DE69313288T3

DE69313288T3 - Dispersionen von flüssigen Haftmitteln

Info

Publication number: DE69313288T3
Application number: DE69313288T
Authority: DE
Inventors: Nigel Leslie Banstead Clark; Vicki Ann Dr. East Sheen Stratford; Alan James Thornton Heath Goodson
Original assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Current assignee: Celanese International Corp
Priority date: 1993-10-22
Filing date: 1993-10-22
Publication date: 2005-05-12
Anticipated expiration: 2013-10-23
Also published as: EP0649823A1; DE69313288D1; EP0649823B1; DE69313288T2; EP0649823B2

Description

Die Erfindung betrifft eine Dispersion von flüssigen Haftmitteln, die verbesserte Bindungsstärken und/oder Haftungseigenschaften aufweist, wenn sie zusammen mit Gipsputz, Zement (besonders unter nassen Bedingungen) oder auf Holz verwendet wird.
Die rasche Bildung von handelsüblichen, wäßrigen Dispersionen unlöslicher makromolekularer Verbindungen aus olefinisch ungesättigten Monomeren wird durch Emulsionspolymerisation ermöglicht. Dies beinhaltet das Emulgieren von ethylenisch ungesättigten Monomeren in Wasser mit Hilfe eines geeigneten Tensids und das Initieren einer radikalischen Polymerisation durch Zersetzen von spezifischen, wasserlöslichen Oxidationsmitteln.
Polyvinylalkohol wird gewöhnlich bei der Emulsionshomopolymerisation von Vinylacetat verwendet und reicht allein als Emulgatorstabilisator für das System aus.
Seit etwa dreißig Jahren ist es im Bauwesen üblich, Dibutylphthalat in Polyvinylacetatdispersionen als Weichmacher einzusetzen, um die Filmkoaleszenz zu verbessern. In der Industrie wurden diese Dispersionen als „flüssige Haftmittel" bekannt, und da sie hauptsächlich dazu verwendet werden, das Haftvermögen von Gipsputz zu verbessern, der üblicherweise die Innenwände und Decken in Gebäuden bedeckt, müssen sie dem britischen Standard 5270 entsprechen.
Erst vor kurzem fand der Bauhandel heraus, daß diese flüssigen. Haftmittel auch zu anderen Zwecken eingesetzt werden können, nämlich als Holzklebemittel oder zur Verbesserung der Haftfestigkeit von Zementzusammensetzungen. Obwohl wirksam, waren sie in der Anwendung nicht ideal. Herkömmliche flüssige Haftmittel verbessern z.B. unter trockenen Bedingungen die Festigkeit von Materialien auf Zementbasis, sind jedoch schlecht wasserbeständig. Obwohl die trockene Haftfestigkeit von herkömmlichen flüssigen Haftmitteln als Holzklebemittel zufriedenstellend ist, kann diese sich unter dem Druck einer anhaltenden Last stark verschlechtern und entspricht deshalb nicht mehr dem britischen Standard 4071 für die Kriechfestigkeit von Holzklebemitteln.
Die Industrie zeigte in den vergangenen Jahren ein gewisses Interesse und Aktivität, eine neue Generation flüssiger Haftmittel zu entwickeln, welche ausgezeichnete Klebeeigenschaften mit Gipsputzen beibehalten, aber auch Haftsystemen auf Zementbasis Wasserresistenz verleihen. Die verbesserte Wasserresistenz wurde erreicht, indem man die Polyvinylalkoholmenge in den Dispersionen reduzierte und dafür ein Cellulosederivat hinzufügte. Leider waren diese Dispersionen von flüssigen Haftmitteln als Holzklebemittel immer noch nicht ideal.
Zahlreiche Versuche wurden unternommen, um Polyvinylacetatdispersionen mit verbesserter Stärke und Resistenz gegen die Naturkräfte zu entwickeln, z.B.:
In der japanischen Patentschrift 58,180,504 werden Polyvinylacetatdispersionen offenbart, die zur Herstellung von wasserresistenten Anstrichstoffen und Klebemitteln verwendet werden. In diesem Prozeß werden wasserlösliche, hochmolekulare Verbindungen wie z.B. Hydroxyethylcellulose oder Kasein zu Vinylacetat als Schutzkolloide hinzugegeben, wäßriger Polyvinylalkohol der Polymerisationsmischung zugesetzt und die Mischung unter Rühren erhitzt.
Kürzlich wurde in der russischen Patentanmeldung 1,712,385 eine Klebemittelzusammenstzung offenbart, die auf folgende Weise hergestellt wird: Man gibt unter Mischen Polyvinylalkohol zu Wasser, läßt die Mischung für wenigstens 3 Stunden quellen, erhitzt sie auf 70 – 90°C, gießt die Lösung in eine Polyvinylacetatdispersion, fügt einen Weichmacher und ein Bakterizid hinzu, mischt alles 30 Minuten lang, filtriert und gibt Wasser dazu, um die erforderliche Viskosität zu erhalten. Schließlich setzt man 30%-ige Natriumnitritlösung zu und zwar direkt vor der Anwendung des Klebers zur Verbindung von Metallteilen. Obwohl gemäß der Patentbeschreibung dieses Klebemittel resistent gegen Frost, Korrosion und Pilzbefall ist, wird nicht erwähnt, ob es als flüssiges Haftmittel in Gipsputz und Holzklebemittelzusammensetzungen geeignet ist.
Der folgende Stand der Technik ist ebenfalls wichtig. Gemäß Datenbank WPI week 8427, AN 82-00913j & JP-A-571 673 63, DERWENT, offenbart die japanische Anmeldung JP-A-571 673 eine Zusammensetzung, die eine wäßrige Vinylacetatemulsion enthält, hergestellt durch Polymerisation von Vinylacetat in einem wäßrigen Medium von Polyvinlyalkohol und Hydroxyethylcellulose in einem Gewichtsverhältnis von 9:1 bis 7:3.
Die Erfinder haben nun eine Polyvinylacetatdispersion entwickelt, die die Festigkeit von Gipsputz, Zement und Holzklebemittelzusammensetzungen sogar unter nassen Bedingungen erhöht, indem das Dibutylphthalat, das in herkömmlichen flüssigen Haftmitteln verwendet wird, durch Oxitolacetat ersetzt und außerdem noch einmal Polyvinylalkohol nach weitgehendem Abschluß der Homopolymerisation des Vinylacetats zugesetzt wird.
In einem ersten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung die im Anspruch 1 beschriebene Zusammensetzung zur Verfügung, die sich zur Verwendung als eine Dispersion von flüssigen Haftmitteln eignet und auch beim Binden von zementartigen Materalien Wasserresistenz zeigt.
In einem zweiten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung auch ein im Anspruch 2 beschriebenes Verfahren zur Herstellung einer Mischung zur Verfügung, die für den Gebrauch als Dispersion eines flüssigen Haftmittels geeignet ist.
In einem dritten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Verfügung, die Festigkeit und Wasserresistenz von Gipsputz zu erhöhen, wobei zu der Mischung des Gipsputzes die im Anspruch 1 genannte Dispersion von flüssigen Haftmitteln beigemengt wird.
In einem vierten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Verfügung, die Festigkeit und Wasserresistenz von Zement zu erhöhen, wobei zu der Mischung des Zements die im Anspruch 1 beschriebene Dispersion von flüssigen Haftmitteln zugesetzt wird.
In einem fünften Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Verfügung, die Festigkeit und Kriechfestigkeit eines Holzklebemittels zu erhöhen, wobei zu der Mischung des Holzklebemittels die im Anspruch 1 beschriebene Dispersion von flüssigen Haftmitteln zugesetzt wird.
Vorzugsweise erfüllt die Zusammensetzung auch das Prüfverfahren für Zementfestigkeit, welches im Anhang dieser Spezifikation beschrieben ist.
Vorzugsweise ist der Stabilisator ein Celluloseether, wie Hydroxyethylcellulose, oder eine Mischung aus Polyvinylalkohol und einem Celluloseether oder eine Mischung aus einem Tensid und Polyvinylalkohol und Celluloseether, um dem Zement Wasserresistenz zu verleihen. Das Koaleszenzmittel ist Oxitolacetat anstelle von Dibutylphthalat, um die Holzklebefestigkeit zu verbessern.
Es folgt nun eine detaillierte Beschreibung der Erfindung unter Bezug auf zwei nicht einschränkende Beispiele.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist als Dispersion von flüssigen Haftmitteln als besonders geeignet angesehen, da sie sogar unter nassen Bedingungen die Festigkeit von Gipsputz, Zement und Holzklebemitteln wesentlich erhöht. Während z.Z. vermarktete Dispersionen von flüssigen Haftmitteln eine, manchmal zwei dieser Funktionen erfüllen, erfüllt die vorliegende Erfindung jedoch alle drei Anforderungen. Die Dispersion von flüssigen Haftmitteln dieser Erfindung enthält a) Polyvinylacetat, das durch Polymersation von Vinylacetat in Gegenwart von gemischten Stabilisatoren herstellt wird, wobei die gemischten Stabilisatoren Celluloseether, wie Hydroxyethylcellulose, eine Mischung aus Polyvinylalkohol und einem Celluoseether oder eine Mischung aus einem Tensid, Polyvinylalkohol und einem Cellulsoeether einschließen, b) Polyvinylalkohol, c) Oxitolacetat als Koaleszensmittel, und d) Siliciumdioxid, wobei die Komponenten b), c) und d) nach weitgehendem Abschluß der Polymerisation des Vinylacetats zugesetzt werden, mit der Maßgabe, dass die Dispersion dem britischen Standard 5270 genügt, d.h. die Bedingungen hinsichtlich des Feststoffgehaltes, der Verseifungszahl, der Säurezahl, des Aschegehaltes, der Fähigkeit der Filmbildung bei niedrigen Temperaturen und der Haftfestigkeit, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt, und dass die Dispersion dem britischem Standard 4071 genügt, d.h. dessen Erfordernisse bzgl. der Gefrier- und Taustabilität, des Verfärbungsverhaltens, der Haftfestigkeit, der Langzeitbeanspruchung und der Lagerstabilität, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt.
Das Vinylacetatmonomer wird in Gegenwart eines Stabilisatorsystems, wie z.B. einer Mischung aus Polyvinylalkohol und Celluloseether, polymerisiert. Das führt zu einer besseren Wasserresistenz im Zement als bei herkömmlichen Dispersionen füssiger Haftmittel. Vorzugsweise werden niedrige Gehalte an Polyvinylalkohol und Celluloseether gewählt.
Wenn die Polymerisation im wesentlichen abgeschlossen ist, wird der Polymerdispersion Polyvinylalkohol zugesetzt. Das ist ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung, da die Holzklebefestigkeit der Dispersion von flüssigen Haftmitteln nur dann, ohne die Wasserresistenz in Zement zu verringern, verbessert wird, wenn der. Polyvinylalkohol nach der Polymerisation des Vinylacetats zugesetzt wird.
Die Anteile der Komponenten der wässrigen Phase, angegeben in und bezogen auf das Monomer, sollten wie folgt sein:

(1) Polyvinylalkohol – von etwa 0 bis etwa 10, bevorzugt von etwa 0,5 bis etwa 4,0, aber besonders bevorzugt von etwa 0,5 bis etwa 3,0.
(2) Tensid – von etwa 0 bis etwa 5, bevorzugt von etwa 0,1 bis etwa 2,0, aber besonders bevorzugt von etwa 0,2 bis etwa 0,8.
(3) Hydroxyethylcellulose/Celluloseether – von etwa 0 bis etwa 10, bevorzugt von etwa 0,5 bis etwa 3,5, aber besonders bevorzugt von etwa 1,0 bis etwa 3,0.

Die Anteile der Komponenten, die zugesetzt werden, nachdem die Polymerisation im wesentlichen abgeschlossen ist, angegeben in % und bezogen auf die Dispersion, sollten wie folgt sein:

(1) Koaleszenzmittel – bis zu 5, bevorzugt von etwa 1,0 bis etwa 5,0, aber besonders bevorzugt von etwa 1,5 bis etwa 3,0.
(2) Polyvinylalkohol (20%-ige Lösung) – bis zu 30, bevorzugt von etwa 5 bis etwa 25, aber besonders bevorzugt von etwa 15 bis etwa 20.
(3) Siliciumdioxid als Füllstoff – von etwa 0 bis etwa 10, bevorzugt von etwa 0,5 bis etwa 5,0, aber besonders bevorzugt von 2,0 bis etwa 3,0.

Die folgenden Beispiele dienen dazu, die Erfindung detaillierter zu beschreiben, sofern es sich um eine bevorzugte erfindungsgemäße Dispersion von flüssigen Haftmitteln handelt, und die Beispiele sollten deshalb so verstanden werden, daß sie den Rahmen der Erfindung in keiner weise begrenzen.
Beispiel 1 (Vergleich)
Zwei Polyvinylacetat-Homopolymer-Dispersionen A und B, die eine herkömmliche Dispersion von flüssigen Haftmitteln (nachstehend als „Standarddispersion bezeichnet), darstellen, bzw. eine alternative Dispersion von flüssigen Haft mitteln wurden gemäß dem Ansatz, ersichtlich aus Tabelle I unten, hergestellt: Tabelle I: Ansätze der Dispersionen A und B

(1) GOHSENOL GM14L, geliefert von Nippon Gohsei.
(2) PERLANKROL FN65, geliefert von Harcros Chemicals.
(3) NATROSOL 250LR, geliefert von Aqualon.

Die Dispersionen A und B wurden gemäß britischem Standard 5270 auf Putzhaftfestigkeit (in Übereinstimmung mit dem Testverfahren, das im Anhang weiter hinten beschrieben ist) und gemäß britischem Standard 4071 auf Kriechfestigkeit bei Holzklebemitteln geprüft. Diese Ergebnisse wurden mit denen verglichen, die bei der Prüfung einer wasserresistenten Dispersion von flüssigen Haftmittteln, Dispersion C, erhalten wurden. Diese Dispersion C ist z.Z. im Handel erhältlich. Siehe hierzu Tabelle II unten. Tabelle II: Funktionsprüfung
(4) Unibond wasserdichtes Klebe- und Haftmittel, geliefert von Henkel Haushalts- und Klebemittel.
Aus diesen Ergebnissen kann geschlossen werden, daß bezüglich der Putzhaftfestigkeit alle Dispersionen als zufriedenstellend eingestuft wurden. Dispersion A (das herkömmliche flüssige Haftmittel) besitzt sowohl unter trockenen als auch unter nassen Bedinungen eine geringe Zementhaftfestigkeit. Dispersion B hingegen (das alternative flüssige Haftmittel) besitzt unter trockenen Bedingungen eine wesentlich bessere Haftfestigkeit als Dispersion A und unter nassen Bedingungen sogar eine wesentlich bessere Haftfestigkeit als die beiden Dispersionen A und C. Man könnte annehmen, daß die bessere Zementhaftfestigkeit von Dispersion B dem geringeren Gehalt an Polyvinylalkohol sowie dem Vorhandensein eines Hydroxyethylcellulosestabilisators zuzuschreiben ist. Es ist jedoch offensichtlich, daß keines der vorher genannten flüssigen Haftmittel als Holzklebemittel geeignet ist.
BEISPIEL 2
Eine Polyvinylacetatdispersion, Dispersion D, wurde auf gleiche Weise wie Dispersion B in Beispiel 1 polymerisiert. Nach der Polymerisation wurden zur Modifizierung jedoch einige Zusatzstoffe zugegeben. Der Ansatz von Dispersion D ist in der nachfolgenden Tabelle III beschrieben: Tabelle III: Ansatz von Dispersion D

(5) GOHSENOL GH 17, geliefert von Nippon Gohsei.
(6) GASIL WP2, geliefert von Joseph Crosfield.

Die Funktion von Dispersion D wurde dann unter Anwendung der gleichen Kriterien mit Dispersion C, der im Handel erhältlichen Dispersion von flüssigen Haftmitteln aus Beispiel 1, verglichen. Die erhaltenen Ergebnisse sind aus der nachfolgenden Tabelle IV ersichtlich. Es sollte klargestellt werden, daß der Sand und der Zement in den beiden Beispielen 1 und 2 nicht der gleiche war und demzufolge die Haftfestigkeiten in Sand und Zement aus Beispiel 1 nicht direkt mit denen aus Beispiel 2 verglichen werden können.
Tabelle IV: Funktion der Dispersion D gegenüber Dispersion C
Diese Ergebnisse zeigen, daß durch Zugabe von Polyvinylalkohol, Oxitolacetat und Siliciumdioxid als Füllstoff nach der Vinylacetatpolymerisation (d.h. Disperion D) die Funktion als Holzklebemittel wesentlich verbessert wird, ohne die Putz- und Zementhaftfestigkeit ungünstig zu beeinflussen. Siehe hierzu Dispersion B. Deshalb stellt die vorliegende Erfindung nun eine Dispersion von flüssigen Haftmitteln mit einer bisher schwer zu erlangenden Wirksamkeit beim Haften von Gipsputz, nassem oder trockenem Zement und Holz zur Verfügung.
Ermittlung der Zementhaftfestigkeit
Das folgende Prüfverfahren wurde von den Erfindern eingesetzt, um die Zementhaftfestigkeit einer gegebenen Dispersion von flüssigen Haftmitteln zu bestimmen. Im allgemeinen beinhaltet die Technik die Verwendung eines Dispersion/Zementschlammes, um einen Zement-/Sandunterputz an einem Betonblock zum Haften zu bringen. Die Prüfflächen werden voneinader getrennt, wobei der Unterputz durchgesägt wird, und man verwendet ein Tensiometer, um die Haftung zwischen dem Unterputz und dem Zementblock zu messen, und zwar unter nassen und trockenen Bedingungen.
Die Technik wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben:
Vier vorgehärtete Betontafeln (1), wie in der Draufsicht in 1a und in der Seitenansicht 1b gezeigt, sind notwendig, um die Zementhaftstärke zu bestimmen. Zwei von diesen Tafeln, hier als „Testtafeln" bezeichnet, werden verwendet, um die Stärke von Zement, der die Dispersion von flüssigen Haftmitteln bei der Untersuchung beinhaltet, zu prüfen. Die dritte und vierte Tafel werden zur Kontrolle oder als Vergleichsstandards eingesetzt und werden deshalb als „Referenztafeln" bezeichnet. Alle vier Tafeln (1) sind jedoch identisch in Zusammensetzung und Abmessungen (d.h. 30 cm × 30 cm × 3,8 cm).
Der erste Schritt im Prüfverfahren besteht darin, jede Tafel (1) mit einer Bürste von jeglichem Schmutz oder Staub zu befreien. Aus Sicherheitsgründen sollten Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, damit das Einatmen von Zementstaub zu jeder Zeit vermieden wird.
Die Testtafeln werden mit einem nassen Schwamm angefeuchtet, bevor ein „Primer", der einen Teil haftendes Dispersionshaftmittel zu fünf Teilen Wasser (d.h. 10 g : 50 g) enthält, unter Verwendung eines Malpinsels oder ähnlichem auf die obere Deckfläche gebracht wird. Die Testtafeln werden dann zwei Stunden lang trocknen gelassen.
Wenn die Testtafeln trocken sind, wird ein flacher Holzblock (nicht auf den Zeichnungen dargestellt) mit einer quadratischen Vertiefung und den Maßen 22 cm × 22 cm oben auf die Oberfläche jeder Betontafel gestellt, um eine Mulde zu umreißen, in die ein Schlamm aus einem Teil Kleber, einem Teil Wasser und zwei Teilen Zement (d.h. 50 g Kleber 50 g Wasser : 100 g Zement) gegossen wird. Dem Schlamm wird sofort Zementputz, bestehend zu drei Teilen aus Sand, zu einem Teil aus Zement und aus Wasser (d.h. 2250 g Sand 750 g Zement und etwa 285 g Wasser) zugegeben, um die Konsistenz einzustellen und um ein Zementmörtelvolumen (3) mit den Maßen 22 cm × 22 cm × etwa 7–10 mm zu erreichen. Dieses Zementmörtelvolumen (3) ist am besten in 1b zu erkennen.
Im Gegensatz dazu werden die Referenztafeln (nicht mit einem „Primer" behandelt) mit einem nassen Schwamm angefeuchtet, und dann wird ein Schlamm, bestehend aus einem Teil Zement auf 1,7 Teile Wasser (d.h. 100 g Zement : 170 g Was ser), oben auf die Oberfläche der Referenztafeln gegossen, wobei wiederum der schon erwähnte flache Holzblock als Mulde verwendet wird. Dann wird, wie auch vorher, der gleiche Zementputz schnell zugegeben. Wie bei den Prüftafeln wird ein Zementmörtelvolumen (3) mit den Maßen 22 cm × 22 cm × 7 – 10 mm geformt, das aber keine der zu untersuchenden Dispersion von flüssigen Haftmitteln enthält.
Die Erfinder haben herausgefunden, daß der Zementputz bevorzugt unter Verwendung eines HOBART-Mischers auf folgende Weise gemischt wird:
Die verputzten Blöcke werden 7 Tage lang unter Polyethylen und dann weitere 21 Tage lang bei 23°C und 50%-iger relativer Luftfeuchtigkeit gelagert.
Am 15. Tag wird jeder verputzte Block bei 23°C und 50%-iger relativer Luftfeuchtigkeit in zwei Prüfeinheiten (6) geteilt, bestehend aus vier Prüfblöcken (9). Dies kann mit einer wassergekühlten, diamantbesetzten Maurersäge oder ähnlichem durchgeführt werden, um durch den Zementmörtel und die Betontafeln entlang der Linie A–A, aber nur durch den Zementmörtel entlang der Linien B–B und C–C, zu schneiden.
Am folgenden Tag (d.h. 24 Stunden später) wird die Grundportion (12) der T-Stücke (15), dargestellt in Seiten-, Vorderansicht und in Aufsicht jeweils in den 2a, 2b und 2c, an jedem einzelnen der Prüfblocks (9) durch Epoxidharz befestigt.
Die Erfinder haben herausgefunden, daß das Epoxidharz vorzugsweise SIKADUR 31 sein sollte, bestehend aus drei Teilen der Komponente A, jener Harzzubereitung und einem Teil der Komponente B jener Harzzubereitung.
Die Oberflächen der Grundabschnitte (12) und der Prüfblöcke, die miteinander in Kontakt kommen, sollten vorher mit einem „Primer" behandelt werden. Die Länge und Breite des Grundabschnitts (12) jedes T-Stücks (15) paßt mit denen der Prüfblöcke (d.h. 5 cm × 5 cm) zusammen, und diese sollten eng aneinander befestigt werden. Die T-Stücke (15) haben auch eine Öffnung (18), deren Zweck nachfolgend erläutert wird.
Am 21. Tag (d.h. 21 Tage nachdem die zweite Lagerungsstufe der verputzten Blöcke begann) werden zwei der vier Prüfeinheiten (6) der Prüftafeln (d.h. die mit der Dispersion von flüssigen Haftmitteln, die untersucht wird) und zwei der vier Prüfeinheiten (6) der Referenztafeln unter trok-kenen Bedingungen und zu Testzwecken entfernt. Die verbleibenden Prüfeinheiten (6) werden sieben Tage lang vor der Naßprüfung in Wasser getaucht.
Das Haftvermögen wird durch ein Tensiometer unter Verwendung der Vorrichtung (21) getestet, die in den 3a und 3b gezeigt wird.
Das Tensiometer hat einen Arm (24), der mit einer 30 kN Belastungszelle verbunden ist. Der Arm (24) ist mit einem der T-Stücke dadurch verbunden, daß ein Bolzen (27) durch die Öffnung (18) des T-Stücks führt, und die Prüfeinheit (6) ist an einer Stahlgrundplatte (30) des Tensiometers durch Klammern (33) befestigt.
Der Arm (24) des Tensiometers wird nach und nach von der Grundplatte (30) wegbewegt, so daß eine Zugkraft auf den Prüfblock (9) ausgeübt wird. Die Erfinder fanden heraus, daß eine Geschwindigkeit von 20 mm/min zu bevorzugen ist. Der schwächste Teil der Anordnung ist die Verbindung zwischen dem Betonteil und dem Zementputz der Prüfeinheit (6). Die für das Abtrennen erforderliche Kraft wird erfaßt und dient dazu, den Wert der Zementhaftfestigkeit wie folgt zu berechnen:
Auf die weise, nämlich durch den Vergleich der Ergebnisse den Prüfeinheiten, die von den Testtafeln stammen, mit den Ergebnissen der Prüfeinheiten, die von den Referenztafeln stammen, kann die Zementhaftfestigkeit, die durch eine gegebene Dispersion von flüssigen Haftmitteln erreicht wird, sowohl unter trockenen als auch unter nassen Bedingungen bestimmt werden.
Es sollte vermerkt werden, daß die Werte des Haftvermögens stark von den Sand- und Zementproben abhängen und deshalb der für eine Zementprobe ermittelte Wert sich erheblich von dem Wert für eine andere Probe des gleichen Zements unter scheiden kann. Aus diesem Grund können Haftstärkewerte nicht zuverlässig von einem zum anderen Test verglichen werden. Daher ist es erforderlich, die Prüfungen in Verbindung mit einem Standard- oder Blindwert durchzuführen; z.B. sollte die Haftfestigkeit einer zu untersuchenden Dispersion gemäß des herkömmlichen, vorher beschrieben (d.h. Dispersion A) Haftungsansatzes ermittelt werden.
Das Vorangegangene beschreibt die Erfindung und einen bevorzugten Ansatz davon. Fachleute würden sofort herausfinden, daß zahlreiche kleinere Abänderungen der beschriebenen Verfahrensmethoden möglich sind, und deshalb ist es so zu verstehen, daß die Einzelheiten bezüglich Material, Ausstattung und Verfahren, die vorher beschrieben wurden, einzig und allein zum Zwecke einer vollständigen Offenbarung der Erfindung beschrieben worden sind und der Schutzumfang nur durch die folgenden Ansprüche definiert ist.

Claims

Flüssige Dispersion zur Verwendung als Haftmittel für Gipsputz, Zement und Holz, umfassend: a) Polyvinylacetat, das durch Polymersation von Vinylacetat in Gegenwart von gemischten Stabilisatoren herstellt wird, wobei die gemischten Stabilisatoren Celluloseether, wie Hydroxyethylcellulose, eine Mischung aus Polyvinylalkohol und einem Celluoseether oder eine Mischung aus einem Tensid, Polyvinylalkohol und einem Cellulsoeether einschließen, b) Polyvinylalkohol, c) Oxitolacetat als Koaleszensmittel, und d) Siliciumdioxid, wobei die Komponenten b), c) und d) nach weitgehendem Abschluß der Polymerisation des Vinylacetats zugesetzt werden, mit der Maßgabe, dass die Dispersion dem britischen Standard 5270 genügt, d.h. die Bedingungen hinsichtlich des Feststoffgehaltes, der Verseifungszahl, der Säurezahl, des Aschegehaltes, der Fähigkeit der Filmbildung bei niedrigen Temperaturen und der Haftfestigkeit, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt, und dass die Dispersion dem britischem Standard 4071 genügt, d.h. dessen Erfordernisse bzgl. der Gefrier- und Taustabilität, des Verfärbungsverhaltens, der Haftfestigkeit, der Langzeitbeanspruchung und der Lagerstabilität, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt.
Verfahren zur Herstellung einer flüssigen Dispersion zur Verwendung als Haftmittel für Gipsputz, Zement und Holz, umfassend die Polymerisation von Vinylacetat in Gegenwart von gemischten Stabilisatoren, wobei die gemischten Stabilisatoren Celluloseether, wie Hydroxyethylcellulose, eine Mischung aus Polyvinylalkohol und einem Celluloseether oder eine Mischung aus einem Tensid, Polyvinylalkohol und einem Celluloseether einschließen, und wenn die Polymerisation weitgehend abgeschlossen ist, die Zugabe von Polyvinylalkohol, Oxitolacetat als Koaleszenzmittel und Silicumdioxid zu der Mischung, mit der Maßgabe, dass die Dispersion dem britischen Standard 5270 genügt, d.h. die Bedingungen hinsichtlich des Feststoffgehaltes, der Verseifungszahl, der Säurezahl, des Aschegehaltes, der Fähigkeit der Filmbildung bei niedrigen Temperaturen und der Haftfestigkeit, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt, und dass die Dispersion dem britischem Standard 4071 genügt, d.h. dessen Erfordernisse bzgl. der Gefrier- und Taustabilität, des Verfärbungsverhaltens, der Haftfestigkeit, der Langzeitbeanspruchung und der Lagerstabilität, wie in diesem britischen Standard angegeben, erfüllt.
Verfahren zur Verbesserung der Haftfestigkeit von Gipsputz, umfassend die Beimengung einer Dispersion nach Anspruch 1 zu dem Ansatz des genannten Gipsputzes.
Verfahren zur Verbesserung der Haftfestigkeit und Wasserresistenz von Zement, umfassend die Beimengung der Zusammensetzung nach Anspruch 1 zu dem Ansatz des genannten Zements.
Verfahren zur Verbesserung der Haft- und Kriechfestigkeit von Holzklebemitteln, umfassend die Beimengung einer Zusammensetzung nach Anspruch 1 zu dem Ansatz des genannten Holzklebemittels.