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Die Erfindung bezieht sich auf eine beutelförmige Auskleidung,
die geeignet ist zur Verwendung in einer derartigen Form,
welche einen zylinderförmigen Körper mit einer darin
ausgebildeten Vertiefung aufweist, welche eine vorbestimmte
Länge und einen vorbestimmten Umfang aufweist, wobei die
Auskleidung einen ersten, zylindrischen Abschnitt aufweist, der
angepaßt ist, um in der Form aufgenommen zu werden, und einen
zweiten Kragenabschnitt aufweist, wobei die beiden Abschnitte
zusammen eine Gesamtlänge aufweisen, die größer ist als die
vorbestimmte Länge der Formvertiefung, so daß der zweite
Abschnitt über die Form ragt, wenn die Auskleidung in dieser
angeordnet ist.
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Wie in der US-A-3,987,209 offenbart, ist es üblich,
Fleischstücke nach einer Vorverarbeitung in eine Dose zu packen
und das Fleisch ferner in der Dose weiterzubehandeln,
beispielsweise durch Aufwärmen oder Aufheizen desselben auf
eine bestimmte Temperatur, wie beispielsweise auf
Pasteurisierungstemperatur, wodurch das Fleisch seinen
Endzustand erreicht. Das Fleischprodukt in der Dose ist dann
für den Transport, die Lagerung, den Verkauf und den Verbrauch
bereit.
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Die Nachteile des Verpackens von Fleisch in Dosen sind die
hohen Kosten und das Gewicht. Das Gewicht ist insbesondere
nachteilig beim Transport und bei der Lagerung.
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In einer Form von dieser Art wird eine Anzahl von
Fleischstücken deponiert, worauf das Fleisch in der Form
gekocht wird, um ein gewünschtes Produkt wie Schinken zu
erhalten. Die Form dient in diesem Fall als Stütze, um die
korrekte Gestalt zu erzielen.
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Die Form wird mit einer Folie ausgekleidet und mit
Fleischstücken gefüllt, wobei die beutelförmige Folie luftdicht
verschlossen werden kann. Die Aufgabe der Erfindung besteht
darin, die Folie an den Stellen, an denen die Abdichtung
angeordnet wird, frei von Fett- oder Fleischpartikeln zu
halten, um eine absolut luftdichte Abdichtung zu gewährleisten.
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Die erfindungsgemäße Auskleidung ist dadurch gekennzeichnet,
daß der zweite Kragenabschnitt einen Innenumfang aufweist, der
weiter ist als jener des ersten Abschnitts, um das Falten des
Kragens über diesen ersten Abschnitt zu erleichtern, um zu
erlauben, das offene Ende der Form während des
Beutelfüllvorgangs abzudecken.
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Das Vergrößern des Innenumfangs des erweiterten Teils kann auf
einfache Weise stattfinden, wenn die beutelförmige Auskleidung
aus einem Band hergestellt wird, welches gefaltet ist, und wenn
die Ränder des Bands mittels undurchlässigen Verschweißens
verbunden sind, wobei die Längsschweißnaht des beutelförmigen
Abschnitts breiter ist als jene des erweiterten Abschnitts.
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Die Erfindung wird ferner anhand der folgenden Beschreibung der
Zeichnungen erläutert.
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In der Zeichnung zeigen:
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Figur 1 eine Seitenansicht eines Teils einer Vorrichtung, die
mit dem ersten Halteelement versehen ist;
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Figur 2 einen Längsschnitt des Teils der Vorrichtung nach Figur
1, welcher mittels des Pfeils II gekennzeichnet ist;
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Figur 3 entsprechend Figur 2 einen Schnitt jenes Teils der
Vorrichtung entlang der in Figur 4 mit III-III bezeichneten
Schnittlinie, jedoch in einer unterschiedlichen Position der
Umfaltvorrichtung;
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Figur 4 einen senkrechten Querschnitt der in Figur 2 gezeigten
Vorrichtung;
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die Figuren 5a bis 5e einen Seitenschnitt der Vorrichtung nach
Figur 2 bei unterschiedlichen Verwendungsstadien;
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die Figuren 6 und 7 eine senkrechte Vorder- bzw. Seitenansicht
eines Teils der Vorrichtung, die mit dem zweiten Halteelement
in Form eines Drehtisches ausgestattet ist;
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Figur 8 eine Draufansicht der Vorrichtung nach Figur 6;
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die Figuren 9a bis 9e die in der Vorrichtung gemäß Figur 6
verwendete Rückführvorrichtung bei unterschiedlichen
Verwendungsstadien;
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die Figuren 10 und 11 eine Vorder- bzw. Seitenansicht eines
Teils der Vorrichtung, die mit einem dritten Halteelement in
Form eines Vakuumkastens ausgestattet ist;
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Figur 12 in vergrößertem Maßstab eine Ansicht der Vorrichtung
nach Figur 10;
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die Figuren 13 und 14 einen Schnitt durch die
Abdichtungsvorrichtung entlang der in Figur 12 mit XIII-XIII
bezeichneten Linie in jeweils unterschiedlichen Positionen
dieser Abdichtungsvorrichtung;
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die Figuren 15a bis 15f unterschiedliche Phasen des
erfindungsgemäßen Verfahrens;
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Figur 16 eine perspektivische Unteransicht einer für das
Verfahren nach Figur 15 geeigneten Form und eine
perspektivische Draufsicht eines Abdeckabschnitts, der mit
jener Form verwendet werden kann;
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die Figuren 17a und 17b jeweils eine perspektivische Draufsicht
von einer von zwei alternativen Ausführungsformen von
Abdeckabschnitten;
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Figur 18 eine perspektivische Seitenansicht eines Halters für
Formen nach Figur 16;
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Figur 19 eine Seitenansicht eines Teils des Halters nach Figur
18.
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Figur 1 zeigt den ersten Teil der Vorrichtung, welche ein
Unterteil 1 aufweist, auf welches ein Rahmen 2 montiert ist,
wobei in diesem kastenförmigen Rahmen das Halteelement 3
angeordnet ist, wobei das Halteelement teilweise aus dem Rahmen
2 herausragt. Das Halteelement 3 dient zur Anpassung einer
beutelförmigen Folie und nachfolgend einer Form, die darüber
geschoben wird. Der Querschnitt des linken Teils des
Halteelements 3 entspricht daher dem der Form, die auf diesem
angeordnet werden soll, wobei die Form in diesem Falle als
rechteckige Form 4 vorgesehen ist, welche mittels der
gestrichelten Linie 4 in Figur 4 gekennzeichnet ist. Die Form
wird nachfolgend im Detail beschrieben.
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Das Halteelement 3 ist ferner mit einer zentralen Welle 5
ausgestattet, welche an dem Rahmen 2 befestigt ist. Um die
Welle 5 ist ein Gleitschlitten 6 montiert, der an einem Ende
mit einem Flansch 7 von rechteckiger Gestalt versehen ist
(siehe Figur 4). Der Flansch 7 weist an jeder Ecke einen
Drehzapfen 8 auf, um den ein längsgetreckter Arm 9 geschwenkt
werden kann. Der Arm 9 ist an seinem von dem Drehzapfen 8
entfernten Ende mittels eines Blatts 10 verlängert, dessen
Funktion im folgenden noch beschrieben wird.
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Auf die Außenseite des Schlittens 6 ist eine Muffe 11 gepaßt,
wobei die Muffe ebenfalls mit einem radial nach außen weisenden
Flansch 12 versehen ist, an dem ein Kipparm 13 drehbar
angebracht ist. Das andere Ende des Arms 13 ist drehbar an dem
Arm 9 angebracht.
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Zwischen den Flansch 12 und den Flansch 7 des Gleitschlittens 6
ist eine Druckfeder 14 gepaßt.
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Der Flansch 12 ist an einer Seite auch mit einem vorstehenden
Arm 15 versehen, an dem eine Stange 16 eines Kolbens 17 eines
Zylinders 18 befestigt ist. Der Zylinder 18 ist an dem Rahmen 2
befestigt.
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Der Schlitten 6 ist gegenüberliegend zu dem Flansch 7 mit einem
zweiten, anmontierten Flansch 17 versehen, wobei der Flansch 17
Radiallager 48 aufweist, die entlang Gleitstangen 19 gleiten
können, welche an dem Rahmen 2 parallel zu der Welle 5 montiert
sind.
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Zwischen den Flansch 17 und den Flansch 7 ist ein Stift 20
gepaßt, entlang dessen eine Buchse 21 des Flanschs 12 zwecks
Führens der Muffe 11 gleiten kann.
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Die Länge des Arms 9 mit dem Blatt 10 ist derart, daß in der
Position gemäß Figur 2, das freie Ende des Blatts 10 an der
nach innen gerichteten Fläche des Halteelements 3 anliegt
(siehe Figur 2). Das Ende des Blatts ist ein wenig nach innen
gebogen, um eine glatte Passage für die Folie darüber zu
gewährleisten.
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Die Handhabung der Vorrichtung gemäß den Figuren 1 bis 4 wird
mit Bezug auf die Figuren 5a bis 5e erläutert.
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Eine Folie F, welche bereits einen Kragen M aufweist, wird über
das Halteelement 3 geschoben. Die Länge der Folie F und des
Kragens M ist derart, daß der Kragen komplett über die Blätter
10 geschoben werden kann (siehe Figur 5b).
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Die Form 4 wird dann über die Folie F (siehe Figur 5c) gepaßt,
wobei Sensorelemente 21 und 22 die Anwesenheit bzw. die
Endposition der Form 4 feststellen und darauffolgend den
Zylinder 18 in Betrieb setzen. Bei Betätigung des Zylinders 18
gleitet der Arm 15 der Muffe 11 in den Figuren 2 und 3 zuerst
nach links, wodurch die Kipparme 13 die Blätter 10 nach außen
drücken, weil der Schlitten 6 anfänglich stationär bleibt.
Sobald der Flansch 12 gegen den Flansch 7 aufläuft, bewirkt ein
weiteres Schieben der Kolbenstange 16 aus dem Zylinder 18
heraus, daß sich der Schlitten 6 ebenfalls nach links bewegt.
Die nach außen gerichtete Bewegung der Blätter 10 ist in Figur
5d gezeigt. Bei einem weiteren Sich-nach-links-bewegen der
Blätter 10, welche an dem Schlitten 6 befestigt sind, wird der
Kragen präzise über den Rand der Form 4 gefaltet, ohne daß
Faltenbildung auftritt. Dies wird dadurch erreicht, daß, wie
oben beschrieben, der Kragen M nahe des Endrands der Form 4
erweitert wird, bevor mit dem Umfalten des Kragens begonnen
wird.
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Die Form 4 mit dem umgefalteten Kragen kann dann von dem
Halteelement 3 abgenommen und zu einer Füllstation gebracht
werden, wobei dieser Bedienungsvorgang schematisch anhand der
Hand von Figur 5e dargestellt ist. Selbstverständlich kann
dieser Bedienungsvorgang auch komplett maschinell ausgeführt
werden. Das Füllen der Form mit der darin eingepaßten Folie und
dem umgefalteten Kragen fällt aus dem Rahmen der vorliegenden
Erfindung und ist nicht gezeigt. Jede geeignete Füllmaschine
kann hierzu verwendet werden, und es wird dem Leser klar sein,
daß die Form einfach mit Fleischstücken gefüllt werden kann,
ohne den umgefalteten Kragen zu verschmutzen.
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Die gefüllte Form wird dann zu einem zweiten Halteelement der
Vorrichtung gebracht, welches in diesem Falle als Tisch
vorgesehen ist, welcher um eine vertikale Welle drehbar ist,
die in den Figuren 5 bis 9 gezeigt ist.
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In den Zeichnungen bezeichnet die Zahl 30 den Rahmen, welcher
vier Säulen aufweist, die an ihren Oberenden mittels eines
rechteckigen Tischs 31 verbunden sind (siehe Figur 8). In
diesen rechteckigen Tisch ist ein Drehtisch 32 montiert,
welcher an einer vertikalen Welle 33 angeordnet ist. Der
Antrieb des Tischs 32 erfolgt über eine Motor- und
Getriebeeinheit 34, die an den Rahmen 30 montiert ist. Die
Antriebseinheit kann in jeder beliebigen Weise ausgeführt sein
und erfordert daher keine weitere Beschreibung.
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Die zwei hinteren Säulen 30' erstrecken sich über den Tisch 31,
und an ihren oberen Enden ist eine Verbindungsplatte zum
Aufnehmen des oberen Endes der Welle 33 angeordnet. An dem
oberen Teil der Welle 33 sind zwei Halteplatten 36 und 37 in
einem Abstand voneinander angeordnet, zwischen denen Paare von
Führungsstangen 38 montiert sind. Zwischen den Führungsstangen
ist ein Schlitten 39 angeordnet, der an jeder seiner vier Ecken
Rollen 40 aufweist, welche in vertikaler Richtung rollen
können. An dem Schlitten sind an dessen Unterseite Arme 49
gelagert, von denen jeder mittels eines Blatts 41 verlängert
ist, welches bis fast an den Drehtisch 32 reicht. Die Arme sind
an einer Stelle 42 an der Unterseite des Schlittens 39
schwenkbar abgestützt und während einer Hoch- oder
Runterbewegung von Führungsrollen 43 geführt. Die Anordnung ist
derart, daß sich bei einer Abwärtsbewegung die Blätter 41
voneinander weg spreizen, so daß die unteren Enden dem oberen
Rand einer Form 4, welche auf dem Drehtisch 32 angeordnet ist,
reichlich Platz machen, und daß sie in einem gewissen Abstand
unter dem oberen Rand zum Anliegen an die Außenwand der Form 4
kommen. Bei einer Aufwärtsbewegung bleibt das Blatt 41 in
Kontakt mit der Außenwand der Form 4 und gelangt unter den
umgefalteten Kragen der Folie.
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Die Auf- und Abwärtsbewegung des Schlitten 39 entlang der
Führungsstangen 38 kann in jeder beliebigen Weise erfolgen und
wird nicht weiter beschrieben.
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Der Drehtisch 32 bildet einen Teil einer Förderbahn 44, auf der
gefüllte Formen nach Figur 8 von rechts angeliefert werden und
mittels eines Drehtransportmechanismus 45 an einem Platz 46 auf
dem Drehtisch angeordnet werden, wobei die gefüllten Formen,
nachdem sie die in Figur 8 dargestellten fünf Stationen des
Drehtischs in Richtung des Pfeils P1 passiert haben, mittels
eines Drehtransportorgans 47 wieder auf der Förderbahn 44
angeordnet werden.
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Die Position des Blatts 41 relativ zu der Form 4 an jeder der
fünf Stationen ist in den Figuren 9a bis 9e gezeigt.
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Demgemäß zeigt Figur 9a jene Position, in der die gefüllte Form
4 mit dem umgefalteten Kragen M unter dem Blatt 41 angeordnet
ist.
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Während der Abwärtsbewegung des Blatts 41 bewegen sich diese
abwärts mit einem reichlichen Spielraum zum oberen Rand der
Form 4 hin, woraufhin sie zum engen Anliegen an dem unteren
Teil der Form, in Kontakt mit deren Außenwand kommen. Während
der Aufwärtsbewegung gelangen die hakenähnlichen, unteren Enden
des Blatts 41 unter den umgefalteten Kragen M (siehe Figur 9c)
worauf sie, bei weiterem Aufwärtsbewegen der Hebel 41, den
Kragen zurück in eine Position gemäß Figur 9e ziehen.
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Es sollte beachtet werden, daß die Länge des hakenähnlichen
Abschnitts 41' größer ist als die Höhe des umgefalteten Kragens
M, so daß das Ende des Hakens in die obere Falte des Kragens
der Folie eingreift, während der Kragen zurückgefaltet wird. Da
die Außenseite des Kragens M beim Füllen frei von Fett und
anderer Verunreinigung geblieben ist, wird seine Innenwand nach
dem Zurückfalten ebenfalls sauber sein, was für die folgende
Abdichtungsphase wichtig ist.
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Die Abdichtungsphase wird im folgenden mit Bezugnahme auf die
Figuren 10 bis 14 erklärt.
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Direkt im Anschluß an das Förderband 44 von Figur 8 ist ein
drittes Halteorgan in Form eines Vakuumkastens 50 angeordnet.
Der Boden 51 des Vakuumkastens ist auf gleicher Höhe angeordnet
wie das Förderband 44 (siehe Figur 11), so daß das Einsetzen
einer Form 4 ohne Unterbrechung, wiederholt durchgeführt werden
kann. Der Vakuumkasten weist zwei benachbarte Abschnitte auf,
von denen jeder gesondert evakuiert werden kann. Beide
Abschnitte sind auf einem Sockel 52 angeordnet, in welchem eine
Pumpe zum Evakuieren angeordnet ist. Die Abschnitte können
mittels einer Abdeckung oder einer Tür 53 luftdicht
verschlossen werden. Zu diesem Zweck ist die Tür 53 an ihrem
Umfang mit einem flexiblen Dichtstreifen versehen, der eine
Dichtung gegen den flachen Rand 54 des Vakuumabschnitts bildet.
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Die Tür kann entlang einer oberen Schiene 56 quer über die
Vorderseite der Vakuumabschnitte geschoben werden, wobei dieser
Schiebevorgang manuell oder maschinell erfolgen kann.
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In dem Vakuumkasten sind Abdichtungsvorrichtungen angeordnet
(siehe Figuren 12 bis 14), welche einen horizontal sich
erstreckenden Tisch 55 aufweisen, welcher sicher mit der
Rückseite des Vakuumkastens 50 verbunden ist und dessen Höhe
über dem Boden 51 derart ist, daß sie ungefähr der Höhe des
Kragens M entspricht, der von der Form 4 nach oben ragt. Der
Kragen M wird entweder manuell oder maschinell flach gefaltet,
so daß gegenüberliegende Abschnitte in Kontakt miteinander
kommen.
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Über dem Stütztisch 55 ist ein aufheizbarer Preßstempel 56
angeordnet, welcher an der unteren Seite eines flexiblen
Schlauchs 57 befestigt ist. Der Schlauch 57 ist luftdicht
abgedichtet und enthält ein Medium unter einem konstanten
Druck.
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Der Preßstempel 56 ist an der der Vorderseite zugewandten Seite
mit einem Faltelement 58 ausgestattet, welches mit einer
Scharnierverbindung bei 59 mit dem Stempel verbunden ist. Das
Faltelement weist eine gebogene Platte auf, deren Breite der
des Kragens M entspricht, wenn dieser flachgefaltet ist (siehe
Figur 12). Das Faltelement kann in die Richtung des Pfeils P1
in eine Position unter dem Preßstempel 56 und wieder zurück
bewegt werden.
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Die oben beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
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Nachdem die Form 4 positioniert ist und der Kragen flach
gefaltet worden ist (siehe Figur 12), kann das Faltelement den
Kragen um einen Winkel von bis zu 90º auf den Stütztisch falten
und in ausglätten. Aufgrund dieses Faltvorgangs kann der Kragen
M keine Falten werfen, was während des luftdichten Abdichtens
hilfreich ist.
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Dann kann der Bediener den Vakuumkasten schließen, indem er die
Abdeckung 53 vor dem entsprechenden Abschnitt betätigt. Mit
zunehmender Evakuierung des Abschnitts wird der Schlauch 57
aufgrund des Drucks des Mediums den Preßstempel 56 automatisch
in Richtung des Preßtischs 55 drücken und daher die zwei
Schichten des Kragens zusammenschweißen. Nach dem
Abdichtungsvorgang wird in dem Abschnitt wieder Luftdruck
zugelassen, wobei die Form entnommen werden kann, und wobei der
Inhalt der evakuierten Folie weiter verarbeitet werden kann,
zum Beispiel mittels Kochen oder Pasteurisieren.
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In Figur 15 bezeichnet die Zahl 61 eine beutelförmige
Auskleidung, welche einen unteren Abschnitt 62 und einen
erweiterten oberen Abschnitt 63 aufweist, dessen Innenumfang
größer ist als jener des unteren Abschnitts 62. Der Grund
hierfür wird im folgenden beschrieben. Die Erweiterung des
Innenumfangs kann einfach bewirkt werden, und zwar beginnend
mit einem Folienmaterial wie beispielsweise transparentem
Plastik, welches am Boden in üblicher Weise verschlossen
gefaltet ist und welches entlang der Seite mittels einer
Längsnaht versiegelt ist, wobei der Innenumfang des Beutels
automatisch entsprechend weiter wird.
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Figur 15b zeigt eine erfindungsgemäße Form, welche einen
zylindrischen Abschnitt 65 mit einem befestigten Boden 66
aufweist (siehe auch Figur 16). Es sollte hierzu beachtet
werden, daß der Querschnitt des zylindrischen Abschnitts 65
eine im wesentlichen rechteckige Gestalt aufweist. Die unteren
und die oberen Ränder des zylindrischen Abschnitts 65 sind
mittels Verdickungen 67 an den Wänden verstärkt, welche vor dem
Biegen eines Zylinders aus Bandmaterial erzeugt werden können,
und zwar durch zuerst erfolgendes Falten der Ränder um 180º
(siehe Bezugszeichen 68 in Figur 16). Die breite Seitenwand des
zylindrischen Abschnitts 67 ist mittels eines
Vertiefungsabschnitts verstärkt, der eine Verstärkungsrippe 69
bildet. Dadurch wird ein potentielles Nachaußenwölben der
Seitenwand des zylindrischen Abschnitts 65 während eines
Pressens des Inhalts vermieden.
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Figur 15c zeigt die Form, in die die Auskleidung 61 eingepaßt
ist, wobei der erweiterte Abschnitt 63 um den oberen Rand 67
der Form nach unten gefaltet ist. Dies ist aufgrund der
größeren Innenabmessungen des erweiterten Abschnitts 63
möglich.
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Figur 15d zeigt die Situation, bei der die Form mit der
eingepaßten Auskleidung 61 mit Fleischstücken V gefüllt wird.
Nachdem ausreichend viele Fleischstücke in die Form getan
worden sind, wird der Rand 63 zurückgefaltet und die
Auskleidung wird zunächst an der Oberseite mittels der
Vakuumvorrichtung 70 evakuiert und nachfolgend mit der
Schweißvorrichtung 71 luftdicht abgedichtet. Der vorstehende
Abdichtungsteil 63 der Auskleidung wird in der üblichen Weise
umgefaltet, beispielsweise in der gleichen Weise wie der Boden,
woraufhin der Abdeckabschnitt 72 gemäß der Figur 15f in dem
offenen Ende der Form angeordnet wird.
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Der Abdeckabschnitt 72 weist gemäß der in Figur 16 gezeigten
Form zwei Elemente 73 und 74 auf, welche gegenseitig mittels
senkrecht darauf angeordneten Federstreifen 75 verbunden sind,
beispielsweise durch Sichern der Enden der gekrümmten
Federstreifen durch Anschweißen an 76. Das eine Element 73 ist
mit einer Lippe 77 versehen, welche in die Aussparung 78 des
anderen Abdeckelements 74 paßt. Bei dieser Konstruktion ist ein
seitliches Bewegen der Elemente relativ zueinander in Richtung
des Pfeils P1 zulässig. In der Position während des
Zusammenbaus durch Verschweißen existiert ein enger Spalt 80
zwischen den Elementen, so daß beim Einfugen in die Form 65,
die Elemente 73 und 74 gegeneinander gegen den Druck der
Federblätter 75 gedrückt werden müssen. Sobald der
Abdeckungsabschnitt 72 in den zylindrischen Formabschnitt 65
eingesetzt worden ist sowie nach dem Loslassen des Deckels,
drücken die Federstreifen 75 die Abdeckelemente 73 und 74 fest
gegen die Innenseite der Seitenwände des Formabschnitts 65, so
daß jegliche Lücke zwischen dem Abdeckabschnitt 72 und der
Innenseite des Formabschnitts 65 vermieden wird. Sowohl der
verstärkte Außenrand als auch die Verstärkungsrippe 69 helfen,
einen korrekten Kontakt zu gewährleisten. Es sollte beachtet
werden, daß ein möglicher, kleiner Spalt 80 zwischen den
Elementen 73 und 74 bestehen bleibt, welcher aber von der
aufgefalteten Schweißnaht des erweiterten Abschnitts 63 der
Auskleidung 61 abgedeckt wird, so daß bei einem möglichen
Pressen auf den Abdeckabschnitt 72 und auf den Inhalt des
Formabschnitts 65 ein gleichmäßiger Druck auf den Inhalt
gewährleistet wird.
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Die Figuren 17a und 17b zeigen alternative Ausführungsformen
des Deckelabschnitts. 72. Der Spalt 80 zwischen den Elementen
73' und 74' hängt hinsichtlich seiner Richtung von der Faltart
der Auskleidung 61 in der Form 65 ab. Sollte die Schweißnaht
diagonal verlaufen, dann ist eine Deckelform entsprechend der
von Figur 17a vorteilhaft. Wenn der erweiterte Abschnitt 63 der
Auskleidung kreuzartig gefaltet ist, dann ist die in Figur 17b
gezeigte Deckelausführungsform bevorzugt.
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Die Abdeckelemente 73, 74 der verschiedenen Ausführungsformen
sind in jedem Falle mittels gekrümmter Blattfedern gegenseitig
verbunden, welche an ihren Endabschnitten an 76 sicher an den
Abdeckelementen angeschweißt sind. Auf diese Weise wird eine
Bewegungsfreiheit der Elemente 73, 73', 74 und 74' in die
Richtungen der Pfeile P1 oder P1' ermöglicht.
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Die Figuren 18 und 19 zeigen perspektivisch einen Halter 81,
der ein Rahmenwerk von Längs- und Querprofilen aufweist, welche
gewährleisten, daß Führungen 82 für eine Anzahl benachbart
angeordneter, zylindrischer Formabschnitte 65 vorhanden sind.
Die benachbart angeordneten Formen 65 sind derart positioniert,
daß der Deckelabschnitt 72 mit den daran anmontierten
Federstreifen 75 an dem Boden 66 der benachbarten Form anliegt.
Das Füllen der Formen mit Fleischstücken ist derart, daß die
Federblätter über den Rand 67 der Form 65 hinausragen.
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Entweder die Führung 82 oder der Halter 81 ist an einem Ende
mit einer fest angebrachten Endwand 83 ausgestattet, gegen den
sich der Bodenrand 67 der ersten Form lehnt. An dem
gegenüberliegenden Ende ist ein elastischer Ausgleichsabschnitt
84 eingepaßt, welcher in diesem Falle die Form eines Stempels
aufweist. Der Stempel lehnt sich gegen den Deckelabschnitt 72
der Form auf der in Figur 19 rechten Seite und ist mittels
einer Schraubenfeder 85 elastisch gestützt, welche entlang
eines Zapfens 86 eines Klemmrahmens 87 verläuft. Der
Klemmrahmen 87 weist Streifen 88 auf, die um Noppen 89 des
Rahmens des Halters 81 herumpassen. Die Größe der Streifen 88
und die Anordnung der Noppen 89 ist derart, daß, wenn der
Klemmrahmen 87 auf die Vorderseite des Halters 81 gepaßt wird,
die Ausgleichsabschnitte 84 in einen federspannenden Kontakt
mit den Deckelabschnitten 72 der Vorderseite der Formen in
jeder Reihe in einer Führung 82 kommen. Dadurch unterliegt die
ganze Reihe von Formen einem definierten Federdruck, und der
ganze Halter 81 mit den Formen 65 kann nach dem Verschließen in
einem Heizraum, wie zum Beispiel einem Dampfkessel angeordnet
werden. Durch Zuführen von Hitze dehnt sich das Fleisch aus und
wird pasteurisiert, während die Auskleidung 61 aufgrund der
Hitze schrumpft. Wegen des permanenten Drucks auf den Inhalt
der Formen 65 aufgrund der Federn 85, nimmt der Inhalt die
exakte Gestalt des zylindrischen Formabschnitts 65 an, und die
Auskleidung 61 paßt enganliegend um das geformte
Fleischprodukt.
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Das Endprodukt wird durch Entfernen der Formen 65 von dem
Halter, durch Entfernen des Abdeckabschnitts 72 und durch
Herausnehmen der Auskleidung mit dem geformten Fleischprodukt
aus der Form erzielt.
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Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben beschriebenen
Ausführungsformen.