DE3634145C2

DE3634145C2 -

Info

Publication number: DE3634145C2
Application number: DE3634145A
Authority: DE
Inventors: Klaus 6729 Hatzenbuehl De Zawisla; Uwe 5300 Bonn De Schubert
Original assignee: Zawisla & Co KG Rohr- und Kanalreinigungsservice 6729 Hatzenbuehl De GmbH
Current assignee: E.S.D. GMBH U. CO KG, 8900 AUGSBURG, DE
Priority date: 1986-10-07
Filing date: 1986-10-07
Publication date: 1989-12-07
Also published as: DK525887A; DK525887D0; KR880004860A; EP0263505A1; DE3634145A1; ZA877331B; NO874192D0; NO874192L; AU7901987A; JPS63278584A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sanieren oder Beschichten bei der Herstellung einer nicht-begehbaren Rohrleitung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens und ein Sanierungs- oder Beschichtungsmaterial zur Verwendung bei dem Verfahren.

Ein derartiges Verfahrens ist aus der US-PS 35 90 445 bekannt. Es handelt sich dabei um ein Schleuderspritzen mit einem Mörtel. Diese Methode ist der Betontechnologie entnommen. Durch den Schleudervorgang ergibt sich eine rauhe Oberflächentextur, so daß trotz der nachlaufenden Glättvorrichtung die Gefahr einer rauhen Oberfläche besteht. Durch die Rauhigkeit wird die Strömungsgeschwindigkeit reduziert. Auch können turbulente Rohrströmungen auftreten und zu Ablagerungen führen.

Außerdem ist bei dem Verfahren nach der US-PS 35 90 445 eine gleichmäßige Materialauftragsstärke nicht erzielbar, was zu Ungleichförmigkeiten des Querschnitts führt. Desweiteren müssen einmündende Hausanschlüsse vor dem Schleudervorgang verschlossen werden.

Ein weiteres, bekanntes Verfahren zum Sanieren oder zum Beschichten einer nicht begehbaren Rohrleitung ist in "Neue DELIWA-Zeitschrift", Heft 10, 1972, S. 449-454, beschrieben. Dabei wird ein Sanierungsmaterial auf die gesamte Rohrleitungs-Innenwandfläche sukzessive und durch einen kontinuierlichen Vorgang gleichmäßig auf die Rohrleitungs-Innenwandfläche aufgebracht, indem ein grobes Voreinfüllen eines Zwischenraumes zwischen einem Ziehdorn und einer Rohrinnenwandfläche erfolgt, wonach dann durch eine kegelig sich erweiternde Fläche ein Abziehen in Axiallängsrichtung ohne nachfolgendes Glätten erfolgt.

Ausgehend von dem Verfahren nach der US-PS 35 90 445 besteht die Aufgabe der Erfindung darin, dieses Verfahren so auszubilden, daß das damit aufgebrachte Sanierungs- oder Beschichtungsmaterial eine gleichmäßige Oberfläche mit einer geringen Rauhigkeit und damit verbunden mit einem geringen Strömungswiderstand aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1.

Dabei wird bevorzugt das Sanierungsmaterial spiralförmig aufgespachtelt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entsteht ein "Rohr im Rohr" mit einem homogenen Aufbau und einer hohen Festigkeit. Das innere "Rohr" ist daher weitgehend unabhängig vom schadhaften Rohr, wenn das Sanierungsmaterial ausgehärtet ist.

Im Anspruch 3 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben.

Die Vorrichtung wird mit dem Wagen langsam in einer Richtung durch die Rohrleitung verfahren, wobei sich der Arbeitskopf kontinuierlich dreht und somit über die Austrittsdüse das Sanierungsmaterial kontinuierlich auf die Innenwandfläche der Rohrleitung aufgetragen wird. Hierfür ist an der Austrittsdüse eine Auftragspachtel angeordnet. Die Auftragspachtel kann an die Krümmung der Rohrleitungsinnenwandfläche angepaßt sein. Anschließend erfolgt ein Glättvorgang.

Vorzugsweise ist, um die Schichtdicke gleichmäßig zu halten, der Auftragspachtel und/oder der Glättspachtel zur Steuerung eine auf die aufgespachtelte und geglättete Auskleidung aufliegende Andrückrolle zugeordnet, die mit einem Sensor zusammenwirkt. Dieser Sensor erfaßt durch die Bewegung der Andrückrolle Veränderungen der Schichtdicke und steuert daraufhin korrekturmäßig das Auftragen des Sanierungsmaterials und ggf. die Lage der Austrittsdüse und/oder der zugeordneten Auftragsspachtel.

Durch die vielfachen Bewegungsmöglichkeiten am Arbeitskopf und des Arbeitskopfes selbst ist es durch verschiedene Kombinationen möglich, mit dem Arbeitskopf außer dem vorgenannten Auskleidungsverfahren auch verschiedene vorbeitetende Arbeiten durchzuführen, ohne daß der Wagen mehrmals aus der Rohrleitung herausgefahren und wieder neu eingesetzt werden muß. Der gesamte Sanierungsvorgang erfolgt mit einem einmaligen Einsetzen des Wagens in die Rohrleitung und durch verschiedene Manipulationen, die aufgrund von durch eine Fernsehkamera festgestellten Fehlern gesteuert werden.

Für die Durchführung des Verfahrens wird eine Zusammensetzung verwendet, wie sie im Anspruch 12 angegeben ist. Mit dem genannten Material kann das Auskleiden von Innenwänden von Kanälen und Rohrleitungen sowie das Verfüllen von Hohlräumen und das Abdichten von Undichtigkeiten, z. B. defekten Muffen, bewerkstelligt werden. Das Material kann aber auch bei der Herstellung insbesondere von Betonrohren als Innenbeschichtung verwendet werden, wobei das Material auf den noch feuchten Beton aufgebracht wird. Dadurch werden die Betonrohre durch eine haltbare Beschichtung beständiger gegenüber den darin geführten Materialien.

Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung enthält die Komponente A, nämlich den Mörtel, und/oder B, das Epoxyharz (zusammen mit Verdünner und Härter), wobei zusätzlich noch ein PU-Schaum zu der Mischung gegeben werden kann.

Der PU-Schaum erfüllt folgende Funktion:
Bei der Reaktion mit dem Überschußwasser aus dem Zementmörtel entsteht ein geschäumter Polyurethan-Zementmörtel, der zur Wiederherstellung der Statik in Hohlräume außerhalb der Rohrleitung gepumpt werden kann.

Die physiologische Unbedenklichkeit (Hygiene-Institut Gelsenkirchen) ist eine wesentliche Voraussetzung.

Ein geeigneter PU-Schaum ist beispielsweise wie folgt aufgebaut:

Polyol\|100 GT
Toluidindiisocyanat	12 GT

Die Komponente A, der Mörtel hat als eine wichtige Komponente nur in sehr geringen Mengen verwendetes Diaminphosphoniumsalz. Hierbei kommt insbesondere das Natriumsalz der Diethylentriamin-penta-methylen-Phosphorsäure der Formel

R-[PO(OX)₂]_m

R = Hydroxoalkanrest

H₂N[(CH₂-CH₂)-NH]_m-(CH₂)_n

m = 1-5
n = 1-6
X = Na, k; Ca, Ba, Al; Zn

in Frage.

Die Korngröße der in dem Mörtel A enthaltenen Bestandteile entspricht den üblicherweise in Mörteln verwendeten Korngrößen.

In der Komponente B (Epoxyharz-Zusammensetzung) ist ein Epoxyharz vom Bisphenol-A-Typ mit einem Epoxy-Äquivalent von 180 bis 190 als Hauptkomponente enthalten. Daneben ist ein Epoxyharz auf Basis von Vinylglycidylether mit einem Epoxywert von 0,54 als Verdünnungsmittel enthalten, und zwar in einer Menge von 15 bis 20 Gew.-Teilen, wobei die optimale Menge bei etwa 19,5 Gew.-Teilen liegt.

Trikresylphosphit wirkt als weiteres Verdünnungsmittel. Trikresylphosphit ist ein reaktiver Weichmacher, der mit dem Diaminphosphoniumsalz in der Komponente A reaktiv ist.

Der Epoxidharzhärter besteht aus einem herkömmlichen Gemisch. Ein bevorzugtes Gemisch baut sich beispielsweise auf aus

37 Gew.-% Benzylalkohol
5 Gew.-% Salicylsäure
26 Gew.-% Isophorondiamin
15,5 Gew.-% Trimethylhexamethylendiamin
16,5 Gew.-% eines Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ.

Dem Gemisch aus A, B und gegebenenfalls C wird Wasser in einer Menge von 8 bis 16 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B, zugegeben. Die Menge des Wassers wird so gewählt, daß sie ausreicht für die hydraulische Aushärtung der Komponente A.

Es versteht sich, daß die Komponenten A, B und C und die notwendige Menge an Wasser nicht von vornherein als Gemisch vorliegen müssen. Vielmehr wird diese Mischung in der Regel am Ort des Einsatzes hergestellt. Hierzu kann man die jeweiligen Komponenten über Schlauchleitungen einem Mischventil zuführen, in dem mittels Preßluft eine Verwirbelung und Vermischung unter Ausbildung eines Gels stattfindet.

Die Auftragsdicke hängt von der Art der zu sanierenden Wandung ab. Sie liegt im allgemeinen bei 20 bis 35 mm, wobei jedoch größere Dicken, insbesondere bei der Mitverwendung eines PU-Schaums, bis zu etwa 350 mm möglich sind. Dabei ist es möglich, die gewünschte Schichtdicke in einem einzigen Auftrag oder auch durch mehrmaliges Auftragen, gegebenenfalls unter Zwischentrocknung und Härtung der vorher aufgetragenen Überzüge, zu erzielen.

Eine bevorzugte, in der Praxis bewährte Zusammensetzung, die maschinell verarbeitet werden kann, ist wie folgt zusammengesetzt:

1. A 100 GT
B 100 GT
2. A 100 GT
B 100 GT
C 10-50 GT

zuzüglich 16 Teile Wasser.

Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand von Ausführungsbeispielen, teilweise anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht einer Kanalsanierungsvorrichtung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines mit einem Arbeitskopf versehenen Sanierungswagens,

Fig. 3 einen Sanierungswagen gemäß Fig. 2, jedoch mit einem mit anderen Bearbeitungswerkzeugen bestückten Arbeitskopf,

Fig. 4 eine weitere perspektivische Ansicht des Sanierungswagens mit anderen, am Arbeitskopf angebrachten Bearbeitungswerkzeugen, und

Fig. 5 eine schematische, vergrößerte Darstellung einer die Schichtdicke erfassenden und steuernden Andrückrolle.

Eine in Fig. 1 dargestellte Sanierungsvorrichtung besteht im wesentlichen aus einem auf dem Erdboden (10) stehenden Bedienungs- und Gerätefahrzeug (12), zwei Materialzuführschläuchen (14 und 16), einem Mischwagen (18), der an einem Sanierungs- und Beschichtungswagen (20) angekoppelt ist, auf dem eine Fernsehkamera (22) befestigt ist, und einem mit Bearbeitungswerkzeugen (24) bestückten Arbeitskopf (26).

Im Bedienungs- und Gerätewagen (12) befinden sich eine Steuer- und Überwachungseinheit (28), ein Tank (30) für Chemikalien, eine Dosier- und Fördereinrichtung (32) und eine Haspel (34) für die Überwachungs- und Versorgungsleitungen.

Die Materialzuführschläuche (14 und 16) laufen am Einlaß eines Kanalschachtes (36) über eine Schachtumlenkrolle (38) und am unteren Ende, d. h. im Übergangsbereich zwischen dem Kanalschacht (36) und einem Kanal (39), um eine zweite Schachtumlenkrolle (40). Der Mischwagen (18) ist auf Rädern (42) und der Sanierungswagen (20) auf Rädern (44) auf der Kanalsohle verfahrbar, wobei allerdings auch die Möglichkeit besteht, eine symmetrische Dreifachabstützung an der Kanalinnenwand vorzunehmen, und zwar entweder durch Räder oder durch Gleitschienen.

Der in Fig. 2 dargestellte Sanierungswagen (20) weist an seinem vorderen Ende einen Zylinder (46) auf, der entsprechend dem Pfeil (A) aus- und einfahrbar ist. Der Zylinder (46) ist durch einen Motor (48) um die Längsachse (B) drehbar. Eine Kolbenstange (50) des Zylinders (46) trägt an seinem vorderen Ende den Arbeitskopf (26). Dieser Arbeitskopf umfaßt eine Stützplatte (52), an der zwei Motoren (54 und 56) angebracht sind. Diese Motoren bewegen in Richtung der Doppelpfeile (C und D) Zylinder (58 und 60), die miteinander fluchtend radial aufgerichtet sind und in Richtung der Pfeile (E und F) ein- bzw. ausfahrbar sind. An zugehörigen Kolbenstangen (62 und 64) der beiden Zylinder (60 und 58) befindet sich eine Auftrags- und Glättspachtel (66 bzw. 68). Diese Spachtel (66 und 68) ist mit einer Austrittsdüse (70 bzw. 72) versehen, die mit einem nicht-dargestellten Kanal verbunden ist. Dieser Kanal verläuft mittig durch die Zylinder (58 und 60) sowie den Zylinder (46) und von dort zu einem Versorgungsschlauch für das Sanierungsmaterial.

Die Auftrags- und Glättspachtel (66 und 68) ist entsprechend den Doppelpfeilen (G bzw. H) um eine Achse (74) frei schwenkbar, die parallel zur Längsachse (B) ausgerichtet ist, um so eine Anpassung an die Kanalinnenwandung (41) vornehmen zu können. Dabei ist festzustellen, daß die Außenkontur der Auftrags- und Glättspachtel (66 und 68) an die Krümmung der Kanalinnenwandung (41) angepaßt ist.

Durch die vielfachen Bewegungsmöglichkeiten der einzelnen Zylinder und Bearbeitungswerkzeuge ist eine sehr genaue und vielseitige Anpassung an die jeweiligen Verhältnisse möglich, um so einen kontinuierlichen Auftrag des Sanierungsmaterials gewährleisten zu können.

An der Auftrags- und Glättspachtel (66 und 68) befindet sich am rückseitigen Ende eine Andrückrolle (76), die auf dem aufgetragenen bzw. aufgespachtelten Sanierungsmaterial zur Anlage kommt, um so die aufgetragene Schichtdicke im Zusammenhang mit einem Sensor zu bestimmen, der sich im Zusammenhang mit der Mechanik der Andrückrolle deutlicher aus Fig. 5 ergibt. Die Rolle (76) ist um eine Achse drehbar, die ebenfalls parallel zur Längsachse B ausgerichtet ist. Der gesamte Arbeitskopf (26) ist um die Achse (B) entsprechend dem Pfeil (I) drehbar, wenn der Motor (48) betätigt wird.

Die in Fig. 5 dargestellte Andrückrolle (76) ist um eine Achse (78) frei drehbar. Die Achse (78) liegt in Längsschlitzen (80) von Gabeln (82) eines gabelförmigen Halters (84). Beidseits der Achse (78) befinden sich in diesem Schlitz Federn (86 und 88). Die Feder (86) liegt zwischen der Schlitzendwand (81) und der Achse (78), und die Feder (88) zwischen der Achse (78) und einer Endplatte (90) eines in Richtung des Doppelpfeiles (K) beweglichen Stößels (92). Dieser Stößel (92) steht mit einem Sensorkasten (94) in Verbindung, und dessen Sensor wiederum mit dem gesamten Steuer- und Antriebssystem für die Bearbeitungswerkzeuge, insbesondere für die Sanierungsmaterialzufuhr und die Auftrags- und Glättspachtel.

Nachfolgend soll nun das Sanierungsverfahren beschrieben werden.

Der Sanierungswagen (20) wird entsprechend der Darstellung in Fig. 1 in den Kanal (39) eingebracht und dann langsam den Kanal entlang vorwärtsbewegt. Dabei dreht sich der Arbeitskopf (26) entsprechend dem Pfeil (I), wobei die Auftrags- und Glättspachteln (66 und 68) sich entlang der Kanalinnenwandung (41) bewegen, und zwar spiralförmig derart, daß dabei kontinuierlich und gleichförmig Sanierungsmaterial auf die Kanalinnenwandung (41) aufgespachtelt und geglättet wird, so daß nach dem Aushärten des Sanierungsmaterials ein homogenes und hochfestes "Rohr im Rohr" entsteht, welches bei geringerem Arbeitsaufwand eine Kanalsanierung bewirkt, die einer Neuverlegung eines Rohres im Prinzip gleichkommt.

Je nach den Erfordernissen können an dem Arbeitskopf drei Spachteln und eine Vorspachtel montiert werden. Der gesamte Arbeitsvorgang wird alle vier Meter kontrolliert, indem über den im Fahrzeug oberirdisch befindlichen Plotter ein Ausdruck gestartet wird, an dem dann die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsstärke überprüft wird. Sollte sich wider Erwarten an dem zu sanierenden Kanal eine Deformierung befinden bzw. sich der Querschnitt des Kanals verändern, so entsteht an der Andrückrolle ein höherer Druck. Die Rolle wird dann automatisch nach hinten gedrückt. Somit verändert sich der vorgegebene Abstand zwischen Rolle und Sensor. Automatisch wird der Beschichtungsvorgang unterbrochen. Nun muß die Maschine vom Fahrzeug oberirdisch manuell durch den veränderten Querschnitt gesteuert werden. Sobald der Kanal wieder seinen ursprünglichen Querschnitt erreicht hat, kann die Maschine wieder automatisch mit dem Beschichtungsvorgang beginnen.

Durch die bereits erwähnte Anordnung der einzelnen Zylinder und Motoren werden 12 Freiheitsgrade erreicht, mit denen eine optimale Einstellung des Sanierungswagens und der Bearbeitungswerkzeuge vorgenommen werden kann.

Die Andrückrolle kann auch eine andere, technisch äquivalente Gestalt haben, beispielsweise Kugelgestalt. Auch besteht die Möglichkeit, daß nur die Austrittsdüse (70) vorgesehen ist und nicht die Austrittsdüse (72), wobei dann die Auftrags- und Glättspachtel (66) ein Vorglätten und die Spachtel (68) ein Nachglätten vollzieht.

Der zuvor beschriebene Beschichtungsvorgang ist nicht immer sofort durchführbar, da möglicherweise Schäden im zu sanierenden Kanalrohr vorbearbeitet werden müssen.

Fig. 3 und 4 zeigen eine Version des Sanierungswagens mit einem Arbeitskopf (26), der mit vier Bearbeitungswerkzeugen bestückt ist, und zwar einer Reinigungsdüse (96), einer Flachspachtel (98), einer Drehspachtel (100) und einer Scheibenspachtel (102), die symmetrisch um die Achse (B) angeordnet sind, und zwar ähnlich wie die Auftrags- und Glättspachteln (66 und 68) in Fig. 2, fluchtend diametral jeweils entgegengesetzt. Den in Fig. 3 dargestellten Bearbeitungswerkzeugen (98 und 102) sind Zylinder (59 und 61) zugeordnet, die an Motoren (53 und 55) angebracht sind. Die Bewegungsfreiheitsgrade für diese Bearbeitungswerkzeuge und auch für die Bearbeitungswerkzeuge (96 und 100) sind gleich den Bewegungsfreiheitsgraden der Auftrags- und Glättspachteln (66 und 68) der Fig. 2.

Der Drehspachtel (100) ist eine Austrittsdüse (71) für Sanierungsmaterial zugeordnet.

Der Sanierungswagen (20) gemäß Fig. 4 ist weitgehend dem der Fig. 3 ähnlich, jedoch sind hier zwei andere Bearbeitungswerkzeuge angeordnet, und zwar eine Flachspachtel (99) mit einer Austrittsdüse (101), ein Bohrer (104) und ein Fräser (106). Die angesprochenen Freiheitsgrade für die Bewegungen der einzelnen Teile und insbesondere des Arbeitskopfes und der Bearbeitungswerkzeuge sind ähnlich wie dies bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben worden ist. Allerdings ist entsprechend dem Doppelpfeil (L) der Zylinder (46) auch noch bevorzugt senkrecht zur Längsachse (B) bewegbar, was ebenfalls über den Motor (48) erfolgen kann. Sofern erforderlich, sind den einzelnen Bearbeitungswerkzeugen Sanierungsmaterial-Zuführleitungen zugeordnet. So ist beispielsweise der Bohrer (104) als Hohlbohrer ausgebildet, so daß durch diesen Hohlbohrer auf an sich bekannte Weise Sanierungsmaterial durch ein gebohrtes Loch zugeführt werden kann.

Der Funktionsablauf ist so, daß der Sanierungswagen, über die Fernsehkamera (22) gesteuert, an die verschiedenen Schadstellen herangefahren wird und dann die einzelnen Bearbeitungswerkzeuge genau an die bestimmte Stelle geführt und eingesetzt werden. Mit dem Bearbeitungswerkzeug (99) kann über die Austrittsdüse (101) Sanierungsmaterial, beispielsweise einem in den Kanal einmündenden Anschluß, zugeführt werden, um diesen abzudichten. Die Austrittsdüse (101) wird in Position gebracht und dann der zugehörige Zylinder (59) ausgefahren, so daß die Austrittsdüse (101) direkt an die gewünschte Stelle gebracht wird. Vom Fahrzeug wird nun oberirdisch Sanierungs- bzw. Dichtungsmaterial zur Düse gebracht und auf die gewünschte Stelle, beispielsweise einen Ausbruch, aufgetragen. Dabei wird die Austrittsdüse um den Einlauf des Anschlusses herumgeführt und somit eingedichtet. Durch die hinter der Düse befindliche Glättspachtel (99) wird das aufgetragene Material nachgeglättet.

Zur Bearbeitung von Rissen in der Rohrwandung dient der Fräser (106). Der Arbeitskopf wird an die Rißstelle herangefahren. Zur genauen Positionierung dient dabei die Fernsehkamera (22). Durch das Ausfahren des zugehörigen Zylinders (60) wird der Fräser (106) gegen den Riß gedrückt. Der Fräser wird nun gedreht und auf dem Riß entlanggefahren, der Riß somit aufgefräßt. Die verschiedenen, angesprochenen Bewegungsfreiheitsgrade des Werkzeuges und des Arbeitskopfes ermöglichen dies automatisch auf einfache Weise. Nachdem der Fräsvorgang durchgeführt worden ist, wird über die Austrittsdüse (101) Material aufgetragen und mit der Spachtel (99) verstrichen und geglättet.

Zur Beschichtung von größeren Löchern oder Kanalbrüchen dient wiederum die Austrittsdüse (101), wobei die Spachtel (99) nur zum Vorglätten dient. Zum endgültigen Glätten dient hier die diametral entgegengesetzt angeordnete Spachtel (98).

Zum Abdichten von Wassereinbrüchen an Rohrmuffen (Rohrverbindungen) oder Rissen und Löchern dient der Bohrer (104), der am Zylinder (58) angeordnet ist, in dem sich ein Drehmotor befindet, über den der Hohlbohrer (104) gedreht wird. Durch den Zylinder (58) sowie durch den Motor verläuft eine hier nicht dargestellte Materialzuführleitung bis zum Hohlbohrer (104). Der Zylinder (58) wird, gesteuert durch die Fernsehkamera (22), in die geeignete Position gefahren. Der Zylinder (58) wird mit dem Hohlbohrer (104) gegen die Rohrwandung gedrückt. Dadurch wird in die Rohrwandung ein Loch gebohrt. Nach Beendigung des Bohrvorganges wird ein Dichtungsmaterial (z. B. Zweikomponenten-Gel), das sich im Fahrzeug oberirdisch befindet, über eine Pumpe durch die Förderleitung zum Sanierungswagen geleitet und durch den Hohlbohrer in das Erdreich gepreßt. Dieser Vorgang wird so lange vollzogen, bis der Wassereinbruch abgedichtet ist. Nach Beendigung des Abdichtvorganges wird über die Austrittsdüse (101) die Bohrstelle verschlossen.

Nachfolgend wird ein Anwendungsbeispiel beschrieben.

Beispiel 1

Bei einem Kanalrohr mit einer NW = 300, PVC, wurde zur Abdichtung auf eine Länge von 15 m ein Gemisch aus

Portlandzement 45 F\|33 GT
Quarzsand 0-0,6 mm	59,49 GT
Elektrofilterasche	1 GT
Natriumaluminat	0,8 GT
Trassmehl	1,0 GT
Salicylsäure	0,20 GT
Diaminphosphoniumsalz	0,005 GT
Styrol-Acrylat-Copolymer	2,0 GT
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer	1,5 GT
Aluminiumpulver	0,0018 GT

in bestimmungsgemäßer Weise mit 0,174 l Wasser angerührt und in die Sanierungsmaschine gepumpt.

In gleicher Weise wurde die Komponente B (Epoxidharz) in einer Zusammensetzung von

Bisphenol A\|80 GT
Phenylglycidylether	15,0 GT
Trikresylphosphit	5,0 GT

in die Vormischkammer der Sanierungsmaschine gepumpt. Getrennt hiervon wurde der Härter für das Epoxidharz bis zur Vormischkammer transportiert. Der Härter hatte die Zusammensetzung:

Isophorondiamin\|26,0 GT
Trimethylhexamethylendiamin	15,5 GT
Benzylalkohol	37 GT
Salicylsäure	5 GT
Bisphenol A	16,5 GT

Gesteuert wurde die Menge so, daß in der Vormischkammer stets eine Menge von 2 GT Epoxidharz und 1 GT Härter ankam. Nach der Vormischung dieses EP-Harzes mit dem Härter wurde das Material mit der Komponente A gemischt, und zwar in einer 2. Mischkammer.

Das aus der Düse austretende Material wurde untersucht und wies nach 7 Tagen folgende technischen Kenndaten auf:

Trockenrohdichte
1219 kg/m³ = ρ _tr
Biegezugfestigkeit	21 MPa = β _BZ
Druckfestigkeit	26 MPa = β _D
Stat. ε-Modul	2200 MPa = ε
Haftzugfestigkeit	2,5 MPa = β _H.

Claims

1. Verfahren zum Sanieren oder zum Beschichten bei der Herstellung einer nicht-begehbaren Rohrleitung durch Aufbringen eines Sanierungsmaterials oder Beschichtungsmaterials, bei welchem Verfahren in der Rohrleitung ein einen Arbeitskopf und Zentriermittel aufweisender Sanierungs- oder Beschichtungswagen ferngesteuert verfahren wird, wobei sich der Arbeitskopf kontinuierlich dreht und dabei das Sanierungs- bzw. Beschichtungsmaterial auf die gesamte Innenwandfläche der Rohrleitung aufgebracht und anschließend geglättet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Material mittels einer sich mit dem Arbeitskopf drehenden Spachtel aufgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material spiralförmig aufgetragen wird.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß am Arbeitskopf (26) eine um die Rohrleitungslängsachse (B) kontinuierlich drehbare Austrittsdüse (70; 72) für das Material angeordnet und dieser Austrittsdüse die Auftragsspachtel (66; 68) zugeordnet ist, und daß zusätzlich eine Glättspachtel vorgesehen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsspachtel (66, 68) hinsichtlich ihrer Kontur an die Krümmung der Rohrleitungsinnenwandfläche (41) angepaßt ist und um die Austrittsdüse (70; 72) herum angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Auftragsspachtel (66, 68) und/oder Glättspachtel eine auf der aufgespachtelten und geglätteten Auskleidung aufliegende Andrückrolle (76) zugeordnet ist, die mit einem Sensor (94) zusammenwirkt und die den Auftrag des Sanierungsmaterials und somit eine gleichmäßige Schichtdicke steuert.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß über die Auftrags- und Glättspachtel hinaus weitere Bearbeitungswerkzeuge (96, 98, 100, 102; 98, 99, 104, 106) am Arbeitskopf (26) angeordnet werden können.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswerkzeuge für Einstellungszwecke radial zur Rohrleitungslängsachse (B) bewegbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswerkzeuge für Einstellungszwecke in zwei zueinander senkrechten Richtungen radial bewegbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitskopf (26) für Einstellungszwecke auf der Rohrleitungslängsachse (B) relativ zum Sanierungs- oder Beschichtungswagen (20) bewegbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitskopf (26) für Einstellungszwecke relativ zum Sanierungs- oder Beschichtungswagen (20) drehbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitskopf (26) für Einstellungszwecke senkrecht zur Rohrleitungslängsachse (B) relativ zum Sanierungs- oder Beschichtungswagen (20) bewegbar ist.

12. Sanierungs- und Beschichtungsmaterial zur Verwendung bei dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 oder 2 aus

A) Mörtel und/oder
B) Epoxyharz und gegebenenfalls
C) einem PU-Schaum

wobei die Komponenten (A) und (B) wie folgt aufgebaut sind: (A) Mörtel aus: Portlandzement mit einem C₃A-Gehalt von 8% 30 bis 40 Gew.-Teile Quarzsand 30 bis 60 Gew.-Teile Eletrofilterasche ca. 1 Gew.-Teil Natriumaluminat 0,05 bis 0,3 Gew.-Teile Trassmehl 0,05 bis 2,0 Gew.-Teile Salicylsäure 0,02 bis 0,2 Gew.-Teile Diaminphosphoniumsalz 0,005 bis 0,02 Gew.-Teile Styrol-Acrylat-Copolymer 0,1 bis 2,0 Gew.-Teile Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA) 0,6 bis 1,5 Gew.-Teile Aluminiumpulver 0,001 bis 0,02 Gew.-Teile

(B) Epoxyharz-Zusammensetzung aus Epoxyharz vom Bisphenol A-Typ mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 190 70 bis 80 Gew.-Teile Epoxyharz auf Basis von Phenylglycidylether mit einem Epoxydwert von 0,54 15 bis 20 Gew.-Teile Trikresylphosphit 4,0 bis 6,0 Gew.-Teile Epoxydharzhärter 45 bis 55%, bezogen auf die Summe der drei vorstehend genannten Bestandteile,

wobei im Falle einer Mischung der Komponenten (A) und (B) die Komponente (A) in einer Menge von 30 bis 70 Gew.-Teilen und die Komponente (B) in einer Menge von 70 bis 30 Gew.-Teilen vorliegt, und die Komponente (C) in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-Teilen vorliegen kann.