DE3542061A1 - Viertakt-kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere fuer kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Viertakt-Kolbenbrennkraft­ maschine, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem oberhalb des Brennraumes im Zylinderkopf rechtwinklig oder im wesent­ lichen rechtwinklig zur Zylinderachse drehbar angeordneten und durch die Kurbelwelle angetriebenen Walzenschieber zur Gaswechselsteuerung, in den zwei nebeneinanderliegende, jedoch in Umfangsrichtung zueinander versetzte Steueröffnungen einge­ arbeitet sind, von denen eine mit einem im Zylinderkopf vorge­ sehenen Einlaßkanal und die andere mit einem neben oder gegenüberliegend dem Ein­ laßkanal und parallel oder im wesentlichen parallel zu diesem im Zylinderkopf angeordneten Auslaßkanal zusammenwirkt.

Bei Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschinen wird der Gaswechsel üblicherweise durch nockenwellen-betriebene Ventile gesteuert. Dieses klassische Beatmungssystem für Brennkraftmaschinen ist durch eine Vielzahl von Teilen gekennzeichnet, von denen beispielsweise nur die folgenden genannt sein sollen: Zylinder­ kopf, Nockenwelle, Ventile (Ein- und Auslaß), Ventilführungen, Ventilkeile, Druckstücke, Ventilfedern, Federteller, Ventil­ drehvorrichtungen, Ventilsitzringe, Hebemechanismus (Schlepp­ hebel, Kipphebel, Kipphebelwelle), Stoßstangen, Hydrolifter (Stößel), Tassenstößel, Kipp- oder Schlepphebelbolzen, Nocken­ wellen-Lagerschalen.

Die Nachteile des im vorstehenden umrissenen klassischen Beatmungssystems sind ebenfalls nicht unbekannt. Zu erwähnen sind zunächst und vor allem die sich aus der Vielzahl und der Kompliziertheit der Teile ergebenden hohen Herstellungs- und Montagekosten, die einen wesentlichen Anteil der für die ge­ samte Brennkraftmaschine aufzuwendenden Kosten ausmachen. So­ dann unterliegen viele der genannten Teile durch mechanische Einflüsse einer nur begrenzten Haltbarkeit. Ein weiterer er­ heblicher Nachteil der bekannten klassischen Beatmungs­ systeme ist darin zu sehen, daß sich bei den erforderlichen Gaswechselvorgängen Einschränkungen ergeben, die sich auf die effektive Leistung und den Kraftstoffverbrauch negativ aus­ wirken. Die Leistungsminderung wird hierbei verursacht zum einen durch den niedrigen mechanischen Wirkungsgrad der be­ weglichen Bestandteile des Ventiltriebs und zum anderen durch die Trägheit des thermischen Wirkungsgrades vom Ventiltrieb­ system, der die effektive Gaswechselarbeit beeinflußt. Insge­ samt ergibt sich hierdurch nur ein weit unter 100% liegender Ausnutzungsgrad des Beatmungssystems.

Ein weiteres Problem bei bekannten Brennkraftmaschinen her­ kömmlicher Bauart stellt die Kühlung des besonders hohen thermischen und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzten Zylinderkopfbereiches dar. Nach dem derzeitigen Stand der Technik wird zur Förderung der Kühlmedien eine separat ange­ triebene Wasserpumpe verwendet, die wiederum aus einer Vielzahl komplizierter und kostspieliger Einzelteile besteht, nämlich aus Wasserpumpengehäuse, Rotor, Welle, Lagerung, Dichtungen, Antriebsscheiben und Befestigungsschrauben. Durch das Kühl­ system ist demgemäß eine weitere nicht unerhebliche Steigerung der Motorkosten insgesamt bedingt.

Angesichts der oben geschilderten Nachteile bekannter Ventil­ steuerungen für den Gaswechsel bei Viertakt-Kolbenbrennkraft­ maschinen sind bereits eine ganze Reihe von Alternativkonstruk­ tionen entwickelt und auch druckschriftlich dokumentiert worden. Diese lassen sich im wesentlichen auf das Grundprinzip zurückführen, die übliche Hubventilsteuerung durch eine Dreh­ oder Walzenschiebersteuerung zu ersetzen.

Zum diesbezüglichen druckschriftlichen Stand der Technik seien genannt die DE-OS′n 24 16 271, 24 20 000, 24 60 164, 25 10 004, 25 10 005, 25 10 101, 25 10 102, 26 02 864, 26 51 886, 27 03 660, 27 13 654, 27 14 351, 29 13 318, 29 24 276, 32 41 721, 32 41 722 und 32 41 723, die DE-PS′n 24 54 006, 29 12 703 und 30 16 823 sowie das DE-GM 80 07 152.

Das in den vorgenannten Druckschriften dokumentierte Gaswechsel­ steuerungsprinzip mittels Dreh- oder Walzenschieber läßt sich im wesentlichen in zwei Konstruktionsprinzipien unterteilen, nämlich in Drehschieberanordnungen, bei denen die Drehschieber­ achse parallel zur Zylinderachse liegt, und in solche mit senkrecht zur Zylinderachse angeordneter Drehschieberachse. Letzteres Konstruktionsprinzip ist Ausgangspunkt der vorlie­ genden Erfindung.

Insgesamt ist aus dem genannten druckschriftlich offenbarten Stand der Technik herauszulesen, daß die Lösung, den Gaswechsel in Kolbenbrennkraftmaschinen durch Dreh- oder Walzenschieber (auch "Drehventil" genannt) zu steuern, durch teilweise noch erhebliche Schwierigkeiten hinsichtlich der Beherrschung der Ventiltoleranzen im Hinblick auf eine optimale Abdichtung an den Ventilöffnungen sowie hinsichtlich der extremen thermischen Belastung an den Ventilgleitflächen geprägt ist. Aufgrund dieser Probleme ist es in der Praxis wohl offensichtlich bisher nicht gelungen, die aufwendigen Tellerventilsteuerungen durch im Prinzip wesentlich einfachere Drehventilsteuerungen abzulösen.

Zwar sind in dem umfangreichen druckschriftlichen Stand der Technik durchaus Ansätze zur Lösung der geschilderten Detail­ probleme erkennbar. Die hierdurch möglicherweise erzielten Vorteile werden jedoch meistens mit weiteren Nachteilen erkauft. So ist etwa bei den durch die DE-OS′n 26 02 864, 32 41 721, 32 41 722 und 32 41 723 bekannt gewordenen Gaswechselsteuerungen, die sich alle durch einen im Zylinderkopf horizontal angeordneten walzenförmigen Drehschieber auszeichnen und insoweit mit dem beim Gegenstand vorliegender Anmeldung verwirklichten Konstruk­ tionsprinzip übereinstimmen, der Drehschieber um ein be­ trächtliches Maß oberhalb des Brennraumes - und damit von diesem vergleichsweise weit entfernt - angeordnet. Diese konstruktive Maßnahme ist offenbar getroffen worden, um die thermische Verbrennungsbelastung des Drehschiebers zu ver­ ringern, die naturgemäß in unmittelbarer Nähe des Brennraumes am größten wäre. Um die gleichwohl notwendige Verbindung zwischen den Steuerausnehmungen des Drehschiebers und dem Brennraum herzustellen, sind im Zylinderkopf Kanäle vorge­ sehen, die relativ kleine Querschnitte besitzen. Durch die zu überbrückenden Entfernungen und die engen Verbindungsquer­ schnitte müssen insgesamt erhebliche Abstriche beim Wirkungs­ grad der Gaswechselsteuerung hingenommen werden.

Durch die DE-OS′n 29 13 318 und 27 13 654 ist es allerdings auch bereits bekannt, dem Problem der thermischen Belastung des Drehschiebers durch gezielte Kühlmaßnahmen zu begegnen, und zwar durch Integration der Kühlung in den Drehschieber selbst. Hierbei soll bei der Lösung nach DE-OS 29 13 318 da­ durch eine ausreichende Kühlung des Drehventils erreicht wer­ den, daß dieses bei jedem Arbeitsspiel eine bestimmte Ölmenge ansaugt und wieder ausstößt, wobei die tatsächliche Menge vom Drosselungsfaktor der Einlaßventil-Öffnung abhängen und in bezug auf die Drehzahl der Maschine konstant bleiben soll.

Dagegen soll nach DE-OS 27 13 654 die erforderliche Kühlung des Drehventils dadurch gewährleistet werden, daß dieses hohl ausgebildet ist und innen einen förderschneckenartig arbeitenden Schraubengang aufweist, der bei Drehung des Drehventils für eine axiale Durchströmung desselben mit Kühlmittel sorgt. Abweichend vom eingangs bezeichneten Gattungsbegriff der vor­ liegenden Erfindung befaßt sich die DE-OS 27 13 654 indessen nur mit einer Zweitakt-Brennkraftmaschine, und der im Gegensatz zum Anmeldungsgegenstand kugelförmig ausgebildete bekannte Drehschieber ist nur für den Einlaß oder den Auslaß vorgesehen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Gaswechsel­ steuerung für eine Viertakt-Brennkraftmaschine zu schaffen, die für die Dauer der erforderlichen Spülzeit einen möglichst großen Öffnungsquerschnitt zwischen den Ein- bzw. Auslaßkanälen und dem Brennraum herstellt und die zugleich als Mechanismus zur Beförderung der Medien zur Motorkühlung dient.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Viertakt-Brenn­ kraftmaschine der eingangs bezeichneten Art durch die Kombi­ nation folgender Merkmale gelöst:

• 1. Die im Zylinderkopf für den Walzenschieber vorgesehene Lagerbohrung durchdringt den angrenzenden Brennraum derart, daß zwei parallele, senkrecht zur Zylinderachse gerichtete Durchdringungslinien entstehen, die eine Verbindungsöffnung zwischen der Walzenschieber-Lager­ bohrung und dem Brennraum beidseitig begrenzen.
• 2. Der Walzenschieber ist hohl ausgebildet und wird von einer Achse mit kleinerem Durchmesser als der Walzen­ schieber-Hohlraum zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum zwischen der Achse und den diese umschließenden Walzenschieber ergibt, welcher ringförmige Hohlraum in Axialrichtung von Kühlmittel durchströmt ist.
• 3. Zur axialen Kühlmittelförderung ist ein die Achse um­ gebender Schraubengang vorgesehen, der zugleich zur radialen Abstandshalterung und Zentrierung der Achse gegenüber dem umgebenden Walzenschieber dient.

Die in den Walzenschieber (auch als Drehschieber oder Dreh­ ventil bezeichnet) eingebrachten Steueröffnungen, die eine hohe Oberflächengüte aufweisen, setzen dem einfließenden Gas­ gemisch einen nur kleinen Reibwert entgegen und verbessern den Füllgrad des Brennraumes. Ebenso begünstigen sie das Aus­ fließen des verbrannten Gasgemisches. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird hierzu vorgeschlagen, daß die beiden in den Walzenschieber eingearbeiteten Steueröffnungen teilzylinderförmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quader­ förmig, ausgebildet sind und daß die in Umfangsrichtung ge­ messene Erstreckung der beiden Steueröffnungen jeweils größer ist als die durch die beiden Durchdringungslinien bestimmte Breite der Verbindungsöffnung zwischen Walzenschieber-Lager­ bohrung und Brennraum.

Insbesondere trägt indessen das erfindungsgemäße Teilmerkmal eines Hineinragens des Walzenschiebers in den Brennraum wesent­ lich zur Wirkungsgradverbesserung der Gaswechselsteuerung bei.

Es wird andererseits aber erst durch ein weiteres wichtiges Teilmerkmal der Erfindung ermöglicht, nämlich durch die wirksame Kühlung des Walzenschiebers.

Desweiteren zeichnet sich die erfindungsgemäße Gaswechsel­ steuerung durch eine nur verhältnismäßig kleine Anzahl von Einzelteilen und damit durch geringe Herstellungs- und Montage­ kosten entsprechend ausgerüsteter Viertaktmotoren aus. Durch das Entfallen vieler heute benötigter hohem Verschleiß unter­ liegender Teile ist eine lange Lebensdauer des Gaswechsel­ mechanismus′ gewährleistet. Die Gestaltung des Zylinderkopfes wird wesentlich vereinfacht, woraus sich kürzere Bearbeitungs­ zeiten und eine einfachere Gußform für denselben ergeben. Durch die erfindungsgemäße Gaswechselsteuerung mittels Walzen­ schieber ergibt sich desweiteren der wesentliche Vorteil, daß für den Gaswechsel über die Dauer der Füllzeit des Brennraumes maximale Öffnungsquerschnitte zur Verfügung gestellt werden. Außerdem werden durch die Gaswechselsteuerung mittels Walzen­ schieber zahlreiche heute für die konventionelle Tellerventil­ steuerung noch benötigte Teile, welche größtenteils auch noch einem hohen Verschleiß unterliegen (s.o.), entbehrlich. Infolge der erfindungsgemäßen Maßnahmen entfällt schließlich vorteil­ hafterweise die konventionelle Wasserpumpe, einschließlich Wasserpumpengehäuse, Rotor, Welle, Lagerung, Dichtungen, Be­ festigungsschrauben und Antriebsscheibe.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können im übrigen den Unteransprüchen sowie - anhand eines Ausführungsbeispiels - der Zeichnung und der nachstehenden Beschreibung dieses Aus­ führungsbeispiels entnommen werden. Es zeigt:

Fig. 1 einen (teilweisen) Vertikalschnitt durch Zylinder und Zylinderkopf einer Viertakt-Kolbenbrennkraft­ maschine,

Fig. 2 - in Seitenansicht - einen Walzenschieber zur Gas­ wechselsteuerung gemäß Fig. 1 und 3, in gegenüber Fig. 1 und 3 vergrößerter Darstellung, und

Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 1.

In der Zeichnung bezeichnet 10 den Zylinderblock einer Vier­ takt-Kolbenbrennkraftmaschine, in den Kühlwasserkanäle 11, 12 eingearbeitet sind. Die Brennkraftmaschine kann als Ein- oder Mehrzylindermotor ausgeführt sein. Eine Zylinderbohrung 13, in der ein Kolben 14 mittels Pleuel 15 auf- und abbewegbar ange­ ordnet ist, läßt Fig. 1 erkennen. Den oberen Abschluß von Zylinderblock 10 bzw. -bohrung 13 bildet ein Zylinderkopf 16, in den ein mit 17 bezifferter Brennraum eingeformt ist. Da der Zylinderkopf 16, insbesondere in der unmittelbaren Umgebung des Brennraumes 17, hoher thermischer Beanspruchung ausgesetzt ist, sind auch im Zylinderkopf 16 Kühlwasserkanäle vorgesehen, die die Bezugszeichen 18 und 19 tragen. Zur Einleitung des für die Verbrennung vorgesehenen Kraftstoff-Luft-Gemisches in den Brennraum 17 dient ein in den Zylinderkopf 16 eingegossener Einlaßkanal 20. Die Zündung des Gemisches im Brennraum 17 wird - wie bei Ottomotoren üblich - elektrisch durch eine Zündkerze 21 bewirkt. Nach Beendigung des Verbrennungsvorganges müssen die hierbei entstandenen Abgase aus dem Brennraum 17 heraustransportiert werden. Hierfür dient ein Abgaskanal 22, der ähnlich wie der Einlaßkanal 20 ausgebildet sein kann und etwa parallel zu diesem im Zylinderkopf 16 angeordnet ist (vgl. Fig. 3).

Um den im vorstehenden kurz geschilderten Gaswechsel entsprechend der Bewegung des Kolbens 14 zu steuern, ist in einer Lager­ bohrung 23 im Zylinderkopf 16 ein insgesamt mit 24 bezeichneter Walzenschieber (auch Drehschieber oder Drehventil genannt) drehbar um seine Achse 25 gelagert. Der Antrieb des Walzen­ schiebers 24 kann in beliebiger und daher nicht näher gezeigter Weise durch die Kurbelwelle, beispielsweise mittels Ketten­ oder Zahntrieb oder dergl., erfolgen.

Wie Fig. 1 und 3 erkennen lassen, ist der Walzenschieber 24 senkrecht zu der mit 26 bezifferten Zylinder- bzw. Kolbenachse im Zylinderkopf 16 angeordnet, wobei seine Mittelachse 25 ober­ halb des Brennraumes 17 etwas außer/mittig zur Zylinder- bzw. Kolbenachse 26 liegt (s. insbesondere Fig. 1). In die Lager­ bohrung 23 des Walzenschiebers 24 münden seitlich der Einlaß­ kanal 20 und der Auslaßkanal 22 ein. Außerdem durchdringt die Lagerbohrung 23 den oberen Teil des Brennraumes 17, so daß - wie Fig. 1 deutlich macht - ein Teil der Oberfläche des Walzen­ schiebers 24 in den Brennraum 17 hineinragt. Infolge der geo­ metrischen Durchdringung von Lagerbohrung 23 und Brennraum 17 entstehen zwei parallele, senkrecht zur Zylinderachse 26 stehende Durchdringungslinien 27, 28 (s. insbesondere Fig. 3), welche die mit 29 bezeichnete Verbindungsöffnung zwischen Lagerbohrung 23 und Brennraum 17 und damit den in den Brennraum 17 hineinragenden jeweiligen Abschnitt des Walzenschiebers 24 beidseitig begrenzen.

Die im vorstehenden beschriebenen konstruktiven Gegebenheiten deuten bereits daraufhin, daß eine (periodische) Strömungsver­ bindung zwischen Einlaßkanal 20 bzw. Auslaßkanal 22 und Brenn­ raum 17 nur vermittels des Walzenschiebers 24 hergestellt werden kann. Zu diesem Zweck sind - wie insbesondere die vergrößerte Darstellung nach Fig. 2 erkennen läßt - in den Walzenschieber 24, von seiner Oberfläche her, zwei nebeneinanderliegende, jedoch in Umfangsrichtung zueinander versetzte Steueröffnungen 30, 31 eingearbeitet. Die beiden Steueröffnungen 30, 31 sind jeweils teilzylinderförmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quader­ förmig, ausgebildet. Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist die in Umfangsrichtung gemessene, mit "a" gekennzeichnete Erstreckung der beiden Steueröffnungen 30, 31 jeweils größer als die durch die beiden Durchdringungslinien 27, 28 bestimmte Breite "b" der Verbindungsöffnung 29 zwischen Walzenschieber- Lagerbohrung 23 und Brennraum 17.

Wenn sich nun der Walzenschieber 24 in Pfeilrichtung 32 dreht, stellen die Steueröffnungen 30, 31 - abwechselnd und periodisch - jeweils kurzzeitig eine Strömungsverbindung zwischen Einlaß­ kanal 20 bzw. Auslaßkanal 22 und Brennraum 17 her, so daß der nach jedem Arbeitstakt des Kolbens 14 notwendige Gaswechsel stattfinden kann. Selbstverständlich müssen zu diesem Zweck Abmessungen und Lage der beiden Steueröffnungen 30, 31 zueinander sowie die Drehstellung des Walzenschiebers 24 insgesamt genau mit der jeweiligen Stellung des Kolbens 14 koordiniert sein, so daß sich - wie bereits oben angedeutet - ein Antrieb des Walzenschiebers 24 durch die Kurbelwelle (nicht gezeigt) des Motors anbietet.

Entsprechend dem im vorstehenden Gesagten steht nach Fig. 1 der sich an seinem oberen Totpunkt befindliche Kolben 14 unmittel­ bar vor seinem Arbeitstakt. Die Position der Steueröffnungen 30, 31 ist so, daß vom Brennraum 17 eine Verbindung weder zum Einlaßkanal 20 noch zum Auslaßkanal 22 besteht. Während nun in der Folgezeit der Kolben 14 seinen Arbeitshub vollführt, dreht sich gleichzeitig der Walzenschieber 24 in Pfeilrichtung 32 weiter bis durch die Steueröffnung 31 eine Verbindung zwischen Brennraum 17 und Auslaßkanal 22 hergestellt ist. Der wieder nach oben fahrende Kolben 14 kann nun die Abgase aus dem Brenn­ raum 17 in den Auslaßkanal 22 schieben. Ist daraufhin der Kolben 14 wieder am oberen Totpunkt angelangt, so hat inzwischen der sich ständig weiterdrehende Walzenschieber 24 vermittels der Steuer­ öffnung 30 eine Verbindung zwischen Einlaßkanal 20 und Brenn­ raum 17 hergestellt. Während der sich anschließenden Abwärts­ bewegung des Kolbens 14 kann somit Kraftstoff-Luft-Gemisch aus dem Einlaßkanal 20 in den Brennraum 17 eingeleitet werden.

Bedingt durch die prinzipiellen Gegebenheiten bei Brennkraft­ maschinen, speziell aber durch die oben beschriebenen und aus der Zeichnung ersichtlichen konkreten konstruktiven Merkmale des vorliegenden Falles (Hineinragen des Walzenschiebers 24 in den Brennraum 17), ist der Walzenschieber 24 während des Motorbetriebes einer sehr hohen thermischen Belastung ausge­ setzt. Es muß deshalb für eine entsprechend effiziente Kühlung des Walzenschiebers 24 Sorge getragen werden. Zu diesem Zweck ist - wie insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht - der Walzen­ schieber 24 hohl ausgebildet und wird von einer Achse 33 mit kleinerem Durchmesser als der Walzenschieber-Hohlraum 34 zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum 35 zwischen der Achse 33 und dem diese umschließenden Walzen­ schieber 24 ergibt. Der ringförmige Hohlraum 35 wird in Axial­ richtung des Walzenschiebers 24 von Kühlmittel durchströmt. Zur Förderung des Kühlmittelstromes dient ein die Achse 33 umgebender Schraubengang 36. Infolge der Drehung des Walzen­ schiebers 24 in Pfeilrichtung 32 bewirkt der Schraubengang 36 eine Kühlmittelförderung in Axialrichtung 37 (Fig. 3). Zur Be­ schleunigung der Kühlmittelförderung wäre es auch denkbar, die Achse 33 entgegengesetzt zur Drehrichtung 32 des Walzenschiebers 24 in Drehung zu versetzen. Alternativ besteht auch die Mög­ lichkeit, die Achse 33 glatt auszubilden und den Schraubengang (36) an die Wandung des Walzenschieber-Hohlraumes 34 anzuformen.

Ein weiteres Konstruktionsmerkmal des Schraubenganges 36 be­ steht darin, daß er zugleich zur radialen Abstandshalterung und Zentrierung der Achse 33 gegenüber dem umgebenden Walzen­ schieber dient. Sofern der Schraubengang 36 einstückig mit der Achse 33 verbunden ist, sollte hierzu - abgesehen von den für eine einwandfreie Drehfähigkeit des Walzenschiebers 24 erforderlichen Toleranzen - der Außendurchmesser des Schrauben­ ganges 36 dem Innendurchmesser des zylindrischen Hohlraumes 34 innerhalb des Walzenschiebers 24 entsprechen. Wenn dagegen der Schraubengang (36) mit der Wandung des Hohlraumes 34 im Walzen­ schieber 24 verbunden sein sollte, müßte der Innendurchmesser des Schraubengangs (36) dem Außendurchmesser der zylinderförmig ausgebildeten Achse (33) entsprechen.

Claims (5)

1. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere für Kraft­ fahrzeuge, mit einem oberhalb des Brennraumes (17) im Zylinderkopf (16) rechtwinklig oder im wesentlichen recht­ winklig zur Zylinderachse (26) drehbar angeordneten und durch die Kurbelwelle angetriebenen Walzenschieber (24) zur Gaswechselsteuerung, in den zwei nebeneinanderlie­ gende, jedoch in Umfangsrichtung zueinander versetzte Steueröffnungen (30, 31) eingearbeitet sind, von denen eine (30) mit einem im Zylinderkopf vorgesehenen Einlaß­ kanal (20) und die andere (31) mit einem neben oder gegenüberliegend dem Einlaß­ kanal und parallel oder im wesentlichen parallel zu diesem im Zylinderkopf angeordneten Auslaßkanal (22) zusammen­ wirkt, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:

• 1. Die im Zylinderkopf (16) für den Walzenschieber (24) vorgesehene Lagerbohrung (23) durchdringt den angrenzen­ den Brennraum (17) derart, daß zwei parallele, senk­ recht zur Zylinderachse (26) gerichtete Durchdringungs­ linien (27, 28) entstehen, die eine Verbindungsöffnung (29) zwischen der Walzenschieber-Lagerbohrung (23) und dem Brennraum (17) beidseitig begrenzen.
• 2. Der Walzenschieber (24) ist hohl ausgebildet und wird von einer Achse (33) mit kleinerem Durchmesser als der Walzenschieber-Hohlraum (34) zentrisch durchsetzt, derart, daß sich ein ringförmiger Hohlraum (35) zwischen der Achse (33) und dem diese umschließenden Walzen­ schieber (24) ergibt, welcher ringförmige Hohlraum (35) in Axialrichtung von Kühlmittel durchströmt ist.
• 3. Zur axialen Kühlmittelförderung ist ein die Achse (33) umgebender Schraubengang (36) vorgesehen, der zugleich zur radialen Abstandshalterung und Zentrierung der Achse (33) gegenüber dem umgebenden Walzenschieber (24) dient.

2. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schraubengang (36) am Außenumfang der Achse (33) angeordnet, vorzugsweise ein­ stückig mit dieser verbunden ist und daß der Außendurch­ messer des Schraubenganges (36) dem Innendurchmesser des zylindrischen Hohlraumes (34) innerhalb des Walzenschiebers (24) entspricht (Fig. 2 und 3).

3. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schraubengang (36) mit der den Hohlraum (34) begrenzenden Wandung des Walzen­ schiebers (24) fest - vorzugsweise einstückig - verbunden ist und daß der Innendurchmesser des Schraubenganges (36) dem Außendurchmesser der zylinderförmig ausgebildeten Achse (33) entspricht.

4. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden in den Walzenschieber (24) eingearbeiteten Steueröffnungen (30, 31) teilzylinder­ förmig, d.h. in Abwicklung rechteck- bzw. quaderförmig, ausgebildet sind.

5. Viertakt-Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung ge­ messene Erstreckung (a) der beiden Steueröffnungen (30, 31) jeweils größer ist als die durch die beiden Durchdringungs­ linien (27, 28) bestimmte Breite (b) der Verbindungs­ öffnung (29) zwischen Walzenschieber-Lagerbohrung (23) und Brennraum (17).