DE3514295A1

DE3514295A1 - Verstaerkungs-klebebahn

Info

Publication number: DE3514295A1
Application number: DE19853514295
Authority: DE
Inventors: Toshikatsu Atsugi Kanagawa Miura; Yukio Nishiyama; Yukio Fujisawa Kanagawa Okada; Munehiko Ibaraki Osaka Sanada; Kazuhiko Yamamoto
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Nitto Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd; Nitto Denko Corp
Priority date: 1984-04-19
Filing date: 1985-04-19
Publication date: 1985-11-07
Also published as: DE3514295C2; GB2160819A; KR870001356B1; JPS60222238A; FR2563154B1; GB8509788D0; FR2563154A1; US4569880A; JPS6335416B2; GB2160819B; KR850007578A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verstärkungs-KlebeDahn.

Bisher wurden im Falle von Kraftfahrzeugen verschiedenartige Verstärkungsmethoden an Stahlblechen angewandt, welche den "Fahrzeugaufbau bilden. Es wurde beispielsweise eine Platte mit einem Verstärkungsmaterial aus Metall mit der Innenseite von Außenwänden verbunden bzw. verklebt, wie etwa einem Dach, einem Kotflügel, einer Motorhaube, einem. Kofferraum, einem Seitenwandblech und einer Tür, die verhältnismäßig breit sind und eine flache Form, aber eine geringe Dicke aufweisen, und zwar durch schweißen oder mittels eines Klebers, so daß sie eine hinlängliche Steifigkeit aufweisen, um hierauf ausgeübten äußeren Kräften zu widerstehen. Die Verstärkungsmethoden mit solchen Verstärkungsmaterialien aus Metall haben jedoch verschiedene Nachteile, und zwar infolge ihres großen Gewichts. So wird z.B. das Gewicht der Außen-

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wand erhöht, welche ursprünglich so eingerichtet ist, daß sie zum Verringern des Gewichts der Fahrzeugkarosserie eine verringerte Dicke aufweist; es sind auch die Herstellungskosten erhöht, und ferner sind die Verfahrensschritte zur Montage solcher Außenwände kompliziert.

Es ist auch bekannt, zum Verhindern der Schwingung der Außenwände und auch zu deren Verstärkung Polymermaterialien wie Aspaltgummi, ein Epoxidharz, ein Acrylharz,- ein Phenolharz und ein ungesättigtes Polyesterharz auf die Rückfläche der Außenwände als Beschichtung aufzutragen oder hiermit zu verbinden, und zwar in einer beträchtlich großen Dicke und über eine beträchtlich große Fläche hinweg. In diesem Fall geht man davon aus, daß die Steifigkeit proportional zur dritten Potenz der Dicke ist. Deshalb kann die Steifigkeit der Außenwand durch Erhöhen der Dicke der Beschichtung erhöht werden. Dieses Verfahren liefert jedoch dieselben Nachteile, wie sie auch bei dem Verstärkungsverfahren mit Verstärkungsmaterial aus Metall auftreten, das oben beschrieben wurde, und zwar eine Gewichtszunahme infolge der Erhöhung der Menge an Polymermaterial und eine Zunahme in den Herstellungskosten.

Angesichts solcher Umstände wurden in den US-Patenten 4 369 608, 4 378 385 und 4 444 818 Verstärkungs-Klebebahnen vorgeschlagen, die leicht und billig sind und die Steifigkeit der zu verstärkenden Teile weit vergrößern können.

Solche Verstärkungs-Klebebahnen weisen die folgenden Merkmale auf:

1) eine härtbare bzw. warm aushärtende Verstärkungs-Klebebahn mit einem Verstärkungsmaterial in einer nur ungehärteten oder halbgehärteten Bahn, und

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2) ein eine Wulst bildendes Material, welches mit der Bahn (1) verbunden ist, wobei das Material schmäler ist als die Bahn (1) und vor dem Aushärten der Bahn (1) einen wulstartigen Vorsprung bildet, wobei die Abschnitte der Bahn (1), die sich über das eine Wulst bildende Material (2) hinaus erstrecken, die Anklebeflächen der Verstärkungs-Klebebahn bilden, um eine Haftung an den zu verstärkenden Teilen herzustellen.

Die Materialien, die als wulstformende Materialien verwendet werden, sind Materialien, die unter Wärmeeinwirkung ihren ursprünglichen Zustand wieder erhalten , wie etwa

a) eine aufschäumbare Harzbahn, die infolge der Erwärmung auf eine Temperatur expandiert, die höher ist als die Zersetzungstemperatur eines Treibmittels, das hierin enthalten ist,

b) ein flachgedrücktes Material, das aus einem rohrförmigen Material hergestellt ist und im wesentlichen infolge der Erwärmung seine ursprüngliche Rohrform wieder herstellt, und

c) ein flachgedrücktes Material, das aus nicht-rohrförmigem Material (z.B. stangen- oder folienförmigem Materia]) hergestellt ist und mindestens in vertikaler Richtung infolge der Erwärmung expandiert, um hierbei im wesentlichen seine ursprüngliche, nicht-rohrförmige Gestalt wieder herzustellen.

Das oben genannte, flachgedrückte Material, das aus einem rohrförmigen oder nicht-rohrförmigen Material hergestellt ist, wird dadurch hergestellt, daß man ein thermoplastisches Polymer in eine rohrartige Form oder nicht-rohrartige Form verformt, etwa eine stangenartige Form, daß man vorzugsweise das rohrförmige oder nicht-rohrförmige Material vernetzt, um die Fähigkeit zum Bewahren der Form herzustellen, und

daß man dann das Material durch solche Verfahren wie etwa durch den Durchlauf des Materials durch eine Heißpresse abflacht bzw. flachdrückt. Das flachgedrückte Material, das aus dem rohrförmigen Material hergestellt ist, ist vorzugsweise so ausgebildet, daß eine Schmelzkleber-Harzschicht die Innenfläche bildet, und daß diese Harzschicht den flachgedrückten Zustand aufrechterhält. Das aus dem nicht-rohrförmigen Material hergestellte, abgeflachte Material ist bevorzugt so ausgebildet, daß die vernetzte Folie verspannt wird und die verspannte Folie mittels beispielsweise einer Heißpresse mit der Bahn verschmolzen wird.

Ein Verfahren zur Benutzung der oben beschriebenen Verstärkungsbahnen kann die Steifigkeit stark verbessern, verglichen mit dem Verfahren des Aufklebens bzw. Anbringens eines bahnartigen Materials, das gleichförmige Dicke aufweist, und dem Aushärten desselben. Solche Verstärkungs-Klebebahnen haben jedoch die folgenden Nachteile:

Wo die oben beschriebene, aufschäumbare Harzbahn als wulstbildendes Material verwendet ist, ist die Form des aufgeschäumten Erzeugnisses, das durch Erwärmen der aufschäumbaren Harzbahn erhalten wird, nicht gleichförmig, weil sich nämlich der Aufschäumdruck in Abhängigkeit von der Erwärmungstemperatur ändert. Dies führt zu Unregelmäßigkeiten bei der Verstärkungswirkung. Da ferner dieses Material jene Technik ver- wendet, daß das Treibmittel und das Harz zuerst verknetet und dann zu einer Bahn geformt werden, ist es schwierig, ein Treibmittel zu verwenden, das eine Zerfalltemperatur von 120⁰C oder weniger aufweist, und zwar angesichts des Herstellungsprozesses. Es ist deshalb erforderlich, daß die Temperatur zur Bildung des wulstartigen Vorsprungs mindestens 130⁰C und bevorzugt mindestens 140⁰C beträgt. Aus diesem

Grund kann keine hinlängliche Verstärkungswirkung unter Aushärtungsbedingungen mit niedriger Temperatur bei 120⁰C oder weniger erhalten werden.

Selbst wenn das abgeflachte Material, das aus dem oben beschriebenen abgeflachten rohrförmigen oder nicht-rohrförmigen Material hergestellt ist, als wulstbildendes Material verwendet wird, kann das abgeflachte Material nicht ausreichend seine ursprüng-

liehe rohrförmige oder nicht-rohrförmige Gestalt wiedererlangen. In manchen Fällen ändert sich die wiedergewonnene Gestalt in Abhängigkeit von der Erwarmungstemperatur. Insbesondere sind die Eigenschaften des abgeflachten Materials zur Wiederherstellung bei niedrigen Temperaturen von 14O⁰C oder weniger und bei hohen Temperaturen von 200⁰C oder mehr nicht mehr konstant. Somit ist die Verstärkungswirkung in solchen Temperaturbereichen irregulär. Wenn außerdem die Verklebung zwischen der Bahn aus warmaushärtendem Verstärkungsharz und einem zu verstärkenden Teil erhöht ist, dann kann die ursprüngliche Form nicht vollständig wieder erlangt werden, selbst wenn die geeignete Erwärmungstemperatur von 140 bis 200⁰C verwendet wird. Dies führt zu Unregelmäßigkeiten der Verstärkungswirkung.

Um die ursprüngliche rohrförmige Gestalt des abgeflachten rohrförmigen Materials durch Erwärmen des abgeflachten Materials wieder herzustellen, wurde ein Verfahren verwendet, das die Behandlung des rohrförmigen Materials mit Elektronenstrahlen und dergleichen umfaßt, um die Vernetzungsdichte des rohrförmigen Materials zu erhöhen. Wenn diese Behandlung nicht durchgeführt wird, dann erlangt das rohrförmige Material nicht mehr gut seine ursprüngliche rohrförmige Gestalt.

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Diese Behandlung ist jedoch sehr schwierig. Wenn beispielsweise die Behandlung unzureichend ist, dann erlangt das abgeflachte Material nicht mehr hinreichend seine ursprüngliche Form, und wenn die Behandlung im Übermaß durchgeführt wird, dann wird das rohrförmige Material hart und es ist schwierig, das rohrförmige Material flach zu drücken. Da zusätzlich die gewonnene Verstärkungs-Klebebahn , die ein solches rohrförmiges Material benutzt, ebenfalls.hart wird, ist es für die Verstärkungs-Klebebahn schwierig, hinlänglich mit einem zu verstärkenden Teil in der Form übereinzustimmen, welches eine gekrümmte Oberfläche aufweist, und im Ergebnis kann eine hinlängliche Verstärkungswirkung nicht erreicht werden.

Somit ist es auch in der jüngeren Zeit schwierig, das Material des Rohr-Typs billig bzw. unaufwendig und stabil bzw. ohne Qualitätsschwankungen in der Massenfertigung herzustellen.

Die vorliegende Erfindung soll den oben beschriebenen Problemen abhelfen.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Verstärkungs-Klebebahn vorzusehen, die leicht und billig ist sowie die Steifigkeit des zu verstärkenden Teiles in hohem Umfang erhöht, ohne Unregelmäßigkeiten in der Verstärkungswirkung herbeizuführen.

Die erfindungsgemäße Verstärkungs-Klebebahn, die dieses Ziel der Erfindung erreicht, weist die folgenden Merkmale auf:

- eine Bahn aus warmaushärtendem Verstärkungsharz, die ein Verstärkungsmaterial in einem ungehärteten oder halbgehärteten Zustand enthält, und

- ein wulstbildendes Material, das an der warmaushärtenden Verstärkungsharz-Bahn vorgesehen ist und schmäler ist als die warmaushärtende Verstärkungs-

harz-Bahn und einen wulstartigen Vorsprung vor dem Aushärten der warmaushärtenden Verstärkungsharzbahn bildet, wobei das wulstbildende Material ein flachgedrücktes Material ist, welches dadurch erzeugt wird, daß man einen elastischen Schaumkörper, der ein Haltemittel in seinen Hohlräumen enthält, zusammendrückt, wobei die abgeflachte Form durch das Haltemittel bzw. Befestigungsmittel aufrechterhalten wird, und das wulstbildende Material imstände ist, infolge der Erwärmung seine ursprüngliche, aufgeschäumte Gestalt wiederzuerhalten.

In der Zeichnung ist:

Fig. 1 eine Perspektivansicht einer Verstärkungs-

Klebebahn gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 die Ansicht eines Schnitts durch die Ver-

stärkungs-Klebebahn der Fig. 1, aufgebracht auf ein Metallblech und vor dem Erwärmen, Fig. 3 die Ansicht eines Querschnitts durch die

Verstärkungs-Klebebahn und das Metallblech der Fig. 2, und zwar nach dem Erwärmen, und Fig. 4 und 5 jeweils eine Ansicht eines Querschnitts durch eine Verstärkungs-Klebebahn gemäß

anderer Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung, gemäß der Darstellung an einem Metallblech angebracht und vor dem Erwärmen.

Die erfindungsgemäße Verstärkungs-Klebebahn wird auf der Rückseite eines zu verstärkenden Teiles auf eine solche Weise angebracht, daß das wulstbildende Material zwischen der warmaushärtenden Verstärkungsharzbahn und dem zu verstärkenden Teil angeordnet ist, d.h., die freiliegenden Flächen der warmaushärtenden Verstärkungsharzbahn, die von dem wulstbildenden Material nicht abgedeckt sind, sind mit der Rück-

seite des zu verstärkenden Teiles verbunden bzw. verklebt. Durch Erwärmen der somit aufgeklebten bzw. anhaftenden Klebebahn erweicht oder schmilzt das in den Hohlräumen des wulstbildenden Materials enthaltende Haltemittel, und seine Haltefähigkeit, die den elastischen Schaumkörper in flachgedrückter Form hält, ist aufgehoben. Im Ergebnis wird der elastische Schaumkörper aus der flachgedrückten Form freigesetzt und nimmt seine ursprüngliche Form wieder ein.

Die Fähigkeit des wulstbildenden Materials der vorliegenden Erfindung, seine ursprüngliche Form wieder einzunehmen, ist größer als jene eines herkömmlichen, flachgedrückten Materials, das aus einem rohrförmigen oder nicht-rohrförmigen Material hergestellt ist. Dieses große Vermögen, seine ursprüngliche Form wieder zu erhalten, schiebt die erweichte, warmaushärtende Verstärkungsharzbahn nach oben, bis das abgeflachte Material die Form des ursprünglichen Schaumkörpers wiedergewonnen hat. In diesem Zustand wird die warmaushärtende Verstärkungsharzbahn noch weiter erwärmt und ausgehärtet, um den wulstartigen Vorsprung zu bilden.

Der wulstartige Vorsprung kann zu jeder gewünschten Gestalt geformt werden, da das flachgedrückte Material vollständig die ursprüngliche Form seines Schaumkörpers wieder erlangt, wie oben beschrieben. Wegen dieser vollständigen und gleichförmigen Wiederherstellung der Form liegt in der Verstärkungswirkung der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn keine Unregelmäßigkeit oder Regelwidrigkeit vor. Somit erhöht die erfindungsgemäße Verstärkungs-Klebebahn stets die Steifigkeit des zu verstärkenden Teiles in hohem Umfang.

Die Temperatur, bei welcher das abgeflachte Material beginnt, seine ursprüngliche Form wiederzugewinnen,

kann auf jede gewünschte Höhe dadurch eingestellt werden, daß man etwa die Art des Haltemittels wählt, das im flachgedrückten Material enthalten ist. Ferner ist die Geschwindigkeit der Rückoildung so hoch, daß die Arten von wärmehärtenden Verstärkungsharzbahnen, die verwendet werden können, erweitert werden können. Beispielsweise kann das flachgedrückte Material vollständig seine ursprüngliche Form bei Temperaturen von 100⁰C oder weniger dadurch zurückgewinnen, daß man in geeigneter Weise die Art des Haltemittels wählt, und als Ergebnis kann eine Verstärkungs-Kleberbahn erzeugt werden, die die Verstärkungswirkung aufweist, selbst wenn sie bei niedrigen Temperaturen von 100⁰C oder weniger verwendet wird.

Somit weist die erfindungsgemäße Verstärkungs-Klebebahn die wärmehärtende Verstärkungsharzbahn auf, die das Verstärkungsmaterial enthält, und zwar in ungehärtetem oder halbgehärtetem Zustand, und das wulstbildende Material, das das flachgedrückte Material aufweist, welches aus dem Schaumkörper erzeugt wurde, der seine ursprüngliche, aufgeschäumte Gestalt wiedergewinnen kann.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn weist die warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn, die das Verstärkungsmaterial enthält, und eine zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn auf, wobei das wulstbildende Material an der einen Seite der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn angebracht ist und die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn auf die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn so auflaminiert ist, daß das wulstbildende Material dazwischen angeordnet ist. Das heißt, die Verstärkungs-Klebeoahn hat eine solche Struktur, daß das wulstbildende Material zwischen der ersten und zweiten warmhärtenden

Verstärkungsharzbahn angeordnet ist.

Qirch Verwendung der Verstärkungs-Klebe.bahn mit der obigen Struktur ist die gesamte Fläche der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn wirksam mit dem zu verstärkenden Teil verbunden, und somit ist die Verstärkungsharzbahn fester am Teil angebracht. Selbst wenn das wulstbildende Material die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn nach oben schiebt, um hierzwischen einen Spalt zu bilden, liegt doch die Fläche jenes Teils, das zu verstärken ist und an welchem die Verstärkungs-Klebebahn angebracht wurde, niemals zur Außenseite hin frei, weil die warmhärtende Verstärkungsharzbahn in enger Berührung mit dem Teil bleibt.

Aus diesem Grund kann die Bildung von Rost im Teil wirksam verhindert werden.

Die erste und zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn weist jeweils eine warmhärtende Harzverbindung auf, die eine hohe Haftkraft liefert, und zwar insbesondere an einem Metallblech. Der Spannungsmodul und die Glasübergangstemperatur der gehärteten Harzbahn sind in hohem Maße unterschiedlich, und zwar in Abhängigkeit von der Harzzusammensetzung, d.h.

der Art und Menge des Grundharzes, Härters und anderer Bestandteile.

Zunächst haben die Erfinder eine Harzverbindung so hergestellt, daß ein hinlänglich hoher Zugmodul erhalten wurde, um die Steifigkeit des Metallblechs (etwa der Außenwand einer Fahrzeugkarosserie) zu erhöhen, und um auch eine hohe Glasübergangstemperatur aufzuweisen, und sie haben ein Metallblech unter Verwendung einer solchen Verbindung verstärkt. Die Wirkung dieser Harzverbindung beim Verstärken des Metallbleches ist ausreichend, aber die Verformung des Metallbleches infolge der Aushärtung und Schrumpfung

der Harzverbindung trat unvermeidlich auf, wobei das Ausmaß von Art und Dicke des Metallblechs abhing. Ferner haben die Erfinder eine Harzverbindung hergestellt, die so ausgebildet war, daß der Zugmodul nicht ausreichte, um die Steifigkeit des Metallbleches zu erhöhen, und die Glasübergangstemperatur niedrig war, und haben unter Verwendung dieser Verbindung ein Metallblech verstärkt. Bei der Verstärkung des Metallblechs mit dieser Harzverbindung wurden im wesentlichen keine Verformung des Metallbleches infolge der Aushärtung und Schrumpfung der Harzverbindung beobachtet. In Abhängigkeit von Art und Dicke des Metallbleches jedoch konnte die gewünschte Verstärkungswirkung nicht immer erreicht werden.

Das obige Problem kann mühelos dadurch überwunden werden, daß man die erste und zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn miteinander kombiniert verwendet, wobei die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine Bahn ist, in welche ein Verstärkungsmaterial eingebettet ist und die, wenn sie durch Erwärmung erhärtet wurde, einen hohen Zugmodul und eine hohe Glasübergangstemperatur aufweist, während die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine Bahn ist, die auf die erste Bahn auflaminiert ist und dann, wenn sie durch Erwärmen erhärtet wird , einen niedrigen Zugmodul und eine niedrige Glasübergangstemperatur aufweist. Das heißt, bei der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn dient die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn dazu, die Steifigkeit des Metallblechs zu erhöhen, weil nach dem Aushärten durch Erwärmen die Bahn einen hohen Zugmodul und eine hohe Glasübergangstemperatur aufweist, und die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn dient dazu, die Entwicklung einer Spannung im Metallblech zu verhindern, weil nach dem Aushärten durch Erhitzen der Zugmodul gering ist und die Glasübergangstemperatur niedrig ist.

Bei der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn ist die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn, wie sie oben beschrieben ist, so ausgebildet, daß nach der Aushärtung durch Erhitzen der Zugmodul ausreichend hoch ist, um die Steifigkeit des Metallblechs zu erhöhen, und die Glasübergangstemperatur hoch ist. Im allgemeinen beträgt der Zugmodul von etwa 50 bis 500 kg/mm², und die Glasübergangstemperatur beträgt mindestens etwa 80⁰C. Wenn der Zugmodul zu hoch oder die Glasübergangstemperatur zu hoch ist, besteht die Möglichkeit, daß die Entstehung einer Spannung nicht verhindert werden kann, natürlich in Abhängigkeit von der speziellen Art, der Dicke und Form des Metallbleches, und zwar ungeachtet der An-Wesenheit der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn.

Der hier erwähnte Zugmodul wird durch das Verfahren gemessen, das durch die ISO-Empfehlung R-527 definiert ist, und zwar unter Verwendung eines Probestückes des Typs 1 mit einer Geschwindigkeit B.

Andererseits ist die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn so ausgebildet, daß der Zugmodul nach dem Aushärten durch Erwärmung nicht ausreichend hoch ist, um die Steifigkeit des Metallbleches zu erhöhen, und die Glasübergangstemperatur niedrig ist. Im allgemeinen beträgt der Zugmodul etwa 0,1 bis 30 kg/mm², und die Glasübergangstemperatur beträgt etwa 70⁰C oder weniger. Wenn der Zugmodul zu niedrig oder die Glasübergangstemperatur zu niedrig sind, dann wird die Verstärkungswirkung gemindert, wobei das Ausmaß von Art, Dicke und Form des Metallblechs abhängt.

Bei einem noch weiter bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn der Verstärkungs-Klebebahn

eine zweilagige Struktur auf. Das heißt, die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn weist zwei Lagen auf: eine Innenlage, die mit dem wulstbildenden Material in Berührung gelangt, und eine Außenlage, und

° die Außenlage ist so ausgebildet, daß der Zugmodul nach dem Aushärten durch Erwärmen größer ist als jener der Innenlage und der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn, und daß die Glasübergangstemperatur nach dem Aushärten durch Erwärmung höher ¹^ ist als jene der Innenlage und der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn.

Bei diesem noch weiter bevorzugten Ausführungsbeispiel wie auch bei dem oben beschriebenen bevorzug-

¹^ ten Ausführungsbeispiel dient die Außenlage der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzschicht dazu, die Steifigkeit des Metallblechs zu erhöhen, und die Innenlage und die zweite warmhärtende Verstärkungsharzschicht verhindern das Aufkommen einer Spannung im Metallblech. Die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn, deren gesamte Oberfläche am Metallblech anhaftet , dient dazu, die Bildung von Rost im Metallblech zu verhindern. Zusätzlich erhöht die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn die Haftfläche, wobei die Haftung zwischen der Verstärkungs-Kleberbahn und dem Metallblech gefördert wird.

Der Zugmodul der Außenschicht der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn beträgt nach dem Aushärten durch Erwärmen von 50 bis 500 kg/mm², und der Zugmodul der Innenschicht der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn sowie der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn beträgt von 0,1 bis 30 kg/mm². Die Glasübergangstemperatur nach dem Aushärten durch Erwärmung beträgt mindestens 80⁰C für die Außenlage der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn und 70⁰C oder weniger für die Innenlage der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn sowie der zweiten warmhärtenden Verstärkungs-

harzbahn.

Wenn die Verstärkungs-Kleberbahn am Metallblech angebracht ist und dann einer Elektro-Niederschlagsbeschichtung unterzogen wird, dann bleibt das Metallblech rund um den Umfang der Kleberbahn unbeschichtet und es besteht die Neigung zur Entstehung von Rost in diesen unbeschichteten Bereichen. Diese Entstehung von Rost kann dadurch verhindert werden, daß man die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn oder sowohl die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn als auch die Innenlage der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn elektrisch leitfähig macht. Dies ist bei der Verhinderung von Rost noch wirksamer.

Bevorzugt wird sowohl bei der ersten als auch der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn als warmhärtendes Harz ein Epoxidharz verwendet. Diesem Epoxidharz wird ein auf Wärme ansprechender Härter zugesetzt, und falls gewünscht, werden verschiedenartige Zuschlagstoffe zugesetzt, und das resultierende Gemisch wird in einem ungehärteten oder halbgehärteten Zustand durch ein konventionelles Verfahren zu einer Bahn geformt, z.B. verschiedene Auftragseinrichtungen (z.B. Walzen- bzw. Rollenauftrageinrichtung, Stangen-Auftrageinrichtung usw.), Extrusionsverfahren, Heißpreßverfahren und dergleichen. Es können jedoch auch andere warmhärtende Harze als das Epoxidharz verwendet werden. Der Zugmodul und die

gO Glasübergangstemperatur nach dem Aushärten durch Erwärmen sowohl der ersten auch zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn kann innerhalb der oben erwähnten Bereiche dadurch gesteuert werden, daß man die Art eines jeden Epoxidharzes, die Härter und die anderen Zuschlagstoffe in geeigneter Weise auswählt, oder auch die Menge einer jeden zugesetzten Komponente.

Verschiedene Arten von Epoxidharzen können bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, und deren Beispiele umfassen die herkömmlichen Glycidylether-, Glyciäylester-, Glycidylamin-, linearen aliphatischen Epoxid- und alicyclischen epoxidartigen Epoxidharze. Bei der Herstellung einer jeden Bahn können diese Epoxidharze allein oder in Kombination miteinander in Abhängigkeit von der Notwendigkeit und den gewünschten physikalischen Eigenschaften der Bahn benutzt werden.

Als wärmeaktive Härter können die herkömmlichen Härter, die eine Härtungswirkung infolge der Erwärmung aufweisen, verwendet werden. Allgemein reicht es aus, daß sie innerhalb des Temperaturbereiches von 80 bis 200⁰C wirksam sind. Typische Beispiele dieser Härter sind Dicyandiamid, 4,4'-Diaminodiphenylsulfon, Imidazol-Derivate wie etwa 2-n-Heptadecylimidazol, Isophthalsäure-Dihydracid, Ν,Ν-Dialkylthiocarbamid-Derivate . Die Menge des verwendeten Härters liegt im allgemeinen von 1 bis 15 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Epoxidharzes.

Zusätzlich zum Härter können, falls gewünscht und erforderlich, verschiedenartige Zuschlagstoffe hinzugefügt werden, um die Verbindung mit einer Bindekraft bis zu einem solchen Maß zu versehen, daß die Formung der Bahn möglich wird, ein Durchhängen verhindert wird und die Schmelz-Viskosität verringert wird, um die Netzbarkeit zu erhöhen.

Um beispielsweise die Formbarkeit der Bahn zu erhöhen, können Polyvinylbutyral, Polyamid, Polyamidderivate , Polyester, Polysulfon, Polyketon und Epoxidharz mit hohem Molekulargewicht, das ein Derivat von Bisphenol A und Epichlorohydrin ist, und ein Butadien/Acryloni'Uril-Copolymer oder dessen Derivate zugesetzt werden.

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Die Menge des zugesetzten Harzes beträgt allgemein etwa 5 bis 100 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des warmhärtenden Harzes.

Um ferner die Zusammensetzung bzw. Verbindung am Durchhängen zu hindern, können Füllstoffe, wie CaI-ciumcarbonat, Kalk, Asbest, Silikate, Ruß, kolliodales Siliciumoxid, Ton, Glas und kurze Fasern wie etwa Vinylon verwendet werden.

Um außerdem die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn oder sowohl die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn als auch die Innenlage der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn mit elektrischer Leitfähigkeit zu versehen, wird Metallpulver (wie etwa Eisenpulver oder Aluminiumpulver), Graphitpulver oder dergleichen bei der Herstellung der Bahnen verwendet. Die Menge zugesetzten Pulvers beträgt allgemein von etwa 10 bis 300 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Epoxidharzes.

Um zusätzlich die Schmelzviskosität zu verringern und die Netzbarkeit zu erhöhen, können reaktive Verdünnungsmittel zugesetzt werden, wie etwa Butylglycydylether und langkettiger Monoglycidylether, Phthal-Weichmacher auf Säurebasis, wie etwa Dioctylphthalat und Phosphor-Weichmacher auf Säurebasis, wie Tricresylphosphat. Die Menge des zugesetzten reaktiven Verdünnungsmittels oder Weichmachers beträgt allgemein von etwa 5 bis 30 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des warmhärtenden Harzes.

Von der ersten und zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn ist es für die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn besonders bevorzugt, daß sie gute Hafteigenschaften unter normalen Bedingungen aufweist, weil solche guten Hafteigenschaften die kurzzeitige

Anhaftung der Verstärkungs-Klebebahn bei ihrer Anbringung an dem Metallblech vor ihrer Aushärtung durch Erwärmen erleichtert. Es weist jedoch auch die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn gute Haft- ° eigenschaften auf. Insbesondere in jenem Fall, in

welchem die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn schmäler ist als die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn, ist es für die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn bevorzugt, daß sie gute Hafteigen-¹^ schäften aufweist. Wenn die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine zweilagige Struktur aufweist, dann reicht es aus, daß nur die Innenlage gute Hafteigenschaften aufweist.

Das Verstärkungsmaterial ist in die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn eingebettet, um die Verstärkungswirkung für das Metallblech zu erhöhen. Wenn die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine zweilagige Struktur aufweist, dann ist das Verstärkungsmaterial bevorzugt in die Außenlage eingebettet.

Verstärkungsmaterialien, die verwendet werden können, umfassen anorganische Fasern, die aus Glasfasern, Asbestfasern usw. hergestellt sind, organische Fasern, die aus Flachs, Baumwolle, Nylon, Polyester, Polypropylen usw. hergestellt sind, Folien aus Polyester, Nylon usw., Papiere wie Kraft- bzw. Hartpapier, ungewebte Stoffe aus Polyesterfasern, Polypropylenfasern usw. und Folien als Aluminium, Eisen, Kupfer, Zink usw.

Bei der Herstellung der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn, in welche das Verstärkungsmaterial eingebettet ist, werden eine oder beide Seiten des Ver-Stärkungsmaterials mit der warmhärtenden Harzverbindung imprägniert. Von den oben beschriebenen Verstärkungsmaterialien sind anorganische Fasern dahin-

gehend bevorzugt, daß sie eine hinlänglich hohe Verstärkungswirkung selbst im Fall einer einseitigen Imprägnierung liefern. Ein Glasfaserstoff wird besonders bevorzugt.

Die Dicke der ersten und zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn kann in Abhängigkeit von der Art des Metallblechs, dem Verstärkungsgrad usw. unterschiedlich sein. Im allgemeinen beträgt die Dicke der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn von etwa 0,2 bis 40 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 20 mm. In jenem Fall, daß die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn die zweilagige Struktur aufweist, beträgt die Dicke der Außenlage etwa von 0,01 bis 10 mm und vorzugsweise von 0,1 bis 5 mm, die Dicke der Innenlage beträgt von 0,1 bis 30 mm und vorzugsweise von 0,5 bis 10 mm, und die Gesamtdicke der Innen- und Außenlage beträgt von etwa 0,2 bis 40 mm und vorzugsweise von 0,5 bis 20 mm. Die Dicke der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn beträgt von etwa 0,1 bis 30 mm und vorzugsweise von 0,5 bis 10 mm.

Das wulstbildende Material, das das andere wesentliche Element der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn ist, ist ein flachgedrücktes geschäumtes Material, das seine ursprüngliche Form wiedergewinnen kann und das dadurch hergestellt ist, daß man ein Haltemittel in die Hohlräume eines elastischen, geschäumten Materials eingebracht hat, das elastische, geschäumte Material in jenem Zustand flachgedrückt hat, in welchem das Haltemittel erweicht oder geschmolzen ist, und dann das Haltemittel verfestigt hat, während man den flachgedrückten Zustand beibehalten hat.

Das elastische, aufgeschäumte Material, das verwendet werden kann, ist so, daß trotz des^:Umständes,

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ob ein Polymermaterial, das das geschäumte Material bildet, eigenelastisch ist oder nicht, das geschäumte Material infolge der Aufbringung einer äußeren Kraft druckverformt werden kann und dann, wenn die äußere Kraft entfernt wurde, seine Ausgangsform wiedergewinnen kann.

Ein solches elastisches, geschäumtes Material hat bevorzugt eine offenporige Struktur, welche das Ein-

IQ dringen des Haltemittels in die Hohlräume ermöglicht und das Flachdrücken des geschäumten Materials erleichtert. Zusätzlich kann das elastische, geschäumte Material teilweise auch eine geschlossenporige Struktur aufweisen, solange das Haltemittel in die Hohlräume bis zu einem solchen Ausmaß eingebracht werden kann, daß der flachgedrückte Zustand aufrechterhalten werden kann.

Die Stoffdichte (apparent density) des geschäumten Materials beträgt allgemein etwa 0,5 g/ml oder weniger, und die untere Grenze hiervon beträgt etwa 0,005 g/ml. Die Stoffdichte liegt bevorzugt im Bereich von 0,015 bis 0,5 g/ml. Wenn die Stoffdichte zu hoch ist, dann ist selbst dann, wenn das geschäumte Material flachgedrückt ist, die Verkleinerung des Volumens gering. Da außerdem das Porenvolumen klein ist, kann das Haltemittel nicht in ausreichendem Maße in dieses Material eingebracht werden, um den flachgedrückten Zustand beizubehalten. Wenn andererseits die Stoffdichte zu klein ist, dann wird die Fähigkeit des flachgedrückten Materials, seine Ausgangsform wiederzugewinnen, verringert.

Die Dicke des elastischen, geschäumten Materials begg trägt allgemein von etwa 2 bis 50 nun und vorzugsweise von 4 bis 20 mm.

Das elastische, geschäumte Material kann unter Verwendung verschiedenartiger Polymere durch herkömmliche Verfahren hergestellt werden. Verschiedenartige Polymere können verwendet werden, solange sie ein elastisches, geschäumtes Material mit den oben beschriebenen Eigenschaften erzeugen können. Beispiele von Polymeren, die verwendet werden können, umfassen Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-ZVinyl-Acetat-Copolymer, Polyurethan und Gummi.

Das Haltemittel ist ein Harz, das infolge der Erwärmung weich wird oder schmilzt und sich infolge der Abkühlung verfestigt. Es ist für das Haltemittel erforderlich, daß es einen Schmelz- oder Erweichungspunkt aufweist, der niedriger ist als jener des geschäumten Materials. Wenn der Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt des Haltemittels höher liegt als jener des geschäumten Materials, dann fallen Zellen des geschäumten Materials beim Verfestigen des Haltemittels, um das geschäumte Material in flachgedrücktem Zustand zu halten, zusammen, und auch beim Erwärmen des flachgedrückten Materials, um dem Haltemittel die Haltefähigkeit zu nehmen. Selbst wenn die Haltefähigkeit aufgehoben ist, kann dann das flachgedrückte, geschäumte Material nicht seine Ausgangslage wiedergewinnen, und die Ziele der vorliegenden Erfindung können nicht erreicht werden.

Es ist für den Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt des Haltemittels bevorzugt, daß er mindestens um 10⁰C höher ist als die Raumtemperatur (etwa 2O⁰C). Der bevorzugte Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt liegt im Bereich von 40 bis 140⁰C. Wenn der Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt zu niedrig ist, dann neigt das flachgedrückte, geschäumte Material dazu, seine ursprüngliche geschäumte Form während der Lagerung noch vor der Verwendung wiederzugewinnen. Wenn

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sie andererseits zu hoch ist, dann muß das geschäumte Material bei hohem Temperaturen flachgedrückt werden; während dieses Erwärmungsprozesses wird das geschäumte Material ganz allgemein einer thermalen Schädigung unterzogeil und kann seine ursprüngliche Form nicht mehr wiedergewinnen.

Es können verschiedenartige Harze als Haltemittel verwendet werden, solange sie einen Schmelz- oder Erweichungspunkt aufweisen, der innerhalb des oben erläuterten Bereichs liegt. Von diesen Harzen sind jene Harze mit niedrigem Molekulargewicht, die einen engen Schmelz- oder Erweichungspunktbereich aufweisen, dahingehend bevorzugt, daß die Viskosität durch Erwärmen plötzlich abfällt und die ursprüngliche Form rasch wiedergewonnen wird. Beispiele von Harzen, die als Haltemittel verwendet werden können, sind warmhärtende Harze wie ein Epoxidharz, ein Phenolharz und ein Polyesterharz, sowie thermoplastische Harze, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyamid und Polybutyral. Verschiedenartige Zusätze wie Weichmacher und Füllstoffe können den obigen Harzen zugesetzt werden, um die Viskosität beim SchmelzZeitpunkt zu steuern oder um die Herstellungskosten zu verringern.

Warmhärtende Harz-/Härtemittel-Gemische können als Haltemittel verwendet werden. In diesem Fall erlangt das flachgedrückte, geschäumte Material seine ursprüngliche Form durch Erwärmen, und das Haltemittel härtet in jenem Zustand aus, in welchem die ursprüngliche Form wiedergewonnen wird. Somit können Härte und Festigkeit des geschäumten Materials, das seine ursprüngliche Form wiedererlangt hat, gesteuert werden, und die Verstärkungswirkung kann erhöht werden. Härtemittel, die zu diesem Zweck verwendet werden können, sind Verbindungen, die nicht bei Temperaturen

härten, bei welchen das Schaummaterial flachgedrückt wird, und welche die Harze bei Temperaturen härten können, die nicht nachteilige Auswirkungen auf die Form des geschäumten Materials ausüben, wenn dieses seine ursprüngliche Form wiedergewonnen hat.

Das Haltemittel kann in die Hohlräume des elastischen Schaummaterials durch verschiedenartige Verfahren eingebracht werden: ein Verfahren, das die Schritte des Imprägnierens des geschäumten Materials mit einer Lösung aus dem Haltemittel in einem geeigneten Lösungsmittel und dann die Entfernung des Lösemittels aufweist, ein Verfahren, das das Abreiben des Schaumstoffs mit dem Haltemittel oder das Vibrieren bzw. Rütteln des geschäumten Materials aufweist, um das Haltemittel einzubringen, und ein Verfahren, das das Imprägnieren des geschäumten Materials mit einem geschmolzenen Haltemittel aufweist.

Die Menge des Haltemittels, die in die Hohlräume des geschäumten Materials eingebracht wird, beträgt allgemein von etwa, 25 bis 75 Gew.-%, basierend auf der Gesamtmenge des elastischen, geschäumten Materials und des Haltemittels. Die Menge kann in geeigneter Weise innerhalb des oben genannten Bereichs so bestimmt werden, daß der flachgedrückte Zustand beibehalten werden kann.

Im Fall eines geschäumten Polyurethanmaterials, welches eine Stoffdichte von 0,02 und eine Dicke von 10 mm aufweist, beträgt beispielsweise die Menge des Haltemittels, das zugesetzt wird, allgemein von etwa 70 bis 1500 g/m².

In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird das elastische, geschäumte Material, das nun das Haltemittel in seinen Hohlräumen enthält, flachgedrückt,

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und dieser flachgedrückte Zustand wird durch die Wirkung des Haltemittels beibehalten.

Beim Flachdrücken des geschäumten Materials wird das geschäumte Material, das das Haltemittel enthält, bis auf eine Temperatur erwärmt, bei welcher das Haltemittel weich wird oder schmilzt, dann wird das geschäumte Material zusammengedrückt, und das Haltemittel wird wieder verfestigt, während man das geschäumte Material im zusammengedrückten Zustand hält. Es ist nicht immer für die obige Temperatur erforderlich, daß sie höher ist als der Schmelzpunkt des Haltemittels, solang die Haltewirkung erreicht werden kann, aber die Temperatur muß eine Temperatur sein, bei welcher das geschäumte Material nicht weich wird oder schmilzt. Genauer gesagt, die folgenden Verfahren zum Flachdrücken sind typisch: ein Verfahren, bei welchem das geschäumte Material bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt des HaI-temittels mittels einer Heizpresse flachgedrückt und dann in diesem flachgedrückten Zustand gekühlt wird (in diesem Fall ist ein Kühlschritt nicht erforderlich, und zwar in Abhängigkeit von der Temperatur der Heizpresse und, in machen Fällen, ist es ausreichend, daß das flachgedrückte, geschäumte Material nur aus der Presse herausgenommen wird), und ein Verfahren, bei welchem das geschäumte Material erwärmt und dann unmittelbar mittels einer Kühlwalze flachgedrückt wird.

Die Verstärkungs-Klebeßahn der vorliegenden Erfindung wird dadurch hergestellt, daß man das wulstbildende Material auf die eine Seite der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (die Innenlage im Fall der zweilagigen Struktur) auf eine solche Weise aufbringt, daß das wulstbildende Material eine Breite aufweist, die schmäler ist als jene der

ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Verstärkungs-Klebebahn dadurch hergestellt, daß man noch weiter die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn auf eine solche Weise laminiert, daß sie die obige Bahn abdeckt, und sie dann miteinander verbindet.

Bei der Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung kann ein Schutzfilm auf der gegenüberliegenden Seite der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn gegenüber jener Seite dieser vorgesehen sein, an welcher das flachgedrückte Material angebracht ist.

Dieser Schutzfilm hat die folgenden Wirkungen:

1. Wenn die Verstärkungs-Klebebahn , an welcher der Schutzfilm vorgesehen ist, in einer aufgewickelten Form vor der praktischen Verwendung gelagert wird, dann dient der Schutzfilm als Trennschicht, wobei Probleme wie solche verhindert werden, daß Bahn an Bahn anklebt. Beim Verstärken der Außenwand der Tür beispielsweise wird die Verstärkungs-Klebebahn mit dem Schutzfilm, der hieran vorgesehen ist, ohne Abtrennung des Schutzfilmes aufgebracht, und eine Ablöse- bzw. Abschältätigkeit ist nicht erforderlich. Somit wird der Arbeitsvorgang zur Verstärkung beschleunigt.

2. Da der Schutzfilm auf der Außenwand als ein Ver-Stärkungselement aufgebracht wird, wird erwartet, daß die Verstärkungswirkung noch weiter verbessert wird. Da außerdem der Schutzfilm so aufgebracht wird, daß er die Gesamtfläche der ersten warmhärtenden Verstärkungsschutzbahn abdeckt, verbessert er die Feuchtigkeitsdichte der Verstärkungs-Klebebahn und verhindert eine Verringerung der Verstärkungswirkung im Laufe der Zeit. Somit

kann eine Verstärkungsschicht hoher Zuverlässigkeit gebildet werden.

Der Schutzfilm kann dadurch hergestellt werden, daß man ein Polymermaterial mit den oben beschriebenen Eigenschaften und einer hervorragenden Festigkeit, Feuchtigkeitsdicke, Wärmebeständigkeit usw. in einer Dicke von 0,01 bis 0,5 mm und vorzugsweise von 0,03 bis 0,1 mm ausformt. Verschiedenartige Polymermaterialien können zu diesem Zweck verwendet werden. Beispiele hiervon weisen Polyester, Polyethylen, Nylon, Polyvinylchlorid, Polypropylen und ein Ethylen-/Vinylacetat-Copolymer auf.

Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung ist so, daß die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn oder erste und zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn nicht wesentlich fließen und selbsttragende Eigenschaften bei Raumtemperatur aufweisen, aber insgesamt befindet sich die Verstärkungs-Klebebahn in einem hochviskosen Zustand. Die Verstärkungs-Klebebahn besitzt Flexibilität und ist weich. Selbst nach Biegen unter einem Winkel von 250 bis 300° wird die Bahn nicht beschädigt und kann ihre ursprüngliche Lage wieder einnehmen. Wegen dieser gewünschten Eigenschaften kann die Verstärkungs-Klebebahn ohne weiteres mit der Form des zu verstärkenden Teiles übereinstimmen; d.h., die Bahn kann auf solche Teile aufgebracht werden, die gekrümmte Formen aufweisen, etwa wellenartige, konvexe, rechteckige und konkave Formen.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung. In den Figuren bezeichnet 1 eine erste warmhärtende Verstärkungsklebebahn, die ein Verstärkungsmaterial 5 in einem ungehärteten oder halbgehärteten Zustand enthält, 2 bezeichnet ein

wulstbildendes Material, d. h. ein flachgedrücktes Material, welches an der Bahn 1 angebracht ist und schmäler ist als die Bahn 1, und 3 bezeichnet eine zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn, die auf die erste Bahn 1 auf eine solche Weise auflaminiert ist, daß sie das wulstbildende Material 2 abdeckt; dies ist mit einer Fläche 4 des zu verstärkenden Teiles verbunden.

Die Verstärkungs-Klebebahn wird auf eine Außenwand einer Fahrzeugtür aufgebracht, wie in Fig. 3 gezeigt. Das heißt, die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn 3 ist mit der Rückseite 6a der Außenwand 6 verbunden. Wenn die Verstärkungs-Klebebahn erwärmt wird, dann fällt ihre Viskosität kurzzeitig ab und die Verstärkungs-Klebebahn wird in engere Berührung mit der Außenwand 6 gebracht. Gleichzeitig nimmt das wulstbildende Material 2 seine ursprüngliche Form wieder ein. Als Ergebnis wird die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn 1 von der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn 3 her nach oben von den Flächen 1a-1a ausgehend geschoben, wobei sie einen wulstartigen Vorsprung 1b bildet. Wenn die Verstärkungs-Klebebahn noch weiter erwärmt wird, dann werden die erste und zweite warn haitende Verstärkungsharzbahn 1 und 3 gehärtet, was zur Bildung der in Fig. 3 gezeigten Struktur führt.

Die Fig. 4 und 5 zeigen andere Ausführungsbeispiele der Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung. Die in Fig. 4 gezeigte Klebebahn hat dieselbe Struktur auf wie die Klebebahn der Fig. 1, mit der Ausnahme, daß die erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn 1, die das Verstärkungsmaterial enthält, in ungehärtetem oder halbgehärtetem Zustand eine Außenlage 1c aufweist, in der das Verstärkungsmaterial 5 eingebettet ist, und eine Badzusammensetzung auf-

weist, die so gebildet ist, daß dann, wenn die Bahn an ein Metallblech 6 aufgebracht wird und durch Erwärmen gehärtet wird, der Zugmodul ausreicht, um die Steifigkeit des Metallbleches zu erhöhen, und auch die Glasübergangstemperatur angehoben ist; ferner eine Innenlage 1d, bei welcher der Zugmodul nicht ausreicht, um die Steifigkeit des Metallblechs zu erhöhen, und in welcher die Glasübergangstemperatur abgesenkt ist. Die in Fig. 5 gezeigte Klebebahn weist dieselbe Struktur auf, wie sie in der Bahn der Fig. herrscht, mit der Ausnahme, daß die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn weggelassen ist.

Als bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Fig. 2 weist die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn 3 eine solche Zusammensetzung auf, daß der Zugmodul nach dem Aushärten durch Erwärmung kleiner ist als jener der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn 1_fund die Glasübergangstemperatur niedriger ist als jene der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn. Als bevorzugtes Ausführungsbeispiel in Fig.4 weist die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn 3 eine solche Zusammensetzung auf, daß der Zugmodul gering und die Glasübergangstemperatur niedrig ist, wie bei der Innenlage 1d der ersten warmaushärtenden Verstärkungsharzbahn 1.

Beispiele von Gegenständen, die mit der Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung verstärkt werden können, weisen Metallplatten bzw. -bleche auf, insbesondere Stahlbleche, wie die Außenwände von Kraftfahrzeugen. Zusätzlich kann die Klebebahn auf verschiedenartige dünne Metallbleche aufgebracht werden, wie sie in Fahrzeugen und elektrischen Einrichtungen (beispielsweise einer Waschmaschine und einem Fernsehapparat) benutzt werden.

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Bei der Verstärkung mit der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn wird die Klebebahn unter Druck mit der Rückseite der Außenwand in dem Fall von Kraftfahrzeugen verbunden und dann durch eine herkömmliche Heiztechnik erwärmt, etwa durch einen Umluft-Heizofen, einen Infrarotstrahl-Heizofen und einen Hochfrequenz-Induktionsheizoffen. Das Heizverfahren kann gleichzeitig auch, falls gewünscht, im Verfahrensschritt der Farbtrocknung der Außenwand im Kraftfahrzeug-Fließband durchgeführt werden.

Die vorliegende Erfindung wird noch detaillierter unter Bezugnahme auf die nachfolgenden, nicht einschränkenden Beispiele beschrieben. Alle Teile sind Gew.-Teile.

Beispiel 1

Eine Epoxidharzverbindung aus 50 Teilen EPIKOTE # (ein flüssiges Epoxidharz des Bisphenol-A-Typs, hergestellt durch Yuka Shell Co., Ltd.). 10 Teilen aus EPOMIC R-151 (einem flexiblen Epoxidharz, hergestellt durch Mitsui Petrochemical Epoxy Co., Ltd.), 40 Teilen aus BAILON # 500 (einem Polyesterharz, hergestellt durch Toyo Boseki, Co., Ltd.), 3 Teilen aus Dicyandiamid (einem latenten Härtemittel für Epoxidharze, hergestellt durch Nippon Carbide Co., Ltd.), 1 Teil aus CURESOLE C₁₁ Z-CN (einem latenten Härtemittel für Epoxidharze, hergestellt durch Shikoku Kasei Co., Ltd.), 50 Teilen Talk und 4 Teilen Asbestpulver wurde in einer herkömmlichen Mischwalzeneinrichtung mit zwei oder drei Walzen geknetet, die mit Dampf oder einer Heizeinrichtung erwärmt werden können, und mittels einer geraden hydraulischen Presse zu einer Bahn mit einer Dicke von 1 mm geformt. Zusätzlich wurde ein Glastuch (WE-22C 104/BV, hergestellt durch Nitto Boseki Co., Ltd.) auf die auf die obige Weise

35U295 -*>-■ 3ahergestellte Bahn auflaminiert, um eine warmhärtende Verstärkungsharzbahn zu bilden.

Ein Etyhlen-/Vinylacetat-Copolymerpulver (FLOWBACK QH₇ hergestellt durch Seitetsu Kagaku Co., Ltd.; Schmelzpunkt: 68⁰C) wurde in alle Hohlräume eines 10 mm dicken Urethanschaumkörpers (hergestellt durch Inoue MTP Co., Ltd.; Stoffdichte: 0,02 g/ml; offenzelliger Körper; Schmelzpunkt: 340⁰C) in einer Menge von 120 g/m² eingebracht, während man den Schaumkörper gerüttelt hat. Der Schaumkörper wurde zu seiner Erwärmung in einen Ofen eingebracht, der bei 12O⁰C gehalten wurde, und unmittelbar danach dadurch flachgedrückt, daß man ihn durch Metallwalzen hat hindurchlaufen lassen, um ein 1,0 mm dickes, geschäumtes Material zu erzeugen, welches in der Lage ist, nach der Erwärmung seine Ausgangslage wieder zu erhalten.

Dieses flachgedrückte Material wurde auf 10 mm Breite zugeschnitten und im mittleren Teil der warmhärtenden Verstärkungsharzbahn, die auf 50 mm Breite zugeschnitten war, auf jener Seite vorgesehen, die vom Glastuch abgewandt war, um eine Verstärkungs-Klebebahn der vorliegenden Erfindung zu bilden.

Die Verstärkungs-Klebebahn wurde unter Druck mit einem 0,8 mm dicken Stahlblech auf eine solche Weise verbunden, daß das Glastuch der warmhärtenden Verstärkungsharzbahn zur Außenseite hin freilag. Nach der Verbindung wurde die Klebebahn für 30 Min. in einer Umgebungsluft erwärmt, die bei 140⁰C gehalten war. Zuerst ist das Ethylen-/Vinylacetat-Copolynier geschmolzen und der flachgedrückte Polyurethan-Schaumkörper nahm seine ursprüngliche aufgeschäumte Form wieder ein. Gleichzeitig bildete die warmhärtende Verstärkungsharzbahn einen wulstartigen Vorsprung ent-

sprechend der Form des geschäumten Körpers, und wurde dann ausgehärtet.

Das so verstärkte Stahlblech wurde einer Festigkeitsprobe entsprechend der noch weiter unten beschriebenen Prüfmethode beschrieben. Die maximale Biegespannung betrug 55 kg/50 mm Breite. Die maximale Biegespannung des Stahlblechs allein betrug 9 kg/50 mm Breite. Die maximale Biegespannung dann, wenn die warmaushärtende Verstärkungsharzbahn allein unter Druck mit dem Stahlblech verbunden wurde und ohne die Verwendung des flachgedrückten Schaummaterials gehärtet wurde, welches seine Originalform wiedergewinnen kann, betrug 27 kg/50 mm Breite. Es ist ersichtlich, daß die hervorragende Verstärkungswirkung der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn erzielt wurde.

Festigkeitsprobe:

Eine 50 mm breite Probe wurde horizontal an zwei vertikalen Platten (Breite 50 mm) angebracht, die parallel zueinander so angeordnet waren, daß der Abstand der oberen Enden 100 mm betrug, wobei das obere Ende einen umgekehrt ü-förmigen Querschnitt mit einem Krümmungsradius von 5 mm aufwies. Eine andere vertikale Platte (Breite 50 mm), deren oberes Ende einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt mit einem Krümmungsradius von 5 mm aufwies, war mittig auf der Probe aufgesetzt und es wurde eine Last aufgebracht, um die maximale Biegefestigkeit (kg/50 mm Breite) zu messen.

Beispiel 2

Eine Epoxidharz-Zusammensetzung aus 50 Teilen EPIKOTE #828 (das selbe, wie es im Beispiel 1 verwendet wird), 35 Teilen EPIKOTE § 1002 (ein festes Epoxidharz des Bisphenol-A-Typs, hergestellt durch Yuka

Shell Co., Ltd.), 15 Teile BAILON § 500 (das selbe, wie es im Beispiel 1 verwendet ist), 0,8 Teile CURESOLE C₁₁Z (das selbe wie im Beispiel 1 verwendet), 5 Teile aus Dicyandiamid (das selbe wie in Beispiel 1 verwendet), 50 Teile Talk, 10 Teile Tonpulver und 3 Teile aus Vinyl-Kurzfasern wurden in einer herkömmlichen Mischwalze geknetet und in eine 0,5 nun dicke Bahn mittels einer geraden hydraulischen Presse geformt. Zusätzlich wurde ein Glastuch (WE-22 D 104/BV, hergestellt durch Nitto Boseki Co., Ltd.) auf die Bahn auflaminiert, um eine Außenlage einer warmhärtenden Verstärkungsharzbahn im ungehärteten Zustand herzustellen.

Ein Gemisch aus 30 Teilen EPIKOTE # 871 (ein Dimeres säure-modifiziertes Epoxidharz, das durch Yuka Shell Co., Ltd. hergestellt wird), 5 Teile aus EPIKOTE # 1002 (das selbe wie oben verwendet), 5 Teilen EPIKOTE # 828 (das selbe wie oben verwendet) und 10 Teilen HYKER CTBN 1300x8 (BF, Nitrilgummi, der durch Goodrich Co., Ltd. hergestellt ist) wurde in einem Mischer geschmolzen. 100 Teilen der resultierenden Zusammensetzung wurde 1 Teil aus CURESOLE C₁₁Z zugesetzt (das selbe, wie es im Beispiel 1 verwendet ist), 5 Teile aus Dicyandiamin (das selbe wie im Beispiel 1 verwendet), 15 Teile Tonpulver und 3 Teile Vinylon-Kurzfasern. Das so vorbereitete Gemisch wurde in der herkömmlichen Mischwalze geknetet und zu einer Bahn mittels einer geraden hydraulischen Presse geformt, um eine 0,8 mm dicke Innenschicht einer warmhärtenden Verstärkungsharzbahn in ungehärtetem Zustand zu erzeugen.

Die auf obige Weise hergestellten Innen- und Außenlagen wurden miteinander verbunden, um eine warmhärtende Verstärkungsharzbahn mit einer zweilagigen Struktur herzustellen. Der Zugmodul nach Aushärten durch Er-

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χ wärmung betrug 95 kg/hm² für die Außenlage und 3,0 kg/mm² für die Innenlage. Die Glasübergangstemperatur nach dem Aushärten durch Erwärmen betrug 11O°C für die Außenlage und 5O⁰C für die Innenlage. Dieser Härte-Vorgang wurde bei 12O⁰C für 90 Min. durchgeführt.

Derselbe 10 mm dicke Urethan-Schaumkörper, wie er auch in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde mit einer 7-gew.-%igen Methyl-Ethyl-Keton-Lösung aus EPIKOTE § 1001 (Epoxidharz des Bisphenol-A-Typs, hergestellt durch YUKA Shell Co., Ltd., Schmelzpunkt 64 bis 74°C) imprägniert, gefolgt durch die Entfernung des Methyl-Ethyl-Ketons, und auf diese Weise wurde das Epoxidharz in den Urethan-Schaumkörper in einer Menge von

jg 150 g/m² eingebracht. Dieser Schaumkörper wurde flachgedrückt, um einen 1 mm dicken, abgeflachten Schaumkörper zu erzeugen, der imstande war, seine Ausgangslage wiederzugewinnen. Als das flachgedrückte Material in einen bei 90⁰C gehaltenen Ofen gesetzt wurde, dann gewann das Material seine Ausgangsform in 1 bis 2 Min. wieder zurücft.

Das abgeflachte Material war auf 10 mm Breite zugeschnitten und unter Druck an den mittigen Abschnitt der 50 mm weiten Innenschicht der obigen, eine zweilagige Struktur bildenden Verstärkungsharzbahn verbunden, um eine Verstärkungs-Klebebahn zu bilden.

Diese Klebebahn wurde auf dieselbe Weise wie im Beispiel 1 mit einem 0,8 mm dicken Stahlblech auf eine solche Weise verbunden, daß die Innenschicht der warmhärtenden Verstärkungsharzbahn in Berührung mit dem Stahlblech gebracht wurde. Die Anordnung wurde 90 Min. lang auf 120⁰C erhitzt, wobei es dem flachgg gedrückten Material ermöglicht war, seine ursprüngliche Form wiederzugewinnen, und wobei die Bahn gehärtet wurde. Die Festigkeit des auf die obige Weise

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\ verstärkten Stahlblechs betrug 55 kg/50 mm Breite und die Verstärkungswirkung der Klebebahn war sehr befriedigend. Zusätzlich wurde auf die Einsinkerscheinung (Verformung) des Stahlblechs zwar eine optische Untersuchung gerichtet, sie konnte aber keineswegs beobachtet werden. Das Aussehen war gut.

Beispiel 3

Eine Polyesterfolie (LUMILAR § 9, hergestellt von Toray Co., LTd.) wurde mit jener Seite derselben warmhärtenden Verstärkungsharzbahn verbunden, wie sie in Beispiel 1 hergestellt wurde, welche der Glastuchseite entgegengesetzt war. Zusätzlich wurde das selbe flachgedrückte Material, wie es im Beispiel 1 erzeugt wurde, unter Druck mit jener Seite der Bahn verbunden, die von der Polyesterfolienseite abgelegen war, um eine erfindungsgemäße Verstärkungs-Klebebahn zu erzeugen.

Die Klebebahn wurde unter Druck mit einem 0,8 mm dicken Stahlblech auf eine solche Weise verbunden, daß die Polyesterfolie zur Außenseite hin freilag. Diese Tätigkeit wurde durchgeführt, während man die Verstärkungs-Klebebahn abwickelte, welche aufgewickelt war. Die Polyesterfolie verursachte keinerlei Schwierigkeiten der Haftung zwischen den Lagen und der Verschmutzung durch die Anhaftung des Harzes, und der Ablauf des Arbeitsvorganges war sehr glatt.

Die obengenannte, aufgebrachte Klebebahn wurde bei 140⁰C 30 Min lang erwärmt, wobei es ihr gestattet war, ihre ursprüngliche Form wiederzugewinnen und auszuhärten. Somit konnte ein wulstartiger Vorsprung der warmhärtenden Harzbahn geformt werden, und die Polyesterfolie verband sich gut mit der Bahn. Zusätzlich waren wegen der Anwesenheit der Schutzschicht das Aussehen, die Feuchtigkeitsfestigkeit, die Abriebbe-

ständigkeit usw. hervorragend.

Beispiel 4

Eine Epoxidharz-Zusammensetzung aus 50 Teilen EPIKOTE § 828 (das selbe wie oben verwendet), 35 Teilen EPIKOTE U 1002 (das selbe wie oben verwendet), 15 Teilen BAILON § 500 (das selbe wie oben verwendet), 0,3 Teilen CURISOLE 2MZ-AZINE (ein latentes Härtemittel für Epoxidharze, hergestellt durch Shikoku Kasei Co., Ltd.), 50 Teile aus Dicyandiamid (das selbe wie oben verwendet) , 10 Teile aus Tonpulver und 3 Teile aus Vinylon-Kurzfasern wurden in einer herkömmlichen Mischwalze geknetet und mittels einer geraden hydraulischen Presse zu einer 0,5 mm dicken Bahn ausgeformt. Zusätzlich wurde ein Glastuch (WE-22D 104/BV, hergestellt durch Nitto Boseki Co., Ltd.) auf die Bahn auflaminiert, um eine Außenschicht einer ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn in ungehärtetem Zustand zu bilden.

Ein Gemisch aus 80 Teilen EPIKOTE # 871 (das selbe wie oben verwendet), 5 Teilen EPIKOTE § 1002 (das selbe wie oben verwendet), 5 Teilen EPIKOTE § 828 und 10 Teilen HYKER CTBN 1300x8 (das selbe wie oben verwendet) wurde in einem Mischer geschmolzen. Auf 100 Teile der resultierenden Zusammensetzung wurden 0,3 Teile CURESOLE 2MZ-AZIME (das selbe wie oben verwendet), 5 Teile Dicyandiamid, 75 Teile Graphit (PB-3, schuppenförmiges Graphit, hergestellt durch Nakagoshi Kokuen Seizosho), 15 Teile Tonpulver und 3 Teile Vinylon-Kurzfaeern zugesetzt, Das resultierende Gemisch wurde in der herkömmlichen Mischwalzeinrichtung geknetet und dann zu einer Bahn mittels einer geraden hydraulischen Presse ausgeformt, um eine 0,4 mm dicke Innenlage aus einer ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn in ungehärtetem Zustand herzustellen.

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Diese Innenlage wurde mit der auf die obige Weise erzeugten Außenlage verbunden, um eine erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn zu bilden. Der Zugmodul nach dem Aushärten durch Erwärmung betrug 95 kg/mm² für die Außenlage und 0,4 kg/mm² für die Innenlage. Die Glasübergangstemperatur betrug 110⁰C für die Außenlage und 5O⁰C für die Innenlage. Dieser Härtungsprozeß wurde durch Erwärmung bei 150⁰C für eine Dauer von 60 Min durchgeführt.

Die erste warmaushärtende Verstärkungsharzbahn der zweilagigen Struktur wurde auf 50 mm Breite zugeschnitten. Das flachgedrückte Schaummaterial, das im Beispiel 1 erzeugt wurde und zu 10 mm zugeschnitten wurde, wurde mit der Innenlage der ersten warmaushärtenden Verstärkungsharzlage verbunden. Zusätzlich wurde eine zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn, die dadurch hergestellt wurde, daß man dieselbe Harzverbindung, wie sie bei der Herstellung der inneren Lage verwendet wurde, in eine 0,4 mm dicke Bahn mittels einer geraden hydraulischen Presse ausgeformt hat, mit dem flachgedrückten Material verbunden, um eine Verstärkungs-Klebebahn herzustellen.

DLese Verstärkungs-Klebebahn wurde unter Druck mit einem 0,8 mm dicken Stahlblech so verbunden, daß die zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn in Berührung mit dem Stahlblech gebracht wurde. Nach dieser Verbindung wurde ein durch Elektroablagerung gebildeter überzug aufgebracht und die Verstärkungsharzbahn wurde 30 Min lang in einer Atmosphäre erwärmt, die bei 180⁰C gehalten wurde, wobei es dem flachgedrückten Material ermöglicht war, seine Ausgangsform wiederzugewinnen, und den Bahnen, auszuhärten. Die somit verstärkten Stahlbleche wurden derselben Festigkeitsprobe, wie sie oben beschrieben ist, unterzogen. Die maximale Biegespannung betrug 58 kg/50 mm Breite. Angesichts

der Tatsache, daß die maximale Biegespannung des Stahlblechs allein nur 9 kg/50 mm Breite betrug, ist ersichtlich, daß die Verstärkungswirkung der erfindungsgemäßen Verstärkungs-Klebebahn hervorragend ist.

Die obige Probe wurde einer Rostprüfung unterzogen, und zwar unter Verwendung einer Sole -Sprüh-Prüfeinrichtung (Model ST-JR, hergestellt durch Toyo Rika Kogyo Co., Ltd.) entsprechend dem Verfahren der Salzsprühprobe, wie sie in JIS Z2371 definiert ist. Es hat sich herausgestellt, daß der elektrisch niedergeschlagene überzug in dem Randbereich zwischen Stahlblech und Verstärkungs-Klebebahn gut war und daß die Entstehung von Rost selbst dann nicht beobachtet

χ5 werden konnte, nachdem die Sole 500 Std. lang aufgebracht wurde.

Während die Erfindung im einzelnen und unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungsbeispiele hiervon beschrieben wurde, ist es dem Fachmann ersichtlich, daß verschiedenartige Änderungen und Anpassungen hieran vorgenommen werden können, ohne daß man deren Grundgedanken und Umfang verläßt.

Claims

1. Verstärkungs-Klebebahn, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

- eine warmhärtende Verstärkungs-Harzbahn (1),- die ein Verstärkungsmaterial (5) enthält, in einem ungehärteten oder halb-gehärteten Zustand, und

- ein wulstbildendes Material (2) , das an der warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (1) vorgesehen ist, wobei das wulstbildende Material schmäler ist als die warmhärtende Verstärkungsharzbahn und einen wulstartigen Vorsprung vor dem Aushärten der warmhärtenden Verstärkungsharzbahn bildet, das wulstbildende Material ein abgeflachtes bzw. flachgedrücktes Material ist, das durch Abflachen bzw. Flachdrücken eines elastischen Schaumkörpers erzeugt ist, der ein Haltemittel in seinen Hohlräumen enthält, die abgeflachte Form durch das Halte-

TELEFON (O 89) 22 2862

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mittel aufrechterhalten wird und das wulstbildende Material imstande ist, infolge der Erwärmung seine ursprüngliche aufgeschäumte Form wiederzugewinnen.

2. Bahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die warmhärtende Verstärkungsharzbahn eine erste warmhärtende Verstärkungsharzbahn (1) und eine zweite warmhärtende Verstärkungsharzbahn (3) aufweist, und daß das wulstbildende Material (2) zwischen der ersten und der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn angeordnet ist.

3. Bahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugmodul der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (1) nach dem Aushärten durch Erwärmung größer ist als jener der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (3) und die Glasübergangstemperatur der ersten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (1) nach dem Aushärten durch Erwärmen höher ist als jene der zweiten warmhärtenden Verstärkungsharzbahn (3).

4. Bahn nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die zweite Harzbahn (3) eine elektrisch leitfähige Bahn ist.

5. Verstärkungs-Klebebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Haltemittel einen Schmelzoder Erweichungspunkt im Bereich von 4 0 bis 140⁰C aufweist.

6. Verstärkungs-Klebebahn nach Anspruch 5, dadurch

gekennzeichnet, daß das Haltemittel ein warmhärtendes Harz ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Epoxidharz, einem Phenolharz und einem PoIyesterharz besteht, oder ein thermoplastisches Harz, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polyamid und Polybutyral besteht.

7. Verstärkungs-Klebebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Haltemittel im geschäumten Material (2) in einer Menge von etwa 25 bis 75 Gew.-% vorliegt, beruhend auf der Gesamtmenge des elastisches Schaumkörpers und des Haltemittels.

8. Verstärkungs-Klebebahn nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Haltemittel im geschäumten Material (2) in einer Menge von etwa 25 bis 75 Gew.-% cf vorliegt, und zwar auf der Grundlage der Gesamtmenge des elastischen Schaumkörpers und des Haltemittels.

9. Verstärkungs-Klebebahn nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Haltemittel im geschäumten Material (2) in einer Menge von etwa 25 bis 75 Gew.-% vorliegt, und zwar auf der Grundlage der Gesamtmenge des elastischen Schaumkörpers und des Haltemittels.