DE2308590B2

DE2308590B2 - Verfahren zum herstellen eines glasfaserverstaerkten mehrschichtigen kunststoffrohres

Info

Publication number: DE2308590B2
Application number: DE19732308590
Authority: DE
Inventors: Katsumi; Terui Yukimasa; Kodaira; Kirigaya Hitoshi; Koyama Haruo; Higashi-Murayama; Tokio Akiyoshi (Japan)
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1972-02-22
Filing date: 1973-02-21
Publication date: 1977-03-31
Also published as: US3888712A; DE2308590A1; NO139995C; NO139995B; FR2173139B1; FR2173139A1

Description

Die Anmeldung bezieht sich nach dem Oberbegriff 3s des Anspruchs 1 auf ein Verfahren zum Herstellen eines glasfaserverstärkten mehrschichtigen Kunststoffrohres.

Glasfaserverstärkte Kunststoffrohre wurden bis vor einiger Zeit meist nur aus einer einzigen Kunststoffschicht ausgeformt, jedoch werden neuerdings immer mehr Rohre mit großem Durchmesser oder druckfeste Rohre verlangt, die dann auch eine entsprechende Wanddicke aufweisen müssen. Die Herstellung von Rohren mit großem Durchmesser und entsprechender Wanddicke aus nur einer Kunststoffschicht bedeutet jedoch eine wesentliche Erhöhung der Herstellungskosten und das hohe Gewicht solcher Rohre macht den Transport und die Weiterverarbeitung schwierig.

Man ist daher neuerdings dazu übergegangen, mehrschichtige Rohre vom sogenannten »Sandwich- so typ« herzustellen, bei denen die Innenwand und die Außenwand aus glasfaserverstärktem Kunststoff besteht und dazwischen eine Mittel- oder Kernschicht angeordnet ist, die zur Hauptsache aus einem nicht besonders aufwendigen und leichten Kunstharzbeton mit einem Füllstoff besteht

Das hier als »Kunstharzbeton« bezeichnete zäh- bis leichtflüssige Gemisch setzt sich praktisch zusammen aus einem Harz, einem Füllstoff (z. B. Sai.d), einem Vernetzüngs-' bzw.. Verdünnungsmittel und einem Härter oder Polymerisationsinitiator.

Aus der FR-PS 20 52 291 ist ein Verfahren zum Herstellen eines glasfaserverstärkten mehrschichtigen Kunststoffrohres bekannt, bei dem auf ein Innenrohr aus glasfaserverstärktem Kunststoff eine mehrlagige 6s Schicht aus Kunstharzbeton, die von einer Trägerbahn aus Papier, Gewebe o. ä. gestützt wird, aufgebracht wird und diese dann mit einem Außenrohr aus glasfaserverstärktem Kunststoff überzogen wird. Es wird also zum Aufbau der Zwischenschicht neben dem Kunstharzbeton«ae2»sitzUcheTrigerbaiin benötig*. Es fet ferner bekannt, zufläehst ein Rohr mit größerem

ser aus glasfaserverstärktem Kunststoff herzustellen, die man dann inemandersteekt, worauf dtr erwähnte Kunstharzbeton in den Zwischenraum eingegossen und dort zu einer Zwischenschicht bzw. einem Kern gehärtet wird.

Gemäß einem anderen bekannten Verfahren formt man zunächst auf dem Dorn einer Formmaschine ein Innenrohr aus glasfaserverstärktem Kunststoff aus, um das herum man dann einen entsprechenden Formrahraen anordnet, worauf man zwischen das Innenrohr und den Fonnrahmen aus einem Extruder den Kunstharzbeton einbringt Dieser wird dann im Ofen gehärtet, worauf man aaf der gehärteten Kernschicht durch Aufwickeln von harzimprägnierten Glasfasern den Außenmantel erzeugt

Diese bekannten Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen glasfaserverstärkten Rohren benötigen jedoch eine Spezialausrüstung und sind umständlich und aufwendig. Außerdem ist es bei dieser Arbeitsweise kaum zu vermeiden, daß in der Kernschicht noch Lufteinjchlüsse vorhanden sind, welche die Beschaffenheit insbesondere die Festigkeit der fertigen Rohre beeinträchtigea

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen derartiger mehrschichtiger Kunststoffrohre mit Glasfaserverstärkung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst daß zur Bildung der Mittelschicht

a) 100 Gew.-Teile ungesättigten Polyester,

b) 0,5 bis 10 Gew.-Teile anorganisches Verdickungsmittel,

c) 0,1 bis 5 Gew.-Teile Härter,

d) 100 bis 900 Gew.-Teile Füllmittel,

e) 0 bis 3C Gew.-Teile Vernetzungsmittel und gegebenenfalls

f) einen Beschleuniger oder/und Verzögerer

innig miteinander vermischt werden, danach die Viskosität des Gemisches durch Erwärmen auf 10 bis 6O⁰C wesentlich erhöht wird, woitiuf das so verdickte Gemisch zu einer Grobfolie extrudiert wird, die dann auf das Innenrohr aufgewickelt wird.

Das Verfahren hat folgende Vorteile:

Die durch Extrudieren des erfindungsgemäßen Gemisches erhaltene Kunstharzbetonfolie hat eine elastische, gummi- oder kautschukähnliche Beschaffenheit und kann zur Bildung der Mittelschicht unmittelbar auf das vorher über einem Dorn gebildete Innenrohr aufgewickelt werden. Da dabei verhältnismäßig starke Kräfte auf die Folie einwirken, ist es besonders wichtig, daß sie die notwendige Elastizität aufweist

Die Dicke der Mittelschicht in dem mehrschichtigen Rohr kann durch entsprechende Wahl der Dicke der Folie selbst und der Anzahl der Windungen beliebig beeinflußt werden. Sie beträgt etwa 10 bis 40 mm.

Da die erfindungsgemäß aufgebrachte Kunstharzbetonfolie ein anorganisches Verdickungsmittel enthält, hat sie nach dem Aufwickeln eine feste, wenn auch elastische Form und es tritt auch später keine Deformation auf; man erhält also einheitliche mehrschichtige Rohre von besonders guter Festigkeit

Nachdem die Folie aus Kunstharzbeton um das

It ist, muß man die Schicht bevor das Außenrohr gebildet ist, woraus Vereinfachung der Einrichtung und eise der Produktionszeit ergibt Dies bedeutet " "ie Überlegenheit gegenüber den bekann-

weiterer Vorteil ist, daß das erfindungsgemäße ren kontinuierlich durchgeführt werden kann, so . Fertigung besonders wirtschaftlich ist ans dem erfindungsgemäßen Gemisch gebildete

" aon ist besonders dicht und hat ein hohes __j Gewicht; die Lufteinschlüsse sind, soweit

_ ganz vermieden werden können, geringer als

den bekannten Verfahren, so daß man ein "ies Produkt mit besonders guter Festigkeit

! erfindungsgeraäß erhältliche Kunstharzbetonfo-1 unmittelbar als Mittelschicht von mehrsehichtiverwendet werden, man kenn sie jedoch \ durch Gewebe oder andere Textilgebilde absttftgen. Das erfindungsgemäß zusammengesetzte Gemisch wird in diesem Fall fortlaufend auf den betreffenden Textilstoff extrudiert und das so erhaltene Gebilde als solches oder narh vorherigem Abziehen der stützenden Textilunterlage auf das Innenrohr aufgewunden. Die Verwendung der Textilbahn als vorübergehende Stütze ist jedoch nicht notwendig; sie stellt lediglich ein Hilfsmittel dar, weshalb an das Textilmaterial keine besonderen Ansprüche hinsichtlich Haltbarkeit usw. gestellt werden müssen.

Das Innenrohr sowie die äußere Deckschicht des mehrschichtigen Rohres bestehen wie üblich aus Glasfaser, einem wärmehärtbaren Kunstharz und entsprechenden Zusätzen und werden durch Aufwinden der Fäden hergestellt Bei der Herstellung von 3> korrosionsbeständigen Mehrschichtrohren ist es wichtig, daß auch die Außenschicht aus einem korrosionsbeständigen Harz besteht

Das erfindungsgemäß zu verwendende ungesättigte Polyesterharz kann Reste der Orthophthalsäure, der Isophthalsäure und von Bisphenol-A enthalten.

Als Zusätze enthält das Gemisch Füllmittel, Verdikkungsmittel, Härter (Polymerisationsinitiatoren), Verdünnungsmittel, Beschleuniger, Verzögerer u. dgl., wobei bei der Auswahl der Zusätze darauf zu achten ist daß es sich in dhsem Fall nicht um ein Genisch handelt das den üblichen flüssigen Kunstharzbeton ergibt.

Als Füllstoffe können die üblichen organischen oder anorganischen Füllmittel für Kautschuk oder Kunstharz verwendet werden, z. B. Calciumcarbonat Ton, Talkum, Asbest Silicatmineralien, natürliche Silicate, Aluminiumoxidhydrat Bariumsulfat Calciumsulfat, Metallpulver, Aluminiumstearat Zinkstearat Zement, Harnstofformaldehydharz, Harnstoffphenolharz, MeIatninformaldehydharz, Sägemehl, Cellulose, Ruß, Glasfa- ser α dgl. Einen leicht verformbaren und nach dem Verformen besonders festen Kunstharzbeton erhält man bei Verwendung von Aluminium- oder Zinkstearat in einer Anteilsmenge von 5 bis 50 Gew. %, bezogen auf die Gesamtmenge an Füllstoffen. Als Verdickungsmittel sind bevorzugt: Magnesiumoxid, Calciumoxid, Calciumhydroxid, Berylliumoxid, Zement und Gemische daraus.

Bei dem bisher üblichen Kunstharzbeton wurden die Verdickungsmittel nicht eigens hinzugefügt. Bei der effihdungsgemäßen Herstellung der Kunstharzbetonfolien ist dagegen ein Zusatz von Verdickungsmitteln und die noch naher zu beschreibende Verdickungsbehandiühg von wesentlicher Bedeutung.

Als Vernetzungs- bzw. Verdünnungsmittel, die selbstverständlich mit den ungesättigten Polyesterharzen verträglich sein müssen, verwendet man Substanzen, die mit Hilfe der ebenfalls zugesetzten Härter in dem ungesättigten Polyesterharz reagieren, um eine entsprechende Härtung zu erzielen. Man wühlt das Vernetzungsmittel unter den üblichen Vinylmonomeren, die durch die als Härter vorhandenen organischen Peroxide aktiviert werden. Beispiele hierfür sind Monomere, wie Styrol, Chlorstyrol, Methyl-, Äthyl- oder Butylmethacrylat Methyl-, Äthyl- oder Butylacrylat u. dgL Bevorzugt sind darunter Styrolderivate und Acryl- und Methacrylsäureester, insbesondere Styrol selbst Butylacrylat und Methylacrylat Die Verwendung von Vernetzungsmitteln beim erfindungsgemäßen Verfahren ist nicht ausschlaggebend, diese Mittel können auch weggelassen werden.

Auch Styrol-Acrymitril-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Celluloseacetatbutyrat Celluloseacetatpropionat u. dgL kann mit eingesetzt werden.

Als Härter (Polymerisationsinitiatoren) werden die üblichen organischen Peroxide verwendet wie Ketonperoxide, Hydroperoxid, Diacylperoxide, Diacylperoxide, Peroxyester a dgl.

Gegebenenfalls können als Gemischbestandteile zusätzliche Verbindungen verwendet werden, die entweder das Härten beschleunigen, oder aber die Härtereaktion verzögern, falls die Verarbeitbarkeit längere Zeit aufrechterhalten bleiben soll. Als Beschleuniger dienen z. B. Kobaltnaphthenat, Vanadiumpentoxid oder Beschleuniger aus der Manganreihe oder aus der Reihe der tertiären Amine sowie quaternäre Ammoniumsalze oder Mercaptane. Wie erwähnt können die Beschleuniger jedoch auch ganz weggelassen werden.

Als Verzögerungsmittel können dem Gemisch Chinone, Hydrochinone, organische oder anorganische Kupfersalze, Amidine, Hydrazinsalze, quaternäre Ammoniumsalze, Amine, Nitroverbindungen, Oxime, Schwefel, mehrwertige Phenole, Aminhydrochlorid u.dgl. zugesetzt werden. Auch ihre Verwendung ist nicht zwingend.

Die Anteilsverhältnisse für die erwähnten Zusätze sind (in Gewichtsteilen): 100 bis 900, vorzugsweise 200 bis 500 Teile Füllmittel, 0,5 bis 10 Teile Verdickungsmittel, 0 bis 20 Teile Vernetzungs- bzw. Verdünnungsmittel, 0,1 bis 5 Teile Härter (Polymerisationsinitiator), jeweils berechnet auf 100 Teile ungesättigtes Polyesterharz. Die Menge an gegebenenfalls zugesetztem Beschleuniger bzw. Verzögerer richtet sich nach der jeweiligen Zusammensetzung, insbesondere nach dem Härter, und nach dem Verwendungszweck.

Eine besondere Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren bzw. für den dabei verwendeten Kunstharzbeton kommt wie erwähnt, der Verdickungsbehandlung zu.

Bei Durchführung der Verdickungsbehandlung müssen mindestens das ungesättigte Polyesterharz, das oben beschriebene anorganische Verdickungsmittel und der Härter anwesend sein. Mit der Verdickungsbehandlung wird erst begonnen, nachdem sämtliche obenerwähnten Bestandteile des Kunstharzbetons, mindestens aber das ungesättigte Polyesterharz, das anorganische Verdikkungsmittel und der Härter miteinander vermischt sind. Im letzteren Fall werden das Füllmittel, das Verdünnungsmittel und eventuelle andere Zusätze später zugegeben. Da dann auch der Beschleuniger erst nach der Verdickungsbehandlung zugegeben wird und das bei Raumtemperatur härtende Gemisch nach der

Verdickungsbehandlung noch durchgeknetet werden muß, ist es von Vorteil, daß es noch gut verarbeitbar ist.

Das Vermischen kann auf beliebige Art erfolgen, jedoch ist die Verwendung von Walzen oder Kneteinrichtungen besonders geeignet um ein homogenes Gemisch zu erzeugen. Nachdem die Masse gründlich durchgeknetet wurde, wird sie in einer geeigneten Vorrichtung, z. B. einem Härteofen oder einer Wärmekammer, bei 10 bis (BO⁰C gealtert, um ihre Viskosität zu erhöhen, d. h. sie zu verdicken. Bei Temperaturen unter 10⁰C erfolgt die Viskositätssteigerung zu langsam und bei Temperaturen über 6O⁰C setzt die Vernetzung ein und die Verarbeitbarkeit leidet

Der Grad des Verdickens und die dabei angewandten Bedingungen beeinflussen die Verarbeitbarkeit, weshalb man die Bedingungen hinsichtlich Zeit, Temperatur, Zusammensetzung des Harzes, Art und Menge des Härters, des Beschleunigers und des Verdickungsmittels richtig abstimmen muß; die Zeit beträgt gewöhnlich bis zu 48 Stunden.

Der so verdickte Kunstharzbeton wird mit Hilfe einer üblichen Einrichtung, z.B. über einen Extruder oder Kalander oder eine Walzeneinrichtung in eine Grobfolie bzw. eine noch gut biegsame Platte von geeigneter Dicke und Breite ausgeformt.

Das hier im allgemeinen der Einfachheit halber als »Folie« bezeichnete Gebilde ist zum Unterschied von dem üblichen flüssigen Kunstharzbeton von kautschukartiger Festigkeit und diese Festigkeit reicht dazu aus, daß man es verformen kann ohne es durch irgendeine Unterlage abzustützen.

Die Zeichnungen zeigen in F i g. 1 und 2 Querschnitte durch einen Stoß von aufeinandergelegten Folien bzw. Platten, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurden.

F i g. 3 zeigt zum Vergleich einen Schnitt durch einen Stoß von Kunstharzfolien, die nach der bisherigen Arbeitsweise erhalten wurden und Lufteinschlüsse aufweisen.

Die folgenden Beispiele, bei denen die Teile Gew.-Teile bedeuten, erläutern die Erfindung näher.

Beispiel 1

100 Teile ungesättigtes Polyesterharz (Gemisch aus zwei verschiedenen Handelsprodukten), 2 Teile Magnesiumoxid als Verdickungsmittel und 1 Teil Benzoylperoxid als Härter wurden vermischt und mit 10 Teilen Styrol verdünnt, worauf 42 Teile Calciumcarbonat, 258 Teile Quarzsand Nr. 8 und 10 Teile Aluminiumstearat als Füllmittel zugegeben wurden and das Ganze auf einer Kneteinrichtung innig vermischt wurde. Das Gemisch wurde dann 20 Stunden bei 40⁰C stehen gelassen, wobei es sich verdickte. Nach dem Verdicken wurde das nun eine kautscbukahnliche Beschaffenheit aufweisende Gemisch nut Hilfe eines Extruders zu einer 200 mm breiten und 10 nun dicken Grobfolie ausgeformt Diese Folie eignete sich zur Herstellung eines »Sandwich- «Rohres.

Beispiel 2 _fo

100 Teile ungesättigtes Polyesterharz (Gemisch aus zwei Handelsprodukten), 2 Teile Magnesiumoxid als Verdickungsmittel und 1 Teil BenzoyiperoxJd als Härter wurden vermischt und das Gemisch IS Stunden bei 40⁰C gehalten, wobei es sich verdickte. Nach Verdun- 6$ nen mit 10 Teilen Styrol wurden 42 Teile Calciumcarbonat, 258 Teile Quarzsand Nr. 8 und 10 Teile Aluminiumstearat als Füllmittel sowie 0,14 Teile Dimethylanüin als Beschleuniger in einer Knetvorrichtung zugegeben und das resultierende Gemisch zu einer Grobfolie von 200 mm Breite und 10 mm Dicke ausgeformt, die bei Raumtemperatur gehärtet wurde. Die Folie eignete sich als Mittelschicht bei einem »Sandwich-«Rohr und war sehr gut zu verarbeiten.

Beispiel 3

Nach Beispiel 2 wurden Kunstharzbetonfolien hergestellt, wobei jedoch das Verdickungsverfahren und die Zusätze abgewandelt wurden. Aus den erhaltenen Grobfolien wurde jeweils eine Platte hergestellt deren Biegefestigkeit und spezifisches Gewicht bestimmt wurde.

Ferner wurde zu Vergleichszwecken eine Grobfolie aus Kunstharzbeton der Zusammensetzung nach Beispiel 2 hergestellt; wobei jedoch keine Verdickungsbehandlung eingeschaltet wurde; auch aus dieser Folie wurde eine Platte hergestellt, die auf ihre physikalischen Eigenschaften und ihr Aussehen untersucht wurde.

Bei Versuch a wurde gemäß Beispiel 2 gearbeitet, d. h. das Polyesterharz, das Verdickungsmittel und der Härter wurden vermischt und das Gemisch der Verdickungsbehandlung unterworfen, worauf das Verdünnungsmittel und das Füllmittel zugesetzt wurden und das Gemisch zu einer Folie extrudiert wurde.

Bei Versuch b wurde dem Polyesterharz das gesamte Verdickungsmittel, der Härter, das Verdünnungsmittel und der Füllstoff zugefügt worauf das Gemisch der Verdickungsbehandlung unterworfen und dann zu einer Folie ausgeformt wurde.

In beiden Fällen wurden die Folien zu dickeren Platten verpreßt

Bei dem Vergleichsversuch c wurde das Harz mit den gleichen Zusätzen vermischt wie bei Versuch b und aus dem Gemisch wurden Folien extrudiert die zu einer Platte verpreßt wurden, wobei jedoch die erfind-ngsgemäße Verdickungsbehandlung weggelassen worden war. Die Resultate gehen aus der Tabelle hervor.

Versuch	Biege	Spezi	Aussehen
	festigkeit	fisches
		Gewicht
	(kg/mm²)	(g/cmJ)	(Lufteinschiüsse)
a	3,75	1529	praktisch frei
b	433	1,987	praktisch frei
C	2,74	1,741	viele Blasen
(Vergleich)

Die Biegefestigkeit wurde gemessen gemäß JIS K 6911-5.17 mittels des Instrontesters und das Aussehen der Kunstharzbetonplatten aus den Versuchen a, b und c geht aus den photographischen Abbildungen 1,2 und 3 hervor.

Wie aus der Tabelle ersichtlich, sind die erfindungsgemäß erhaltenen Platten a und b der Vergleichsplatte c hinsichtlich der Biegefestigkeit wesentlich fiberlegen and aas den Werten für das spezifische Gewicht und das Aussehen geht hervor, daß die Platten nach Versuch a und b wesentlich geringere Lufteinschiüsse aufweisen als die Vergleichsplatte c.

Beispiel 4

100 Teile eines ungesättigten Polyesterharzes (Orthophthalsäureharz, Gemisch aus zwei Handelsprodukten), 2fi Teile Magnesiunioxid als Verdickungsmittel 6£5 Teile Styrol als Verdünnungsmittel und 1 Teil

Benzoylperoxid als Härter wurden vermischt und mit 42 Teilen Calciumcarbonat, 258 Teilen Quarzsand Nr. 8 und 10 Teilen Aluminiumstearat als Füllmittel 30 Minuten bei 50° C geknetet, um das Gemisch zu verdicken. Das resultierende Gemisch HeQ sich leicht, wie in Beispiel 1 und 2, zu einer Grobfolie extrudieren.

Beispiel 5

Mit Hilfe einer Fadenaufwindmaschine wurde ein glasfaserverstärktes Kunststoffrohr mit einem Durch- >o messer von 1200 mm wie folgt hergestellt:

1) Zusammensetzung des Kunststoffes
für das innen- und Äußenrohr

Polyesterharz aus der Reihe der Orthopthalsäure-

ester 100 Teile

Cyclohexanonperoxid

Härter U Teile

Cobaltnaphthenat-styrol

(Beschleuniger) 0,5 Teile

Handelsübliches Verzögerungsmittel 0,15Teile

2) Zusammensetzung des Kunststoffbetons
undVerdickungsbehandlung

In einem Kneter von 1001 Fassungskraft wurden 100 Teile Polyesterharz aus der Orthophthalsäurereihe, 250 Teile Quarzsand (Nr. 8), 50 Teile Calciumcarbonat und 10 Teile Aluminiumstearat als Füller, 2£ Teile hochaktives Magnesiumoxid als Verdickungsmittel, 1,0 Teile Benzoylperoxid als Härter, 2,0 Teile Verzögerungsmittel und 3,0 Teile kurze Glasfasern vermischt, worauf man das Gemisch einer lOminütigen Verdikkungsbehandlung bei 15 bis 20⁰C unterwarf.

3) Ausformen eines mehrschichtigen Rohres

I) Ein Dorn wurde zwecks besserer Ablösung mit Cellophan umwickelt

II) Um das Cellophan wurde mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung ein mit dem gemäß oben in (1) hergestellten Beschichtungsharz imprägniertes Glasgespinst (60 Enden) herumgewickelt, so daß ein 2^> mm dickes Innenrohr gebildet wurde.

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III) Auf das wie oben gebildete Innenrohr wurde eine Grobfolie aus Kunstharzbeton aufgewunden, die erhalten worden war durch Extrudieren des wie oben ur.ter (2) erzeugten Kunstharzbetons über einen Zweiachsen-Extruder mit einer 15 mm dicken und 80 mm breiten Ausstoßöffnung (Extrusionsgeschwindigkeit etwa 300 m/h).

IV) Auf die Zwischenschicht wurde eine mit einem gemäß (1) hergestellten Harz imprägniertes Glasgewebe aufgewunden, so daß eine 2,5 mm Außenhaut (äußeres Rohr) gebildet wurde.

V) Das Ganze wurde dann in einen Härteofen eingebracht, um die Harze zu härten.

Im Querschnitt bestand das so erzeugte glasfaserverstärkte mehrschichtige Kunststoffrohr aus einer Innen- und einer Außenschicht und einer Zwischenschicht von einheitlicher Dicke, wobei die Zwischen- oder Kernschicht eine Schicht aus dichtem Kunstharzbeton war, die praktisch keinerlei Lufteinschlüsse aufwies. Es wurden kontinuierlich Einzelrohre von etwa 10 m Länge hergestellt, die zu homogenen Rohrleitungen zusammengesetzt werden konnten.

Mit den wie oben hergestellten mehrschichtigen Rohren wurden auf einer Vorrichtung zur Untersuchung der Zugfestigkeit nach Amsler von 51 Festigkeitsprüfungen durchgeführt Hierzu wurden die Rohre in einer Breite von 30 cm zerschnitten.

Druckfestigkeit: 11 000 kg/m

Durchbiegung in radialer Richtung: 40 cm

Beispiel 6

Gemäß Beispiel 5 wurde ein glasfaserverstärktes mehrschichtiges Kunststoffrohr hergestellt, wobei ein Polyesterharz aus der Bisphenolreihe anstelle des Polyesterharzes aus der O; thophthalsäurereihe für die Innen- und die Außenschicht verwendet wurde, während die Mittelschicht aus Kunstharzbeton die gleiche wie in Beispiel 5 war.

Hinsichtlich der Festigkeit und des ausgezeichneten Korrosionswiderstandes entsprach das Rohr etwa demjenigen aus Beispiel 5.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

L Verfahren zaum Herstellen eines glasfaserverst?r&ten mehrschichtigen Kunststoffrohres, wobei s zunächst zur BQdwig eines Innenrohres mit einem wärmehärtbaren Harz imprägnierte Glasfasern fiber einen Dorn gewickelt werden, auf das Innenrohr eine Mittelschicht aus Kunstharzbeton aufgebracht und darüber durch Aufwickeln von mit einem to wärmeblrtbaren Harz imprägnierten Glasfasern ein Außenrohr gebildet wird, dadurch gekennzeich net, daß zurlgRdung der Mittelschicht

a) 100 Gew.-Teile ungesättigten Polyester,

b) 0,5 bis 10 Gew.-Teüe anorganisches Verdikkungsraittei

c> 0,1 bis 5 Gew.-Teile Härter,

d) 100 bis 900 Gew.-Teile Füllmittel,

e) 0 bis 30 Gew.-Teile Vernetzungsmittel und gegebenenfalls

f) einen Beschleuniger oder/und Verzögerer innig miteinander vermischt werden, danach die Viskosität des Gemisches durch Erwärmen auf 10 bis 6O⁰C wesentlich erhöht wird, worauf das so verdickte Gemisch zu einer Grobfolie extrudiert wird, die dann auf das Innenrohr aufgewickelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verdickte Gemisch auf eine Textilunterlage, mit der es sich innig vermischt, extrudiert wird.