordnet sind.

Fig. 26 ist eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfes gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.

In Fig. 26 ist mit 51 (51 ₁, 51 ₂) ein Material hoher magnetischer Permeabilität bezeichnet, beispielsweise ein Einkristallferrit (erstes magnetisches Material). Mit 52 (52 ₁, 52 ₂) ist ein magnetisches Legierungsmaterial bezeichnet, das eine magnetische Flußdichte hoher Sättigung besitzt, wie beispielsweise Permalloy, Sendust oder amorphes Material (zweites magnetisches Material), das durch physikalisches Verdampfen, beispielsweise Zerstäuben, auf dem Material mit hoher magnetischer Permeabilität ausgebildet worden ist. Mit 57 ist ein Magnetspalt bezeichnet, der einen Film einer Dicke von beispielsweise 0,2-0,3 µm aus einem nichtmagnetischen Material, wie beispielsweise SiO₂, einer vorgegebenen Ausbildung enthält. Mit 54 ist eine Wicklungsfensternut bezeichnet. Mit 56 ist ein erstes Glas mit niedrigem Schmelzpunkt bezeichnet, mit 59 ein Glas mit niedrigem Schmelzpunkt, dessen Schmelzpunkt etwa dem des Glases 56 entspricht oder niedriger als dieser ist, und mit 60 ein Wicklungsfenster.

Die Merkmale dieses Kopfes werden in Verbindung mit Fig. 27 beschrieben, in der die Formen der einzelnen Teile, die auf der Gleitfläche des Kopfes für das Medium erscheinen, dargestellt sind. Gemäß Fig. 27 besitzt der Sendustfilm 52, der auf der Gleitfläche für das Medium erscheint, eine Querschnittsform mit einem geneigten Bereich F ₁ (kreuzweise schraffierter Bereich), der sich von einem Ende des Spaltes 57 unter einem Winkel zum Spalt nach außen erstreckt, und einen Bereich F ₂ parallel zum Spalt 57 (schraffierter Bereich). Die Grenze S ₁ (der verlaufende Abschnitt) zwischen dem geneigten Bereich F ₁ und dem Ferrit 51 ist bei dieser Ausführungsform unter einem Winkel ϑ = 45° zum Spalt 57 geneigt, während die Grenze S ₂ (paralleler Abschnitt) zwischen dem Bereich S ₂ und dem Ferrit 51 parallel zum Spalt 57 verläuft. Die Spaltbreite W _T beträgt 30 µm. Bei dem in Fig. 9 gezeigten Kopf beträgt die Filmdicke T ₂ = W _T · sin ϑ = 30 µm/≒2≒ 21 µm, während im Kopf dieser Ausführungsform die Filmdicke T ₁ geringer ist als T ₂, d. h. 14 µm.

Der Bereich F ₂ besitzt eine Breite von 10 µm senkrecht zum Spalt und eine Länge von 20 µm parallel zum Spalt. Da die Grenze S ₂ zwischen dem Bereich F ₂ und dem Ferrit 51 ₁ parallel zum Spalt verläuft, erzeugt eine längere parallele Grenze einen größeren Kontureffekt, und der Wert von Spitze zu Spitze einer Rippe der Frequenzausgangskurve steigt an. Wenn diese Rippe unter etwa 2 dB liegt, wird ein Videoreproduktionsbild nicht nachteilig beeinflußt.

Die Vorteile, die sich aus den konstruktiven Merkmalen dieses Kopfes ableiten lassen, sind in der Einfachheit des Herstellverfahrens begründet. Diese Vorteile werden in Verbindung mit den Fig. 28A-28D beschrieben, die die Hauptherstellschritte zeigen.

In Fig. 28a ist mit 51 ein Abschnitt eines rechteckigen Einkristallferrites in der Form eines Parallelepipeds bezeichnet. Auf einer Fläche desselben befindet sich eine Vielzahl von ersten parallelen Nuten 53 ₁-53 ₄, die jeweils einen V-förmigen Querschnitt aufweisen. Die entsprechenden geneigten Flächen S ₁-S ₄ der Nuten 53 ₁-53 ₄ schneiden die Nutenerzeugungsfläche unter einem Winkel ϑ von mehr als 10°, vorzugsweise 40°-60°. Die Wicklungsfensternut 54 wird dann im Block 51 ausgebildet, und es wird ein Sendust-Film 52 auf der Formfläche für die Nut erzeugt, so daß dieser Film auf den geneigten Flächen S ₁-S ₄ etwa 14 µm dick ist.

Fig. 28b zeigt einen Metallstab 55, beispielsweise aus Aluminium, der in der mit dem Sendust-Film 52 versehenen Nut 54 angeordnet ist. Die Dicke T ₃ des Sendust-Filmes, der auf den Oberflächenabschnitten des Blocks, beispielsweise dem Spalt gegenüberliegend, ausgebildet ist und nicht auf den geneigten Nutenflächen im Ferritblock 51 ist um einige 1000stel % größer als die Dicke des Filmes auf den geneigten Nutenflächen. Wenn ϑ = 45° ist, beträgt T ₃ = 18 µm, d. h. größer als etwa 20%.

Der Vorteil bei der Herstellung dieses Kopfes ist darin zu sehen, daß ein Kopf hergestellt werden kann, da ein auf den geneigten Nutenflächen erzeugter Metallfilm selbst dann verdünnt werden kann, wenn ein Sendust-Film in der Wicklungsfensternut ausgebildet worden ist. Wenn beim Stand der Technik ein Film einer Dicke nicht unter 20 µm auf den geneigten Nutenflächen hergestellt wird, kann eine maximale Filmdicke von 25 µm auf den Flächen der Wände ausgebildet werden, die die Wicklungsfensternut 4 bildet und dem Spalt gegenüberliegt. Somit können bei dem späteren Glasverschmelzvorgang aufgrund von thermischen Spannungen im Ferritblock um die Nut 4 herum Risse erzeugt werden, so daß die Ausbeute abfällt. Zur Vermeidung der Ausbildung eines Sendust-Filmes an der Wicklungsfensternut 54 wird somit gemäß Fig. 28A ein Sendust-Film auf der Nutformfläche erzeugt, nachdem erste Nuten 53 ₁-53 ₄ im Ferritblock 51 ausgebildet worden sind, wonach die Wicklungsfensternut erzeugt wird. Da bei diesen Schritten der Schleifstein, mit dem die Wicklungsfensternut hergestellt wird, unterschiedliche Materialien, d. h. Sendust und Ferrit, durchtrennt, ist er einem raschen Verbrauch ausgesetzt. Im Gegensatz dazu kann bei der in Fig. 28A gezeigten Ausführungsform der Erfindung eine gestrichelt dargestellte Wicklungsfensternut 54 unmittelbar nach der Herstellung der ersten Nuten 53 ₁-53 ₄ geformt werden, wobei diese Formung lediglich im Ferritblock allein durchgeführt werden muß. Die nutzbare Betriebsdauer des Schleifsteines kann somit verlängert werden. Mit anderen Worten, ein Vorteil besteht darin, daß die Wicklungsfensternut 4 im Ferritblock hergestellt wird, während der Sendust-Film erzeugt wird.

Fig. 28C zeigt ein Zwischenprodukt, das durch Auffüllen der ersten Nuten 53 ₁-53 ₄ mit dem bereits darauf abgeschiedenen Sendust-Film und der Wicklungsfensternut zusammen mit einem Aluminiumstab 55 darin mit einem ersten Glas 56 mit niedrigem Schmelzpunkt, Läppen der resultierenden Fläche zur Ausbildung einer Verbindungsfläche und Ausbilden von zweiten Nuten 58 ₁, 58 ₂ als Spurbreite erhalten worden ist. Wenn die Dicke des nach dem Läppen zur Ausbildung einer Verbindungsfläche verbleibenden Filmes in Fig. 28C T ₄ beträgt, muß das Läppen bis mindestens auf T ₄ = 0 durchgeführt werden, um den Kopf der Fig. 9 herzustellen. Im Gegensatz dazu muß bei dem Magnetkopf dieser Ausführungsform die Filmdicke T ₃ (18µm) nur bis auf 10 µm geläppt werden, so daß die zum Läppen erforderliche Zeit stark reduziert wird. Ein anderer Vorteil besteht darin, daß die zum Läppen der Verbindungsfläche erforderliche Zeit verkürzt wird.

Fig. 28D zeigt ein Produkt, das in der folgenden Weise hergestellt worden ist: Ausbilden sämtlicher zweiten Nuten 58 ₁, 58 ₂ ... in Fig. 28C, Aufbringen eines Filmes von etwa 0,2 µm aus einem nichtmagnetischen Material, beispielsweise SiO₂, auf eine Verbindungsfläche, Anordnen eines Blocks ähnlich dem der Fig. 28C, der jedoch keine Wicklungsnut aufweist, an einer dem Block der Fig. 28C gegenüberliegenden Stelle, Verschmelzen beider Blöcke mit zweitem Glas 59, das einen niedrigen Schmelzpunkt besitzt, der dem des ersten Glases entspricht oder niedriger als dieser ist, mit Hilfe der zweiten Nuten 58 ₁-58 ₄. Diese miteinander verbunden Blöcke werden entlang den beiden gestrichelten Linien in Fig. 28d, die senkrecht zu den Verbindungsflächen verlaufen, durchtrennt. Der in die Wicklungsfensternut eingebettete Aluminiumstab wird dann zur Ausbildung des Wicklungsfensters mit Hilfe einer Alkalilösung gelöst. Dann wird die erforderliche Bearbeitung auf der Gleitfläche für das Medium durchgeführt, um den in Fig. 26 gezeigten endgültigen Kopfchip herzustellen. Um einen Azimuth am Kopf auszubilden, sollten die Querschnitte, entlang denen die miteinander verbundenen Blöcke durchtrennt werden, relativ zur Spaltfläche geneigt sein, falls dies erforderlich sein sollte.

Wie aus dem vorstehend erwähnten Herstellverfahren hervorgeht, wird allgemein gesagt ein MIG-Kopf hergestellt, indem drei physikalisch und chemisch unterschiedliche Materialien, d. h. Metall, Ferrit und Glas, zu komplizierten Formen bearbeitet und dann miteinander verbunden werden. Im Verlauf der Herstellung wird der Kopf einem beschwerlichen Herstellvorgang unterzogen, der den Glasverschmelzvorgang umfaßt, bei dem die einzelnen Teile des Kopfes von Normaltemperatur bis auf 600°C erhitzt und dann wieder auf Normaltemperatur abgekühlt werden, sowie den mechanischen Bearbeitungsvorgang, der das Ausbilden der Nuten und das Durchtrennen der miteinander verbundenen Blöcke umfaßt. Daher findet eine Anhäufung von inneren Spannungen statt. Wenn diese inneren Spannungen freigesetzt werden, können in den Ferritblöcken oder im Glas Risse entstehen, wodurch die Ausbeute herabgesetzt wird. Ein derartiges Phänomen kann man öfter bei einem dickeren magnetischen Film beobachten. Bei dem in Verbindung mit Fig. 2 beschriebenen erfindungsgemäß ausgebildeten Magnetkopf kann der erzeugte magnetische Legierungsfilm verdünnt werden. Wenn der Film dünner wird, steigt die Ausbeute an. Mit anderen Worten, ein anderer Vorteil bei der Herstellung des Kopfes besteht darin, daß der magnetische Legierungsfilm verdünnt und somit die erforderliche Zeit zum Ausbilden des Filmes verkürzt werden kann. Ein dritter Vorteil ist darin zu sehen, daß die Ausbildung von Rissen in den Ferritblöcken und im Glas verhindert und somit die Gesamtausbeute erhöht werden kann.

Eine Vereinfachung des Herstellverfahrens, eine Verkürzung der Bearbeitungszeit und eine Erhöhung der Ausbeute führen zu einer Reduzierung der Kosten des Kopfes.

In Fig. 29 ist ein Kopf gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Der Kopf der Fig. 29 unterscheidet sich von dem der Fig. 26 dadurch, daß bei ihm die Spurbreite 60 µm beträgt, was der doppelten Breite des Kopfes der Fig. 26 entspricht, und daß die Wand 4 der Wicklungsfensternut mit einem magnetischen Legierungsfilm beschichtet ist.

Um bei dem Kopf der Fig. 26 eine Spurbreite von 60 µm zu erreichen, ist ein magnetischer Legierungsfilm mit einer Dicke von nicht weniger als 40 µm erforderlich, der auf dem zum Spalt hin geneigten Kernseitenabschnitt (Bereich F ₁ in Fig. 27) aufgebracht werden muß. Im Gegensatz dazu beträgt die Dicke des Bereiches F ₁ beim Kopf dieser Ausführungsform etwa 20 µm, wobei der verbleibende Spurbreitenabschnitt durch den Bereich parallel zum Spalt (F ₂ in Fig. 27) kompensiert werden kann. Somit lassen sich Köpfe mit einer großen Spurbreite in einfacher Weise mit einer hohen Ausbeute erzielen.

Somit werden bei einem magnetischen Legierungsfilm, der am geneigten Bereich F ₁ dicker als 25 µm ist, weniger Risse in den Ferritblöcken erzeugt, was zu einer hohen Ausbeute führt, wenn kein magnetischer Legierungsfilm auf der Fläche der Wicklungsfensternut abgeschieden wird, wie beim Kopf der Fig. 29 gezeigt.

Wenn jedoch ein magnetischer Legierungsfilm auf der Fläche der Nutenwand der Wicklungsfensternut vorgesehen wird, insbesondere auf der zum Spalt hin geneigten Fläche, werden die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften des Kopfes geringfügig verbessert und der Kontureffekt wird geringfügig reduziert, wenn die Spalttiefe die gleiche ist.

Die Fig. 30-35 zeigen weitere Ausführungsformen der Erfindung, bei denen sich die magnetischen Legierungsfilme in den Gleitflächen der Köpfe für das Medium insbesondere in bezug auf die Form voneinander unterscheiden.

Bei den Formen der magnetischen Legierungsfilme der Fig. 30-34 kann man sagen, daß es sich hierbei um eine Formänderung der spaltparallelen Grenze S ₂ zwischen dem magnetischen Legierungsfilm und dem Ferritblock (dem spaltparallelen Bereich F ₂ in Fig. 27 zugehörig) in bezug auf verschiedene nichtparallele Formen handelt. Eine derartige Änderung der Grenze macht den Herstellvorgang kompliziert, der entsprechende Kontureffekt kann jedoch weiter unterdrückt werden.

Die magnetischen Legierungsfilme 52 ₁ und 52 ₂ bei den Köpfen der Fig. 27 und 30-34 sind relativ zum Mittelpunkt des Spaltes punktsymmetrisch. Diese magnetischen Legierungsfilme können auch in bezug auf den Spalt 57 linear symmetrisch angeordnet sein. Alternativ dazu können sich die Formen der magnetischen Legierungsfilme auf beiden Kernhälften voneinander unterscheiden. Bei dem Kopf der Fig. 35 besitzt eine Kernhälfte mit keinem Wicklungsfenster eine Kernhälfte entsprechend der der Fig. 1, während die andere Kernhälfte mit dem Wicklungsfenster eine Kernhälfte entsprechend der der Fig. 2B aufweist. Der Ferritblock mit keiner Wicklungsfensternut wird im Vergleich zu dem Ferritblock mit der Wicklungsfensternut niedrigen Belastungen bei der Bearbeitung ausgesetzt. Somit resultiert eine relativ große Ausbeute von Köpfen, selbst wenn die Dicke des magnetischen Legierungsfilmes am Kernabschnitt groß ist. Die Wicklungsfensternut muß nicht nur in einer Kernhälfte vorhanden sein, sondern sie kann auch in beiden Kernhäften angeordnet sein.

Erfindungsgemäß wird somit ein Magnetkopf vorgeschlagen, der zwei Kernhälften besitzt, die in einer sich gegenüberliegenden Stellung miteinander verbunden sind. Jede Kernhälfte weist ein erstes magnetisches Material auf, auf dem ein magnetischer Film aus einem zweiten magnetischen Material mit einer im Vergleich zum ersten magnetischen Material magnetischen Flußdichte hoher Sättigung und niedrigen magnetischen Permeabilität abgeschieden ist. Zwischen beiden magnetischen Filmen befindet sich ein Magnetspalt. Der Magnetkopf umfaßt desweiteren zwei nichtmagnetische Elemente, von denen jeweils eines benachbart zu einem Ende des Magnetspaltes in einer Fläche des Kopfes, entlang welcher ein Aufzeichnungsmedium gleitet, angeordnet ist. Jeder der magnetischen Filme erstreckt sich entlang dem Außenrand des nichtmagnetischen Elementes benachbart zu einer Kernhälfte, und die Grenze zwischen dem ersten magnetischen Material und dem zweiten magnetischen Material umfaßt einen Abschnitt, der sich nach außen erstreckt, sowie einen Abschnitt, der parallel zum Magnetspalt und ausser Flucht zu dem zuerst erwähnten Abschnitt verläuft.

Claims (25)

1. Magnetkopf, gekennzeichnet durch:
(a) zwei Magnetblöcke (21 a, 21 b), die jeweils aus einem ersten magnetischen Material bestehen;
(b) zwei magnetische Filme (22 a, 22 b), die jeweils auf einem der beiden Magnetblöcke angeordnet sind und jeweils aus einem zweiten magnetischen Material bestehen, das im Vergleich zu dem ersten magnetischen Material eine magnetische Flußdichte hoher Sättigung und eine niedrige magnetische Permeabilität aufweist;
(c) wobei die beiden magnetischen Filme zwischen sich einen Magnetspalt (25) aufweisen; und
(d) zwei nichtmagnetische Elemente (23 a-d), von denen jeweils eines benachbart zu einem Ende des Magnetspaltes (25) in einer Oberfläche des Kopfes, entlang dem ein Medium gleitet, angeordnet ist,
wobei sich einer der beiden magnetischen Filme (22 a, 22 b) zwischen einem der beiden Magnetblöcke (21 a, 21 b) und einem der beiden nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt und wobei die Grenze zwischen einem der Magnetblöcke (21 a, 21 b) und einem der magnetischen Filme (22 a, 22 b) einen ersten Abschnitt, der sich entlang einem der nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) erstreckt, und einen zweiten Abschnitt umfaßt, der sich entlang dem magnetischen Spalt (25) erstreckt und nicht zu dem ersten Abschnitt in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, ausgerichtet ist.

2. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt parallel zum Magnetspalt (25) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, verläuft.

3. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt einen Abschnitt umfaßt, der sich nicht parallel zum Magnetspalt (25) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt.

4. Magnetkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt ein Muster umfaßt, das sich unter einem vorgegebenen Abstand in der Oberfläche des Kopfes, entlang dem das Medium gleitet, wiederholt.

5. Magnetkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt parallel zur Grenze zwischen einem der nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) und einem der magnetischen Filme (22 a, 22 b) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, verläuft.

6. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich der erste Abschnitt der Grenze zwischen einem der nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) und einem der magnetischen Filme (22 a, 22 b) annähert, wenn er sich vom Magnetspalt (25) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, wegerstreckt.

7. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenze zwischen einem der nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) und einem der magnetischen Filme (22 a, 22 b) unter einem Winkel von 40°-60° gegenüber dem Magnetspalt (25) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, geneigt ist.

8. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenze zwischen einem der nichtmagnetischen Elemente (23 a-d) und einem der magnetischen Filme (22 a, 22 b) unter einem Winkel von etwa 90° zum Magnetspalt (25) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, geneigt ist.

9. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß kein magnetischer Film (22 a, 22 b) zwischen einem Magnetblock (21 a, 21 b) und dem anderen der magnetischen Filme (22 a, 22 b) in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, angeordnet ist.

10. Magnetkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich der andere magnetische Film (22 a, 22 b) zwischen dem anderen Magnetblock (21 a, 21 b) und dem anderen magnetischen Film und außerhalb der Grenze zwischen dem anderen Magnetblock und dem einen magnetischen Film in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt.

11. Magnetkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich der andere der magnetischen Filme (22 a, 22 b) zwischen dem anderen Magnetblock (21 a, 21 b) und dem einen magnetischen Film erstreckt und aus der Grenze zwischen dem anderen Magnetblock und dem anderen magnetischen Film in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, herausgetrennt ist.

12. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Magnetblöcke (21 a, 21 b) eine Nut (37) zur Aufnahme einer Wicklung besitzt und daß einer der magnetischen Filme (32) auch auf dem Boden der Nut (37) angeordnet ist.

13. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Magnetblöcke (21 a, 21 b) eine Nut (24) zur Aufnahme einer Wicklung besitzt und daß auf dem Boden der Nut kein magnetischer Film vorgesehen ist.

14. Magnetkopf nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erste magnetische Material Einkristallferrit umfaßt.

15. Magnetkopf nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite magnetische Material eine Sendust-Legierung umfaßt.

16. Magnetkopf, gekennzeichnet durch:
(a) zwei Magnetblöcke, die jeweils aus einem ersten magnetischen Material bestehen;
(b) zwei magnetische Filme, die jeweils auf einem der beiden Magnetblöcke angeordnet sind und jeweils aus einem zweiten magnetischen Material bestehen, das im Vergleich zu dem ersten magnetischen Material eine magnetische Flußdichte hoher Sättigung und eine niedrige magnetische Permeabiltät aufweist;
(c) wobei die beiden magnetischen Filme zwischen sich einen Magnetspalt aufweisen; und
(d) zwei nichtmagnetische Elemente, die jeweils benachbart zu einem Ende des Magnetspaltes in einer Oberfläche des Kopfes, entlang der ein Medium gleitet, angeordnet sind,
wobei sich einer der beiden magnetischen Filme zwischen einem der beiden Magnetblöcke und einem der beiden nichtmagnetischen Elemente in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, erstreckt und wobei die Grenze zwischen dem einen Magnetblock und dem anderen magnetischen Film im wesentlichen senkrecht zum Magnetspalt in der Nähe eines Endes des Spaltes in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, verläuft.

17. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet- daß die Grenze zwischen dem einen der magnetischen Filme und dem einen der nichtmagnetischen Filme im wesentlichen senkrecht zum Magnetspalt in der Nähe des anderen Endes des Spaltes in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, verläuft.

18. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des magnetischen Filmes, der sich zwischen dem einen der beiden Magnetblöcke und dem einen der beiden nichtmagnetischen Elemente erstreckt, geringer wird, wenn sich der Film vom anderen Ende des Magnetspaltes in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, weg erstreckt.

19. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß kein magnetischer Film zwischen dem einen Magnetblock und dem anderen magnetischen Film in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, vorhanden ist.

20. Magnetkopf nach ANspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich der andere magnetische Film zwischen dem anderen Magnetblock und dem einen magnetischen Film erstreckt und zwischen dem anderen Magnetblock und dem einen magnetischen Film in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, nicht vorhanden ist.

21. Magnetkopf nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich der andere Magnetfilm zwischen dem anderen Magnetblock und dem einen Magnetfilm erstreckt und zwischen dem anderen Magnetblock und dem anderen Magnetfilm in der Oberfläche des Kopfes, entlang der das Medium gleitet, nicht vorhanden ist.

22. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Magnetblock eine Nut zur Aufnahme einer Wicklung aufweist und daß einer der magnetischen Filme auch auf dem Boden der Nut angeordnet ist.

23. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Magnetblöcke eine Nut zur Aufnahme einer Wicklung besitzt und daß kein magnetischer Film auf dem Boden der Nut vorgesehen ist.

24. Magnetkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das erste magnetische Material Einkristallferrit umfaßt.

25. Magnetkopf nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite magnetische Material eine Sendust-Legierung umfaßt.