DE3633777A1 - Hot-melt-kleberzusammensetzung - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hot-melt-
Klebstoffzusammensetzung mit verbesserter Klebekraft
und insbesondere einen Hot-melt-Kleber aus einem
thermoplastischen Harz, ausgewählt aus der Gruppe,
bestehend aus einem im wesentlichen amorphen oder
niedrigkristallinen thermoplastischen, gesättigten
Polyesterharz, einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer
und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, sowie damit
abgemischten Cyanatester-Verbindungen. Die
Hot-melt-Kleberzusammensetzung hat verbesserte
mechanische Eigenschaften und Wärmebeständigkeit und
wird angewendet, indem man es auf das anzuhaftende
Material in Form eines Formkörpers, eines Bandes,
eines Schmelzklebers oder eines Klebebandes oder einer
Lösung aufbringt.
Ein im wesentlichen amorphes thermoplastisches,
gesättigtes Polyesterharz (nachfolgend der Kürze halber
als "LPES" abgekürzt), ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer
(nachfolgend als "EEA" abgekürzt) und ein
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (nachfolgend als "EVA"
abgekürzt, sind thermoplastische Harze mit ausgezeichneter
Flexibilität, Kautschukelastizität und
Niedrigtemperatureigenschaft und sie werden in grossem
Masse als ein Material verwendet, das in Abmischung
mit Wachs ein Grundharz für Hot-melt-Kleber und Formprodukte
ergibt. Hot-melt-Kleber, die man durch Vermischen von
EEA oder EVA mit Klebstoffen, wie Pflanzenharze,
Terpentinöl, Polyisobutylen und Paraffin und Wachsen,
erhält, haben nicht immer eine ausreichende Klebekraft
und sie haben den Nachteil, dass die Klebekraft bei
hohen Temperaturen schlecht ist. Hot-melt-Kleberzusammensetzungen
aus einem im wesentlichen nicht-kristallinen thermoplastischen
gesättigten Polyesterharz allein oder Mischungen von im
wesentlichen nicht-kristallinen, thermoplastischen,
gesättigten Polyesterharzen und einem Epoxyharz sind
auch bekannt. Diese Kleber haben für die Praxis ausreichende
Eigenschaften hinsichtlich der Klebefähigkeit und der
Flexibilität; jedoch ist in vielen Fällen die Klebekraft
schlecht.
Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung mit
ausgezeichneten Klebeeigenschaften, bei denen man ein
Butadien-Acrylnitril-Copolymer, Polyvinylacetat, ein auf dimerer
Säure aufgebautes Polyamid, ein thermoplastisches
Polyurethan, einen amorphen, thermoplastischen Polyester
und dergleichen zu einer wärmehärtbaren Harzzusammensetzung
abmischt, die als Hauptbestandteil polyfunktionelle
Cyanatester-Verbindungen aufweisen, welche bei der
vorliegenden Verbindung die Komponente (B) darstellen,
werden beispielsweise in den US-PSen 43 96 745 und
44 04 330 und in der deutschen Patentanmeldung
P 35 09 220.3 beschrieben. Bei diesen Verfahren will
man jedoch wärmehärtbare Zusammensetzung erhalten,
welche die Komponente (B) der vorliegenden Erfindung
als Hauptbestandteil enthalten. Zwar haben diese
Zusammensetzungen ausgezeichnete Eigenschaften, jedoch
haben sie den Nachteil, dass, weil die Härtungsreaktion
der Komponente (B) wesentlich ist, für die Wärmehärtung
eine verhältnismässig lange Zeit erforderlich ist; da
die Zusammensetzung wärmehärtbar ist, ist auch die
Lagerstabilität über längere Zeiträume schlecht und
ausserdem sind sie sehr kostenintensiv.
Aufgrund von ausgiebigen Untersuchungen, bei denen man
von den besonders guten Eigenschaften einer Cyanatogruppe
in einer Verbindung mit einer Cyanatogruppe (-O-C≡)
Gebrauch machte, wurde festgestellt, dass man die
Klebereigenschaften erheblich verbessern kann, wenn man
eine Verbindung mit einer Cyanatogruppe zu einem Harz
für einen Hot-melt-Kleber, wie EVA, EEA und LPES, zugibt.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit eine
Hot-melt-Kleberzusammensetzung, welche
(A) 99 bis 80 Gew.% eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem im wesentlichen amorphen, thermoplastischen, gesättigten Polyesterharz, einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, und
(B) 1 bis 20 Gew.% einer monofunktionellen oder polyfunktionellen Cyanatester-Verbindung die wenigstens eine Cyanatogruppe im Molekül enthält, umfasst.
(A) 99 bis 80 Gew.% eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem im wesentlichen amorphen, thermoplastischen, gesättigten Polyesterharz, einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, und
(B) 1 bis 20 Gew.% einer monofunktionellen oder polyfunktionellen Cyanatester-Verbindung die wenigstens eine Cyanatogruppe im Molekül enthält, umfasst.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform wird eine
monofunktionelle oder polyfunktionelle
Maleinsäureimid-Verbindung oder ein Vernetzungskatalysator
für das thermoplastische Harz (A) als Co-Modifizierungsmittel
in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das
Gewicht der Hot-melt-Kleberzusammensetzung, verwendet
und das im wesentlichen amorphe, thermoplastische,
gesättigte Polyesterharz hat vorzugsweise ein
Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht, berechnet aus der
Zahl der funktionellen Endgruppen, von 5.000 bis 22.000
und einen Erweichungspunkt von 40 bis 140°C.
Das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), das bei der
vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist ein
übliches Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem
Vinylacetatgehalt von 8 bis 50 Gew.% und vorzugsweise
25 bis 40 Gew.%.
Das Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (EEA), das erfindungsgemäss
verwendet werden kann, ist ein übliches statistisches
Copolymer, hergestellt durch Copolymerisierung von
Ethylen und Ethylacrylat, bei dem der Ethylacrylatgehalt
8 bis 36 Gew.% beträgt.
Das im wesentlichen amorphe, thermoplastische
Polyesterharz (LPES), das erfindungsgemäss verwendet
werden kann, erhält man, indem man eine aromatische
oder aliphatische Di- oder Polycarboxylsäure und ein
aliphatisches oder alicyclisches Di- oder Polyol oder
Prepolymer polykondensiert, insbesondere eine
Säurekomponente, welche Terephthalsäure als Hauptkomponente
enthält und eine Diolkomponente, welche Ethylenglykol,
Propylenglykol oder Butandiol als Hauptkomponente
enthält, in Kombination mit einer anderen Säure oder
Diolen, wobei man den Schmelzpunkt, die Fliessfähigkeit,
die Kristallinitätsgrad und dergleichen des gewünschten
Produktes überwacht. Der Erweichungspunkt des Harzes
liegt im allgemeinen bei 150°C oder weniger vorzugsweise
bei 140 bis 40°C und besonders bei 120 bis 60°C
und der Kristallinitätsgrad, der durch Röntgenstrahlmessung
bestimmt wird, beträgt im allgemeinen 15% oder weniger
und ganz besonders bevorzugt 0%. Bei der vorliegenden
Erfindung wird das Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht
aus der Anzahl der funktionellen Endgruppen bestimmt und
beträgt vorzugsweise 1.500 bis 25.000 und insbesondere
5.000 bis 22.000, unter Berücksichtigung der Verträglichkeit
und dergleichen. Die Anzahl der freien Hydroxylgruppen
oder Carboxylgruppen in dem LPES ist vorzugsweise so gering wie
möglich, weil bei einem Überschuss an freien Hydroxylgruppen
oder Carboxylgruppen in dem LPES diese Gruppen im
allgemeinen mit den Cyanatogruppen der Komponente (B)
schon bei Raumtemperatur reagieren und dadurch die
Lagerstabilität der Hot-melt-Kleberzusammensetzung stören.
Beispiele für die vorerwähnten aromatischen oder
aliphatischen Di- oder Polycarboxylsäuren sind
Terephthalsäure, Isophthalsäure, Malonsäure,
Bernsteinsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Spelinsäure,
Azelainsäure, Sebacinsäure, deren Niedrigalkylester
und Säureanhydride und niedrigmolekulargewichtige
thermische Zersetzungsprodukte von Carboxylsäure-Endgruppen
aufweisenden, ungesättigten Polyesterharzen.
Beispiele für die aliphatischen oder alicyclischen
Di- oder Polyole oder deren Prepolymere sind Ethylenglykol,
Propylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol,
1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol,
Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol,
Polypropylenglykol, Polybutylenglykol, Polycaprolactondiol,
2,2-Dimethylpropandiol, 2,2-Bis(4-hydroxycyclohexyl)propan,
1,4-Dihydroxymethyicyclohexan, Trimethylolpropan,
1,2,3-Trihydroxypropan und Tetramethylolmethan.
Vorzugsweise werden niedrigmolekulargewichtige Verbindungen
verwendet, um niedrigkristalline oder nicht-kristalline
Harze zu erhalten.
Bevorzugte Beispiele für LPES sind POLYESTER, hergestellt
von Nippon Gosei Kagaku Kogyo Co., Ltd., PES SERIES,
hergestellt von Toa Gosai Chemical Industry Co., Ltd.,
VYLON, hergestellt von Toho Boseiki Co., Ltd., KODAR PET,
hergestellt von Eastman Chemical Co., Ltd. und dergleichen,
wie sie im Handel erhältlich sind.
Als Komponente (A) kann bei der vorliegenden Erfindung
eine Mischung von jeweils LPES, EVA und EEA, wenn dies
gewünscht ist, verwendet werden. Darüber hinaus können
übliche Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyethylen,
Polypropylen, ein Ethylen-Propylen-Kautschuk und
Polycarbonat; übliche Kleber und Wachse für Hot-melt-Kleber,
wie Pflanzenharze, hydrierte Pflanzenharze, hydrierte
Pflanzenharzester, Kumaron-Indenharze, Polyterpene,
Alkydharze, Petroleum-Kohlenwasserstoff-Harze, Xylolharze,
Phenolharze, Epoxyharze, Paraffin, Phthalsäureester,
Phosphorsäureester, chloriertes Diphenyl, Neoprenkautschuk
und Nitrilkautschuk; anorganische Füllstoffe, wie
Calciumcarbonat, Aluminiumhydroxid, Calciumhydroxid,
Magnesiumhydroxid, Talkum, Ton, Glimmer und Wollastonit;
Pulver, Fasern und Flocken von Metallen, wie Kupfer,
Eisen, Kobalt, Nickel, Chrom, Aluminium und Mangan oder
deren Legierungen; Pulver, Fasern und Flocken von
Kupferoxid, Eisenoxid, Bleioxid und dergleichen; organische
Metallverbindungspigmente, wie Kupferphthalocyanin
(Phthalocyanin Blau); organische Pigmente, wie Chrom Gelb,
Mineral Violett, Russ, Eisenoxid, Ultramarin, Kobalt Blau,
Kobalt Violett und Titan Weiss; und Additive, wie
Weichmacher, Flammhemmstoffe, Ultraviolettabsorber und
Stabilisatoren zu der Komponente (A) gemäss der vorliegenden
Erfindung zugegeben werden.
Bevorzugte monofunktionelle oder polyfunktionelle
Cyanatester-Verbindungen, die als Komponente (B) verwendet
werden können, sind Verbindungen der allgemeinen Formel
R(OCN) m
worin m eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist und vorzugsweise
1 bis 5 bedeutet, R eine aromatische organische Gruppe
ist und die Cyanatogruppe an den aromatischen Ring der
organischen Gruppe gebunden ist.
Typische Beispiele für Verbindungen der obigen Formel
sind Monocyanatobenzol, 1,3- oder 1,4-Dicyanatobenzol,
1,3,5-Tricyanatobenzol, 1,3-, 1,4-, 1,6-, 1,8-, 2,6- oder
2,7-Dicyanatonaphthalin, 1,3,6-Tricyanatonaphthalin,
4,4′-Dicyanatobiphenyl, Bis(4-dicyanatophenyl)methan,
2,2-Bis(4-cyanatophenyl)propan, 2,2-Bis(3,5-dichlor-4-
cyanatophenyl)propan, 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-cyanatophenyl)propan,
Bis(4-cyanatophenyl)ether, Bis(4-cyanatophenyl)thioether,
Bis(4-cyanatophenyl)sulfon,
Tris(4-cyanatophenyl)phosphit, Tris(4-cyanatophenyl)phosphat,
Cyanatester, die man durch Umsetzen eines Novolaks und
Cyanhalogeniden erhält (US-PSen 40 02 755 und 34 48 079)
und Cyanatester, die man durch Umsetzen von
Hydroxyendgruppen aufweisenden Polycarbonatoligomeren
und Cyanhalogeniden erhält (US-PS 40 25 913). Darüber
hinaus können Cyanatester, wie sie in den japanischen
Patentveröffentlichungen 1 928/66, 18 468/68, 4 791/69,
11 712/70, 41 112/71, 26 853/72, und in der JP-OS 63 149/76
beschrieben werden, sowie in den US-PSen 35 53 244,
37 55 403, 37 40 348, 35 95 900, 36 94 410 und 41 69 949,
können ebenfalls verwendet werden.
Die vorerwähnten monofunktionellen oder polyfunktionellen
Cyanatester-Verbindungen können alleine angewendet werden
oder sie können als Prepolymere verwendet werden, die
man erhält, indem man die nachfolgend noch zu beschreibenden
Co-Modifikatoren zu den Esterverbindungen zugibt und
die Mischungen durch Erhitzen in Gegenwart oder in
Abwesenheit von üblichen Katalysatoren umsetzt. Diese
Prepolymere enthalten neben nicht-umgesetzten --OCN-Gruppen
einen Sym-Triazinring, der durch Trimerisation einer
Cyangruppe gebildet wird, und haben ein
Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht von 300 bis 6.000
und vorzugsweise 3.000 oder weniger.
Die erfindungsgemässe Hot-melt-Kleberzusammensetzung
enthält die vorerwähnten Komponenten (A) und (B) als
wesentliche Komponenten. Ein Co-Modifizierungsmittel,
insbesondere ein Vernetzungskatalysator zum Vernetzen
der Komponente (A) oder der monofunktionellen oder
polyfunktionellen Maleinsäureimid-Verbindung, kann in
einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht
der Hot-melt-Kleberzuammensetzung, zugegeben werden,
um dadurch die Klebeeigenschaften zu verbessern oder
andere Eigenschaften auszubilden.
Beispiele für die Vernetzungskatalysatoren zum Vernetzen
der Komponente (A) sind übliche Katalysatoren, wie
organische Peroxide, z. B. Dikumylperoxid, Benzoylperoxid,
Lauroylperoxid, Caprylperoxid, Acetylperoxid,
p-Chlorbenzoylperoxid und Di-tert-butyl-di-perphthalat
und Schwefel. Weitere Beispiele hierfür sind metallorganische
Salze, wie Bleinaphthenat, Bleistearat, Zinknaphthenat,
Zinkoctoat, Zinnoleat, Dibutylzinnmaleat, Mangannaphthenat,
Kobaltnaphthenat und Metallchelate, wie Eisenacetylaceton,
die als Co-Katalysatoren für die folgenden
Vernetzungskatalysatoren wirken.
Die monofunktionellen oder polyfunktionellen
Maleinsäureimidverbindungen sind Verbindungen mit
wenigstens einer N-Maleinsäureimidgruppe im Molekül.
Typische Beispiele hierfür sind Phenylmaleinsäureimid,
Bis(4-maleinsäureimidophenyl)methan,
Bis(4-maleinsäureimidophenyl)ether,
1,1-Bis(4-maleinsäureimidophenyl)cyclohexan,
2,2-Bis(4-maleinsäureimido-3-chlorphenyl)propan,
2,2-Bis(4-maleinsäureimido-3,5-dibromophenyl)propan,
1,1-Bis(4-maleinsäureimidophenyl)-1-phenylethan und
Polymaleinsäureimide, die man erhält, indem man ein
Polyamin, das durch Umsetzen von Anilin mit Formalin
unter Bindung der Benzolringe durch eine Methylenbindung
erhalten wurde, und maleinsäureanhydrid umsetzt.
Beispiele für andere, erfindungsgemäss verwendbare
Co-Modifizierungsmittel, sind solche vom Bisphenol A-Typ,
Phenol-Novolak-Typ, Kresol-Novolak-Typ und andere
Epoxyharz-Typen; Poly(meth)acrylate, wie (Meth)acrylat,
polyfunktionelles (Meth)acrylat, Alkyl(meth)acrylat und
Epoxy(meth)acrylat; Polyallyl-Verbindungen und deren
Prepolymere, wie Diallylphthalat, Divinylbenzol,
Diallylbenzol und Trialkenylisocyanurat; Dicyclopentadien
und dessen Prepolymere; ein Phenolharz und dergleichen.
Das Verhältnis der Komponenten (A) und (B) in den
Hot-melt-Klebstoffzusammensetzungen beträgt für die
Komponente (A) 99 bis 80 Gew.%, vorzugsweise 95 bis
85 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (A)
und der Komponente (B), und die Menge der Komponente
(B) beträgt 1 bis 20 Gew.% und vorzugsweise 5 bis 15 Gew.%,
bezogen auf das Gewicht der Komponente (A) und
(B). Beträgt die Menge der Komponente (B) mehr als
20 Gew.%, dann wird eine Härtungsreaktion erforderlich
und das Ganze neigt dazu, hart zu werden. Wenn andererseits
die Komponente (B) weniger als 1 Gew.% ausmacht, dann
wird die Verbesserungswirkung hinsichtlich der Klebekraft
unzureichend.
Das Verfahren, nach dem die Komponente (A) gemäss der
Erfindung mit der Cyanatester-Verbindung der Komponente
(B) gemäss der Erfindung abgemischt wird oder mit
einem weiteren Vernetzungskatalysator als Co-Modifizierungsmittel
oder einer monofunktionellen oder polyfunktionellen
Maleinsäureimid-Verbindung, ist nicht besonders beschränkt
und man kann jede Methode anwenden, solange diese
Komponenten dabei gleichmässig dispergiert werden. Alle
üblichen Methoden zum Vermischen der Komponenten in einer
Mischvorrichtung unter Verwendung eines Extruders sind
möglich oder eine Methode, bei der man eine Lösung
abmischt und dann trocknet oder bei welcher man mit einem
Kneter oder einem Henschel-Mischer mischt und eine
Mischung dann als solche oder nach dem Extrudieren
verwendet, oder eine Methode, bei welcher ein anorganischer
Füllstoff, ein Metall, ein Metalloxid oder ein Pigment
und andere Additive zuvor mit dem Co-Modifizierungsmittel
der vorliegenden Erfindung abgemischt werden, und die
erhaltene Mischung wird dann mit der Komponente (A)
vermischt und extrudiert. Man kann auch eine Master-Batch-Methode
anwenden, bei welcher Master-Batches in hohen Konzentrationen
hergestellt und dann abgemischt werden. Ausserdem kann
man auch die Komponenten (A) und (B) in einem zur
Auflösung geeigneten organischen Lösungsmittel, wie Toloul
und Xylol, bei Raumtemperatur oder unter Erhitzen unter
Ausbildung einer Lösung auflösen. Bei dieser Methode
kann man die Mischbedingungen und Extrusionsbedingungen
der Komponente (A) so anwenden wie im Falle der Verwendung
eines Extruders. Das Abmischen wird bei Raumtemperatur
unter Erhitzen durchgeführt.
Eine Hot-melt-Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden
Erfindung, die nach der vorerwähnten Methode hergestellt
wurde, kann zu Gegenständen, wie Platten, Granulaten,
Folien, Filmen, Stäben und dergleichen durch
Pressverformung, Extrusionsverformung oder Spritzverformung
geformt werden und wird dann zur Ausbildung einer Klebeschicht
oder eines Films zum Verbinden unter Verwendung einer
Lösung des Gemisches mit einem Lösungsmittel verwendet.
Die Bindungsbedingungen bei der Anwendung der
erfindungsgemässen Hot-melt-Klebstoffzusammensetzung
hängt von der Art und der Zusammensetzung der verwendeten
Komponenten ab. Aber im allgemeinen liegt die Temperatur
bei 90 bis 250°C und die Zeitdauer beträgt 5 Sekunden bis
30 Minuten. Während des Verbindens wird vorzugsweise
Druck angewendet. Der angewendete Druck liegt im allgemeinen
bei 0,1 bis 500 bar und vorzugsweise bei 5 bis 150 bar.
Die vorliegende Erfindung wird in den nachfolgenden
Beispielen und Vergleichsbeispielen näher beschrieben.
Alle Teile sind, wenn nicht anders angegeben, auf das
Gewicht bezogen.
Ein thermoplastisches Harz (A) für eine Hot-melt-
Klebstoffzusammensetzung, drei Arten von LPES (PES 110H
und PES 170, hergestellt von Toa Gosei Chemical Industry
Co., Ltd.; LP 035 - Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht
16.000, Hydroxylzahl 6 mg · KOH/g - hergestellt von Nippon
Gosay Kagaku Co., Ltd.; nachfolgend als 110H, 170 und
LP 035 bezeichnet) wurden verwendet und als
Cyanatester-Verbindung (B) wurde ein Produkt verwendet
mit einem Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht von etwa
300 (nachfolgend als BT 1003 bezeichnet), das hergestellt
wurde durch Vorvermischen von 90 Gew.-Teilen
2,2-Bis(4-cyanatophenyl)propan (nachfolgend mit BPACN
abgekürzt) und 10 Teilen Bis(4-maleinsäureimidophenyl)methan
(nachfolgend als BMI abgekürzt) bei 130°C während 30
Minuten bzw. eines Produktes mit einem
Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht von etwa 2.000
(nachfolgend als BT 2020 bezeichnet), hergestellt durch
Vorumsetzung von 80 Gew.-Teilen 1,4-Dicyanatobenzol
und BMI bei 150°C während 3 Stunden. Als
Co-Modifizierungsmittel wurde Dikumylperoxid (nachfolgend
als DCPO bezeichnet) und Kolophonium verwendet.
Diese Komponenten wurden in der in Tabelle 1 abgegebenen
Weise angewendet und in einem Kneter bei 80°C während
30 Minuten bei den Versuchen, ausgenommen den Versuchen
13 bis 15, und bei 100°C und 30 Minuten bei den Versuchen
13 bis 15 vermischt, unter Ausbildung einer
Hot-melt-Klebstoffzusammensetzung.
Die so erhaltenen Hot-melt-Klebstoffzusammensetzungen
und LPES alleine zum Vergleich wurden auf ihre Klebekraft
untersucht.
Bei einer Messung der Scherklebefestigkeit (Sigma T , kg/cm2)
wurde eine Klebeschicht auf einem 15 mm Endteil einer
Weicheisenplatte mit einer Dicke von 2 mm und einer Breite
von 25 mm in einer Dicke von 100 µm aufgebracht und bei
180°C während 3 Minuten und 5 bar daran gebunden, unter
Ausbildung eines Teststückes. Bei der Messung der
Abschälfestigkeit (Sigma S , kg/cm) wurde eine
Klebstoffschicht in einer Dicke von 150 µm zwischen
100 µm dicken Aluminiumfolien ausgebildet und der
Verbundkörper wurde bei 160°C während 30 Minuten und
unter einem Druck von 5 bar unter Ausbildung eines
Teststückes verbunden. Unter Verwendung dieses Teststückes
wurden dann beide Enden der gebundenen Folien abgeschält.
Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
EVA (hergestellt von Mitsui Polychemical Co., Ltd.,
Handelsname EVAFL-X ¢250, Vinylacetatgehalt: 28%,
Schmelzindex (=MFR, ASTM D1238-Methode): 15 g/ 10 Min)
wurde auf einer Walze, die bei 90°C gehalten wurde,
abgemischt. Dazu wurden BPACN, BMI, DCPO, Kolophonium
oder festes Paraffin (hergestellt von Nippon Seirou
CO., Ltd., 145°F, Paraffinwachs) zu 100 Gew.-Teilen
EVA in der in Tabelle 2 gezeigten Menge gegeben und
dann auf der Walze während 10 Minuten geknetet. Die
erhaltene Mischung wurde 1 Minute lang bei 100°C unter
einem Druck von 30 bar pressverformt, unter Ausbildung
eines Blattes mit einer Dicke von 0,3 mm.
Dieses Blatt wurde zwischen 100 µm dicke
Polyethylenterephthalat-Filme (nachfolgend zu PET
abgekürzt) gelegt und das Laminat wurde pressgebunden
bei 180°C während 3 Minuten und einem Druck von 30 bar.
Die Abschälfestigkeit (Sigma S,180, kg/25 mm) bei den
vorerwähnten PET-Filmen und bei einem Winkel von 180°
wurde gemessen und die Ergebnisse werden in Tabelle 2
gezeigt.
Zu 100 Gew.-Teilen EVA mit einem Vinylacetatgehalt von
40% und einem MFR: 55 g/10 Min (hergestellt von Mitsui
Polychemical Co., Ltd., Handelsname EVAFLEX ¢40) wurde
ein Prepolymer gegeben mit einem
Zahnedurchschnitts-Molekulargewicht von 1.500 (nachfolgend
als BT1015 bezeichnet), das durch Umsetzen von 9 Gew.-Teilen
BPACN und 10 Gew.-Teilen BMI bei 140°C während 2 Stunden
erhalten worden war, sowie DCPO gegeben. Die erhaltene
Mischung wurde auf Walzen, die bei 80°C gehalten wurden,
10 Minuten vermischt und dann in einer Presse bei 80°C
während einer Minute unter einem Druck von 5 bar unter
Ausbildung eines Films mit einer Dicke von 150 m
pressverformt.
Der so hergestellte Film wurde zwischen 100 µm dicke
PET-Filme gegeben und das Laminat wurde pressgebunden
bei 180°C, während 3 Minuten unter einem Druck von 5 bar.
Die Abschälfestigkeit wurde in gleicher Weise wie in
Beispiel 2 gemessen und die Ergebnisse werden in der
nachfolgenden Tabelle 3 gezeigt.
Eine auf einer Walze verknetete Zusammensetzung, die
gemäss Test Nr. 2 erhalten worden war, wurde bei 80°C
in Toluol gelöst unter Erhalt einer Lösung mit einem
Feststoffgehalt von 25%.
Diese Lösung wurde auf eine Oberfläche einer 100 µm
dicken Aluminiumfolie aufgegeben und 5 Minuten bei
130°C getrocknet, unter Ausbildung einer 60 µm dicken
Beschichtung. Eine 100 µm dicke Aluminiumfolie wurde
aufgebracht und dort mit einem Druck von 5 bar während
15 Minuten bei 160°C aufgepresst. Die Abschälfestigkeit
wurde in gleicher Weise wie vorher angegeben gemessen und
betrug 11 kg/25 mm).
BT1015, DCPO, Kolophonium und festes Paraffin wurden,
wie dies in Tabelle 4 gezeigt wird, zu EVA gegeben mit
einem Vinylacetatgehalt von 28% und MFR von 150 kg/10
Minuten und auf der bei 70°C gehaltenen Walze 10 Minuten
verknetet. Die erhaltene Mischung wurde aus einer T-Düse,
die bei 180°C gehalten wurde, in einer Dicke von 60 µm
extrudiert und auf eine 50 µm dicke Eisenfolie unter
Ausbildung einer Schicht mit einer Dicke von 60 µm
aufgebracht. Unmittelbar darauf wurde eine 50 µm dicke
Eisenfolie auf diese Schicht aufgelegt. Das erhaltene
Laminat wurde zwischen Walzen, die bei 180°C gehalten
wurden, mit einem Druck von 25 bar und mit einer
Geschwindigkeit von 1 m/min hindurchgeleitet und dann
bei Raumtemperatur stehen gelassen.
Die Abschälfestigkeit wurde wie in Beispiel 2 angegeben
gemessen. Die erzielten Ergebnisse werden in Tabelle 4
gezeigt.
Zu 100 Teilen EVA (Handelsname EVAFLEX ¢150) wurde ein
Präpolymer gegeben mit einem
Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht von 2.000 (nachfolgend
als BT1020 bezeichnet), das hergestellt worden war durch
Umsetzung von 90 Gew.-Teilen BPACN mit 10 Gew.-Teilen
BMI bei 140°C während 4 Stunden, sowie Benzoylperoxid.
Die angegebenen Mengen werden in Tabelle 5 gezeigt. Das
erhaltene Gemisch wurde auf bei 80°C gehaltenen Walzen
während 8 Minuten verknetet und dann eine Minute unter
einem Druck von 20 bar mit einer Presse, die bei 80°C
gehalten wurde, pressverformt, unter Ausbildung eines Films
mit einer Dicke von 150 µm.
Der so hergestellte Film wurde zwischen eine 100 µm
dicke Aluminiumfolie, eine 50 µm dicke Kupferfolie, einen
Polycarbonatfilm, einen Polysulfonfilm und einen
Polyimidfilm gegeben und das Laminat wurde dann
pressverformt bei 160°C unter einem Druck von 20 bar
während 3 Minuten.
Die Anschälfestigkeit wurde wie in Beispiel 2 gemessen
und die Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.
EEA mit einem Ethylacrylatgehalt von 35%, ein statistisches
Copolymer, nachfolgend als EEA 709 bezeichnet wurde auf
bei 80°C gehaltenen Walzen verknetet. Zu 100 Gew.-Teilen
EEA 709A wurde, wie dies in Tabelle 6 gezeigt wird,
ein Prepolymer gegeben mit einem
Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht von 2.000 (nachfolgend
als BPAC20 bezeichnet), das erhalten worden war durch
Umsetzen von BPACN mit BMI bei 140°C während 8 Stunden,
RT1015 und Kolophonium oder DCPO. Die Mischung wurde bei
80°C während 10 Minuten auf Walzen verknetet und zu
einem 20 µm dicken Film auf Walzen, die bei 80°C gehalten
wurde, verformt. Dieser Film wurde zwischen 100 µm dicke
PET-Filme gelegt und mit diesen durch Pressverformen bei
180°C und einem Druck von 5 bar während 3 Minuten verbunden.
Die Abschälfestigkeit wurde wie in Beispiel 2 gemessen
und die Ergebnisse werden in Tabelle 6 gezeigt.
Ein 200 µm dicker Film wurde unter Verwendung der in
Tabelle 7 gezeigten Komponenten in gleicher Weise wie
in Beispiel 6 hergestellt. Dieser Film wurde zwischen
100 µm dicke Aluminiumfolien, zwischen 50 µm dicke
Kupferfolien, zwischen Polysulfonfilme, zwischen
Polyetherimidfilme oder Polyetheretherketonfilme gelegt
und bei 20 bar und 190°C während einer Minute verpresst.
Die Abschälfestigkeit wurde wie in Beispiel 2 gemessen
und die Ergebnisse werden in Tabelle 7 gezeigt.
Das gleiche EEA-Harz, welches in Beispiel 6 verwendet wurde,
wurde auf bei 80°C gehaltenen Walzen verknetet. Die in
Tabelle 8 gezeigten Komponenten wurden zu 100 Teilen EEA
gegeben und unter Verwendung von Walzen bei 100°C während
10 Minuten verknetet. Die erhaltene Mischung wurde 30
Minuten bei 170°C pressverformt unter Ausbildung einer
3 mm dicken Platte als Teststück.
Die erhaltenen Ergebnisse werden in Tabelle 8 gezeigt.
Claims (4)
1. Hot-melt-Kleberzusammensetzung, dadurch
gekennzeichnet, dass sie
(A) 99 bis 80 Gew.% eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus im wesentlichen nicht-kristallinem thermoplastischen, gesättigten Polyesterharz, einem Ethylen-Vinylacetat- Copolymer und einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer und
(B) 1 bis 20 Gew.% einer monofunktionellen oder polyfunktionellen Cyanatester-Verbindung mit wenigstens einer Cyanatogruppe im Molekül enthält.
(A) 99 bis 80 Gew.% eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus im wesentlichen nicht-kristallinem thermoplastischen, gesättigten Polyesterharz, einem Ethylen-Vinylacetat- Copolymer und einem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer und
(B) 1 bis 20 Gew.% einer monofunktionellen oder polyfunktionellen Cyanatester-Verbindung mit wenigstens einer Cyanatogruppe im Molekül enthält.
2. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass sie weiterhin
eine monofunktionelle oder polyfunktionelle
Maleinsäureimid-Verbindung oder einen vernetzenden
Katalysator für das thermoplastische Harz (A) als
ein Co-Modifizierungsmittel in einer Menge von 0,1
bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Komponente
(A) und der Komponente (B), enthält.
3. Zusammensetzung gemäss Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, dass das im wesentlichen
amorphe thermoplastische, gesättigte Polyesterharz
einen Zahlendurchschnitts-Molekulargewicht, berechnet
aus der Anzahl der funktionellen Endgruppen, von
5.000 bis 22.000 hat.
4. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass das im wesentlichen
amorphe thermoplastische, gesättigte Polyesterharz
einen Erweichungspunkt von 40 bis 140°C hat.
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