DE3604948A1

DE3604948A1 - Masse fuer die beschichtung von decken und waenden

Info

Publication number: DE3604948A1
Application number: DE19863604948
Authority: DE
Inventors: Dietmar Dipl Ing Hettmann
Original assignee: HELMERICH GmbH
Current assignee: HELMERICH GmbH
Priority date: 1986-02-17
Filing date: 1986-02-17
Publication date: 1987-08-20

Description

Die Erfindung betrifft eine Masse für die Beschichtung von Decken und Wänden, die wenigstens einen Füllstoff auf Cellulosefaserbasis und wenigstens ein Bindemittel auf der Basis eines Celluloseethers aufweist.

Eine derartige Masse ist beispielsweise unter der Bezeichnung "decor 2000" bekannt und wird zur naht- und fugenlosen Beschichtung von Decken und Wänden eingesetzt. Zu diesem Zweck wird die Masse mit Wasser zu einem teigigen Brei vermischt, der mit Hilfe einer Spritzpistole auf jeden trockenen und tragfähigen Untergrund aufgebracht werden kann. Dabei sollen sämtliche Unebenheiten und Risse in den zu beschichtenden Flächen ausgeglichen werden können, was jedoch in der Praxis nicht möglich ist, so daß diese Fehlstellen mit einer Verspachtelung beseitigt werden müssen. Darüber hinaus besitzt eine derartige Beschichtung eine hohe Elastizität und Dehnungsfähigkeit, was den Vorteil besitzt, daß Dehnungsrisse, die häufig bei Neubauten vorkommen, nicht den Belag zerstören können.

Des weiteren kann diese Beschichtung aufgrund der Wasserlöslichkeit des Bindemittels im Bedarfsfall wieder durch Auftragen von Wasser von der Wand entfernt werden und bei einer Beschädigung auch repariert werden.

Diese Wasserlöslichkeit besitzt andererseits jedoch auch den Nachteil, daß eine derartige Masse nicht in Feuchträumen, wie Küchen, Bädern und dergl. eingesetzt werden kann, da keine ausreichende Wasserfestigkeit der Beschichtung gegeben ist. Insofern löst sich die Beschichtung in derartigen Räumen ab, was mit einer Tapete zu vergleichen ist, die mit einem Kleister ohne vergütenden Kunststoffzusatz (Polyvinylalkohol) verklebt wurde, d. h. ein Ablösen des Belags erfolgt nur unter hoher Feuchtigkeitsbelastung.

Diese Masse weist als Bindemittel überwiegend Methylcellulose auf. Um die Füllstoffe in dem gewünschten Maß zusammenzuhalten, ist daher eine hohe Methylcellulosekonzentration von etwa 5-8 Gew.-% nötig, die wiederum einen hohen Wasseranteil in der angezeigten Masse nach sich zieht. Hierdurch wird die zu verspritzende Masse zu feucht und trocknet daher nicht mehr innerhalb der gewünschten Zeit von etwa 2 Tagen aus. In Abhängigkeit von der Temperatur kann daher die Trockenzeit wesentlich länger dauern, was den Einsatz dieser bekannten Masse bei Neubauten wesentlich erschwert. Schließlich zerfließen die aufgebrachten wasserhaltigen Massen in Folge ihres hohen Wassergehalts in ihrer Struktur, weisen demzufolge also keine ausreichenden Kohäsionskräfte auf, die die einzelnen Teilchen zusammenhalten. Aus diesem Grunde sind auch die bislang erreichten Strukturen nicht befriedigend.

Des weiteren sind s. g. Spritzputzspachtel bekannt, die fertig angeteigt im spritzfähigen Zustand geliefert werden, was eine frostsichere Lagerung erfordert und relativ hohe Transportmassen nach sich zieht. Derartige Spachtelmassen weisen mineralische Massen auf, die mit Hilfe eines Kunststoffbinders auf Acrylatbasis gebunden werden. Diese mineralische Beschichtung führt zu einer irreversibel aufgetragenen Beschichtung, die nach dem Austrocknen nicht mehr von der Wand entfernt werden kann. Darüber hinaus läßt sich diese Beschichtung nur in einem Zweistufenverfahren auftragen, bei dem die aufgetragene Masse zunächst geschlichtet und in einem zweiten Auftrag strukturiert werden muß.

Ein wesentlicher Nachteil der bekannten mineralisch gefüllten Strukturbeschichtungen mit Kunststoffen und mineralischer Bindung ist deren Rißanfälligkeit bei Bewegungen im Untergrund. Zudem sind sie sehr hart, was besonders bei groben Strukturen Verletzungsgefahren, insbesondere bei Kindern, in sich birgt. Somit ist also diese bekannte Masse weder ablösbar noch besitzt sie eine eigene auf den Füllstoff zurückgehende Struktur.

Beiden Massen ist im übrigen gemein, daß sie unterhalb 10°C nicht mehr verarbeitbar sind, so daß sie bei dem häufig im Winter stattfindenden Innenausbau eines Neubaus nicht mehr eingesetzt werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Masse der eingangs erwähnten Art so fortzubilden, daß sie nach dem Auftrag höchstens zwei Tage zum Auftrocknen benötigt, bei ausreichender Wasserfestigkeit dennoch nach Zugabe von Wasser wieder von der Wand entfernt werden kann, und bei Temperaturen unterhalb 10°C verarbeitbar ist, und außerdem nach der Verfestigung elastisch bleibt.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch 1,5-4 Gew.-% Celluloseether und 2-8 Gew.-% Polyvinylalkohol als Bindemittel.

Die erfindungsgemäße Masse weist zunächst den Vorteil auf, daß durch die Verringerung des Celluloseethergehalts durch Zusatz von Polyvinylalkohol auch die Wassermenge zur Herstellung der zu verspritzenden Masse um etwa die Hälfte gesenkt wird, wodurch die Ausstrocknungszeit erheblich vermindert wird. Sie trocknet unter ungünstigen Trocknungsbedingungen innerhalb von etwa 2 Tagen aus. Ansonsten trocknet die Beschichtungsmasse innerhalb 24 Stunden griffest auf, bei 20°C und 65% relativer Feuchtigkeit.

Des weiteren läßt sich diese Masse auch unterhalb 10°C verarbeiten und ist somit für den Winterausbau geeignet.

Schließlich wird die Wasserfestigkeit dieser erfindungsgemäßen Masse gegenüber der Masse, die ausschließlich Celluloseether, insbesondere Methylcellulose, enthält, weiter verbessert.

Zu einsetzbaren Celluloseethern gehören Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Carboxymethylmethylcellulose, Ethylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose, Natriumcarboxymethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxypropylcellulose und deren Gemische.

Von diesen Celluloseethern ist die Methylcellulose bevorzugt. Die Celluloseether weisen eine gute Löslichkeit in kaltem Wasser auf, können somit also auch bei diesen Temperaturen verarbeitet werden. Zu den hervorragenden Eigenschaften der Celluloseether gehört ein ausgeprägtes Wasser- und Wasserrückhaltevermögen (Wasserretention).

Demzufolge kann also ein Celluloseether die zur Herstellung einer teigigen Masse notwendige Wassermenge in der Masse zurückhalten, ohne daß es zu einer sofortigen Abgabe des Wassers kommt. Eine ausreichende Wasserretention ist erfindungsgemäß vor allem für die Verarbeitbarkeit der Masse vorteilhaft. Ohne diese Eigenschaft wäre die Masse nämlich nicht verspritzbar und ergäbe darüberhinaus keine ausreichende Struktur. Andererseits ist jedoch ein möglichst geringer Gehalt an Celluloseether aus Gründen dieser ausgeprägten Wasserretention erfindungsgemäß erwünscht, ohne daß jedoch der Celluloseether völlig entfernt wird. Dies hätte zur Folge, daß der Wandbelag nach dem Austrocknen irreversibel wäre und somit nicht mehr durch Wasser entfernt werden könnte.

Im übrigen wäre auch der Wandbelag nicht mehr zu entfernen, wenn anstelle eines Celluloseethers andere, irreversible Bindemittel eingesetzt würden, die eine hohe Wasserfestigkeit und Bindekraft, d. h. Adhäsion und Kohäsion, aufweisen.

Schließlich sind die Celluloseether erfindungsgemäß auch deshalb einsetzbar, weil sie eine hohe Klebkraft besitzen und darüber hinaus die Bestandteile des Produktgemisches binden können, was auf die hohe Kohäsionskraft zurückzuführen ist. Demzufolge besitzt also der Celluloseether eine hohe Adhäsionskraft (Klebkraft) und ein ausgeprägtes Bindevermögen (Kohäsionskraft), was erfindungsgemäß vorteilhaft ist.

Schließlich verleiht der Celluloseether aufgrund seines Verdickungsverhaltens der angeteigten Masse die gewünschte Viskosität. Dieses Viskositätsvermögen ist abhängig vom Substitutionsgrad bzw. Polymersationsgrad des Celluloseethers, läßt sich also vorteilhafterweise erfindungsgemäß wählen.

Erfindungsgemäß einsetzbar sind Celluloseether mit einer Viskosität von 1000-15 000 mPa · s, vorzugsweise etwa 2000-5000, insbesondere etwa 3000-4000 mPa · s. Diese Viskosität wird in einer 2%igen wäßrigen Lösung des Celluloseethers mit dem Brookfield RVT-Rotationsvis-kosimeter bei 20°C und 20 UpM gemessen.

Erfindungsgemäß besonders vorteilhaft ist Methylcellulose mit einer Viskosität von etwa 3000 mPa · s.

Als zweites Bindemittel wird erfindungsgemäß Polyvinylalkohol eingesetzt, der in Wasser gut löslich ist. Dabei hängt die Viskosität derartiger wäßriger Lösungen bei gleichem Festkörpergehalt im wesentlichen vom Polymerisationsgrad des Polyvinylalkohols ab.

Bekanntlich werden Polyvinylalkohole durch Verseifung des entsprechenden Polyvinylacatats als Ausgangsprodukt hergestellt. Insofern liegen üblicherweise immer Gemische von Polyvinylalkohol und Polyvinylacetat vor, wobei erfindungsgemäß auch diese Gemische zu den Polyvinylalkoholen gerechnet werden. Diese Gemische unterscheiden sich je nach dem Verseifungsgrad durch die s. g. Verseifungszahl, die umso höher ist, je geringer der Verseifungsgrad ist (desto mehr Vinylacetat liegt im Gemisch mit Vinylalkohol vor). Zu erfindungsgemäß einsetzbaren Polyvinylalkoholen gehören diejenigen, die ein Molekulargewicht von etwa 15 000-45 000, insbesondere etwa 25 000-30 000 aufweisen. Demzufolge liegt also der Polymerisationsgrad zwischen 300 und 2000, insbesondere etwa bei 500.

Weiterhin kann erfindungsgemäß ein nicht völlig verseifter Polyvinylalkohol vorliegen. So liegt die Verseifungszahl vorteilhafterweise etwa bei 100-200, insbesondere etwa bei etwa 150. Diese Verseifungszahl bestimmt sich aus dem Verbrauch von mg KOH/1 g Polyvinylalkohol.

Der Polyvinylalkohol erhöht erheblich die monentane Wasserretention des Celluloseethers, insbesondere der Methylcellulose, wodurch der Gehalt an Methylcellulose auf etwa 1,5-4 Gew.-% in der Masse gesenkt werden kann. Obwohl diese momentane, d. h. während der Verarbeitung anhaltende Wasserretention durch Polyvinylalkohol erhöht ist, wird das Austrocknungsverhalten der dadurch hergestellten Masse nicht nachteilig beeinflußt. Um etwa die gleichen Bindekräfte gegenüber einer allein Methylcellulose enthaltenden Masse zu erreichen, sind dann 2-8 Gew.-% Polyvinylalkohol (PVA) notwendig, vorzugsweise etwa 6 Gew.-%.

PVA erhöht somit die Wasserretention des Celluloseethers, ohne wesentlich die Austrocknungszeit für das in der Masse vorliegende Wasser zu verlängern, die erfindungsgemäß in dem gewünschten Bereich bleibt. Des weiteren werden die in der Masse vorliegenden Kohäsionskräfte durch den Zusatz von PVA wesentlich erhöht, so daß die Masse ausgezeichnet an der Wand nach dem Austrocknen haftet. Allerdings ist diese Masse nur beschränkt in Naßräumen einsetzbar, kann also nicht direkt mit Wasser beaufschlagt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß sich der Belag von der Wand löst.

Diese erfindungsgemäße Masse, die wenigstens einen Celluloseether und Polyvinylalkohol aufweist, läßt sich also nach einer entsprechenden Naßbehandlung noch von der Wand ablösen. Hierzu ist es ausreichend, die Beschichtung mit Wasser zu benetzen. Nach wenigen Minuten läßt sich dann der aufgeweichte Belag mit Hilfe eines Spachtels oder dergl. ablösen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform läßt sich die Wasserfestigkeit einer derartigen aufgetragenen Masse durch den Zusatz eines dritten Bindemittels verbessern, wodurch zugleich noch die Verarbeitungstemperatur gesenkt und die Abriebfestigkeit der Beschichtung erhöht wird. Des weiteren bleibt durch den Zusatz dieses dritten Bindemittels die Ablösemöglichkeit des Belags mit Hilfe einer Naßbehandlung von der Wand aufrechterhalten.

Zu einem einsetzbaren dritten Bindemittel gehören wasserfeste, redispergierbare Kunststoffpulver auf der Basis eines Vinylacetat-Ethylen-Copolymerisats, das vorteilhafterweise eine gute Verseifungsresistenz aufweist. Derartige Bindemittel eignen sich üblicherweise für die Vermischung mit anorganischen Bindemitteln, beispielsweise Zement, Gips oder dergl., können jedoch aber auch als Alleinbindemittel eingesetzt werden. Ein derartiges Bindemittel verbessert die Haftfestigkeit des Gesamtbindemittels an dem Untergrund, die Zugfestig innerhalb der Beschichtung, sowie die Abriebfestigkeit und die Verarbeitbarkeit der damit hergestellten Massen. Derartige Dispersionspulver liegen üblicherweise in einer Teilchengröße von 1-5 µm vor und weisen bereits eine Mindesttemperatur für die Filmbildung von etwa 4°C auf. Im übrigen besitzen auch derartige Dispersionspulver eine gute Wasserrückhalteeigenschaft und verbessern die Standfestigkeit der angerührten Massen. Derartige Dispersionspulver auf Vinylacetat-Ethylen-Copolymerisat- (EVA = VAC/E)-Basis, die als Schutzkolloid üblicherweise PVA aufweisen, lassen sich leicht mit Wasser zu einer Dispersion anrühren, können also ohne weiteres mit den übrigen Bindemitteln in Verbindung mit Wasser angesetzt werden.

Als drittes Bindemittel sind weiterhin tertiäre Polymere einsetzbar, die überwiegend Acrylat aufweisen.

Eine im angegebenen Mischungsverhältnis hergestellte Beschichtungsmasse, die allein Celluloseether und EVA enthält, beispielsweise in einer Zusammensetzung von 2% Methylcellulose und 12-14% EVA, läßt sich zwar noch von der Wand nach einer Wasserbehandlung ablösen, weist jedoch eine zu geringe Abriebfestigkeit auf. Um diese zu verbessern, wären bei den verwendeten faserigen Zuschlägen etwa 18 Gew.-% EVA-Anteile erforderlich. Dann ist jedoch allerdings die Ablösbarkeit von der Wand praktisch nicht mehr gegeben.

Insofern ist aus diesem Grund die Kombination von Celluloseether, PVA und EVA hinsichtlich der Verarbeitbarkeit, Wasserretention, Verfestigungsverhalten (Trockenzeit), Elastizität, Haftfestigkeit und Entfernbarkeit besonders bevorzugt.

Sofern jedoch die vorstehend erwähnten Nachteile in Kauf genommen werden können, ist auch eine Masse als noch zur Erfindung zugehörig zu betrachten, die neben dem Celluloseether in den vorstehend angegebenen Mengen noch 10-18 Gew.-% EVA-Dispersionspulver, Rest Zusatzstoffe enthält. Eine solche Masse läßt sich bereits bei etwa 5°C verarbeiten und führt zu einer ausreichend festen Beschichtung, die jedoch im wesentlichen nicht mehr von der Wand durch Wassereinwirkung abgelöst werden kann.

Ein derartiges redispergierbares Kunststoffpulver als drittes Bindemittel wird in Verbindung mit den beiden vorstehend genannten Bindemitteln (Methylcellulose und PVA) in einer Menge von 6-18, vorzugsweise etwa 8-12, insbesondere etwa 10 Gew.-% eingesetzt.

Der Celluloseether, insbesondere Methylcellulose, wird in Verbindung mit den beiden anderen Bindemitteln in einer Menge von etwa 1,5-4, vorzugsweise 1,8-3, ins-besondere etwa 2 Gew.-% eingesetzt. Dabei wird vorteilhafterweise Methylcellulose mit einer Viskositätszahl von etwa 2000-4000 eingesetzt.

Polyvinylalkohol schließlich wird in Verbindung mit den beiden anderen Bindemitteln in einer Menge von etwa 3-5, insbesondere etwa 4 Gew.-% eingesetzt.

Ohne das dritte Bindemittel wird Polyvinylalkohol mit Celluloseether in einer Menge von 5-8, vorzugsweise etwa 6 Gew.-% eingesetzt.

Die erfindungsgemäße Masse kann weiterhin vorteilhafterweise ein pulverförmiges Netzmittel aufweisen, das die Oberflächenspannung zwischen dem Wasser und dem anzuteigenden Gemenge verringert. Dadurch wird die erforderliche Wassermenge verringert und das Herstellen einer anwendungsfertigen Beschichtungsmasse auf der Baustelle wesentlich vereinfacht. Außerdem wirken sich Netzmittel positiv auf die Struktur der aufgetragenen Beschichtungen aus.

Als pulverförmige Netzmittel kommen beispielsweise Tenside, insbesondere nichtionogene Tenside in Frage. Ein Beispiel für ein derartiges Tensid ist ein Alkylarylpolyglycolether, der der erfindungsgemäßen Masse in einer Menge von etwa 0,5 Gew.-% zugesetzt wird.

Die Wirkung eines derartigen Netzmittels kann noch durch einen Zusatz von Natriumpolyphosphat verbessert werden. Üblicherweise wird dieses Zusatzmittel auf der Basis von Natriumpolyphosphat in einer Menge von etwa 0,1 Gew.-% zu der erfindungsgemäßen Masse dazugesetzt.

Des weiteren kann die erfindungsgemäße Masse Pigmente und Extender aufweisen, die der gesamten Masse eine bestimmte Farbe und darüber hinaus eine bestimmte Oberflächengüte verleihen. Üblicherweise werden weiße Pigmente eingesetzt.

Zu einsetzbaren Pigmenten gehört beispielsweise Titandioxid, das der erfindungsgemäßen Masse einen hohen Weißgrad verleiht und darüber hinaus gut dispergiert werden kann.

Als weiteres Pigment oder Extendermittel können Silikate Talkum, Kaolin, Glimmer, Calciumsulfat, Bariumsulfat sowie Calciumcarbonate, wie Kreide, Calcit, Dolomit und dergl. eingesetzt werden. Üblicherweise besitzen derartige Stoffe einen Korndurchmesser von etwa 2-40 µm.

Vorzugsweise werden Extender mit einem hohen Weißgrad, einem mittleren Korndurchmesser von etwa 5 µm, einer niedrigen Ölzahl sowie mit einer überwiegend plättchenförmigen Struktur eingesetzt. Letztere Struktur weist ein hohes Deckvermögen und eine ausgezeichnete Armierwirkung auf. Hierdurch wird verhindert, daß die nachstehend erläuterten Strukturgeber untereinander verfilzen, wie dies im Stand der Technik der Fall ist.

Als Pigment wird vorteilhafterweise Titandioxid in einer Menge von etwa 1-5, vorteilhafterweise etwa 3 Gew.-% eingesetzt.

Die Extender (Streckmittel), die vorteilhafterweise zusätzlich zu dem Titandioxid zugesetzt werden, sollen üblicherweise einen hohen Weißgrad bei möglichst niedrigem Rutil-Gehalt gewährleisten. Infolge ihrer vorteilhafterweise plättchenförmigen Struktur weisen sie - wie vorstehend erwähnt - darüber hinaus einen hohen Deckgrad und eine besonders guter Armierwirkung bei relativ geringem Wasseranspruch auf. Von den vorstehend genannten Streckmitteln ist insbesondere Chinaclay, Talkum, Dolomit allein oder deren Gemenge bzw. natürliche Verwachsungen mit einer mittleren Korngröße von etwa 5 µm einsetzbar.

Derartige Extender werden erfindungsgemäß in einer Menge von etwa 10-45, vorzugsweise 15-20 Gew.-% eingesetzt.

Die erfindungsgemäße Masse weist - wie bereits vorstehend erwähnt - Füllstoffe auf. Hierzu gehören insbesonder Natur- und Kunststoff-Fasern, die üblicherweise einen Durchmesser von 25-35, vorzugsweise 30 µm aufweisen. Diese Fasern besitzen eine Länge von etwa 0,5-1,5, vorzugsweise von etwa 0,9 mm. Diese Fasern armieren den gesamten Belag in Verbindung mit der Bindemittelkombination und den weiteren Zusatzstoffen.

Vorteilhafterweise einsetzbar sind insbesondere Cellulosefasern, die die vorstehende Abmessung besitzen. Dabei weisen etwa 90% der Fasern eine Faserlänge bis zu etwa 70 µm auf, während der Rest eine Faserlänge bis höchstens 40 µm aufweist. Diese Cellulosefasern weisen neben ihrer stark verdickenden und armierenden Wirkung ein ausgezeichnetes Wasseraufnahmevermögen auf. So können sie beispielsweise das 2-7fache ihres eigenen Gewichts an Wasser aufnehmen und verbessern hierdurch die Standfestigkeit der mit Wasser angeteigten Masse. Durch das hier erwähnte Wasser- und Speichervermögen der Faserstoffe wird ein hohes Sorptionsvermögen der Beschichtung erreicht. In Verbindung mit einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit wirken sich derartige Beschichtungen sehr günstig auf das Raumklima aus.

Neben diesen natürlichen Cellulosefasern sind auch synthetische polymere Fasern, beispielsweise Acrylate, Polyamide und dergl., oder auch anorganische Faserstoffe (Mineralfasern) als Füll- und Armierstoffe einsetzbar.

Der erfindungsgemäßen Masse werden diese Fasern in einer Menge von etwa 30-60, vorteilhafterweise etwa 50 Gew.-% zugesetzt.

Schließlich weist die erfindungsgemäße Masse vorteilhafterweise noch strukturgebende Füllstoffe auf, die dem Belag eine bestimmte Oberflächenstruktur vermitteln sollen. Derartige strukturgebende Stoffe werden bei der Herstellung von Rauhfasertapeten und dergl. eingesetzt. Sie bestehen üblicherweise aus verfaserten Celluloseprodukten, Papierschnitzeln, Holzschnitzeln und dergl., wobei zerfaserte weiße Spezialpapiere, die hochnaßfest sind, besonders bevorzugt sind. Derartige Fasern können in unterschiedlichen Größen eingesetzt werden. So können derartige Fasern etwa 1,25, 2,5 oder 4 mm lang sein. Dabei hängt die Wahl der Fasergröße im wesentlichen vom Kundenwunsch ab. Erfindungsgemäß werden derartige strukturgebende Stoffe in einer Menge von etwa 15-30, vorzugsweise etwa 20 Gew.-% eingesetzt.

Eine derart erfindungsgemäße Masse wird am Einsatzort mit Wasser vermischt, wobei je 1 Teil pulverisierte Masse mit soviel Wasser vermischt wird, daß eine homogene, plastische Masse erhalten wird, die ohne Schwierigkeiten verspritzt werden kann. Üblicherweise werden 1 Gewichtsteil Masse etwa 4-5 Gewichtsteile Wasser zugesetzt.

Des weiteren kann die angeteigte Masse mit handelsüblichen Dispersionsfarben bzw. Dispersionsfarbpasten vermischt werden, so daß auch farbige Massen unmittelbar auf die Wand aufgespritzt werden können.

Nach dem Aufspritzen und Abtrocknen wird ein fugen- und nahtloser Wandbelag erhalten, der eine Dehnungsfähigkeit von wenigstens etwa 1 mm/cm aufweist. Insofern werden später auftretende Risse und Sprünge ausgeglichen, ohne daß eine Beschädigung der Beschichtung eintritt. Weiterhin besitzt die erhaltene Beschichtung eine sehr gute feuchtigkeitsausgleichende Eigenschaft, kann also das Zimmerklima regulieren. Schließlich ist ein derartiger Belag im wesentlichen schmutzunempfindlich und kann auch bei Beschädigung jederzeit repariert werden. Darüber hinaus kann die erhaltene Beschichtung mit wäßrigen Farben überstrichen und auch partiell durch Überspritzen repariert werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich Teile auf das Gewicht.

Beispiel 1:

Eine erste Masse weist folgende Zusammensetzung auf:

Cellulosefaser-Füllstoff
(Faserlänge: 0,9 mm)50 Gew.-% Strukturgebende Cellulosefasern
(Partikelgröße: 4 mm)24 Gew.-% Rutil-Pigment 3 Gew.-% Talkum 5 Gew.-% China-Clay10 Gew.-% Methylcellulose
(3000 mPa · s in 2%iger Lösung)1,5 Gew.-% Polyvinylalkohol
(ca. 5 mPa · s in 4%iger Lösung)6,5 Ge.-%

Gewichtsteil dieser Masse wird mit etwa 5 Gewichtsteilen Wasser vermischt und anschließend verspritzt. Dabei weist die erhaltene Beschichtungsmasse eine gute Verarbeitbarkeit, eine relativ kurze Trockenzeit, jedoch nur eine geringe Feuchtigkeitsbeständigkeit auf.

Beispiel 2:

Eine weitere Masse weist folgende Zusammensetzung auf:

Cellulosefaser-Füllstoff
(Faserlänge: 0,9 mm)48 Gew.-% Strukturgebende Cellulosefaser
(Partikelgröße: 2,5 mm)17 Gew.-% Rutil-Pigment 3 Gew.-% Talkum 7 Gew.-% Calcit8,4 Gew.-% Alkylarylpolyglycolether0,5 Gew.-% Polyphosphat0,1 Gew.-% Methylcellulose
(entsprechend Beispiel 1) 2 Gew.-% Polyvinylalkohol
(entsprechend Beispiel 1) 4 Gew.-% VAC/E-Dispersionspulver10 Gew.-%.

Die erhaltene Masse wird entsprechend Beispiel 1 mit Wasser angeteigt. Diese Beschichtungsmasse weist eine sehr gute Verarbeitbarkeit, kurze Trockenzeit, sehr gute Haftfestigkeit, Abriebfestigkeit, Elastizität und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf. Dennoch ist die angestrebte Ablösbarkeit der Beschichtung von der Wand gegeben.

Vergleichsbeispiel 1:

Diese Masse weist als Bindemittel lediglich Methylcellulose und VAC/E-Dispersionspulver auf. Sie hat folgende Zusammensetzung:

Cellulosefaser-Füllstoff
(Faserlänge: 0,9 mm)48 Gew.-% Strukturgebende Cellulosefaser
(Partikelgröße: 4 mm)15 Gew.-% Rutil-Pigment 3 Gew.-% Calcit
(mittlere Korngröße: 5 µm
entsprechend Beispiel 1 und 2)14 Gew.-% Methylcellulose
(entsprechend Beispiel 1) 2 Gew.-% VAC/E-Dispersionspulver
(entsprechend Beispiel 2)18 Gew.-%.

Die Masse wird entsprechend Beispiel 1 mit Wasser angeteigt. Sie ist gut verarbeitbar und trocknet nach kurzer Zeit aus. Die erhaltene Beschichtung weist eine hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit auf, läßt sich jedoch praktisch nicht mehr von der Wand ablösen.

Vergleichsbeispiel 2:

Eine weitere Vergleichsmasse weist folgende Zusammensetzung auf:

Cellulosefaser-Füllstoff
(Faserlänge 0,9 mm)50 Gew.-% Strukturgebende Cellulosefasern
(Partikelgröße 4 mm)25 Gew.-% Rutil-Pigment 4 Gew.-% Talkum15 Gew.-% Methylcellulose
(entsprechend Beispiel 1) 6 Gew.-%

Diese Masse wird entsprechend Beispiel 1 angeteigt und ist ausreichend gut verarbeitbar. Die erhaltene Beschichtung trocknet sehr lange auf, wobei die Feuchtigkeitsbeständigkeit sehr gering ist.

Claims

1. Masse für die Beschichtung von Decken und Wänden, die wenigstens einen Füllstoff auf Cellulosefaserbasis und wenigstens ein Bindemittel auf der Basis eines Celluloseethers aufweist, gekennzeichnet durch 1,5-4 Gew.-% Celluloseether und 2-8 Gew.-% Polyvinylalkohol als Bindemittel.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Polyvinylalkohol in einer Menge von 5-8 Gew.-% vorliegt.

3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Polyvinylalkohol in einer Menge von etwa 6 Gew.-% vorliegt.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Celluloseether in einer Menge von 1,8-3 Gew.-% vorliegt.

5. Masse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Celluloseether in einer Menge von etwa 2 Gew.-% vorliegt.

6. Masse nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Celluloseether Methylcellulose ist.

7. Masse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Methylcellulose eine Viskositätszahl von etwa 3000-4000 aufweist.

8. Masse nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyvinylalkohol in teilweise verseifter Form vorliegt.

9. Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyvinylalkohol eine Verseifungszahl von etwa 100-200 aufweist.

10. Masse nach einem der Ansprüche 1-9, gekennzeichnet durch ein wasserfestes, redispergierbares Kunststoffpulver als drittes Bindemittel.

11. Masse nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch ein Vinylacetat-Ethylen-Copolymerisat oder ein tertiäres Polymerisat, das überwiegend Acrylat aufweist, als drittes Bindemittel.

12. Masse nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Bindemittel in einer Menge von 6-18, vorzugsweise 8-12, insbesondere etwa 10 Gew.-% vorliegt.

13. Masse nach einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyvinylalkohol in einer Menge von etwa 3-5 Gew.-% vorliegt.

14. Masse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyvinylalkohol in einer Menge von etwa 4 Gew.-% vorliegt.

15. Masse nach einem der Ansprüche 1-14, gekennzeichnet durch ein Netzmittel in einer Menge von 0,1-0,5%.

16. Masse nach einem der Ansprüche 1-15, gekennzeichnet durch einen Pigmentgehalt von etwa 1-5, vorzugsweise etwa 3 Gew.-%.

17. Masse nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch Titandioxid als Pigment.

18. Masse nach einem der Ansprüche 1-17, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem Streckmittel von 10-45, vorzugsweise 15-20 Gew.-%.

19. Masse nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch Silikate, Talkum, Kaolin, Glimmer, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonate oder Chinaclay als Streckmittel.

20. Masse nach einem der Ansprüche 1-19, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Natur- oder Kunststoff-Fasern als Füllstoffe von etwa 30-60, vorzugsweise etwa 50 Gew.-%.

21. Masse nach einem der Ansprüche 1-20, gekennzeichnet durch einen Gehalt an strukturgebenden Füllstoffen in einer Menge von etwa 15-30, vorzugsweise etwa 20 Gew.-%.