DE1753842A1

DE1753842A1 - Verfahren und vorrichtungen zur herstellung von zusammengesetzten platten, insbesondere bauplatten, sowie die platten selbst

Info

Publication number: DE1753842A1
Application number: DE19681753842
Authority: DE
Inventors: Jean Paymal
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1967-03-22
Filing date: 1968-03-21
Publication date: 1975-06-19
Also published as: LU55731A1; ES351884A1; FR94327E; SE365980B; DE1753841A1; US3738895A; BE712589A; DE1778021A1

Description

pf.nf.tm.lt Aachen, den 29.7.1974

9t.^n₉. Heinrich Sd₁.11* Aktenzeichen: P 17 53 842.0-16

5f Aachen, Wiihelmitr. 33 Mpin 7pirhpn· P 11

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505049

Saint-Gobain Industries, Neuilly-sur-Seine (Frankr.)

Priorität aus der französischen Patentanmeldung Nr. 134 050 vom 28. Dezember 1967

Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von zusammengesetzten Platten, insbesondere Bauplatten, sowie die Platten selbst

Die Erfindung bezieht sich auf zusammengesetzte Platten, insbesondere Bauplatten, mit einem Kern aus.gehärtetem Kunstharzschaum und Kunstharzdeckschichten. Sie betrifft Verfahren zur Herstellung solcher Platten, Vorrichtungen

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zur Durchführung dieser Verfahren und die Platten selbst. Für den vorliegenden Zweck sind bekannt Kunstharzschäume auf der Basis der Polyurethane, der Polystyrole, der Polysulfone, der Phenolharze, der Polyäthylene, der Fluoräthylen-Propylene und der Vinylharze. Für die Kunstharzdeckschichten sind Materialien bekannt, die starrer, fester, härter und weniger zerbrechlich sind als der Kunstharzschaum. Bekannt ist für die Kunstharzdeckschichten die Verwendung von verstärkten oder nichtverstärkten thermohärtbaren Harzen.

Folgende grundsätzlichen Herstellungsverfahren sind bekannt:

- Man formt getrennt den zentralen Teil aus zelligem Harz und die Deckschichten, und man setzt alles zusammen mittels Klebung. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß seine Durchführung kompliziert ist und zu hohen Herstellungspreisen führt.

- Man verwendet Platten, die aus dem Material, das die Deckschichten bilden soll, vorfabriziert sind, und auf eine dieser Platten, die einen Support bildet, bringt man das Harz auf, das mit einem schäumenden Agens gemischt ist, und darüber bringt man die andere Platte auf. Die Expansion des Harzes, während es in seinen zelligen Zustand übergeht, ermöglicht die Ausfüllung des Zwischenraumes zwischen den beiden'Platten und das Aneinanderhaften des zelligen Harzes und der beiden Bedeckungsplatten. Nach der Härtung des zelligen Harzes erhält man eine starre zusammengesetzte Platte. Vielfach stellt man jedoch fest, daß das zellige Harz in den Bereichen, die mit den Bedeckungsplatten in Berührung sind, schädliche Spannungen aufweist. Diese Spannungen begünstigen das Ab-

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reißen des Materials durch Ablösung der Deckschichten, wobei dieses Ablösen eine dünne Haut vom zelligen Harz abreißt.

- lach einer anderen bekannten Herstellungsart werden die Bedeckungen unmittelbar auf dem vorfabrizierten zentralen Teil aus zelligem Harz hergestellt. Das thermohärtbare Harz der Bedeckungsplatten verfestigt sich nach Aufbringung auf dein zelligen Harz. Ein häufiger Fehler dieses Verfahrens besteht darin, daß man Spannungen zwischen dem Kern der zusammengesetzten Platte und den Deckschichten erzeugt. Wenn der Schwund dieser Deckschichten zu groß ist, bewirken diese Spannungen das Abscheren oder Abquetschen des zelligen Materials des Kerns oder die Rissebildung der Deckschichten.

Durch die US-Patentschrift 3 049 463 ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem eine Harzschicht auf eine Formfläche aufgebracht und nicht vollständig ausgehärtet wird und bei dem sodann eine Harzmischung aufgebracht und verschäumt wird, wobei beide Harze gleichzeitig ausgehärtet werden. Dabei füllt der entstehende Schaum den Hohlraum zwischen den zuerst aufgebrachten Schichten vollständig aus und erzeugt infolge der Schaumreaktion dabei einen Druck auf diese Schichten, so daß er sich intensiv mit diesen verbindet. Diese intensive Verbindung ergibt einen guten Zusammenhang der Bestandteile der zusammengesetzten Platten. Nachteilig ist jedoch, daß dieses Verfahren keine kontinuierliche Herstellung ermöglicht und somit für eine Fabrikation größeren Umfanges umständlich und aufwendig ist.

Es sind auch kontinuierliche Herstellungsverfahren bekannt geworden. Bei diesen kommt jedoch eine Druckwirkung infolge

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der Schaumreaktion nicht zum Tragen. Bei einem Teil dieser bekannten Verfahren wird die Druckwirkung absichtlich vermieden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird von der Maßnahme gemäß der obengenannten US-Patentschrift 3 049 463 ausgegangen, bei der in den Zwischenraum zwischen zwei angelierten Kunstharzdeckschichten eine schäumbare Harzmischung gebracht und verschäumt wird und beide Harze gleichzeitig ausgehärtet werden unter Ausnutzung des im Zwischenraum durch das Schäumen entstehenden Druckes zum intensiven Verbinden der Harze.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf der Grundlage dieser Maßnahme ein kontinuierliches Herstellungsverfahren zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß zur kontinuierlichen Herstellung die angelierten Kunstharzdeckschichten als Bänder hergestellt werden, daß auf die Ränder des unteren Bandes unter kontinuierlicher 'Vorbewegung seitliche Profilleisten aufgebracht werden, daß zwischen die Profilleisten die schäumbare Harzmischung eingebracht wird, daß das Ganze mit dem oberen Band bedeckt wird, daß die Deckschichtenbänder, die Profilleisten und der Harzschaum miteinander verbunden werden, während die Deckschichtenbänder gespanntgehalten und die Profilleisten unter Druck in ihrer Stellung gehalten werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht in besonders zuverlässiger Weise die Ausnutzung des Druckes bei der

Schaumreaktion und damit eine zuverlässige Verbindung der Harze, ohne daß von der schäumbaren Harzmischung etwas verlorengeht. Man erhält mit dem erfindungsgemäßen Verfah-

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ren zusammengesetzte Platten von hervorragender Qualität. Die schäumbare Harzmischung kann zweckmäßig zur Familie der Polyurethane, der Epoxidharze oder der Polyesterharze gehören. Das Harz für die Deckschichtenbänder kann zweckmäßig ein Polyesterharz oder Epoxidharz sein, das gegebenenfalls mit mineralischen Fasern wie Vliesen oder Geweben aus Glas armiert ist.

Eine zweckmäßige Art des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Deckschichtenbänder Matten aus mineralischen Fasern auf Förderbänder aufgebracht und mit dem Kunstharz für die Deckschichten imprägniert und gegebenenfalls erwärmt werden, um das Kunstharz in den angelierten Zustand zu bringen.

Eine weitere Ausbildung dieses Verfahrens besteht darin, daß die Matten von den Förderbändern jeweils durch eine zwischengelegte Folie aus regenerierter Zellulose getrennt gehalten werden.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren können die Profilleisten aus einem eventuell armierten Harz bestehen, das der Temperatur bei der Härtung der Deckschichten und des Schaumes widersteht. Die Profilleisten können auch aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen. Auch können die Profilleisten aus einem Material wie Holz oder gepreßten Holzteilchen bestehen. Ferner können die Profilleisten aus einem nachgiebigen Material bestehen, um die Bildung von Schallbrütfjrfcken zwischen den Deckschichten zu vermeiden,

Eine vorteilhafte Art des erfindungsgeniäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleisten eine Formausbildung haben, die die Befestigung der Platten untereinander und mit Konstruktionselementen ermöglicht.

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Eine weitere Art des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß während der Bildung des Schaumes Systeme von Klemnien insbesondere die Ränder des oberen Deckschichtenbandes ergreifen, um es gespannt zu halten, und daß Druckorgane auf die Profilleisten wirken, um sie in ihrer Stellung zu halten, wobei diese Klemmen und Druckorgane auf Förderern montiert sind.

Außerdem kann eine weitere Art des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gekennzeichnet sein, daß die Deckschichtenbänder auf das Harz des zentralen Teiles während seines Schäumens aufgebracht werden mittels zweier paralleler Förderbänder.

Die Erfindung umfaßt auch die nach den erfindungsgemäßen Verfahren und Verfahrensarten zusammengesetzten Platten. Insbesondere umfaßt sie Platten, bei denen die Profilleisten eine Formausbildung haben, die. die Befestigung der Platten untereinander und mit Konstruktionselementen ermöglicht.

Die Erfindung umfaßt auch Vorrichtungen zur Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahren. Eine grundsätzliche Art der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist gekennzeichnet durch Organe zur Einführung von seitlich angeordneten Profilleisten zwischen die Deckschichtenbänder und durch Organe zur E-inführung der schäumbaren Harzmischung in den Raum, der begrenzt ist durch die Deckschichtenbänder und die seitlichen Profilleiaten, und durch Organe zur Verbindung der Ränder der Deckschichtenbänder mit den Profilleisten.

Diese Vorrichtung kann weiterhin gekennzeichnet sein durch Systeme von Klemmen zum Ergreifen insbesondere der Ränder des oberen Deckschichtenbandes, um dieses gespannt

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zu halten, und durch Druckorgane, die dazu dienen, auf die Profilleisten zu wirken, um sie in ihrer Stellung zu halten, und durch eine Montage der Klemmen und Druckorgane auf Förderern.

Außerdem kann diese Vorrichtung gekennzeichnet sein durch zwei parallele Förderbänder zum Aufbringen der Deckschiclitenbänder auf das Harz des zentralen Teiles während seines Schäumens.

Weitere Einzelheiten zur Erläuterung der Erfindung sind nachstehend an Hand von Beispielen beschrieben. Dabei wird Bezug genommen auf die Zeichnung. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht von der gesamten Vorrichtung zur Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahrensarten,

Fig. 2 in größerem Maßstab einen Querschnitt, der die Klemmen und die Druckorgane zeigt,

Fig. 3 einen Querschnitt von einer nach den erfindungsgemäßen Verfahrensarten hergestellten Platte.

Allgemein kann man ungestättigte Polyesterharze verwenden, die eventuell gemischt und modifiziert sind mit einem reagierenden Monomer wie Styrol, um die gewünschten Eigenschaften hinsichtlich Viskosität, Reaktionsfähigkeit, Dichte usw. zu erhalten.

Man kann auch vorgelierte bzw. angelierte Polyesterharze verwenden, die unter der Wirkung eines geringen Druckes geformt werden können.

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Die zahlreichen klassischen Polymerisationskatalysatoren können verwendet werden, wie das Peroxid des Methyl-Äthylketon, das eine rasche Gelierung bewirkt.

Die Polymerisationsbeschleuniger wie Kobaltnaphtenat, Diäthylanilin oder Laurylmerkaptan müssen verwendet werden, wenn die beim Schäumen freiwerdende Wärmemenge ungenügend ist, um eine Temperaturerhöhung des Polyesters zu bewirken, die für eine rasche Polymerisation ausreicht. Dies ist der Fall besonders bei dünnen Platten mit einer geringen Dicke des Schaumes.

Die üblichen Verstärkungen des KLyesters mit mineralischen Fasern, Glasfasern oder Asbestfasern eigenen sich besonders gut, um starre Platten zu erhalten, die sehr gute mechanische Eigenschaften haben. Man kann auch Verstärkungen eines anderen Typs verwenden, beispielsweise wie man sie erhält durch Einbringen verschiedener Gewebe.

Die üblicherweise bei Polyesterharzen verwendeten Zusätze (Füllstoffe) sind vorteilhaft unter mehreren Gesichtspunkten. Sie modifizieren die Theologischen Eigenschaften des Harzes. Die Bentonite, das pulverförmige Polyvinylchlorid, z.B., verleihen der Mischung Thixotropie, die von Bedeutung ist insbesondere für die bei den oben beschriebenen Vorrichtungen benutzte obere Bedeckung, die gewendet wird, so daß das Harz sich unterhalb seines Supports befindet. Außerdem vermindern die Zusätze den Schwund und die Gefahr der Bildung von Oberflächenrissen bei der Polymerisation. Außerdem gestatten sie die Erzeugung von ündurchsichtigkeit (Opazität) oder die Färbung des Schichtstoffes. Man kann außer den bereits genannten übliche Füllstoffe verwenden wie Calciumcarbonat, Dolomit, Kaolin, Glimmer, Asbest, Calciumsulfat, Bariumsulfat,

Talk Man kann auch Feuerschutzmittel verwenden wie

Antimontrioxid und die chlorierten Wachse, die die Feuerfestigkeit erhöhen.

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Als Materialbestandteile für die Deckschicht kann man
die üblichen Mischungen verwenden, die zur Herstellung
von ebenen oder gewellten Platten aus verstärkten
Polyestern dienen, z.B. eine der folgenden Gewichtszusammensetzungen:

Zusammensetzung I:

Polyesterharz mit hoher Reaktionsfähigkeit (ungesättigter Copolyester hoher Reaktionsfähigkeit,
der erhalten wurde durch Copolymerisation eines
Polyesters in Styrol als ungesättigtem copolymisierbarem Lösungsmittel) 100

Styrol 5

-τ-iroperoxid des Methyläthylketon (Methyläthylketon-Hydroperoxid) . 2

6 $iges Kobaltnaphtenat 0,2

gering absorbierende Füllstoffe 120

Glasfasern 15

Diese Zusammensetzung eigent sich speziell im Falle von Platten geringer Dicke, wenn die beim Schäumen des Kernmaterials erzeugte Wärmemenge gering ist,-

Zusammensetzung II;

Polyesterharz von hoher Reaktionsfähigkeit 100 Benzcäperoxid 2

wenig absorbierende Füllstoffe oder die Mischung
verschiedener wenig absorbierender Füllstoffe 80

Glasfasern 15

Diese Zusammensetzung eignet sich insbesondere in dem Fall dicker Platten, wenn als Kernmaterial ein Schaum verwendet

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wird, der bei seiner Expansion und Härtung sehr
exothermisch ist, und' im Falle einer Zufuhr von Kalorien durch Beheizung der Maschine.

Zusammensetzung III;

Polyesterharz mit hoher Reaktionsfähigkeit 100

Benzoylperoxid 2

feine Kieselerde 2

Bentonit ■ 5

Dolomit 80

Glasfasern . 25

Diese Zusammensetzung ermöglicht die Erzielung einer .
thixotropen Mischung, die gut am Zellglassupport haftet und in vertikaler Stellung nicht fließt.

Zusammensetzung IV;

Polyesterharz mit hoher Reaktionsfähigkeit 100

Katalysatoren und Beschleuniger 2

Füllstoffe 80

Antimonoxid 13

chloriertes Paraffin 5

Glasfasern 15

Diese Zusammensetzung ergibt ein selbstlöschendes Erzeugnis. Man kann diese Eigenschaft auch erhalten ohne Hinzufügung von KbiiB chloriertem Paraffin und Antimonoxid
durch Verwendung einer von Natur aus selbstlöschenden
Polyesterharztype auf der Basis von beispielsweise Tetrachlorphthaisäure.

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Die Zusammensetzung des für den Kern verwendeten Polyurethans ist dosiert, um für das Verbleiben im pastenförmigen Zustand eine Zeit zu erhalten, die genügend kurz ist, und eine mittlere Zeit für das Schäumen. Es ist nötig, daß das Schäumen beginnt kurze Zeit nach dem Beginn des Transports des Materials auf dem unteren Förderer, aber vorzugsweise erst nach einer Sekunde nach dem Passieren der Zuführungspistolen, wenn diese abwechselnd hin- und hergehend bewegt werden. Das Schäumen selbst soll verhältnismäßig rasch vor sich gehen, um die Länge der Maschine zu begrenzen, andererseits aber genügend langsam, um keine Unregelmäßigkeit in der Zellbildung des Erzeugnisses zu bewirken. Beispielsweise kann man die folgende Komposition als Vorpolymer verwenden.

Komposition für den Polyurethanschaum:

Isocyanat 100

Polyol 100

Freon ' 25 Silicon 1,5

Tfa+nlvca+nro-n (Triäthylendiamin 0,2) _{n 9R} Katalysatoren (_Di_butyi_zi_nndilaurat 0^8) °'²⁸

Antimonoxid ' 10

Unter den mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Vorteilen kann man folgende nennen:

Die Polyesterharzschicht, auf die man den Polyurethanschaum gießt, ist leicht erwärmt und verhältnismäßig wenig wärmeleitfähig. Es ergibt sich daraus, im Gegensatz zu häufigen Erscheinungen bei anderen Verfahren, daß die peripherischen Schichten des Polyurethans keine größere Dichte erhalten als der Kern des Schaumes, und die Homogenität des Schaumes ist auf diese Weise stark verbessert.

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Die Gegenwart der Polyesterschicht auf beiden Seiten des Schaumes ist somit vorteilhaft für die gute Entwicklung dieses Schaumes. Umgekehrt ist die Gegenwart des Schaumes bei seiner Bildung günstig für die Härtung des Polyesters, denn die durch den Polyurethanschaum freigesetzten Kalorien erhöhen die Temperatur der Platten bei ihrer Herstellung, wodurch die Geschwindigkeit der Härtung des Polyesters erhöht wird.

Der beträchtliche Schwund bei der Polymerisation der Polyesterharze erzeugt bei vielen bekannten und üblichen Anwendungen unangenehme Spannungen. Dieser Schwund ist in der Größenordnung 3 bis 6 $> bei einem Harz ohne Füllstoffe und in der Größenordnung 0,2 bis 2 # bei einem Harz mit Füllstoffen. Wenn man Polyesterharz auf einen isolierenden Support aufbringt, haftet das Harz an diesem Support, geliert darauf, und die Schicht neigt dazu, sich bei der Härtung zusammenzuziehen. Wenn der isolierende Support aus einem organischen Schaum gebildet ist, sind im allgemeinen die mechanischen Eigenschaften des Polyesters und des Schaumes zueinander solcherart, daß sich bei den bekannten Verfahren ein Abreißen des Schaumes vollzieht in einer Ebene, die etwas unterhalb der Berührungsfläche mit dem Polyester ist.

Demgegenüber vollzieht sich beim erfindungsgemäßen Verfahren das Schwinden, ehe der Schaum vollständig gehärtet ist, und es treten keine Spannungen auf wegen des möglichen Wiederausgleichs im Material. Es folgt daher, daß bei den fertigen Platten keine Spannungen vorhanden sind zwischen dem Kern und den Deckschichten und daß folglich keine Gefahr zur Ablösung der Schichten voneinander gegeben ist. Dieser Vorteil ist sehr wesentlich bei selbsttragenden Platten, die ohne Änderung ihrer Eigenschaften Lasten tragen

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oder verschiedene mechanische Beanspruchungen aufnehmen müssen. Die beim Bau verwendeten Platten unterliegen auch mechanischen Spannungen durch eine Änderung der Umgebungstemperatur und auch durch Temperaturdifferenzen, die gegebenenfalls zwischen den beiden Flächen der Platte auftreten. Wenn die Platten außerdem bereits Spannungen haben, wie es bei den bekannten Platten aufgrund ihrer Art der Herstellung möglich ist, so überlagern sich darüber die zeitweiligen und wechselnden mechanischen Spannungen, und dies bringt die Gefahr mit sich, daß die Spannungen zu groß werden und die Grenzen der Reißfestigkeit des Materials überschreiten. Dies führt zu Rissen und zu einer bedeutenden Minderung der Qualität der Platten. Bei den erfindungsgemäßen Platten sind die beschriebenen Vorspannungen nicht gegeben, und daher ist die Gesamtbeanspruchung bei den erfindungsgemäßen Platten geringer.

In Fig. 1 erkennt man, daß die Decke, die die eine der Deckschichten der Platte bilden soll, kontinuierlich als Deckschichtenband 1 über einen Förderer 2 zugeführt wird. Auf diesem Band bringt man an jeder Seite Profilleisten auf, z.B. 3-3a, wobei diese Profilleisten durch Verlader von jeder geeigneten Type zugeführt werden können. Das schäumbare Harz 4, das den zelligen Kern der Platte bilden soll, wird durch einen Verteiler 5 auf das Deckschichtenband 1 zwischen den Profilleisten aufgebracht. Das Ganze, gebildet aus dem Harz 4, dem Band 1 und den Profilleisten 3-3a, wird dann bedeckt durch das obere Deckschichtenband 6, das unter dem Förderer 7 durchläuft.

Das Harz 4 fängt dann an zu expandieren im Zwischenraum, der begrenzt ist durch die Deckschichtenbänder 1-6 und die seitlichen Profilleisten 3-3a. Während dieser Expansion sind die Deckschichtenbänder gespannt gehalten durch

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die Klemmen, und die Profilleisten ihrerseits werden gehalten durch Organe, die einen von außen nach innen gerichteten Druck auf sie ausüben. Die Deckschichtenbänder werden gleichzeitig prallel zueinander gehalten durch die Förderer 2 und 7. Das Aufblähen des Harzes ist somit begrenzt nach oben und nach unten durch die Deckschichtenbänder und seitlich durch die Profilleisten, deren Höhe im wesentlichen der Dicke der , hergestellten Platte entspricht.

Wenn das Harz der Deckschi chtenbänd.er nicht genügend klebend ist, um unmittelbar eine gute Anhaftung an den Profilleisten zu gewährleisten, bringt man eine dünne Schicht Klebstoff auf die Profilleisten oder auf die den Profilleisten gegenüberstehenden Teile der Deckschichtenbänder auf.

Nach der Härtung des Ganzen am Ausgang der Maschine schneidet man die seitlichen Randteile der Deckschichtenbänder ab, die die Profilleisten überragen, und bearbeitet, wenn es nötig ist, leicht die Verbindung dieser Deckschichten mit den Profilleisten. Man erhält so eine Platte, deren Querschnitt in Fig. 3 dargestellt ist.

Die Profilleisten können aus plastischem Material (Kunststoff) gebildet sein, das verstärkt oder unverstärkt ist und das der Temperatur für die Härtung der Deckschichten und des Schaumes widersteht. Sie können auch aus anderem Material bestehen, vorzugsweise von einem Ausdehnungskoeffizienten, der benachbart ist demjenigen der Deckschichten, z.B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, oder auch aus Holz, aus gepreßten Holzteilchen usw. Sie können auch aus einem zelligen Erzeugnis bestehen von passender Dichte und mechanischer Widerstandsfähigkeit.

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Die Form der Profilleisten kann die eines Parallelepipeds mit abgerundeten Längskanten sein, oder sie kann auch scharfkantig sein. Man kann auch kompliziertere Formen der Profilleisten vorsehen, um das Einsetzen oder Einpassen von aufeinanderfolgenden Platten oder von Platten und anderen Konstruktionselementen zu bewirken.

Die Form und die Natur der Profilleisten können derart gewählt sein, daß damit die schallisolierenden Eigenschaften der Platten verbessert werden. Man kann insbesondere Profilleisten von geringem Querschnitt verwenden, oder solche, die aus einem nachgiebigen Material bestehen, um so die Bildung von Schallbrücken zwischen den zwei Deckschichten zu vermeiden.

Die Profilleisten können starr sein; sie können dann wie in dem oben beschriebenen Beispiel mit Hilfe eines Verladers in die Maschine eingeführt werden, und zwar als Elemente endlicher Länge, die mit den Enden aneinanderstoßen. Sie können genügend schmiegsam in Richtung ihrer Länge sein, um eine Biegung oder Krümmung auszuhalten, die ihre Einführung in die Maschine in Stücken sehr großer Länge gestattet. Diese Profilleisten können kontinuierlich aus Vorrichtungen' eingeführt werden, die ihrer Fabrikation dienen und die in der Nähe der Maschine zur Erzeugung der Platten angeordnet sind.

Um die Spannung der Deckschichtenbänder zu bewirken, und um die Profilleisten gegen den Druck abzustützen, der durch das Harz während seines Schäumens ausgeübt wird, kann man alle geeigneten Klemmvorrichtungen und Druckorgane verwenden.

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In der Fig. 2 ist ein Beispiel einer solchen Vorrichtung dargestellt.

Das untere Deckschichtenband 1 und das obere Deckschichtenband 6 werden gespannt gehalten mittels Klemmen, deren bewegliche Klemmbacken mit 8-9 bezeichnet sind und deren feste Klemmbacke mit 10 bezeichnet ist. Die Klemmbacken 10 bilden Kettenglieder von seitlichen Ketten, die über Rollen 11 mit vertikaler Achse laufen und mit Rollen 12 mit horizontaler Achse zum Laufen auf Schienen 13 versehen sind. Auf den Klemmbacken 10 sind im übrigen Organe 14 montiert, die Organe zur Ausübung eines Druckes auf die Profilleisten bilden.

Unter Umständen wird nur das obere Deckschichtenband gespannt mittels der Klemmen, während das untere Deckschichtenband gespannt sein kann durch den Gang von Rollen, die in bezug auf die Fortbewegungsrichtung des Deckschichtenbandes leicht geneigt sind.

Es ist auch möglich, die Vorrichtung zum Spannen des oberen Deckschichtenbandes zu entbehren, indem man es, ehe der Schaum seine Expansion beendet hat, durch einen Luftüberdruck festhält. In diesem Falle kann man die Profilleisten durch seitwärts angeordnete Rollen haltern.

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Claims

Patentansprüche

1) Verfahren zur Herstellung von zusammengesetzten Platten, insbesondere Bauplatten, mit einem Kern aus gehärtetem Kunstharzschaum und Kunstharzdeckschichten, bei dem in den Zwischenraum zwischen zwei angelierten Kunstharzdeckschichten eine schäumbare Harzaischung gebracht und verschäumt wird und beide Harze gleichzeitig ausgehärtet werden unter Ausnutzung des im Zwischenraum durch das Schäumen entstehenden Druckes zum intensiven Verbinden der Harze, dadurch gekennzeichnet, daß zur kontinuierlichen Herstellung die angelierten Kunstharzdeckschichten als Bänder hergestellt werden, daß auf die Ränder des unteren Bandes unter kontinuierlicher Vorbewegung seitliche Profilleisten aufgebracht werden, daß zwischen die Profilleisten die schäumbare Harzmischung eingebracht wird, daß das Ganze mit dem oberen Band bedeckt wird, daß die Deckschichtenbänder, die Profilleisten und der Harzschaum miteinander verbunden werden, während die Deckschichtenbänder gespanntgehalten und die Profilleisten unter Druck in ihrer Stellung gehalten werden.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleisten aus einem eventuell armierten Harz bestehen, das der Temperatur bei der Härtung der Deckschichten und des Schaumes widersteht.

3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß die Profilleisten aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen.

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4) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleis.ten aus einem Material wie Holz oder gepreßten Holzteilchen bestehen.

5) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleisten aus einem nachgiebigen Material bestehen, um die Bildung von Schallbrücken zwischen den Deckschichten zu vermeiden.

6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleisten eine Formausbildung haben, die die Befestigung der Platten untereinander und mit Konstruktionselementen ermöglicht.

7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Bildung des Schaumes Systeme von Klemmen insbesondere die Ränder des oberen Deckschichtenbandes ergreifen, um es gespannt zu halten, und daß Druckorgane auf die Profilleisten wirken, um sie in ihrer Stellung zu halten, wobei diese Klemmen und Druckorgane auf Förderern montiert sind.

8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichtenbänder auf das Harz des zentralen Teiles während seines Schäumens aufgebracht werden mittels zweier paralleler Förderbänder.

9) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Organe zur Einführung von seitlich angeordneten Profilleisten zwischen die Deckschichtenbänder und durch Organe zur Einführung der schäumbaren Harzmischung in den Raum, der begrenzt ist durch die .

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Deckschichtenbänder und die seitlichen Profilleisten, und durch Organe zur Verbindung der Ränder der Deckschichtenbänder mit den Profilleisten.

10) Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Systeme von Klemmen zum Ergreifen insbesondere der Ränder des oberen Deckschichtenbandes, um dieses gespannt zu halten, und durch Druckorgane, die dazu dienen, auf die Profilleisten zu wirken, um sie in ihrer Stellung zu halten, und durch eine Montage der Klemmen und Druckorgane auf Förderern.

11) Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch zwei parallele Förderbänder zum Aufbringen der Deckschichtenbänder auf das Harz des zentralen Teiles während seines Schäumens.

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