DE3542061A1 - Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeuge - Google Patents
Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeugeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Viertakt-Kolbenbrennkraft
maschine, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem oberhalb
des Brennraumes im Zylinderkopf rechtwinklig oder im wesent
lichen rechtwinklig zur Zylinderachse drehbar angeordneten
und durch die Kurbelwelle angetriebenen Walzenschieber zur
Gaswechselsteuerung, in den zwei nebeneinanderliegende, jedoch
in Umfangsrichtung zueinander versetzte Steueröffnungen einge
arbeitet sind, von denen eine mit einem im Zylinderkopf vorge
sehenen Einlaßkanal und die andere mit einem neben oder gegenüberliegend dem Ein
laßkanal und parallel oder im wesentlichen parallel zu diesem
im Zylinderkopf angeordneten Auslaßkanal zusammenwirkt.
Bei Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschinen wird der Gaswechsel
üblicherweise durch nockenwellen-betriebene Ventile gesteuert.
Dieses klassische Beatmungssystem für Brennkraftmaschinen ist
durch eine Vielzahl von Teilen gekennzeichnet, von denen
beispielsweise nur die folgenden genannt sein sollen: Zylinder
kopf, Nockenwelle, Ventile (Ein- und Auslaß), Ventilführungen,
Ventilkeile, Druckstücke, Ventilfedern, Federteller, Ventil
drehvorrichtungen, Ventilsitzringe, Hebemechanismus (Schlepp
hebel, Kipphebel, Kipphebelwelle), Stoßstangen, Hydrolifter
(Stößel), Tassenstößel, Kipp- oder Schlepphebelbolzen, Nocken
wellen-Lagerschalen.
Die Nachteile des im vorstehenden umrissenen klassischen
Beatmungssystems sind ebenfalls nicht unbekannt. Zu erwähnen
sind zunächst und vor allem die sich aus der Vielzahl und der
Kompliziertheit der Teile ergebenden hohen Herstellungs- und
Montagekosten, die einen wesentlichen Anteil der für die ge
samte Brennkraftmaschine aufzuwendenden Kosten ausmachen. So
dann unterliegen viele der genannten Teile durch mechanische
Einflüsse einer nur begrenzten Haltbarkeit. Ein weiterer er
heblicher Nachteil der bekannten klassischen Beatmungs
systeme ist darin zu sehen, daß sich bei den erforderlichen
Gaswechselvorgängen Einschränkungen ergeben, die sich auf die
effektive Leistung und den Kraftstoffverbrauch negativ aus
wirken. Die Leistungsminderung wird hierbei verursacht zum
einen durch den niedrigen mechanischen Wirkungsgrad der be
weglichen Bestandteile des Ventiltriebs und zum anderen durch
die Trägheit des thermischen Wirkungsgrades vom Ventiltrieb
system, der die effektive Gaswechselarbeit beeinflußt. Insge
samt ergibt sich hierdurch nur ein weit unter 100% liegender
Ausnutzungsgrad des Beatmungssystems.
Ein weiteres Problem bei bekannten Brennkraftmaschinen her
kömmlicher Bauart stellt die Kühlung des besonders hohen
thermischen und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzten
Zylinderkopfbereiches dar. Nach dem derzeitigen Stand der
Technik wird zur Förderung der Kühlmedien eine separat ange
triebene Wasserpumpe verwendet, die wiederum aus einer Vielzahl
komplizierter und kostspieliger Einzelteile besteht, nämlich
aus Wasserpumpengehäuse, Rotor, Welle, Lagerung, Dichtungen,
Antriebsscheiben und Befestigungsschrauben. Durch das Kühl
system ist demgemäß eine weitere nicht unerhebliche Steigerung
der Motorkosten insgesamt bedingt.
Angesichts der oben geschilderten Nachteile bekannter Ventil
steuerungen für den Gaswechsel bei Viertakt-Kolbenbrennkraft
maschinen sind bereits eine ganze Reihe von Alternativkonstruk
tionen entwickelt und auch druckschriftlich dokumentiert
worden. Diese lassen sich im wesentlichen auf das Grundprinzip
zurückführen, die übliche Hubventilsteuerung durch eine Dreh
oder Walzenschiebersteuerung zu ersetzen.
Zum diesbezüglichen druckschriftlichen Stand der Technik seien
genannt die DE-OS′n 24 16 271, 24 20 000, 24 60 164, 25 10 004,
25 10 005, 25 10 101, 25 10 102, 26 02 864, 26 51 886, 27 03 660,
27 13 654, 27 14 351, 29 13 318, 29 24 276, 32 41 721, 32 41 722
und 32 41 723, die DE-PS′n 24 54 006, 29 12 703 und 30 16 823
sowie das DE-GM 80 07 152.
Das in den vorgenannten Druckschriften dokumentierte Gaswechsel
steuerungsprinzip mittels Dreh- oder Walzenschieber läßt sich
im wesentlichen in zwei Konstruktionsprinzipien unterteilen,
nämlich in Drehschieberanordnungen, bei denen die Drehschieber
achse parallel zur Zylinderachse liegt, und in solche mit
senkrecht zur Zylinderachse angeordneter Drehschieberachse.
Letzteres Konstruktionsprinzip ist Ausgangspunkt der vorlie
genden Erfindung.
Insgesamt ist aus dem genannten druckschriftlich offenbarten
Stand der Technik herauszulesen, daß die Lösung, den Gaswechsel
in Kolbenbrennkraftmaschinen durch Dreh- oder Walzenschieber
(auch "Drehventil" genannt) zu steuern, durch teilweise noch
erhebliche Schwierigkeiten hinsichtlich der Beherrschung der
Ventiltoleranzen im Hinblick auf eine optimale Abdichtung an
den Ventilöffnungen sowie hinsichtlich der extremen thermischen
Belastung an den Ventilgleitflächen geprägt ist. Aufgrund dieser
Probleme ist es in der Praxis wohl offensichtlich bisher nicht
gelungen, die aufwendigen Tellerventilsteuerungen durch im
Prinzip wesentlich einfachere Drehventilsteuerungen abzulösen.
Zwar sind in dem umfangreichen druckschriftlichen Stand der
Technik durchaus Ansätze zur Lösung der geschilderten Detail
probleme erkennbar. Die hierdurch möglicherweise erzielten
Vorteile werden jedoch meistens mit weiteren Nachteilen erkauft.
So ist etwa bei den durch die DE-OS′n 26 02 864, 32 41 721,
32 41 722 und 32 41 723 bekannt gewordenen Gaswechselsteuerungen,
die sich alle durch einen im Zylinderkopf horizontal angeordneten
walzenförmigen Drehschieber auszeichnen und insoweit mit dem
beim Gegenstand vorliegender Anmeldung verwirklichten Konstruk
tionsprinzip übereinstimmen, der Drehschieber um ein be
trächtliches Maß oberhalb des Brennraumes - und damit von
diesem vergleichsweise weit entfernt - angeordnet. Diese
konstruktive Maßnahme ist offenbar getroffen worden, um die
thermische Verbrennungsbelastung des Drehschiebers zu ver
ringern, die naturgemäß in unmittelbarer Nähe des Brennraumes
am größten wäre. Um die gleichwohl notwendige Verbindung
zwischen den Steuerausnehmungen des Drehschiebers und dem
Brennraum herzustellen, sind im Zylinderkopf Kanäle vorge
sehen, die relativ kleine Querschnitte besitzen. Durch die zu
überbrückenden Entfernungen und die engen Verbindungsquer
schnitte müssen insgesamt erhebliche Abstriche beim Wirkungs
grad der Gaswechselsteuerung hingenommen werden.
Durch die DE-OS′n 29 13 318 und 27 13 654 ist es allerdings
auch bereits bekannt, dem Problem der thermischen Belastung
des Drehschiebers durch gezielte Kühlmaßnahmen zu begegnen,
und zwar durch Integration der Kühlung in den Drehschieber
selbst. Hierbei soll bei der Lösung nach DE-OS 29 13 318 da
durch eine ausreichende Kühlung des Drehventils erreicht wer
den, daß dieses bei jedem Arbeitsspiel eine bestimmte Ölmenge
ansaugt und wieder ausstößt, wobei die tatsächliche Menge vom
Drosselungsfaktor der Einlaßventil-Öffnung abhängen und in
bezug auf die Drehzahl der Maschine konstant bleiben soll.
Dagegen soll nach DE-OS 27 13 654 die erforderliche Kühlung
des Drehventils dadurch gewährleistet werden, daß dieses hohl
ausgebildet ist und innen einen förderschneckenartig arbeitenden
Schraubengang aufweist, der bei Drehung des Drehventils für
eine axiale Durchströmung desselben mit Kühlmittel sorgt.
Abweichend vom eingangs bezeichneten Gattungsbegriff der vor
liegenden Erfindung befaßt sich die DE-OS 27 13 654 indessen
nur mit einer Zweitakt-Brennkraftmaschine, und der im Gegensatz
zum Anmeldungsgegenstand kugelförmig ausgebildete bekannte
Drehschieber ist nur für den Einlaß oder den Auslaß vorgesehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Gaswechsel
steuerung für eine Viertakt-Brennkraftmaschine zu schaffen,
die für die Dauer der erforderlichen Spülzeit einen möglichst
großen Öffnungsquerschnitt zwischen den Ein- bzw. Auslaßkanälen
und dem Brennraum herstellt und die zugleich als Mechanismus
zur Beförderung der Medien zur Motorkühlung dient.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Viertakt-Brenn
kraftmaschine der eingangs bezeichneten Art durch die Kombi
nation folgender Merkmale gelöst:
- 1. Die im Zylinderkopf für den Walzenschieber vorgesehene Lagerbohrung durchdringt den angrenzenden Brennraum derart, daß zwei parallele, senkrecht zur Zylinderachse gerichtete Durchdringungslinien entstehen, die eine Verbindungsöffnung zwischen der Walzenschieber-Lager bohrung und dem Brennraum beidseitig begrenzen.
- 2. Der Walzenschieber ist hohl ausgebildet und wird von einer Achse mit kleinerem Durchmesser als der Walzen schieber-Hohlraum zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum zwischen der Achse und den diese umschließenden Walzenschieber ergibt, welcher ringförmige Hohlraum in Axialrichtung von Kühlmittel durchströmt ist.
- 3. Zur axialen Kühlmittelförderung ist ein die Achse um gebender Schraubengang vorgesehen, der zugleich zur radialen Abstandshalterung und Zentrierung der Achse gegenüber dem umgebenden Walzenschieber dient.
Die in den Walzenschieber (auch als Drehschieber oder Dreh
ventil bezeichnet) eingebrachten Steueröffnungen, die eine
hohe Oberflächengüte aufweisen, setzen dem einfließenden Gas
gemisch einen nur kleinen Reibwert entgegen und verbessern
den Füllgrad des Brennraumes. Ebenso begünstigen sie das Aus
fließen des verbrannten Gasgemisches. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung wird hierzu vorgeschlagen, daß
die beiden in den Walzenschieber eingearbeiteten Steueröffnungen
teilzylinderförmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quader
förmig, ausgebildet sind und daß die in Umfangsrichtung ge
messene Erstreckung der beiden Steueröffnungen jeweils größer
ist als die durch die beiden Durchdringungslinien bestimmte
Breite der Verbindungsöffnung zwischen Walzenschieber-Lager
bohrung und Brennraum.
Insbesondere trägt indessen das erfindungsgemäße Teilmerkmal
eines Hineinragens des Walzenschiebers in den Brennraum wesent
lich zur Wirkungsgradverbesserung der Gaswechselsteuerung bei.
Es wird andererseits aber erst durch ein weiteres wichtiges
Teilmerkmal der Erfindung ermöglicht, nämlich durch die wirksame
Kühlung des Walzenschiebers.
Desweiteren zeichnet sich die erfindungsgemäße Gaswechsel
steuerung durch eine nur verhältnismäßig kleine Anzahl von
Einzelteilen und damit durch geringe Herstellungs- und Montage
kosten entsprechend ausgerüsteter Viertaktmotoren aus. Durch
das Entfallen vieler heute benötigter hohem Verschleiß unter
liegender Teile ist eine lange Lebensdauer des Gaswechsel
mechanismus′ gewährleistet. Die Gestaltung des Zylinderkopfes
wird wesentlich vereinfacht, woraus sich kürzere Bearbeitungs
zeiten und eine einfachere Gußform für denselben ergeben.
Durch die erfindungsgemäße Gaswechselsteuerung mittels Walzen
schieber ergibt sich desweiteren der wesentliche Vorteil, daß
für den Gaswechsel über die Dauer der Füllzeit des Brennraumes
maximale Öffnungsquerschnitte zur Verfügung gestellt werden.
Außerdem werden durch die Gaswechselsteuerung mittels Walzen
schieber zahlreiche heute für die konventionelle Tellerventil
steuerung noch benötigte Teile, welche größtenteils auch noch
einem hohen Verschleiß unterliegen (s.o.), entbehrlich. Infolge
der erfindungsgemäßen Maßnahmen entfällt schließlich vorteil
hafterweise die konventionelle Wasserpumpe, einschließlich
Wasserpumpengehäuse, Rotor, Welle, Lagerung, Dichtungen, Be
festigungsschrauben und Antriebsscheibe.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können im übrigen
den Unteransprüchen sowie - anhand eines Ausführungsbeispiels -
der Zeichnung und der nachstehenden Beschreibung dieses Aus
führungsbeispiels entnommen werden. Es zeigt:
Fig. 1 einen (teilweisen) Vertikalschnitt durch Zylinder
und Zylinderkopf einer Viertakt-Kolbenbrennkraft
maschine,
Fig. 2 - in Seitenansicht - einen Walzenschieber zur Gas
wechselsteuerung gemäß Fig. 1 und 3, in gegenüber
Fig. 1 und 3 vergrößerter Darstellung, und
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 1.
In der Zeichnung bezeichnet 10 den Zylinderblock einer Vier
takt-Kolbenbrennkraftmaschine, in den Kühlwasserkanäle 11, 12
eingearbeitet sind. Die Brennkraftmaschine kann als Ein- oder
Mehrzylindermotor ausgeführt sein. Eine Zylinderbohrung 13,
in der ein Kolben 14 mittels Pleuel 15 auf- und abbewegbar ange
ordnet ist, läßt Fig. 1 erkennen. Den oberen Abschluß von
Zylinderblock 10 bzw. -bohrung 13 bildet ein Zylinderkopf 16,
in den ein mit 17 bezifferter Brennraum eingeformt ist. Da
der Zylinderkopf 16, insbesondere in der unmittelbaren Umgebung
des Brennraumes 17, hoher thermischer Beanspruchung ausgesetzt
ist, sind auch im Zylinderkopf 16 Kühlwasserkanäle vorgesehen,
die die Bezugszeichen 18 und 19 tragen. Zur Einleitung des
für die Verbrennung vorgesehenen Kraftstoff-Luft-Gemisches in
den Brennraum 17 dient ein in den Zylinderkopf 16 eingegossener
Einlaßkanal 20. Die Zündung des Gemisches im Brennraum 17 wird -
wie bei Ottomotoren üblich - elektrisch durch eine Zündkerze 21
bewirkt. Nach Beendigung des Verbrennungsvorganges müssen die
hierbei entstandenen Abgase aus dem Brennraum 17 heraustransportiert
werden. Hierfür dient ein Abgaskanal 22, der ähnlich wie der
Einlaßkanal 20 ausgebildet sein kann und etwa parallel zu diesem
im Zylinderkopf 16 angeordnet ist (vgl. Fig. 3).
Um den im vorstehenden kurz geschilderten Gaswechsel entsprechend
der Bewegung des Kolbens 14 zu steuern, ist in einer Lager
bohrung 23 im Zylinderkopf 16 ein insgesamt mit 24 bezeichneter
Walzenschieber (auch Drehschieber oder Drehventil genannt)
drehbar um seine Achse 25 gelagert. Der Antrieb des Walzen
schiebers 24 kann in beliebiger und daher nicht näher gezeigter
Weise durch die Kurbelwelle, beispielsweise mittels Ketten
oder Zahntrieb oder dergl., erfolgen.
Wie Fig. 1 und 3 erkennen lassen, ist der Walzenschieber 24
senkrecht zu der mit 26 bezifferten Zylinder- bzw. Kolbenachse
im Zylinderkopf 16 angeordnet, wobei seine Mittelachse 25 ober
halb des Brennraumes 17 etwas außer/mittig zur Zylinder- bzw.
Kolbenachse 26 liegt (s. insbesondere Fig. 1). In die Lager
bohrung 23 des Walzenschiebers 24 münden seitlich der Einlaß
kanal 20 und der Auslaßkanal 22 ein. Außerdem durchdringt die
Lagerbohrung 23 den oberen Teil des Brennraumes 17, so daß -
wie Fig. 1 deutlich macht - ein Teil der Oberfläche des Walzen
schiebers 24 in den Brennraum 17 hineinragt. Infolge der geo
metrischen Durchdringung von Lagerbohrung 23 und Brennraum 17
entstehen zwei parallele, senkrecht zur Zylinderachse 26
stehende Durchdringungslinien 27, 28 (s. insbesondere Fig. 3),
welche die mit 29 bezeichnete Verbindungsöffnung zwischen
Lagerbohrung 23 und Brennraum 17 und damit den in den Brennraum
17 hineinragenden jeweiligen Abschnitt des Walzenschiebers 24
beidseitig begrenzen.
Die im vorstehenden beschriebenen konstruktiven Gegebenheiten
deuten bereits daraufhin, daß eine (periodische) Strömungsver
bindung zwischen Einlaßkanal 20 bzw. Auslaßkanal 22 und Brenn
raum 17 nur vermittels des Walzenschiebers 24 hergestellt werden
kann. Zu diesem Zweck sind - wie insbesondere die vergrößerte
Darstellung nach Fig. 2 erkennen läßt - in den Walzenschieber 24,
von seiner Oberfläche her, zwei nebeneinanderliegende, jedoch
in Umfangsrichtung zueinander versetzte Steueröffnungen 30, 31
eingearbeitet. Die beiden Steueröffnungen 30, 31 sind jeweils
teilzylinderförmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quader
förmig, ausgebildet. Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich ist,
ist die in Umfangsrichtung gemessene, mit "a" gekennzeichnete
Erstreckung der beiden Steueröffnungen 30, 31 jeweils größer
als die durch die beiden Durchdringungslinien 27, 28 bestimmte
Breite "b" der Verbindungsöffnung 29 zwischen Walzenschieber-
Lagerbohrung 23 und Brennraum 17.
Wenn sich nun der Walzenschieber 24 in Pfeilrichtung 32 dreht,
stellen die Steueröffnungen 30, 31 - abwechselnd und periodisch -
jeweils kurzzeitig eine Strömungsverbindung zwischen Einlaß
kanal 20 bzw. Auslaßkanal 22 und Brennraum 17 her, so daß der
nach jedem Arbeitstakt des Kolbens 14 notwendige Gaswechsel
stattfinden kann. Selbstverständlich müssen zu diesem Zweck
Abmessungen und Lage der beiden Steueröffnungen 30, 31 zueinander
sowie die Drehstellung des Walzenschiebers 24 insgesamt genau
mit der jeweiligen Stellung des Kolbens 14 koordiniert sein,
so daß sich - wie bereits oben angedeutet - ein Antrieb des
Walzenschiebers 24 durch die Kurbelwelle (nicht gezeigt) des
Motors anbietet.
Entsprechend dem im vorstehenden Gesagten steht nach Fig. 1 der
sich an seinem oberen Totpunkt befindliche Kolben 14 unmittel
bar vor seinem Arbeitstakt. Die Position der Steueröffnungen
30, 31 ist so, daß vom Brennraum 17 eine Verbindung weder zum
Einlaßkanal 20 noch zum Auslaßkanal 22 besteht. Während nun in
der Folgezeit der Kolben 14 seinen Arbeitshub vollführt, dreht
sich gleichzeitig der Walzenschieber 24 in Pfeilrichtung 32
weiter bis durch die Steueröffnung 31 eine Verbindung zwischen
Brennraum 17 und Auslaßkanal 22 hergestellt ist. Der wieder
nach oben fahrende Kolben 14 kann nun die Abgase aus dem Brenn
raum 17 in den Auslaßkanal 22 schieben. Ist daraufhin der Kolben 14
wieder am oberen Totpunkt angelangt, so hat inzwischen der sich
ständig weiterdrehende Walzenschieber 24 vermittels der Steuer
öffnung 30 eine Verbindung zwischen Einlaßkanal 20 und Brenn
raum 17 hergestellt. Während der sich anschließenden Abwärts
bewegung des Kolbens 14 kann somit Kraftstoff-Luft-Gemisch
aus dem Einlaßkanal 20 in den Brennraum 17 eingeleitet werden.
Bedingt durch die prinzipiellen Gegebenheiten bei Brennkraft
maschinen, speziell aber durch die oben beschriebenen und aus
der Zeichnung ersichtlichen konkreten konstruktiven Merkmale
des vorliegenden Falles (Hineinragen des Walzenschiebers 24
in den Brennraum 17), ist der Walzenschieber 24 während des
Motorbetriebes einer sehr hohen thermischen Belastung ausge
setzt. Es muß deshalb für eine entsprechend effiziente Kühlung
des Walzenschiebers 24 Sorge getragen werden. Zu diesem Zweck
ist - wie insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht - der Walzen
schieber 24 hohl ausgebildet und wird von einer Achse 33 mit
kleinerem Durchmesser als der Walzenschieber-Hohlraum 34
zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum
35 zwischen der Achse 33 und dem diese umschließenden Walzen
schieber 24 ergibt. Der ringförmige Hohlraum 35 wird in Axial
richtung des Walzenschiebers 24 von Kühlmittel durchströmt.
Zur Förderung des Kühlmittelstromes dient ein die Achse 33
umgebender Schraubengang 36. Infolge der Drehung des Walzen
schiebers 24 in Pfeilrichtung 32 bewirkt der Schraubengang 36
eine Kühlmittelförderung in Axialrichtung 37 (Fig. 3). Zur Be
schleunigung der Kühlmittelförderung wäre es auch denkbar, die
Achse 33 entgegengesetzt zur Drehrichtung 32 des Walzenschiebers
24 in Drehung zu versetzen. Alternativ besteht auch die Mög
lichkeit, die Achse 33 glatt auszubilden und den Schraubengang (36)
an die Wandung des Walzenschieber-Hohlraumes 34 anzuformen.
Ein weiteres Konstruktionsmerkmal des Schraubenganges 36 be
steht darin, daß er zugleich zur radialen Abstandshalterung
und Zentrierung der Achse 33 gegenüber dem umgebenden Walzen
schieber dient. Sofern der Schraubengang 36 einstückig mit
der Achse 33 verbunden ist, sollte hierzu - abgesehen von den
für eine einwandfreie Drehfähigkeit des Walzenschiebers 24
erforderlichen Toleranzen - der Außendurchmesser des Schrauben
ganges 36 dem Innendurchmesser des zylindrischen Hohlraumes 34
innerhalb des Walzenschiebers 24 entsprechen. Wenn dagegen der
Schraubengang (36) mit der Wandung des Hohlraumes 34 im Walzen
schieber 24 verbunden sein sollte, müßte der Innendurchmesser
des Schraubengangs (36) dem Außendurchmesser der zylinderförmig
ausgebildeten Achse (33) entsprechen.
Claims (5)
1. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere für Kraft
fahrzeuge, mit einem oberhalb des Brennraumes (17) im
Zylinderkopf (16) rechtwinklig oder im wesentlichen recht
winklig zur Zylinderachse (26) drehbar angeordneten und
durch die Kurbelwelle angetriebenen Walzenschieber (24)
zur Gaswechselsteuerung, in den zwei nebeneinanderlie
gende, jedoch in Umfangsrichtung zueinander versetzte
Steueröffnungen (30, 31) eingearbeitet sind, von denen
eine (30) mit einem im Zylinderkopf vorgesehenen Einlaß
kanal (20) und die andere (31) mit einem neben oder gegenüberliegend dem Einlaß
kanal und parallel oder im wesentlichen parallel zu diesem
im Zylinderkopf angeordneten Auslaßkanal (22) zusammen
wirkt,
gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:
- 1. Die im Zylinderkopf (16) für den Walzenschieber (24) vorgesehene Lagerbohrung (23) durchdringt den angrenzen den Brennraum (17) derart, daß zwei parallele, senk recht zur Zylinderachse (26) gerichtete Durchdringungs linien (27, 28) entstehen, die eine Verbindungsöffnung (29) zwischen der Walzenschieber-Lagerbohrung (23) und dem Brennraum (17) beidseitig begrenzen.
- 2. Der Walzenschieber (24) ist hohl ausgebildet und wird von einer Achse (33) mit kleinerem Durchmesser als der Walzenschieber-Hohlraum (34) zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum (35) zwischen der Achse (33) und dem diese umschließenden Walzen schieber (24) ergibt, welcher ringförmige Hohlraum (35) in Axialrichtung von Kühlmittel durchströmt ist.
- 3. Zur axialen Kühlmittelförderung ist ein die Achse (33) umgebender Schraubengang (36) vorgesehen, der zugleich zur radialen Abstandshalterung und Zentrierung der Achse (33) gegenüber dem umgebenden Walzenschieber (24) dient.
2. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schraubengang (36) am
Außenumfang der Achse (33) angeordnet, vorzugsweise ein
stückig mit dieser verbunden ist und daß der Außendurch
messer des Schraubenganges (36) dem Innendurchmesser des
zylindrischen Hohlraumes (34) innerhalb des Walzenschiebers
(24) entspricht (Fig. 2 und 3).
3. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schraubengang (36) mit
der den Hohlraum (34) begrenzenden Wandung des Walzen
schiebers (24) fest - vorzugsweise einstückig - verbunden
ist und daß der Innendurchmesser des Schraubenganges (36)
dem Außendurchmesser der zylinderförmig ausgebildeten
Achse (33) entspricht.
4. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1, 2
oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden in den Walzenschieber
(24) eingearbeiteten Steueröffnungen (30, 31) teilzylinder
förmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quaderförmig,
ausgebildet sind.
5. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren
der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung ge
messene Erstreckung (a) der beiden Steueröffnungen (30, 31)
jeweils größer ist als die durch die beiden Durchdringungs
linien (27, 28) bestimmte Breite (b) der Verbindungs
öffnung (29) zwischen Walzenschieber-Lagerbohrung (23) und
Brennraum (17).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853542061 DE3542061A1 (de) | 1985-11-28 | 1985-11-28 | Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeuge |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853542061 DE3542061A1 (de) | 1985-11-28 | 1985-11-28 | Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeuge |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3542061A1 true DE3542061A1 (de) | 1987-06-04 |
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ID=6287076
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853542061 Withdrawn DE3542061A1 (de) | 1985-11-28 | 1985-11-28 | Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeuge |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3542061A1 (de) |
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