DE2726751B2 - Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen Körpers - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen KörpersInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen Körpers, an dem
zumindest eine Frontoberfläche als Dekorrelieffläche ausgebildet ist, der in seinem Kern ein Füllmaterial und
ein organisches duroplastisches Bindemittel enthält und der zumindest an der Dekorrelieffläche eine Kunststoffschicht
aufweist, bei dem in einer Presse mit beheizbaren Preßplatten, die im wesentlichen die
Negativform der auszubildenden Körperoberflächen aufweisen, anliegend an zumindest eine der Preßplattenoberflächen
eine Kunststoffolie eingesetzt wird und zwischen die beiden Folien oder — bei Einsatz nur einer
Folie — zwischen diese und eine der Preßplatten eine Schicht aus dem Kernmaterial in unausgehärtetem
Zustand eingebracht und das Ganze darauf heiß verpreßt wird, wobei das Kernmaterial ausgehärtet
wird und sich die Folien mit dem Kernmaterial verbinden.
Ein Verfahren dieser Art, welches aus dem DE-Gbm
75 685 bekannt ist, betrifft die Herstellung von Möbelfrontplatten, bei denen das Füllmaterial des
Kerns aus Holzspänen besteht, die mit dem duroplastischen Bindemittel beleimt werden und zumindest eine
der Decklagen, die aus Kunststoffolien bestehen können, bei der Plattenherstellung eine Dekorrelieffläche
ausbildet, welche erhaben« oder vertiefte Bereiche aufweist, deren Begrenzungslinien wenigstens annähernd
parallel zu den Begrenzungskanten der Platten verlaufen,
Platten dieser Art sind nun wegen ihres Holzspanplatten-Kernes und der Kunststoffolien-Deckschicht brennbar,
die Variationsmöglichkeiten bei der Ausbildung der reliefartigen Strukturen an den Dekoroberflächen
beschränkt
ίο Es ist ferner bekannt, z.B. für die dekorative
Gestaltung des Innenausbaus von Gebäuden, plattenförmig^ Körper einzusetzen, die eine weitgehend
beliebig reliefartig ausgebildete und gegebenenfalls sehr feine Oberflächenstruktur aufweisen. Solche plattenförnrvigen
Körper werden z, B. im Spritzgußverfahren aus geschäumtem Polystyrol oder Polyurethanschaum hergestellt,
wobei das Gußstück z. B. zur Erreichung der entsprechenden Holztönung danach noch mit einem
entsprechenden Lackauftrag versehen wird. Platten dieser Art können, da sie nicht aus einem unbrennbaren
Material bestehen, nur entsprechend beschränkt eingesetzt werden.
Es sind weiterhin Platten mit reliefartig ausgebildeter Dekoroberfläche bekannt, die weitgehend aus unbrennbarem
Material bestehen und daher für ein Gebäude eine wesentlich geringere Brandlast darstellen als die
obengenannten Platten mit Spanplatten-Kern oder
in der GB-PS 1017 103 beschrieben ist, wird eine
Sand-Kunstharzmischung in einer Form zu Rohplatten mit reliefartiger Oberfläche abgeformt und ausgehärtet
Zur Bildung einer oder mehrerer Deckschichten werden hernach aushärtbare Kunstharzgemische in flüssiger
Form, z. B. mit Hilfe von Gummiwalzen, auf die Reliefoberfläche der Platte aufgetragen und ausgehärtet
Dieses bekannte Verfahren ist sehr aufwendig, erfordert viel Handarbeit und hohe Investitionen;
außerdem gelingt es mit ihm nicht, sehr feine Oberflächenstrukturen, wie z.U. Hoktnaserungsstrukturen.
zu erzeugen.
Eine aus der GB-PS 12 90 522 bekannte weitere Platte besteht in ihrem Kern aus mit duroplastischen
Kunstharzen gebundenen anorganischen Leichtmaterialien, wie Vermiculit, und aus Deckschichtfolien, die
aus thermoplastischem Kunststoff bestehen und gegebenenfalls vorgeformt sein können. Über die Art der
Herstellung dieser Platte wird in der GB-PS nichts ausgesagt Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
so ein Herstellungsverfahren der eingangs der Beschreibung genannten Art anzugeben, bei dem man
weitgehend unbrennbare Körper erhält und mit dem an den dekorativen Oberflächen der Körper auch Reliefformen
mit sehr feinen Oberflächenstrukturen, wie z. B.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Material der Folie(n) ein tiefziehfähiger
Thermoplast und als Füllmaterial überwiegend ein anorganisches Material, welches zumindest zum größten
Teil aus geblähtem Vermiculit besteht, eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäß eingesetzte, überwiegend anorganische
Füllmaterial, welches zum größten Teil aus geblähtem Vermiculit besteht, hat überraschenderweise
die vorteilhafte Eigenschaft, daß bei seiner Kompression
beim Heißverpressen über einen breiten Bereich des wegen der Reliefstruktur gegebenenfalls unterschiedlichen
Verdichtungsverhältnisses Gegendrücke
aufgebaut werden, die hinreichen, die tiefziehfähige(n)
thermoplastische^) Folie(n) in gewünschter Weise zu verformen und an alle Oberflächeristellen der heißen
Preßplatte mit ausreichender Stärke anzupassen, ohne daß die schuppenartig ziehharmonikaförmig aufgebauten
Vermiculitpartikel, deren Schuppenflächen sich beim Vorpressen in verstärktem Maße im Oberflächenbereich
an die Orientierung der Plattenoberflächenele· mente anpassen, sich durch die dünne Thermoplastfolie
hindurchdrücken. Der beim Heißverpressen erweichte Thermoplast hat den Vorteil, sich beim Verpressen
direkt — ohne die Notwendigkeit des Aufbringens eines Bindemittelauftrages — mit dem Kernmaterial zu
verbinden. Überraschend und vorteilhaft ist auch, daß trotz des Einsatzes von thermoplastischen Deckfolien
die fertiggepreßten Platten nach dem Preßvorgang im allgemeinen aus der noch heißen Preßform ausgebracht
werden können.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird als Material der tiefziehfähigen thermoplastischen
Folie(n) Polyvinylchlorid oder Polyamid eingesetzt Folien dieser Art haben sich für den vorgesehenen
Zweck besonders bewährt.
Zur Herstellung eines Körpers mit einer Kunststoffschicht nur an der Dekorrelieffläche werden in einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei dem Heißpressen die vom
Preßgut abgehenden volatilen Anteile über ein an der folienfreien Preßgut-Seite eingelegtes feinmaschiges
Drahtnetz und/oder über Entlüftungsöffnungen in der anliegenden Preßplatte abgeführt. Diese Maßnahmen
haben ihren Grund darin, daß die beim Verpressen gegebenenfalls in größerer Menge im Plattenkern
entstehenden volatilen Anteile nicht durch die auch im plastischen Zustand nur wenig gasdurchlässigen Folien
abgeführt werden können, so daß diese Abführung im wesentlichen über die folienfreie Preßgut-Seite erfolgen
muß, was durch die angegebenen Maßnahmen erleichtert wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren erläutert
Die Figuren zeigen, jeweils schematisch im Schnitt, die beim Verfahren verwendete Presse in einer
Teildarstellung samt der Preßform und dem Preßgut in zwei charakteristischen Phasen des Herstellungsverfahrens.
An dem Pressenrahmen 1 ist über eine erste Heizplatte 2 die untere Preßplatte 3 montiert, während
die obere Preßplatte 4 über eine zweite Heizplatte S am Preßstempel 6 befestigt ist Ferner ist ein seitlich in die
Pressenöffnung einführbarer Formrahmen 7 mit einem Schüttblech 8 (siehe F i g. 1) vorgesehen.
Schließlich sind im Pressenrahmen 1 noch Ausstoßvorrichtungen 9 angeordnet, welche mit durch öffnungen
in der Heizplatte 2 und der unteren Preßplatte 3 hindurchreichenden, ausfahrbaren Stößeln 10 versehen
sind.
Die Preßflächen Il der unteren Preßplatte 3 weist die
Negativform der auszubildenden reliefartigen Oberfläche des zu erzeugenden plattenförmigen Körpers auf,
während die Form der Preßfläche 12 der oberen Preßplatte 4 so ausgebildet ist, daß an dem zu
erzeugenden Körper über seine Fläche nicht zu starke Dickenunterschiede entstehen.
Das Ensemble Schüttblech 8 — Formrahmen 7 (siehe F i g. 1) befindet sich unbcbden außerhalb der Presse in
einer Beladestation. Für die Herstellung von Platten mit
z. B. quadratischer Grundfläche hat der Formrahmen 7
eine öffnung mit entsprechendem quadratischem Querschnitt In diese öffnung wird zunächst ein im
wesentlichen quadratischer Zuschnitt einer ΙΟΟμίπ
starken tiefziehfähigen Polyamidfolie 13 (Fi g. 1) eingelegt,
der zumindest an einer Randseite 14 krempenförmig aufgebogen ist Auf diese Folie 13 wird darauf eine
Schüttung 15 in den Formrahmen 7 eingebracht (Fig. 1). Diese Schüttung stellt das Kernmaterial des
ίο herzustellenden plattenförmigen Körpers dar und
besteht aus einem Gemenge aus etwa 913 Gew.%
geblähtem Vermiculitgranulat als anorganischer Füllstoff (Raumgewicht 0,15 g/cm3) und 8,5 Gew.% eines
pulverförmigen duroplastischen Bindemittels auf Basis von Novolak und Hexamethylentetramin.
Auf die in dem Formrahmen 7 eingebrachte Schüttung 15 wird schließlich ein verformbares
feinmaschiges Drahtnetz 16 aufgelegt
Das so beladene Ensemble Formrahmen 7 — Schüttblech ö wird nun in die Pressenöffnung zwischen die beiden beheizten und mit eh'.cm Trennmittel besprühten Preßplatten 3, 4 eingeschoLen und der Fonnrahmen 7 an der Presse verriegelt Die jetzt erreichte Herstellungsphase ist in F i g. 1 dargestellt
Das so beladene Ensemble Formrahmen 7 — Schüttblech ö wird nun in die Pressenöffnung zwischen die beiden beheizten und mit eh'.cm Trennmittel besprühten Preßplatten 3, 4 eingeschoLen und der Fonnrahmen 7 an der Presse verriegelt Die jetzt erreichte Herstellungsphase ist in F i g. 1 dargestellt
Als nächster Verfahrensschritt wird das Schüttblech 8 in Richtung des Pfeiles 17 unter dem Formrahmen 7
weggezogen, so daß der Inhalt des Formrahmens 7 auf die untere Preßform 3 absackt Hierzu wird der
Preßstempel 6 nach unten bewegt, wobei die obere Preßplatte 4 durch den Formrahmen 7 hindurchtritt und
schließlich das Preßgut als Patrize in der Höhlung der unteren Preßform 3 komprimiert In diesem in F i g. 2
gezeigten Zustand wird das Preßgut nun bei einer Preßplattentemperatur von 190° C ausgehärtet Bei
einer Dicke des so zu verpressenden plattenförmiger·
Körpers 16 von 7—8 mm beträgt die Preßzeit 25 min. Dabei entsteht zwischen dem thermoplastischen Folienmaterial
und dem komprimierten aushärtenden Kernmaterial eine innige Verbindung, während die untere
Preßplattenfläche 11 sich auch in ihren feinsten Strukturen genau an der anliegenden Folienüberfläche
abbildet Der beim Ausheizen bzw. Aushärten des Preßlings abgehende volatile Anteil wird über die durch
das Drahtnetz 16 gebildete gasdurchlässige Schicht zum Formrand hin durch den zwischen den PreSplattep 3,4
gebildeten schmalen Spalt abgeführt
Am Ende der Preßzeit wird die Presse geöffnet, der Formrahmen entriegelt und seitlich abgeführt und
schließlich der fertig verpreßte plattenförmige Körper 18 samt dem Drahtnetz 14 durch Ausfahren der Stößel
10 der Ausstoßvorricluungen von der unteren Preßplatte
3 abgehoben und hierauf noch heiß per Hand der Presse entnommen. Obwohl die an der unteren
PreMlä^ha 11 abgebildete Oberfläche des verpreßten
plattenförmigen Körpers 18 aus thermoplastischem Material besteht, ergeben sich beim heißen Ausformen
überraschenderweise keine Schwierigkeiten; mit den Platten kann nach dem Ausformen ohne besondere
Vorsichtsmaßnahmen hantiert werden.
eo Schließlich wird als letzter Verfahrensschritt das
beide höchstens nur sehr schwach aneinander haften, ohne Schwierigkeit abgehoben.
riante sind in der oberen Preßplatte 3 öffnungen und
Kanäle zur Abführung des beim Verpressen vom Preßgut abgehenden volatilen Anteils vorgesehen, so
daß bei dieser Verfahrensvariante auf die Einlage eines
Nach einer anderen vorteilhaften Variante des Verfahrens kann in dem Formrahmen 7 statt der
Schüttung 15 ein vorgepreßter Preßkuchen eingebracht werden.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen
plattenförmigen Körpers, an dem zumindest eine Frontoberfläche als Dekorrelieffläche ausgebildet
ist, der in seinem Kern ein Füllmaterial und ein organisches duroplastisches Bindemittel enthält und
der zumindest an der Dekorrelieffläche eine Kunststoffschicht aufweist, bei dem in einer Presse
mit beheizbaren Preßplatten, die im wesentlichen die Negativform der auszubildenden Körperoberflächen
aufweisen, anliegend an zumindest eine der Preßplattenoberflächen eine Kunststoffolie eingesetzt
wird und zwischen die beiden Folien oder — bei Einsatz nur einer Folie — zwischen diese und
eine der Preßplatten eine Schicht aus dem Kernmaterial in unausgehärtetem Zustand eingebracht
und das Ganze darauf heiß verpreßt wird, wobei das Kernmaterial ausgehärtet wird und sich
die Folien mit dem Kernmaterial verbinden, dadurch gekennzeichnet, daß als Material
der Folie(n) ein tiefziehfähiger Thermoplast und als
Füllmaterial überwiegend ein anorganisches Material, welches zumindest zum größten Teil aus
geblähtem Vermiculit besteht, eingesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch t, dadurch gekennzeichnet,
daß als Material der tiefziehfähigen thermoplastischen Folie(n) Polyvinylchlorid oder
Polyamid eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung ein.« Körpers mit einer Kunststoffschicht
nur an der Pekorret;effläche, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Heißpressen die vom
Preßgut abgehenden volatilcn An'eile über ein an der folienfreien Preßgut-Seite eingelegtes feinmaschiges
Drahtnetz und/oder über Entlüftungsöffnungen in der anliegenden Preßplatte abgeführt werden.
Priority Applications (2)
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| DE2726751C3 DE2726751C3 (de) | 1980-02-07 |
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ID=6011495
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country Status (2)
| Country | Link |
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| DE (1) | DE2726751C3 (de) |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| EP0297739A1 (de) * | 1987-07-01 | 1989-01-04 | Micropore International Limited | Formung einer Wärmeisolierung |
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1978
- 1978-06-07 AT AT411878A patent/AT357773B/de active
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Legal Events
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