DE69839091T2

DE69839091T2 - Kernmaterial für geschlossene Formsysteme

Info

Publication number: DE69839091T2
Application number: DE69839091T
Authority: DE
Inventors: Marinus Jacob Franciscus Cox; Dirk Albertus Bovenschen; Pieter Anjema
Original assignee: Lantor BV
Current assignee: Lantor BV
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 2009-01-29
Anticipated expiration: 2018-12-17
Also published as: ES2297873T3; CA2292375A1; ATE385525T1; CA2292375C; EP1010793B1; DE69839091D1; US6607997B1; EP1010793A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Kernmaterial zur Verwendung bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffmaterialien, das insbesondere zur Anwendung in geschlossenen Formsystemen geeignet ist.
Kunststoffe, die mit faserförmigen Bahnen verstärkt sind, werden oft zur Herstellung von Formteilen wie Kraftfahrzeug- oder Industrieteilen, z. B. Tanks, Badewannen, Verkehrszeichen, Verkleidungsblechen, Booten, Wohnwagen etc., verwendet.
Faserbahnen, wie Bahnen aus Naturfaser, Glasfaser, Metallfaser, Keramikfaser oder synthetische Fasern, wie Acryl-, Polyethylen-, Polyester-, Polyamid(Aramid-), Kohlenstoff- oder Polypropylenfasern, sind als Verstärkung für alle Arten von gehärteten synthetischen Kunststoffmaterialien, wie Polyesterharz oder Epoxyharz, geeignet. Im Allgemeinen führt die Einarbeitung einer Faserbahn in ein Harzmaterial zu einer erhöhten Festigkeit, Steifheit, Ermüdungsfestigkeit, Bruchzähigkeit, Umweltbeständigkeit, Temperaturbeständigkeit, einem verminderten Gewicht und verminderten Herstellungskosten des Harzmaterials.
Die Verwendung von Kernmaterialien in faserverstärkten Kunststoffen ist bereits seit Jahrzehnten bekannt. Ihre Aufgabe besteht einerseits in einer Verminderung der erforderlichen Harzmenge, was zu Kosten- und Gewichtseinsparungen führt, und andererseits in der Verbesserung einiger mechanischer Eigenschaften des Materials, insbesondere der Biegesteifheit.
Ein wohlbekannter Typ von Kernmaterial ist Coremat^TM der Anmelderin, das auf Mikrokügelchen-imprägnierten Vliesstoffen beruht.
Die US-Patentanmeldung Nr. 3,676,288 offenbart die Auftragung von nicht aufgeschäumten Mikrokügelchen auf eine Faserbahn oder deren Einarbeitung in dieselbe mittels eines Bindemittels, beispielsweise eines Polyacrylnitril-Latex. Wenn das Bindemittel getrocknet und vernetzt wird, werden die Kügelchen an die Faserbahn gebunden und geschäumt.
Die europäische Patentanmeldung 0 190 788 betrifft die Verwendung einer Mikrokügelchen einschließenden Faserbahn aus zum Beispiel Glasfaser zur Herstellung von Gegenständen, die mit einer solchen Faserbahn verstärkt sind. Gemäß der Erfindung dieser Patentanmeldung sind die Mikrokügelchen hauptsächlich in der Bahn enthalten und in einem Muster angeordnet, bei dem Mikrokügelchen enthaltende Bereiche der Bahn durch Bereiche, die praktisch keine Mikrokügelchen enthalten, voneinander getrennt sind.
Bei der Herstellung der faserverstärkten Kunststoffmaterialien sind zwei vorherrschende Verfahren verfügbar, wobei das eine auf der manuellen Imprägnierung der Fasermaterialien (Handauflegen, Aufspritzen) und das andere auf der Verwendung von geschlossenen Formen basiert. Im letzteren, automatisierten System wird das Faserverstärkungsmaterial in einer Form positioniert, die geschlossen und anschließend mit Harz befüllt wird. Ein wichtiger Vorteil dieser geschlossenen Formsysteme besteht u. a. in der Reproduzierbarkeit der Eigenschaften des Produkts (bessere Toleranzen), in ökologischen Aspekten, verbesserten Oberflächeneigenschaften und verstärkten mechanischen Eigenschaften. Es ist auch möglich, Fraktionen mit einem höheren Faservolumen aufzutragen.
Die Verwendung der oben beschriebenen Kernmaterialien in geschlossenen Formsystemen hat sich wegen Schwierigkeiten, die verschiedenen Anforderungen, die ein Kernmaterial zur Verwendung darin erfüllen muss, miteinander in Einklang zu bringen, nicht sehr weit verbreitet.
Diese Eigenschaften sind u. a.:

– eine gute Kompressionsbeständigkeit,
– in allen Richtungen ein schnelles Fließen von Harz durch das Kernmaterial,
– eine geringe Harzaufnahme,
– ein vermindertes Schrumpfen (d. h. ein Ausgleich des Harzschrumpfens) und
– eine gute Drapierfähigkeit (d. h. eine niedrige Biegesteifheit).

Insbesondere die ersten beiden Anforderungen sind sehr schwierig miteinander in Einklang zu bringen. Es ist klar, dass die offene Struktur, die zum Erhalt eines guten Harzflusses in der Ebene des Kernmaterials erforderlich ist, die Neigung aufweist, auf Kosten der Kompressionsbeständigkeit zu gehen. Weiterhin ist eine niedrige Harzaufnahme, die durch ein großes Schaumstoffvolumen in der Bahn erhalten werden kann, mit einem guten Harzfluss unverträglich.
Auch die Drapierfähigkeitsmerkmale sind mit der Kompressionsbeständigkeit und einer niedrigen Harzaufnahme nicht leicht verträglich.
Demgemäß haben sich die Erfinder die Aufgabe gestellt, zu versuchen, wenigstens einige dieser Anforderungen miteinander in Einklang zu bringen und dadurch ein Kernmaterial bereitzustellen, das für die Verwendung in geschlossenen Formsystemen geeignet ist.
Die Erfindung beruht darauf, dass die Erfinder herausgefunden haben, dass durch sorgfältiges Ausbalancieren der Eigenschaften der verschiedenen Komponenten, Fasern, Bindemittel, Schaumstruktur und dergleichen eine optimale Ausgewogenheit zwischen den konträren Eigenschaften erhalten wird. Die Erfindung betrifft dementsprechend ein Kernmaterial, das zur Verwendung in geschlossenen Formsystemen geeignet ist und auf wenigstens einer Faserbahn beruht, die eine Schaumstruktur innerhalb der Bahn enthält, wobei das Kernmaterial eine Kompressionsbeständigkeit von mehr als 90%, vorzugsweise mehr als 95% bei 1 bar Druck, und eine Permeabilität für Harz von mehr als 5 × 10^–9 m² hat. Bei Kernmaterialien, die offene Kanäle enthalten, ist die Permeabilität (k) gemäß dem Darcyschen Gesetz für die stationäre Strömung als
definiert, wobei q der Harzfluss in m³/s ist, A die Gesamtfläche des Querschnitts, durch den das Harz fließt, in m² ist, η die Viskosität des Harzes in Ns/m² ist, Δp die Druckdifferenz in N/m² ist und Δx die Distanz, über die die Druckdifferenz vorliegt und das Harz fließt, in m ist. Die Permeabilität ist in der Ebene des Materials definiert, die nicht senkrecht zum Material, sondern parallel zu dessen Ober- und Unterseite ist.
Die eine Schaumstoffstruktur enthaltende Faserbahn hat ein freies Volumen von weniger als 60 Vol.-%. In dieser Hinsicht ist das freie Volumen dahingehend zu verstehen, dass es das Volumen des Materials bedeutet, das für das Harz zugänglich ist. Bei dem Rest des Volumens wird es sich um eine geschlossenzellige Schaumstoffstruktur (und einige Fasern) handeln. Die geschlossenzellige Schaumstoffstruktur kann aus einem mechanisch stabilen Bindemittelschaum, der in die Bahn gedruckt wird, oder aus (gegebenenfalls verschäumbaren) Mikrokügelchen, die unter Verwendung eines gegebenenfalls geschäumten Bindemittelmaterials in die Bahn eingeführt werden, hergestellt werden. Je nachdem, welcher Ansatz gewählt wird, werden verschiedene Produktionsverfahren verwendet.
Eine bevorzugte Bahn umfasst wenigstens 20 Gew.-% Fasern, bis zu 80 Gew.-% Bindemittelmaterial, das gegebenenfalls auch verschäumbare Mikrokügelchen mit einer Aktivierungstemperatur von wenigstens 120°C enthält, wobei das freie Volumen in der Bahn höchstens 60 Vol.-% beträgt. Die Bahn kann mechanisch, physikalisch oder chemisch gebunden sein.
Das Kernmaterial hat eine Biegesteifheit, mit der es leicht um Ecken mit einem Radius von weniger als 10 mm gebogen werden kann. Dies sorgt dafür, dass das Material gut in einer Form drapiert werden kann, was die Produktion von glatt geformten Produkten ermöglicht.
Das Kernmaterial der Erfindung kann hergestellt werden, indem Techniken verwendet werden, die zur Herstellung von Kernmaterialien des Standes der Technik zur manuellen Herstellung von faserverstärkten Kunststoffmaterialien bekannt sind.
Wie oben gesagt wurde, hängt die Produktion wenigstens teilweise von der gewählten Ausführungsform ab. Wir wenden uns zuerst dem System ohne Mikrokügelchen zu: Das Kernmaterial kann hergestellt werden, indem man einen geeigneten Vliesstoff bereitstellt, der aus geeigneten Fasern, wie Glasfasern, Polyesterfasern, Polyester-Polyethylen-Zweikomponentenfasern und Kombinationen davon, hergestellt ist. Auch Substrate wie Gewebe, Gewirke und plastische Schaumstoffmaterialien können verwendet werden. Das Material, das bereits die notwendige Dicke besitzt, wird mit einer Schaumstruktur versehen, vorzugsweise indem man einen mechanisch stabilen Schaum durch Siebdruck in den Vliesstoff einbringt. Diese Technik ist unter anderem in der Europäischen Patentanmeldung Nr. 184 596 beschrieben. Der mechanisch stabile Schaumstoff kann hergestellt werden, indem man eine Lösung oder Dispersion eines Bindemittelmaterials in einem geeigneten Lösungsmittel, wie Wasser, aufschäumt. Die Menge des Bindemittels in dem Schaum sollte so groß sein, dass die Schaumstruktur während des Siebdruckens und Trocknens aufrechterhalten bleibt, was zum Vorhandensein einer Schaumstruktur in dem Vliesstoff führt, bei der wenigstens ein Teil der Schaumstoffzellen geschlossene Zellen sind. Auf diese Weise kann ein Kernmaterial gemäß der Erfindung hergestellt werden.
In einem alternativen Verfahren kann der Vliesstoff auch mit einem Schaumstoff oder einem ungeschäumten Bindemittel, das ebenfalls verschäumbare Mikrokügelchen, wie polymere, Glas- oder Keramik-Mikrokügelchen, enthält, bedruckt werden. Durch sorgfältige Auswahl der Art und Menge des Bindemittels, der Art und Menge der Mikrokügelchen und der Eigenschaften des Vliesmaterials (Dicke, Steifigkeit der Fasern und dergleichen) kann ein Kernmaterial mit den erforderlichen vorteilhaften Eigenschaften hergestellt werden. Der Schaumstoff selbst kann ebenfalls mechanisch stabil sein.
Im Fall der Verwendung von verschäumbaren Mikrokügelchen ist es bevorzugt, das folgende Verfahren zu verwenden. Als Erstes wird eine Dispersion von verschäumbaren Mikrokügelchen in einem Bindemittelmaterial hergestellt, wobei die Dispersion gegebenenfalls geschäumt ist. Die Anfangs-Schäumtemperatur der Mikrokügelchen liegt vorzugsweise unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittelmaterials. Anschließend wird der Vliesstoff mit einer Dicke, die geringer als die erforderliche Enddicke ist, mit der Dispersion durch Siebdruck aufgetragen. Danach wird das Material getrocknet und auf die Schäumtemperatur der Mikrokügelchen erwärmt. Beim Verschäumen wird die Temperatur weiter erhöht, was zur Folge hat, dass das Bindemittelmaterial härtet und die Mikrokügelchen in der Bahn bindet. Auf diese Weise kann ein erfindungsgemäßes Kernmaterial hergestellt werden.
Die Anfangs-Schäumtemperatur der Mikrokügelchen liegt vorzugsweise zwischen 120 und 190°C. Die Härtungstemperatur des Bindemittels beträgt vorzugsweise mehr als 170°C.
Gemäß einem sehr zweckmäßigen Verfahren beruht der Vliesstoff auf einer Kombination von Polyesterfasern und Polyethylen-Polyester-Bikomponentenfasern (oder anderen, bei niedriger Temperatur schmelzenden Fasern oder Pulvern). Diese Arten von Bahnen werden durch die Zweikomponentenfasern thermisch gebunden. Durch Erhitzen der Bahn auf die Anfangs-Schäumtemperatur der Mikrokügelchen, die oberhalb des Schmelzpunkts der Polyethylenbindung liegt, wird die Bahn lose und schäumt leicht auf. Nach dem Aufschäumen und Härten hat das endgültige Material wieder seine gute Bindung, was zu der vorteilhaften Kombination von Eigenschaften der Erfindung führt. Gleichzeitig ist die Bahn dank der thermischen Bindung in den Anfangsstadien des Verfahrens sehr leicht zu handhaben.
Die gemäß der Erfindung zu verwendende Faserbahn ist gewöhnlich ein Vliesstoff auf der Grundlage von herkömmlichen Fasern, der verstärkt sein kann. Die Herstellung von geeigneten Vliesstoffen ist beispielsweise von Dr. H. Jörder, "Textilien auf Vliesbasis" (D. V. R. Fachbuch, P. Keeper Verlag) beschrieben. Es ist auch möglich, eine Kombination aus einer Vliesfaserbahn mit einem Verstärkungsgewebe zu verwenden, wobei eines in dem oder auf dem anderen vorliegt.
Die Fasern der Bahn sind vorzugsweise aus der aus natürlichen Fasern, Glasfasern, Metallfasern, Keramikfasern oder synthetischen Fasern bestehenden Gruppe wie Acryl-, Polyethylen-, Polypropylen-, Polyester-, Polyamid- (Aramid-), Kohlenstoff- oder Polypropylenfasern und Kombinationen davon ausgewählt. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Fasern aus der Gruppe der Glasfasern Polyesterfasern, Polyester-Polyethylen-Bikomponentenfasern und Kombinationen davon ausgewählt.
Die Mikrokügelchen, die in einer erfindungsgemäßen Faserbahn vorhanden sein können, bestehen vorzugsweise aus einem thermoplastischen, synthetischen Harzmaterial, das bei Raumtemperatur fest ist. Beispiele für geeignete Harze sind Polystyrol, Styrol-Copolymere, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid-Copolymere, Vinylidenchlorid-Copolymere und so weiter.
In die Mikrokügelchen ist ein Treibmittel eingearbeitet. Das Vorhandensein dieses Treibmittels ist für das Verschäumen der Mikrokügelchen verantwortlich, wenn eine die Mikrokügelchen umfassende Faserbahn gehärtet wird. Somit werden die Mikrokügelchen in einer ungeschäumten Form, beispielsweise mittels einer Paste, wie einer Schaumstoffpaste, in die Faserbahn gepresst. Das Treibmittel kann ein chemisches oder physikalisches Treibmittel, wie Azodicarbonamid, Isobutan, Freon etc., sein.
Die Mikrokügelchen haben im ungeschäumten Zustand vorteilhafterweise einen Durchmesser von 4–20 μm und im geschäumten Zustand einen Durchmesser von vorzugsweise 10–100 μm. Nach dem Schäumen der Mikrokügelchen beträgt ihre Menge in der Bahn im Allgemeinen 10 bis 60 Vol.-%. Diese Menge hängt von der Menge der verwendeten Mikrokügelchen und ihrem Schäumungsgrad ab.
Gemäß einer Ausführungsform sind die Mikrokügelchen homogen in der gesamten Faserbahn verteilt. Gemäß dieser Ausführungsform können die Mikrokügelchen durch Imprägnierungstechniken in der Bahn bereitgestellt werden.
In einer anderen Ausführungsform, die im Hinblick auf die Zugänglichkeit für das Harz (Harzfließeigenschaften) bevorzugt ist, sind die Mikrokügelchen hauptsächlich innerhalb der Bahn in einem Muster angeordnet, bei dem Bereiche der Bahn, die Mikrokügelchen enthalten, durch Bereiche, die praktisch keine Mikrokügelchen enthalten, voneinander getrennt sind. In einer Faserbahn gemäß dieser Ausführungsform können die Mikrokügelchen so angeordnet sein, dass sie ein Muster von "Inseln" bilden, die durch Bereiche (Kanäle), die keine Mikrokügelchen, sondern nur Fasern enthalten, voneinander getrennt sind. Vorzugsweise sind die Mikrokügelchen in einem regelmäßigen Muster angeordnet.
In dieser Hinsicht sind geeignete Bindemittel beispielsweise ein Niederalkylacrylat-Polymer, Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylnitril-Polymer, Polyurethan, Epoxyharze, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Copolymere von Vinylidenchlorid mit anderen Monomeren, Polyvinylacetat, partiell hydrolysiertes Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Polyesterharze und so weiter. Gegebenenfalls können diese Bindemittel mit sauren Gruppen versehen werden, indem beispielsweise die Bindemittel carboxyliert werden. Ein geeignetes Carboxylierungsmittel ist beispielsweise Maleinsäureanhydrid. Darüber hinaus enthält das Bindemittel in einer pastenförmigen Zusammensetzung gegebenenfalls Wasser, Tenside, Schaumstabilisatoren, Füllmittel und/oder Verdickungsmittel, wie in EP-A-0 190 788 beschrieben ist.
Die Erfindung umfasst selbstverständlich auch ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, wobei eine hier beschriebene faserförmige Bahn mit einem flüssigen Harz und einem Härtungsmittel dafür imprägniert wird.
Geeignete flüssige Harze zum Imprägnieren einer erfindungsgemäßen Faserbahn sind alle synthetischen Kunststoffmaterialien, die in flüssiger Form aufgetragen und gehärtet werden können. Beispiele sind Polyesterharze, Phenolharze, Melamin-Formaldehyd-Harze und Epoxyharze. Wenn einem Fachmann die Spezifikation eines herzustellenden Formteils angegeben wird, kann er ein zweckmäßiges Harz in geeigneter Weise auswählen.
Geeignete Härtungsmittel zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren sind alle Härtungsmittel, die zum Härten des gewählten flüssigen Harzes verwendet werden können. Diese Systeme sind dem Fachmann bekannt. Es gehört zum standardmäßigen Wissen des Fachmanns, ein Harz und ein Härtungsmittel so vereinigen zu können, dass optimale Ergebnisse erhalten werden.
Die Erfindung wird jetzt durch das folgende, nicht einschränkende Beispiel erläutert.
Beispiel
Eine Kombination von Vliesstoffen wurde hergestellt, die auf einer zentralen Schicht von Glasfasern und Vliesdeckschichten aus Polyester/PES-PE-Bikomponentenfasern beruht.
Ein wässriges Bindemittelgemisch wurde hergestellt, das aus etwa 45 kg einer Acrylatdispersion, etwa 1 kg Solvitose und etwa 2 kg aufschäumbaren Mikrosphären (alle auf der Basis der Trockensubstanz; der Trockenfeststoffgehalt betrug 53,6%) bestand.
Das Bindemittelgemisch wurde in einem hexagonalen Muster auf das obige Vlies aufgetragen, wobei man Rotationstiefdruck verwendete.
Nach dem Trocknen des Vliesstoffs bei etwa 100°C wurde er auf eine Dicke von 3 mm aufgeschäumt und bei einer Temperatur von etwa 180°C gehärtet.
Das resultierende Material zeigte eine sehr gute Porosität in Kombination mit einer hohen Kompressionsbeständigkeit. Die Kompressionsbeständigkeit betrug 95% bei 1 bar Druck, und die Durchlässigkeit für Harz betrug 1 × 10^–8 m².

Claims

Kernmaterial, das zur Verwendung in geschlossenen Formsystemen geeignet ist und auf wenigstens einer Faserbahn beruht, die eine Schaumstruktur enthält, die Schaumzellen umfasst, von denen wenigstens ein Teil geschlossene Zellen innerhalb der Bahn sind, wobei die Schaumstruktur einen mechanisch stabilen Bindeschaumstoff oder Mikrokugeln umfasst und das Kernmaterial drapierbar ist und eine Druckbeständigkeit von mehr als 90% bei 1 bar Druck und eine Harzpermeabilität von mehr als 5 × 10^–9 m² aufweist, wobei das freie Volumen der Bahn kleiner als 60 Vol.-% ist.
Kernmaterial gemäß Anspruch 1, wobei die Faserbahn Mikrokugeln, vorzugsweise Glas-, Keramik- oder thermoplastische Mikrokugeln, enthält.
Kernmaterial gemäß Anspruch 2, wobei sich die Mikrokugeln hauptsächlich innerhalb oder auf der Bahn befinden und in einem Musterangeordnet sind, bei dem Bereiche der Bahn, die Mikrokugeln enthalten, durch Bereiche, die praktisch keine Mikrokugeln enthalten, voneinander getrennt sind.
Kernmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, wobei die Bahn eine Schaumstruktur auf der Basis einer mechanisch stabilen geschäumten Bindemittelzusammensetzung enthält.
Kernmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, das eine Drapierbarkeit aufweist, die es ermöglicht, es leicht um eine Ecke mit einem Radius von weniger als 10 mm herumzubiegen.
Kernmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, das wenigstens 30 Gew.-% Fasern und bis zu 70 Gew.-% Bindematerial umfasst und gegebenenfalls auch expandierbare Mikrokugeln mit einer Aktivierungstemperatur von wenigstens 120°C enthält, wodurch das freie Volumen in der Bahn höchstens 60 Vol.-% beträgt.
Kernmaterial gemäß Anspruch 6, wobei expandierte thermoplastische Mikrokugeln in der Bahn vorhanden sind, wobei die Mikrokugeln eine Anfangsexpansionstemperatur haben, die unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittels liegt.
Kernmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, wobei die Fasern der Bahn aus der Gruppe der Faserbahnen ausgewählt sind, wie Bahnen von Naturfasern, Glasfaser, Metallfaser, Keramikfaser oder synthetischen Fasern, wie Acryl-, Polyethylen-, Polypropylen-, Polyester-, Polyamid-(Aramid-), Kohle- oder Polypropylenfasern und Kombinationen davon, vorzugsweise aus der Gruppe der Glasfasern, Polyesterfasern, Polyester-Polyethylen-Bikomponentenfasern und Kombinationen davon.
Kernmaterial gemäß Anspruch 8, wobei die Faserbahn auf einer Kombination von Polyesterfasern und Polyester-Polyethylen-Bikomponentenfasern beruht.
Laminat, das wenigstens aus einem Kernmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 9 besteht, das mit einem oder mehreren Faservliesen laminiert ist.
Verfahren zur Herstellung eines Formteils, wobei das Verfahren das Einsetzen eines Kernmaterials gemäß den Ansprüchen 1 bis 9, gegebenenfalls in Kombination mit einem oder mehreren anderen Vliesstoffen, in eine geschlossene Form, das Einführen eines flüssigen Harzes in die Form und das Härten des Harzes unter Bildung des Formteils umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei das Harz ein Polyesterharz, ein Epoxyharz, ein Polyurethanharz, ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Phenolharz ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kernmaterials gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren das Einführen eines geschäumten oder schäumbaren Materials in eine Faserbahn unter Verwendung wenigstens eines Bindematerials und das Fixieren eines Schaums in der Bahn durch Härten des Bindematerials umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei expandierbare Mikrokugeln unter Verwendung eines Bindematerials in eine Faserbahn eingeführt werden und anschließend die Mikrokugeln expandiert und das Bindemittel gehärtet werden.
Verfahren gemäß Anspruch 14, wobei die Mikrokugeln bei einer Temperatur unterhalb der Härtungstemperatur des Bindematerials zu expandieren beginnen.
Verfahren gemäß Anspruch 14 oder 15 unter Verwendung einer Faserbahn, die auf thermisch gebondeten Polyester-Polyethylen-Bikomponentenfasern oder Fasern mit einem Schmelzpunkt von unter 80°C basiert, durch Einführen der expandierbaren Mikrokugeln und des Bindematerials in die Bahn, Erhitzen der Bahn auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des Polyethylens, wodurch die Versiegelung in der Bahn wenigstens teilweise aufbricht, und anschließende Expansion der Mikrokugeln, Härten des Bindematerials und Fixieren der Schaumstruktur.
Formteil, das nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 11 oder 12 erhältlich ist.